JP4255613B2 - タイヤ成形用金型 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、タイヤ成形用金型に関する。さらに詳しくは、タイヤを金型成形するに際し、タイヤ表面におけるスピュー（ひげ状の突起部）やバリ状のはみ出し部の発生を防止して、得られるタイヤの初期性能や外観を良好な状態に保持することが可能であるとともに、金型そのものの製造コストの低減化及び保守点検作業の簡便化を図ることが可能なタイヤ成形用金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】
タイヤ成形用金型は、タイヤのデザイン（表面形状）がシャープなコーナー部やブレードと称する薄肉の突起物を数多く有する複雑な形状であることに対応して、複雑な形状の形成に適した鋳造によって製造される場合が多い。
【０００３】
このような鋳造によって製造されるタイヤ成形用金型は、通常、部分金型に分割され、タイヤ成形時にこれらの部分金型を全体的に組合わせて全体金型として用いられている。このような金型の分割方法としては、円周に沿って、中心軸方向に切断して７〜１１個の部分金型に分割する方法（上下一体型）、及び中心軸に垂直な方向（タイヤの径方向）に切断して、２個の部分金型に分割する方法（上下分割型）があるが、製造条件等に応じて適宜選択することができる。
【０００４】
このような金型を用いたタイヤの成形は、通常、成形前（デザインを施される前）の重合ゴム素材等からなるタイヤ原材料（グリーンタイヤ）を金型に押圧することによる成形（コンプレッション成形）により行われている。
【０００５】
このようなコンプレッション成形の成形過程においては、グリーンタイヤを金型に押圧したときに、骨やブレード等の凹凸が形成された金型の表面とグリーンタイヤとの間に閉じた空間（閉塞空間）が形成され、成形中に閉塞空間内の空気が排出されず、最終的に得られるタイヤ成形品に気泡が内包されて、いわゆる「ベア」と呼ばれる気泡欠陥が発生するという問題がある。
【０００６】
また、成形後においては、タイヤ用成形金型が、繰り返し使用される間に油脂類等の付着により肌荒れを伴うため、通常は、定期的にクリーニング等の保守点検を行う必要があり、金型によっては、このクリーニング等が煩雑となり、長いクリーニング作業時間や高価な設備の導入等が必要となり、成形品の製造コストが増大するという問題がある。
【０００７】
上述の「ベア」の発生を防止するためには、通常、金型から空気を抜く方法を講じることにより対処している。
【０００８】
このような空気抜きの方法としては、従来から、２種類の方法（ベントホールタイプ、及びノンスピュータイプ又はスリットベントタイプ）が採用されている。
【０００９】
ベントホールタイプは、金型に、閉塞空間に連通する空気抜き孔（ベントホール）を設け、このベントホールを経由させて閉塞空間内の空気を外部に排出する方法で、金型そのものの製造コストが安価であるとともに、保守、点検についても、ガラスビーズ、樹脂ビーズ、ドライアイスペレット等のメディアを高圧エアーで吹き付ける、簡易なブラスト法を採用することが可能であるという利点を有する。しかし、ベントホールタイプを用いた場合には、空気の排出に伴って、ベントホール中にタイヤ原材料（グリーンタイヤ）も流出するため、最終的なタイヤ成形品（タイヤ製品）にスピュー（ひげ状の突起部）が形成され、タイヤ成形品としての外観や初期走行性能が損なわれるという不都合もある。
【００１０】
ノンスピュータイプ又はスリットベントタイプは、部分金型を全体金型に組み立てた際の、部分金型相互間に形成される隙間、又は所定箇所に設置されたスリット状の空気抜きから閉塞空間内の空気を外部に排出する方法で、タイヤ成形品としての外観性に優れ、また、初期の走行性能に支障をきたすことはないという利点を有する。しかし、ノンスピュータイプ又はスリットベントタイプを用いた場合には、スピューの発生は防止することができるが、通常、バリ状のはみ出し部の形成までは防止することはできず、また、金型そのものの製造コストが高く、さらに、金型使用時に目詰まりが発生し易いという不都合がある。上記に加え、保守、点検に関し、金型を一個の部分金型単位まで分解しない限り簡易なブラスト法を採用することができないこと（ブラストによるクリーニングでは工数が掛かってしまうこと）、また、スリット部がブラストの繰り返しにより目詰まりしてしまい易くスリット部に入り込んだ汚れを除去することが困難であること等から、化学洗浄やプラズマクリーニングといった特殊なクリーニング方法を用いざるを得ないため、長いクリーニング作業時間や高価な設備の導入等が必要となり、成形品の製造コストが増大するという不都合もある。
【００１１】
上述のように、これら２種類の空気抜き方法には、それぞれに利点と不都合とがあり、結局は、タイヤの用途、製造コスト等を考慮して使い分けられているのが現状である。すなわち、タイヤの外観や初期性能を重視する必要がある場合には、生産コストの上昇を甘受しつつノンスピュ−タイプを採用し、それよりも金型の製作コストやタイヤ成形のランニングコストを重視する必要がある場合には、外観や初期の走行性能の低下を甘受しつつベントホールタイプの金型を採用しているのが現状であり、タイヤの外観や初期性能の面、及び生産コストの面のいずれにおいても満足する対策が切望されている所以である。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上述の問題に鑑みてなされたものであり、タイヤを金型成形するに際し、タイヤ表面におけるスピュー（ひげ状の突起部）やバリ状のはみ出し部の発生を防止して、得られるタイヤの初期性能や外観を良好な状態に保持することが可能であるとともに、金型そのものの製造コストの低減化及び保守点検作業の簡便化を図ることが可能なタイヤ成形用金型を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するため、本発明は、以下のタイヤ成形用金型を提供するものである。
【００１４】
［１］ ２以上の部分金型に分割され、タイヤ成形時にこれらの部分金型を全体的に組合わせて全体金型として用いられるタイヤ成形用金型であって、前記部分金型のそれぞれが、成形前のタイヤ原材料（グリーンタイヤ）を前記部分金型のそれぞれの表面に押圧してタイヤを成形する際（タイヤ成形時）に、前記グリーンタイヤと前記部分金型の表面とが形成する閉塞空間から空気を排出し得る空気抜き孔（ベントホール）と、前記ベントホールの前記部分金型表面側に設けられた、前記グリーンタイヤと化学的に不活性で融着することがなくかつ１００〜２００℃の温度で繰り返し使用が可能な可撓性材料から構成された、前記グリーンタイヤを前記部分金型のそれぞれの表面に押圧してタイヤを成形する際、前記閉塞空間の縮小に伴う空間内の圧力増加に対応して隙間なく当接した閉状態から解放されて開状態となって空間内の空気を排出するとともに、空気の排出後、空間内の圧力減少に対応して隙間なく当接した閉状態に戻ってグリーンタイヤの流出を阻止する自己開閉機構を有するベントピースと、を備えてなり、さらに、前記ベントピースが、前記自己開閉機構として前記ベントピースの厚さ方向に貫通するとともに隙間なく当接した所定形状の切れ目を備えてなることを特徴とするタイヤ成形用金型。
【００１５】
［２］ 前記ベントピースが、可撓性の板状部材からなる前記［１］に記載のタイヤ成形用金型。
【００１６】
［３］ 前記ベントピースと前記部分金型表面との間に、前記ベントピースよりも剛性が大で、前記ベントピースの切れ目に対応した位置にスリットを有する裏打部材を、さらに備えた前記［１］又は［２］に記載のタイヤ成形用金型。
【００１７】
［４］ 前記ベントピースが、シリコーン系エラストマー又はフッ素系エラストマーからなる前記［１］〜［３］のいずれかに記載のタイヤ成形用金型。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ具体的に説明する。
【００１９】
図１（ａ）に示すように、本発明のタイヤ成形用金型１０は、二以上の部分金型１０ａに分割され、タイヤ成形時にこれらの部分金型１０ａを全体的に組合わせて図１（ａ）に示す態様で全体金型として用いられる。図１（ｂ）は、そのＡ−Ａ線断面図である。図１においては、金型の分割方法として上下一体型を採用し、円周に沿って七個に分割した場合を示すが、上下分割型であっても同様である。
【００２０】
なお、本発明のタイヤ成形用金型を形成する材料としては、例えば、アルミ合金や鉄系合金を挙げることができる。中でも、鋳物の緻密さ、金属組織の健全性から、鋳造用アルミ合金（ＡＣ４Ｃ等）や鋳鉄（ＦＣＤ６００等）等が好ましい。
【００２１】
図２（ａ）に示すように、本発明のタイヤ成形用金型は、部分金型１０ａのそれぞれが、成形前のタイヤ原材料（グリーンタイヤ）１１を部分金型１０ａのそれぞれの表面に押圧してタイヤを成形する際（タイヤ成形時）に、タイヤ原材料（グリーンタイヤ）１１と部分金型１０ａの表面とが形成する閉塞空間１２から空気１３を排出し得る空気抜き孔（ベントホール）１と、ベントホール１の部分金型表面側に設けられた、自己開閉機構を有するベントピース２とを備えている。
【００２２】
空気抜き孔（ベントホール）１としては、空気１３を閉塞空間１２から外部へ円滑に排出することが可能なものであれば、その寸法等において特に制限はないが、例えば、その直径を０．６〜２．０ｍｍとすることが好ましい。
【００２３】
ベントピース２は、自己開閉機構を有している。この自己開閉機構としては、タイヤを成形する際、自ら開状態となることによって、空気１３を閉塞空間１２からベントホール１を経由して外部に排出することを可能にするとともに、自ら閉状態となることによって、グリーンタイヤ１１が閉塞空間１２からベントホール１を経由して外部に流出するのを阻止することができるものであれば特に制限はない。
【００２４】
このような自己開閉機構は、グリーンタイヤ１１を部分金型のそれぞれの表面に押圧してタイヤを成形する際、閉塞空間１２の縮小に伴う閉塞空間１２内の圧力増加に対応して、隙間なく当接した閉状態（図２（ａ）に示す状態）から解放されて開状態（図２（ｂ）に示す状態）となって、空気１３を閉塞空間１２からベントホール１を経由して外部に排出して、「ベア」と呼ばれる気泡欠陥の発生を防止することができるとともに、空気１３の排出後、閉塞空間１２内の圧力減少に対応して、隙間なく当接した閉状態（図２（ｃ）を経て図２（ｄ）に示す状態）に戻ってグリーンタイヤ１１がベントホール１側に流出するのを阻止して、スピューやバリ状のはみ出し部の発生を防止することができる。
【００２５】
なお、上記「隙間なく当接した閉状態」における「隙間なく」とは、実質的に隙間がない状態、すなわち、グリーンタイヤ１１がベントホール１側に流出するのが阻止される状態であればよく、物理的に隙間が皆無であることを意味するものではない。
【００２６】
図３に示すように、このベントピース２としては、可撓性の板状部材からなり、かつ、自己開閉機構としてベントピース２の厚さ方向に貫通するとともに隙間なく当接した所定形状の切れ目３を備えてなるものを好適例として挙げることができる。
【００２７】
図４（ａ）、（ｂ）に示すように、ベントピース２に切れ目を形成する方法として、例えば、Ｉ字状の切れ目を形成する方法として、刃物１４を用いるものを挙げることができる。この方法は、ベントピース２の材質がエラストマーである場合に特に有効で、この方法によると、隙間なく当接した切れ目を簡易かつ安価に形成することができる。
【００２８】
また、Ｉ字状又はＸ字状の切れ目を形成する他の方法としては、２〜４分割したベントピースを分割面で突き合わせて一つのベントピースとする方法であってもよい。例えば、Ｉ字状の切れ目を形成する方法として、２個の半月形のピースを直線部分で突き合わせて一つのベントピースする方法、及びＸ字状の切れ目を形成する方法として、４個の扇形状ピースを直線部分で突き合わせて一つのベントピースとする方法等を挙げることができる。 この方法によると、ベントピースの材質として、後述するエラストマーに限らず、あらゆる可撓性材料を用いることが可能となる。
【００２９】
このベントピースは、可撓性であるとともに、タイヤ成形時に、タイヤ原材料（グリーンタイヤ）（例えば、天然ゴムもしくはブタジエン重合物（ＢＲ）、ブタジエン・スチレン重合物（ＳＢＲ））等の合成ゴム又はこれらの混合物）と化学的に不活性で融着することがなくかつ１００〜２００℃の温度で繰り返し使用が可能な特性を有するものが好ましい。具体的には、シリコーン系エラストマー、フッ素系エラストマー、アクリル系エラストマー又はフロロシリコーン系エラストマー、及び０．２ｍｍ程度以下の薄肉の金属等を好適例として挙げることができる。中でも、シリコーン系エラストマー又はフッ素系エラストマーが好ましい。
【００３０】
上記の特性を有するベントピースは、例えば、エラストマーを用いた場合、金型を用いた注型成形や加熱硬化成形によって製造することができる。このため、従来の、金属製ベントピースの場合には対応が困難であった、部分金型の表面が複雑なデザイン形状を有する場合（例えば、ケガキ線状や鋸刃状の凸形状が存在する場合）であっても、注型成形や加熱硬化成形によって比較的簡易かつ安価に製造することができ、金型そのものの製造コストの低減化を図ることができる（ベントピース設置部位においても、金型表面形状を損なうことなく空気抜き機構を設置することができる。）。
【００３１】
また、本発明に用いられるベントピースは、エラストマー製の場合、簡易な嵌め込み方式を採用することが可能で、部分金型への固定を簡素化することができる。すなわち、図５（ａ）、（ｂ）に示すように、部分金型１０ａ表面に、鋳出し又は機械加工により作製したアンダーカット形状Ｕを利用して、同一形状に形成したベントピース２を押し込む（嵌め込む）ことによって簡易に固定することができる。従って、金属製ベントピースにおけるような特別な接着手段を不要とするとともに、ベントピースの交換作業を簡易化することができ、金型そのものの製造コストの低減化を図ることができる。
【００３２】
また、本発明に用いられるベントピースは、金型のクリーニング等の保守、点検に対する対応を簡易化することができる。すなわち、従来の金属製ベントピースを用いた場合は、高圧エアーと砥粒とを利用したサンドブラスト法を用いると、ベントピース表面に性状変化やダレ、ツブレが発生し易く、折角のスリット形状も長く維持することが困難であるのに対し、本発明に用いられるベントピースは、サンドブラスト法を用いることにより、簡易に切れ目を開状態にさせることが可能であり、切れ目に付着した油脂分等を容易に除去することができる。なお、エラストマー製の場合には、化学薬品を用いた化学洗浄に対して金属製のものよりも抵抗力が高いという利点を有する。
【００３３】
また、本発明に用いられるベントピースは、タイヤ成形時、ベントピースの切れ目に、万一、ゴムバリが差し込んだ場合でも、タイヤ脱型時にゴムバリが千切れ目詰まりを発生させるといった不具合の発生を有効に防止することができるという利点を有する。すなわち、ベントピースのヤング率がタイヤゴム材に近いため、差し込んだゴムバリが引抜かれようとする際に、ゴムバリに過剰な力が作用するとベントピースそのものも変形し、作用する力を緩和して、千切れの発生を有効に防止することができるという利点を有する。
【００３４】
本発明に用いられるベントピースとしては、前述のように、自己開閉機構を有し、タイヤ成形時に閉塞空間から空気を円滑に排出し、かつグリーンタイヤを流出させないことが可能なものであれば特に制限はないが、例えば、図６（ａ）〜（ｅ）に示すように、ベントピース２（材質：シリコーン系エラストマー、厚さＴ：０．０６〜０．１ｃｍ、切れ目から支持端までの長さＬ：０．０３〜０．０７ｃｍ、切れ目の長さｂ：０．５〜２．０ｍｍ、ヤング率Ｅ：１．５〜５０ｋｇｆ／ｃｍ²）を用いたときにタイヤ成形時の閉塞空間（金型）内圧 ｗ（一般的な、タイヤ成形圧力１０〜２０ｋｇｆ／ｃｍ²）が作用した時の、切れ目の開口量（２ΔＣ）は、３／１０００〜１／１００ｍｍに制御すればよいことが材料力学的計算及び特願２０００−３０９９６２の記載により導出される。なお、図６（ａ）においては、Ｉ字状の切れ目、図６（ｂ）においては、Ｘ字状の切れ目を有するベントピースをそれぞれ示している。
【００３５】
なお、ベントピース２の物性のみを利用して、グリーンタイヤ１１がベントホール１側に流出するのを阻止しようとすると、ベントピース２の厚さＴを増大する必要があるが、厚さＴを増大すると可撓性が減少し、閉状態から開状態への解放が不十分となり、空気を閉塞空間からベントホール１を経由して外部に排出するのが困難になることがある。
【００３６】
このような場合には、図７（ａ）に示すように、ベントピース２と部分金型１０ａ表面との間に、ベントピース２よりも剛性が大で、ベントピース２の切れ目３に対応した位置にスリット５を有する裏打部材４を、さらに備えたものとしてもよい。このように構成することによって、ベントピース２の厚さを最小に留めた状態（空気を排出し易くした状態）で、グリーンタイヤ１１のベントホール１側への流出を有効に阻止することができる。このような裏打部材４としては、例えば、ステンレス鋼板のような金属の板状物を好適例として挙げることができる。このような金属製の裏打部材４におけるスリット５は、その幅が０．３〜２．０ｍｍ程度であるので、汎用のレーザー加工等によって簡易かつ安価に形成することができ、金型そのものの製造コストの低減化を図ることができる。
【００３７】
また、図７（ｂ）に示すように、ベントピース２の厚さＴと、裏打部材４のスリット５の幅Ｗとを調整することによって、ベントピース２の自己開閉機構の設定における調整範囲及び自由度を格段に高めることができる。
【００３８】
本発明のタイヤ成形用金型の製造方法としては特に制限はなく、汎用されている方法を用いることができる。以下その一例を説明する。
【００３９】
図８に、タイヤ成形用金型（以下、「金型」ということがある）を製造するに当たって使用されるマスターモデル（原型）１００を示す。このようなマスターモデル１００の外側面における溝形状、デザインは、タイヤ製品（成形品）における溝形状、デザインと同等である。金型の製造に当たっては、通常、このマスターモデル形状の鋳型を必要数複製し、これを円環状に組み立てて用いる。
【００４０】
図９に、マスターモデル１００を用いた場合の金型の製造工程を示す。ただし、図９におけるマスターモデル１００の断面は、図８に示すものよりも簡略化されている。
用意したマスターモデル１００の凸部１１１表面の所定の位置にベントピース原型１１２を配設する（図９（ａ））。
ベントピース原型１１２は、ベントピースの埋設がぐらつきがない程度で、しかも容易となるように、ベントピースよりも若干大きめとすることが好ましい（図９（ｂ））。
次に、ベントピース原型１１２が配設されたマスターモデル１００を用いて、反転型であるゴム型１１４を製造する（図９（ｃ））。
次に、ゴム型１１４の反転型である鋳型２１５を製造する（図９（ｄ））。鋳型１１５は、ゴム型１１４を変形させたり傷めたりすることのない材料であって、金型に用いる金属材料の鋳造を容易に行うことができる材料、例えば、石膏やセラミックから形成する。
次に、鋳型１１５を用いて、その反転型である金型１１６を鋳造により製造する（図９（ｅ））。
次に、ドリル等を用いた機械加工により、凹部１１７の底面から金型外部へ向けて外気と連通するようにベントホール１１８を形成する（図９（ｆ））。
次に、ベントホール１１８が形成された凹部１１７に、ベントピース１１９を固定する。ベントピース１１９の固定には、先に記述したような、アンダーカットを利用した嵌め込みや、接着剤による接合、又はベントピース上から金属製の薄板をあてがい、これを金型本体に溶接・固定するといった方法を採用することができる。
【００４１】
上述した金型の製造方法においては、ベントホールを機械加工により形成していたが、ベントホールは図１０に示すような方法によっても形成することができる。すなわち、作製した鋳型１１５に、金型１１６に形成するベントホール１１８と同一外径を有するピン１２９を所定位置に固定する（図１０（ａ））。
このピン１２９としては、金型１１６を製造する鋳造の際に、溶融金属に溶損・融着しない材質のものを用いる必要がある。例えば、アルミ鋳造の場合は鋼材のピン、鉄鋼材鋳造の場合はセラミックコーティングした鋼材ピンなどを用いることが好ましい。
次に、鋳型１１５にピン１２９を固定した状態で鋳造を行うことにより、ピン１２９は、鋳型１１５から金型１１６側へ取り込まれる（図１０（ｂ））。
次に、金型１１６に鋳包みされたピン１２９を金型１１６から抜き取ることで（図１０（ｃ））、ベントホール１１８を容易に形成することができる（図１０（ｄ））。
【００４２】
【実施例】
以下本発明を実施例によってさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によっていかなる制限を受けるものではない。
【００４３】
実施例１
図１に示すような上下一体型で円周に沿って七個に分割した金型（七個の部分金型で１セットの全体金型を構成）を、石膏鋳型を用いたアルミ合金鋳造法（石膏鋳造法）（鋳型材：発泡石膏及びアルミ合金材ＡＣ４Ｃ（Ｓｉ７％、Ｃｕ０．８％、Ｍｇ０．４％、残りＡｌ））によって作製した。この場合、ベントホールの初期設定個数は１セット当たり１３７６個とした。
次に、図１１（ａ）に示すベントホール２０１及び座グリ２０６を上記作製過程で鋳出しによって形成した部分金型２００ａに、図１１（ｂ）に示す切れ目２０３を有するベントピース２０２（材質：付加型シリコーンゴム 東レシリコーン（株）製 商品名：ＳＨ９５５５）及び図１１（ｃ）に示すスリット２０５を有する裏打部材２０４（材質：ＳＵＳ３０４）を、図１１（ｄ）、（ｅ）に示すように嵌め込んだ。この場合、ベントピース２０２は特別な接合手段を用いることなくアンダーカットを利用して部分金型２００ａの座グリ２０６に嵌め込み、ベントピース２０２と裏打部材２０４とは、切れ目２０３とスリット２０５とを対向させた状態でシアノアクリレート系の接着剤を用いて接合した。
なお、図１１（ａ）〜（ｃ）に示す寸法は全て室温（２５℃）における数値を用いた。タイヤ成形時の金型使用温度は約１８０℃であるため、金型より熱膨張率の大きいシリコーンゴムを用いたベントピース２０２はその寸法を座グリ２０６の寸法よりも一回り小さく形成した。また、ベントピース２０２の切れ目２０３は図４に示す方法（刃物により切断加工する方法）を用いて形成し、裏打部材２０４のスリット２０５はレーザー加工によって形成した。
上記のようなベントホール構造を持った（ベントホールタイプの）タイヤ成形用金型を作成し、タイヤを連続成形したところ、「ベア」の発生もなく、また、ベントピース部におけるバリの発生も殆どないタイヤを成形することができた。さらに、連続成形で約２００００本のタイヤ成形後も、初期の空気抜き特性を維持することができた。なお、バリの発生に関しては、高さ０．３ｍｍ程度の軽微なものが発生するようになったが、外観品質上は殆ど問題にならないレベルであった。
【００４４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によって、タイヤを金型成形するに際し、タイヤ表面におけるスピュー（ひげ状の突起部）やバリ状のはみ出し部の発生を防止して、得られるタイヤの初期性能や外観を良好な状態に保持することが可能であるとともに、金型そのものの製造コストの低減化及び保守点検作業の簡便化を図ることが可能なタイヤ成形用金型を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明のタイヤ成形用金型の一の実施の形態を模式的に示す説明図で、（ａ）は平面図、（ｂ）はそのＡ−Ａ線断面図である。
【図２】 本発明のタイヤ成形用金型の一の実施の形態に用いられるベントピースの成形時における自己開閉機構を模式的に示す断面図で、（ａ）は閉状態、（ｂ）は開状態、（ｃ）及び（ｄ）は閉状態をそれぞれ示す。
【図３】 本発明に用いられるベントピースの一例を模式的に示す説明図である。
【図４】 本発明に用いられるベントピースの製造方法の一例を模式的に示す説明図で、（ａ）は切れ目を入れる前の状態、（ｂ）は切れ目を入れた後の状態をそれぞれ示す。
【図５】 本発明に用いられるベントピースの部分金型への固定方法の一例を示す断面図で、（ａ）及び（ｂ）はアンダーカットの形状に沿った固定方法をそれぞれ示す。
【図６】 本発明に用いられるベントピースの設計上の寸法関係を模式的に示す斜視図である。
【図７】 本発明に用いられる裏打ち部材の使用を模式的に示す斜視図である。
【図８】 本発明のタイヤ成形用金型の製造方法の一例に用いられるマスターモデルを模式的に示す斜視図である。
【図９】 本発明のタイヤ成形用金型の製造方法の一例を工程順（（ａ）〜（ｈ））に模式的に示す断面図である。
【図１０】 本発明のタイヤ成形用金型の製造方法の他の例を工程順（（ａ）〜（ｄ））に模式的に示す断面図である。
【図１１】 本発明のタイヤ成形用金型の一の実施例におけるベントピースの部分金型への設置方法を模式的に示す断面図で、（ａ）は用いた部分金型、（ｂ）は用いたベントピース、（ｃ）は用いた裏打部材、（ｄ）及び（ｅ）は設置（嵌め込み）の状態をそれぞれ示す。
【符号の説明】
１…ベントホール、２…ベントピース、３…切れ目、４…裏打部材、５…スリット、１０…全体金型（金型）、１０ａ…部分金型、１１…タイヤ原材料（グリーンタイヤ）、１２…閉塞空間、１３…空気、１４…刃物、１００ａ…部分金型、１００…マスターモデル、１１１…凸部、１１２…ベントピース原型、１１３…溝部、１１４…ゴム型、１１５…鋳型、１１６…金型、１１７…凹部、１１８…ベントホール、１１９…ベントピース、１２９…ピン、２００ａ…部分金型、２０１…ベントホール、２０２…ベントピース、２０３…切れ目、２０４…裏打部材、２０５…スリット、２０６…座グリ、ｗ…タイヤ成形時の閉塞空間内圧、Ｗ…裏打部材のスリットの幅、ｂ…切れ目の長さ、Ｔ…ベントピースの厚さ、Ｌ…ベントピースの切れ目から支持端までの長さ、Ｕ…アンダーカット。

Claims (4)

1. ２以上の部分金型に分割され、タイヤ成形時にこれらの部分金型を全体的に組合わせて全体金型として用いられるタイヤ成形用金型であって、
   前記部分金型のそれぞれが、
   成形前のタイヤ原材料（グリーンタイヤ）を前記部分金型のそれぞれの表面に押圧してタイヤを成形する際（タイヤ成形時）に、前記グリーンタイヤと前記部分金型の表面とが形成する閉塞空間から空気を排出し得る空気抜き孔（ベントホール）と、
   前記ベントホールの前記部分金型表面側に設けられた、前記グリーンタイヤと化学的に不活性で融着することがなくかつ１００〜２００℃の温度で繰り返し使用が可能な可撓性材料から構成された、前記グリーンタイヤを前記部分金型のそれぞれの表面に押圧してタイヤを成形する際、前記閉塞空間の縮小に伴う空間内の圧力増加に対応して隙間なく当接した閉状態から解放されて開状態となって空間内の空気を排出するとともに、空気の排出後、空間内の圧力減少に対応して隙間なく当接した閉状態に戻ってグリーンタイヤの流出を阻止する自己開閉機構を有するベントピースと、を備えてなり、
   さらに、前記ベントピースが、前記自己開閉機構として前記ベントピースの厚さ方向に貫通するとともに隙間なく当接した所定形状の切れ目を備えてなることを特徴とするタイヤ成形用金型。
2. 前記ベントピースが、可撓性の板状部材からなる請求項１に記載のタイヤ成形用金型。
3. 前記ベントピースと前記部分金型表面との間に、前記ベントピースよりも剛性が大で、前記ベントピースの切れ目に対応した位置にスリットを有する裏打部材を、さらに備えた請求項１又は２に記載のタイヤ成形用金型。
4. 前記ベントピースが、シリコーン系エラストマー又はフッ素系エラストマーからなる請求項１〜３に記載のタイヤ成形用金型。

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