CN102310504B - 一种铝合金轮胎模具气孔的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝合金轮胎模具气孔的制作方法，该制作方法按下述步骤进行：先在基模的相应位置处用钻头钻孔，并将钢棒的部分镶嵌在钻孔内；接着浇制橡胶模，浇制后的橡胶模上留有小孔；然后将标准气管镶嵌在橡胶模上的小孔内；接着用镶嵌有标准气管的橡胶模浇制石膏铸型，标准气管将留置在石膏铸型上；然后将薄壁管固定套置在标准气管伸出石膏铸型的部分上；接下来将石膏铸型送至铸造车间内铸造铸型，铸型铸造完毕后薄壁管将留在铸型内，薄壁管一端套置的标准气管部分伸出铸型外；最后将铸型外露出的标准气管敲入薄壁管内，并将铸型背面的多余部分去除，即得含有气孔的铝合金轮胎模具。本发明省时省力、成本低且质量稳定，适宜推广使用。

Description

一种铝合金轮胎模具气孔的制作方法

技术领域

 本发明涉及轮胎模具的制作方法，具体地说是一种省时省力且成本低、质量高的铝合金轮胎模具气孔的制作方法。

背景技术

现有的轮胎模具属于橡胶模压模，轮胎的外观和品质取决于轮胎模具的外观、胶料的流动性和排气性的好坏。而要解决上述问题，除在胶料配方上提高橡胶的流动性能外，更主要的是在轮胎模具上设置排气孔和排气槽，以便于轮胎在制造过程中排气，防止缺胶和气鼓等缺陷的产生。因此轮胎模具在设计过程中必须设置非常多的排气孔或排气槽。

对于轮胎模具的排气孔，目前轮胎模具行业普遍采用人工或机器打孔的方式。以半钢子午线轮胎模具为例，根据轮胎花纹不同，表面气孔也有多有少，往往一付轮胎活络模具大概设有1800-2500个深度在35-70mm之间的气孔，轮胎活络模具上的气孔一般是先用钻头或电极放电打孔，然后再在钻孔内镶嵌气管。这种钻孔方式由于气孔的数量较多，因此不但费时费力、而且成本较高；同时由于人工打孔或机器打孔时，打孔的力度无法精确控制，钻头崩断的现象时有发生，并且由此导致气孔的位置、模具的外观不能完全按图纸要求施工，无法满足客户要求，致使轮胎模具的报废。

发明内容

本发明的目的是针对现有轮胎模具打孔方式具有的高成本、速度慢且质量不稳定的缺陷，提供一种速度快、成本低且质量稳定的铝合金轮胎模具气孔的制作方法。

本发明的目的是通过以下技术方案解决的：

一种铝合金轮胎模具气孔的制作方法，所述的制作方法按照下述步骤进行：

（1）首先在基模的相应位置处用钻头钻孔，并将钢棒的部分镶嵌在钻孔内；

（2）接着将镶嵌有钢棒的基模拿到橡胶模浇灌处浇制橡胶模，橡胶模浇制完毕后移走基模，橡胶模上留有钢棒外径大小的小孔；

（3）接着将标准气管镶嵌在橡胶模上的小孔内；

（4）接着将镶嵌有标准气管的橡胶模拿到石膏型浇灌处浇制石膏铸型，石膏铸型浇制完毕后移走橡胶模，橡胶模上镶嵌的标准气管将留置在石膏铸型上；

（5）将薄壁管固定套置在标准气管伸出石膏铸型的部分上；

（6）将带有薄壁管的石膏铸型送至铸造车间铸造铸型，铸型铸造完毕后移走石膏铸型，薄壁管将留在铸型内，薄壁管一端套置的标准气管部分伸出铸型外；

（7）将铸型外露出的标准气管敲入铸型内的薄壁管内，然后将铸型背面的多余部分去除，即得含有气孔的铝合金轮胎模具。

所述的步骤（1）中钻孔的深度和直径分别为5.0-8.0mm和1.9-2.2mm。

所述的步骤（1）、（2）中钢棒的长度和外径分别为10.0-14.0mm和1.95-2.25mm。

所述的步骤（2）中小孔的深度和直径分别为5.0-6.0mm和1.95-2.25mm。

所述的步骤（3）中标准气管的长度和外径分别为10.0-12.0mm和1.95-2.25mm。

所述的步骤（3）中标准气管的外径大小沿长度方向均匀变化，所述标准气管镶嵌在橡胶模上小孔内的一端外径比标准气管位于橡胶模端面外侧的一端外径小0.1-0.2mm。

所述的步骤（5）中的薄壁管为不锈钢制成的一端封闭、一端开口的半封闭管，薄壁管的开头端套置在伸出石膏铸型端面外的标准气管上。

所述的步骤（5）中薄壁管的长度为50.0-100.0mm、内径和外径分别为1.9-2.2mm和2.2-2.5mm。

所述的步骤（7）中敲入薄壁管内的标准气管端面与铸型的表面平齐。

所述的步骤（7）中铸型背部去除的多余部分包括薄壁管的封闭端。

本发明相比现有技术有如下优点：

本发明采用的工艺方法通过在轮胎模具的内部植入薄壁管的方式取代了传统的钻孔方式，与以往的钻孔方式相比，劳动强度和完成时间将至少降低50%，并大大降低了生产成本。

本发明通过工艺方法的改进，避免了钻孔时出现的钻头崩断和钻孔位置错误的缺陷，使制造的轮胎模具能完全按图纸施工，满足客户的要求；并具有质量稳定的特点，适宜推广使用。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步的说明。

实施例1

一种铝合金轮胎模具气孔的制作方法，所述的制作方法按照下述步骤进行：首先在基模的相应位置处用钻头钻孔，钻孔的深度和直径分别为5.0mm和2.0mm，并将长度和外径分别为10.0mm和2.0mm的钢棒部分镶嵌在钻孔内；然后将镶嵌有钢棒的基模拿到橡胶模浇灌处浇制橡胶模，橡胶模浇制完毕后移走基模，橡胶模上留有深度和直径分别为5.0mm和2.0mm的小孔；接着将外径大小沿长度方向均匀变化的标准气管镶嵌在橡胶模上的小孔内，该标准气管的长度和外径分别为11.0mm和2.0-2.2mm的，其中标准气管镶嵌在橡胶模上小孔内的一端外径为2.0mm，标准气管位于橡胶模端面外侧的一端外径为2.2mm；接着将镶嵌有标准气管的橡胶模拿到石膏型浇灌处浇制石膏铸型，石膏铸型浇制完毕后移走橡胶模，橡胶模上镶嵌的标准气管将留置在石膏铸型上；然后将长度为50.0mm、内径和外径分别为2.0mm和2.3mm并采用不锈钢制成的薄壁管固定套置在标准气管伸出石膏铸型的部分上，薄壁管为一端封闭、一端开口的半封闭管，薄壁管的开头端套置在伸出石膏铸型端面外的标准气管上；再接着将带有薄壁管的石膏铸型送至铸造车间内铸造铸型，铸型铸造完毕后移走石膏铸型，薄壁管将留在铸型内，而且薄壁管一端套置的标准气管部分伸出铸型外；最后用小锤将铸型外露出的标准气管敲入铸型内的薄壁管内至标准气管端面与铸型的表面平齐为止，同时将铸型背面的多余部分去除，该多余部分包括薄壁管的封闭端，即铸型背面的多余部分去除后要露出薄壁管的管口，经过以上处理即得含有气孔的铝合金轮胎模具。

实施例2

一种铝合金轮胎模具气孔的制作方法，所述的制作方法按照下述步骤进行：首先在基模的相应位置处用钻头钻孔，钻孔的深度和直径分别为7.0mm和1.95mm，并将长度和外径分别为12.0mm和1.95mm的钢棒部分镶嵌在钻孔内；然后将镶嵌有钢棒的基模拿到橡胶模浇灌处浇制橡胶模，橡胶模浇制完毕后移走基模，橡胶模上留有深度和直径分别为5.0mm和1.95mm的小孔；接着将外径大小沿长度方向均匀变化的标准气管镶嵌在橡胶模上的小孔内，该标准气管的长度和外径分别为10.0mm和1.95-2.15mm的，其中标准气管镶嵌在橡胶模上小孔内的一端外径为1.95mm，标准气管位于橡胶模端面外侧的一端外径为2.15mm；接着将镶嵌有标准气管的橡胶模拿到石膏型浇灌处浇制石膏铸型，石膏铸型浇制完毕后移走橡胶模，橡胶模上镶嵌的标准气管将留置在石膏铸型上；然后将长度为80.0mm、内径和外径分别为1.95mm和2.25mm并采用不锈钢制成的薄壁管固定套置在标准气管伸出石膏铸型的部分上，薄壁管为一端封闭、一端开口的半封闭管，薄壁管的开头端套置在伸出石膏铸型端面外的标准气管上；再接着将带有薄壁管的石膏铸型送至铸造车间内铸造铸型，铸型铸造完毕后移走石膏铸型，薄壁管将留在铸型内，而且薄壁管一端套置的标准气管部分伸出铸型外；最后用小锤将铸型外露出的标准气管敲入铸型内的薄壁管内至标准气管端面与铸型的表面平齐为止，同时将铸型背面的多余部分去除，该多余部分包括薄壁管的封闭端，即铸型背面的多余部分去除后要露出薄壁管的管口，经过以上处理即得含有气孔的铝合金轮胎模具。

实施例3

一种铝合金轮胎模具气孔的制作方法，所述的制作方法按照下述步骤进行：首先在基模的相应位置处用钻头钻孔，钻孔的深度和直径分别为8.0mm和2.15mm，并将长度和外径分别为14.0mm和2.15mm的钢棒部分镶嵌在钻孔内；然后将镶嵌有钢棒的基模拿到橡胶模浇灌处浇制橡胶模，橡胶模浇制完毕后移走基模，橡胶模上留有深度和直径分别为6.0mm和2.15mm的小孔；接着将外径大小沿长度方向均匀变化的标准气管镶嵌在橡胶模上的小孔内，该标准气管的长度和外径分别为12.0mm和2.15-2.25mm的，其中标准气管镶嵌在橡胶模上小孔内的一端外径为2.15mm，标准气管位于橡胶模端面外侧的一端外径为2.25mm；接着将镶嵌有标准气管的橡胶模拿到石膏型浇灌处浇制石膏铸型，石膏铸型浇制完毕后移走橡胶模，橡胶模上镶嵌的标准气管将留置在石膏铸型上；然后将长度为100.0mm、内径和外径分别为2.15mm和2.45mm并采用不锈钢制成的薄壁管固定套置在标准气管伸出石膏铸型的部分上，薄壁管为一端封闭、一端开口的半封闭管，薄壁管的开头端套置在伸出石膏铸型端面外的标准气管上；再接着将带有薄壁管的石膏铸型送至铸造车间内铸造铸型，铸型铸造完毕后移走石膏铸型，薄壁管将留在铸型内，而且薄壁管一端套置的标准气管部分伸出铸型外；最后用小锤将铸型外露出的标准气管敲入铸型内的薄壁管内至标准气管端面与铸型的表面平齐为止，同时将铸型背面的多余部分去除，该多余部分包括薄壁管的封闭端，即铸型背面的多余部分去除后要露出薄壁管的管口，经过以上处理即得含有气孔的铝合金轮胎模具。

本发明通过在轮胎模具的内部植入薄壁管的方式取代了传统的钻孔方式，与以往的钻孔方式相比，劳动强度和完成时间将至少降低50%，并大大降低了生产成本；而且通过工艺方法的改进，避免了钻头崩断和人工不能始终保持注意力集中的缺陷，使得制造的铝合金轮胎模具能完全按图纸施工，满足客户的要求，并具有质量稳定的特点，适宜推广使用。

本发明未涉及的技术均可通过现有技术加以实现。

Claims (9)

1.一种铝合金轮胎模具气孔的制作方法，其特征在于所述的制作方法按照下述步骤进行：

（1）首先在基模的相应位置处用钻头钻孔，并将钢棒的部分镶嵌在钻孔内；

（2）接着将镶嵌有钢棒的基模拿到橡胶模浇灌处浇制橡胶模，橡胶模浇制完毕后移走基模，橡胶模上留有钢棒外径大小的小孔；

（3）接着将标准气管镶嵌在橡胶模上的小孔内；

（4）接着将镶嵌有标准气管的橡胶模拿到石膏型浇灌处浇制石膏铸型，石膏铸型浇制完毕后移走橡胶模，橡胶模上镶嵌的标准气管将留置在石膏铸型上；

（5）将薄壁管固定套置在标准气管伸出石膏铸型的部分上；

（6）将带有薄壁管的石膏铸型送至铸造车间铸造铸型，铸型铸造完毕后移走石膏铸型，薄壁管将留在铸型内，薄壁管一端套置的标准气管部分伸出铸型外；

（7）将铸型外露出的标准气管敲入铸型内的薄壁管内，然后将铸型背面的多余部分去除，即得含有气孔的铝合金轮胎模具。

2.根据权利要求1所述的铝合金轮胎模具气孔的制作方法，其特征在于所述的步骤（1）中钻孔的深度和直径分别为5.0-8.0mm和1.9-2.2mm。

3.根据权利要求1所述的铝合金轮胎模具气孔的制作方法，其特征在于所述的步骤（1）、（2）中钢棒的长度和外径分别为10.0-14.0mm和1.95-2.25mm。

4.根据权利要求1所述的铝合金轮胎模具气孔的制作方法，其特征在于所述的步骤（2）中小孔的深度和直径分别为5.0-6.0mm和1.95-2.25mm。

5.根据权利要求1所述的铝合金轮胎模具气孔的制作方法，其特征在于所述的步骤（3）中标准气管的长度和外径分别为10.0-12.0mm和1.95-2.25mm。

6.根据权利要求1或5所述的铝合金轮胎模具气孔的制作方法，其特征在于所述的步骤（3）中标准气管的外径大小沿长度方向均匀变化，所述标准气管镶嵌在橡胶模上小孔内的一端外径比标准气管位于橡胶模端面外侧的一端外径小0.1-0.2mm。

7.根据权利要求1所述的铝合金轮胎模具气孔的制作方法，其特征在于所述的步骤（5）、步骤（7）中的薄壁管为不锈钢制成的一端封闭、一端开口的半封闭管，薄壁管的开口端套置在伸出石膏铸型端面外的标准气管上，且在步骤（7）中铸型背部去除的多余部分包括该薄壁管的封闭端。

8.根据权利要求1或7所述的铝合金轮胎模具气孔的制作方法，其特征在于所述的步骤（5）中薄壁管的长度为50.0-100.0mm、内径和外径分别为1.9-2.2mm和2.2-2.5mm。

9.根据权利要求1所述的铝合金轮胎模具气孔的制作方法，其特征在于所述的步骤（7）中敲入薄壁管内的标准气管端面与铸型的表面平齐。