CN103476563B - 轮胎硫化用模具的制造方法和轮胎硫化用模具 - Google Patents
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Abstract
本发明提供能够简便地制造具备排气机构的模具的轮胎硫化用模具的制造方法和采用该制造方法制造的轮胎硫化用模具。将在一端突设有锚部（7a）的叶片（7），仅将锚部（7a）埋设于石膏铸模（12）而载置于石膏铸模（12）的表面（12a）上，使叶片（7）的载置于石膏铸模（12）的表面（12a）上的部分处于用由易坏性耐火材料形成的被覆层（10）被覆了的状态，向该状态的石膏铸模（12）的表面（12a）流入熔融金属（M），铸造出转印表面（12a）的形状并且铸入叶片（7）的模具，其后，除去从模具表面突出的锚部（7a），并除去被覆层（10），由此在叶片（7）的周围形成缝隙，除去排气孔形成构件（11A），由此形成与模具的外部连通的排气孔，使缝隙与排气孔连通。
Description
技术领域
本发明涉及轮胎硫化用模具的制造方法和轮胎硫化用模具，更详细地讲，涉及能够简便地制造具备排气机构的模具的轮胎硫化用模具的制造方法和轮胎硫化用模具。
背景技术
在轮胎硫化用模具中，设置有将在生胎(green tire)与模具之间残留的空气和硫化时产生的气体排出到模具外部的排气机构。以往，提出了各种不产生毛刺(spew)的排气机构的方案(例如，参照专利文献1、2)。
专利文献1中，提出了下述排气机构：为了确保充分的排气，使用将薄板弯折使一个端部重叠、对另一端部确保较大的间隙的叠层叶片(blade)。该叠层叶片由枕块保持，使该枕块嵌入模具的轮胎成形面的凹状的兜部(pocket)，由此形成由兜部和枕块包围的排气室。空气和气体通过叠层叶片的一个端部的微小间隙和另一端部的较大间隙排出到排气室中。但是，该排气机构中，需要在铸造出的模具的轮胎成形面形成兜部的工序、制造在枕块保持了叠层叶片的组装体的工序和使该组装体嵌入兜部的工序，因此存在加工工序变多、制造所需要的时间变长这样的问题。
专利文献2提出的方案中，在铸造构成模具的铸件(piece)时，将熔融金属分为多次浇铸。铸造出的铸件中，在浇铸期间的铸造接头部形成熔融金属的凝固收缩所引起的微细间隙，该间隙成为排气通路。但是，在该方案中，必须将熔融金属分为多次浇铸，因此存在加工工序变多、制造所需要的时间变长这样的问题。
现有技术文献
专利文献1：日本国特开2008-260135号公报
专利文献2：日本国特开2000-229322号公报
发明内容
本发明的目的是提供能够简便地制造具备排气机构的模具的轮胎硫化用模具的制造方法和采用该制造方法制造的轮胎硫化用模具。
为实现上述目的，本发明的轮胎硫化用模具的制造方法，通过向石膏铸模的表面流入熔融金属，并使该熔融金属固化，来制造转印了石膏铸模的表面形状的模具，其特征在于，将在一端突设有锚部的叶片，仅将该锚部埋设于所述石膏铸模而载置于石膏铸模的表面上，使该叶片的载置于石膏铸模的表面上的部分处于用由易坏性耐火材料形成的被覆层被覆了的状态，向该状态的石膏铸模的表面流入熔融金属，铸造出转印石膏铸模的表面的形状并且铸入所述叶片的模具，其后，除去从模具表面突出的所述锚部，并除去所述被覆层，由此在所述叶片的周围形成缝隙，使该缝隙与通往模具的外部的排气孔连通。
另外，本发明的另一轮胎硫化用模具的制造方法，通过向石膏铸模的表面流入熔融金属，并使该熔融金属固化，来制造转印了石膏铸模的表面形状的模具，其特征在于，使突设于所述石膏铸模的表面的叶片的从石膏铸模的表面突出的部分，处于用由易坏性耐火材料形成的被覆层被覆了的状态，并且对所述叶片直立地安装由易坏性耐火材料形成的棒状的排气孔形成构件，并且使其与所述被覆层接触，向该状态的石膏铸模的表面流入熔融金属，铸造出转印石膏铸模的表面的形状，并且铸入所述叶片的从石膏铸模的表面突出的部分以及所述排气孔形成构件的模具，其后，除去所述被覆层，由此在所述叶片的周围形成缝隙，除去所述排气孔形成构件，由此形成与所述缝隙连通并向模具背面侧延伸的排气孔。
本发明的轮胎硫化用模具，是通过不突出于轮胎成形面上地埋设叶片，并使熔融金属固化来制造的，其特征在于，具有缝隙和排气孔，所述缝隙在所述叶片的周围，通过在模具铸造后将被覆了该叶片的由易坏性耐火材料形成的被覆层除去来形成，所述排气孔使该缝隙与模具的外部连通。
本发明的另一轮胎硫化用模具，是通过在轮胎成形面埋设叶片，并使熔融金属固化来制造的，其特征在于，具有在所述叶片的周围形成的缝隙、和使该缝隙与模具的外部连通的向模具背面侧延伸的排气孔，所述缝隙，是通过在模具铸造后将被覆了铸入到所述熔融金属的所述叶片的由易坏性耐火材料形成的被覆层除去来形成的，所述排气孔，是通过在模具铸造后将铸入到所述熔融金属的由易坏性耐火材料形成的棒状的排气孔形成构件除去来形成的。
根据本发明的前者的轮胎硫化用模具的制造方法，将在一端突设有锚部的叶片，仅将该锚部埋设于石膏铸模而载置于石膏铸模的表面上，因此能够将叶片固定设置在所希望的位置。并且，使叶片的载置于石膏铸模的表面上的部分处于用由易坏性耐火材料形成的被覆层被覆了的状态，向石膏铸模的表面流入熔融金属，铸造出转印石膏铸模的表面的形状并且铸入所述叶片的模具，其后，除去从模具表面突出的所述锚部和所述被覆层，由此能够以简略的作业工序在所述叶片的周围形成缝隙。其后，通过将形成了的缝隙与通往模具的外部的排气孔连通，能够构建在所希望的位置具备在模具表面开口的缝隙的排气机构。
通过该制造方法，能够简便地得到具备排气机构的本发明的前者的轮胎硫化用模具。
根据本发明的后者的轮胎硫化用模具的制造方法，使突设于石膏铸模的表面的叶片的从石膏铸模的表面突出的部分，处于用由易坏性耐火材料形成的被覆层被覆了的状态，并且对叶片直立地安装由易坏性耐火材料形成的棒状的排气孔形成构件，并且使其与被覆层接触，向该状态的石膏铸模的表面流入熔融金属，铸造出转印石膏铸模的表面的形状，并且铸入叶片的从石膏铸模的表面突出的部分以及排气孔形成构件的模具，其后，除去被覆层和排气孔形成构件，由此在叶片的周围形成缝隙，并形成与该缝隙连通并向模具背面侧延伸的排气孔，因此用于形成成为排气机构的缝隙和排气孔的作业工序被简化。
通过该制造方法，能够简便地得到具备排气机构的本发明的后者的轮胎硫化用模具。
附图说明
图1是例示本发明的轮胎硫化用模具的俯视图。
图2是例示图1的扇形片(sector)的俯视图。
图3是图2的主视图。
图4是例示图3的铸件的左半部分的俯视图。
图5是图4的主视图。
图6是例示向叶片的锚部突出的橡胶模具的表面流入石膏的工序的说明图。
图7是例示图6的叶片的主视图。
图8是用主视例示向在叶片上安装了排气孔形成构件的石膏铸模的表面流入熔融金属的工序的说明图。
图9是用俯视表示图8的工序的说明图。
图10是将图8的叶片和排气孔形成构件放大地例示的主视图。
图11是表示图10的叶片的变形例的主视图。
图12是例示从铸造出的铸件除去锚部、被覆层和排气孔形成构件的工序的截面图。
图13是例示本发明的另一轮胎硫化用模具的俯视图。
图14是例示图13的扇形片的俯视图。
图15是图14的主视图。
图16是例示图15的扇形片的左半部分的一部分的俯视图。
图17是图16的主视图。
图18是例示向叶片的根基部分突出的橡胶模具的表面流入石膏的工序的说明图。
图19是例示在石膏铸模的表面突设的叶片、和安装在该叶片上的排气孔形成构件的立体图。
图20是用主视例示向突设有安装了排气孔形成构件的叶片的石膏铸模的表面流入熔融金属的工序的说明图。
图21是用俯视表示图20的工序的说明图。
图22是例示从铸造出的扇形片除去被覆层和排气孔形成构件的工序的截面图。
图23是例示通过切断铸造出的扇形片的背面侧，来使铸入的排气孔形成构件在模具外部露出的工序的截面图。
图24是例示轮胎硫化用模具的另一实施方式的主视图。
图25是例示向叶片的锚部突出的橡胶模具的表面流入石膏的工序的说明图。
图26是用主视例示向突设有安装了排气孔形成构件的叶片的石膏铸模的表面流入熔融金属的工序的说明图。
图27是例示从铸造出的扇形片除去锚部、被覆层和排气孔形成构件的工序的截面图。
具体实施方式
以下，基于图示的实施方式说明本发明的轮胎硫化用模具的制造方法和轮胎硫化用模具。附图中记载的的C箭头、R箭头、W箭头分别表示插入到硫化用模具中硫化的生胎的周向、半径方向、宽度方向。
如图1例示那样，本发明的轮胎硫化用模具1(以下，称为模具1)成为将多个扇形片2环状地组装而构成的段式模具。各个扇形片2如图2、图3例示那样，由多个铸件3和后枕块(back block)4构成，相邻的铸件3在彼此密合的状态下安装于后枕块4。在该实施方式中，在一个扇形片2上固定有四个俯视为长方形的铸件3。各个铸件3的内周侧表面成为轮胎成形面5。铸件3通过使铝或铝合金等金属材料熔融而成的熔融金属M固化而形成。
如图4、图5例示那样，在轮胎成形面5，形成轮胎的槽的槽成形突起6与铸件3成为一体地设置。另外，由不锈钢等构成的叶片7，在轮胎成形面5上没有突出地铸入埋设。叶片7的厚度为0.4mm～1.2mm左右。
在叶片7的周围，设置有缝隙(slit)8。该缝隙8是通过在铸造铸件3后，将被覆叶片7的后述的被覆层10除去来形成的。缝隙8与通往铸件3(模具1)的外部的排气孔9连通。
为了通过缝隙8来确保足够的排气并且防止毛刺的产生，优选将缝隙8的间隙设为0.02mm～0.10mm的范围。再者，图4中将缝隙8的间隙夸张地放大图示。
该实施方式的排气孔9，是通过在铸造铸件3后，将后述的绳状的排气孔形成构件除去来形成的。排气孔9的大小，折算成外径为1mm～10mm左右。图4中，排气孔9弯曲，但也可以成为直线状的排气孔9。
当使用组装有该铸件3的模具1将生胎硫化时，不需要的空气和气体通过缝隙8排出到排气孔9，再通过扇形片2的端面等排出到模具1的外部。这样，在硫化中能够确保适当的排气，因此可防止轮胎的硫化故障。
以下例示制造该铸件3的方法。
如图6例示那样，在一端突设有锚部7a的叶片7埋设于橡胶模具14中，仅锚部7a突出于橡胶模具14的表面。橡胶模具14是通过转印母模的表面形状而形成的。
锚部7a是为在将叶片7载置于石膏铸模12的表面12a上时，使其固定于所希望的位置而设置的，在后述工序中从叶片7的主体部分除去。因此，锚部7a如图7例示那样，优选与叶片7的主体部分(锚部7a以外的部分)在连结处变细的状态下连结。该实施方式中，将锚部7a设为三角形，成为在其顶点与叶片7的主体部分连结的样式。
叶片7的表面，优选预先通过被覆层10被覆。附图中用斜线表示被覆层10。另外，在叶片7(主体部分)设置有贯通孔7b。优选贯通孔7b的周围部分没有用被覆层10被覆而处于使叶片7的基底露出的状态。通过在后述工序中将被覆层10除去来形成缝隙8，因此被覆层10的厚度设定为0.02mm～0.10mm的范围。
被覆层10由易溶解于水、或容易因冲击而损坏的易坏性耐火材料形成。作为易坏性耐火材料，可例示包含模具涂敷材料、石膏和/或石墨系脱模材料的固体成分等。模具涂敷材料涂布在与铸造模具的熔液接触的部分作为铸造模具的绝热材料和保护材料发挥功能。模具涂敷材料的成分是水、硅酸钠、蛭石、云母、膨润土。此外，石墨系脱模材料的成分是石墨、n-己烷、二甲醚等。
如图6例示那样，向该橡胶模具14的表面流入石膏P，制造转印了橡胶模具14的表面形状的图8例示的石膏铸模12。石膏铸模12的表面12a的槽12b，是相当于模具1的槽成形突起6的部分。这样制造出的石膏铸模12中，仅埋设锚部7a。叶片7的主体部分处于没有埋设而载置的状态，即叶片7的主体部分处于从石膏铸模12的表面12a突出而露出的状态。
接着，向该石膏铸模12的表面12a流入熔融金属M而铸造模具1。此时，如图8、图9例示那样，安装由铸造用耐火材料形成的绳状的排气孔形成构件11A，使其对于在石膏铸模12的表面12a上载置的叶片7的主体部分与被覆层10接触。此时，将排气孔形成构件11A的端部延伸设置直到与模具框13接触，流入熔融金属M铸造模具1时，配置为排气孔形成构件11A的一部分从模具1露出。通过在后续工序中除去排气孔形成构件11A来形成排气孔9，因此排气孔形成构件11A的粗细折算为外径为1mm～10mm左右。
也可以如图10例示那样，在叶片7的载置于石膏铸模12的表面12a上的部分(主体部分)设置突状部7c，使突状部7c刺入排气孔形成构件11A从而安装于叶片7上。或者，如图11例示那样，在叶片7的载置于石膏铸模12的表面12a上的部分(主体部分)设置缺口部7d，使排气孔形成构件11A嵌合于缺口部7d从而安装于叶片7上。通过设置这样的突状部7c或缺口部7d，能够简单且稳定地将排气孔形成构件11A安装于叶片7上，因此能够防止因浇注而使排气孔形成构件11A偏移的不良情况。
排气孔形成构件11A由铸造用耐火材料形成。铸造用耐火材料设置在铝熔化炉、铸造框表面等与熔液接触的部分，发挥功能以防止铝熔液所引起的侵蚀磨损等。作为铸造用耐火材料，可以例示模具密封材料、铸造用绝热材料。
模具密封材料的主成分是高岭土、膨润土、滑石、矿物油。铸造用绝热材料的主成分是氧化铝、二氧化硅。模具密封材料具有柔性，能够容易地变形为任意形状。因此，通过使用模具密封材料作为排气孔形成构件11A，能够形成切削加工时无法形成的弯曲的排气孔等任意形状的排气孔9。
通过向该状态的石膏铸模12的表面12a流入熔融金属M，并使熔融金属M固化，来铸造转印了石膏铸模12的表面12a的形状的铸件3。铸造出的铸件3上，仅叶片7的锚部7a突出，主体部分不突出于铸件3的表面上而被埋设。叶片7的主体部分处于在保持由被覆层10被覆的状态铸入到铸件3中而被埋设的状态。并且，从铸件3的端面来看，处于排气孔形成构件11A的一部分露出的状态。
接着，如图12例示那样，除去从铸造出的铸件3的表面突出的锚部7a。锚部7a利用直接使用手的手工操作、或者使用切断装置或研磨装置等工具除去。通过将锚部7a除去，叶片7的上端成为与铸件3的表面相同的水平。
另外，将埋设于铸件3中的状态的被覆层10和排气孔形成构件11A除去。例如，通过将从喷射喷嘴15喷射出的高压水流喷到被覆层10和排气孔形成构件11A上，来除去被覆层10和排气孔形成构件11A。被覆层10被除去的地方成为缝隙8，排气孔形成构件11A被除去的地方成为排气孔9。排气孔形成构件11A的一部分从铸件3的端面露出，因此形成的排气孔9成为与铸件3的外部连通了的状态。另外，排气孔形成构件11A与被覆层10接触，因此缝隙8和排气孔9变得连通。
如上所述，通过将熔融金属M流入石膏铸模12的表面12a并使其固化的铸造工序，以及锚部7a和被覆层10的除去工序，能够简便地形成在铸件3的表面开口的缝隙8。
而且，本发明中，通过在叶片7的一端设置的锚部7a，能够将叶片7载置于石膏铸模12的表面12a上的所希望的位置上来固定。与其相伴地，能够将缝隙8形成于铸件3的表面的所希望的位置。
例如，在将叶片7的一部分简单地埋设于石膏铸模12，使叶片7处于从石膏铸模12的表面12a突设的状态，流入熔融金属M铸造铸件3时，在铸件3的表面，叶片7的一部分突出。因此，在使用该铸件3将轮胎硫化时，由于叶片7的突出的部分而在轮胎的表面形成无意义的凹部。因此，为了使得硫化了的轮胎上不形成无意义的凹部，需要将叶片7载置于石膏铸模12的表面12a，而不是埋设于石膏铸模12中。但是，仅靠载置于石膏铸模12的表面12a不能够将叶片7固定在所希望的位置。
本发明中通过在叶片7的一端设置在后续工序中除去的锚部7a而解决了这样的问题。
此外，该实施方式中，通过铸造工序、和排气孔形成构件11A的除去工序，能够简便地形成排气孔9。因此，变得在铸造铸件3后，不需要用于形成排气孔9的切削加工。
也可以不将排气孔形成构件11A安装于叶片7，向石膏铸模12的表面12a流入熔融金属M而铸造铸件3。该情况下，在铸造铸件3后，通过除去被覆层10来形成缝隙8，但排气孔9需要另外形成。因此，通过对铸件3切削加工，形成与缝隙8连通并且通往铸件3的外部的排气孔9。
在图示的实施方式中，使贯通孔7b的周围部分处于保持叶片7的基底露出的状态，流入熔融金属M铸造了铸件3。因此，即使在铸件3的铸造后除去被覆层10，贯通孔7b的周围部分与固化了熔融金属M也紧密接合，因此叶片7在铸件3上牢固地固定而难以拔出。
接着，基于图中示出的实施方式，说明本发明的另一轮胎硫化用模具的制造方法和轮胎硫化用模具。
如图13～图17例示那样，该模具1成为将多个扇形片2环状地组装而构成的段式模具。在各个扇形片2的背面安装有后枕块4。各个扇形片2的内周侧表面成为轮胎成形面5。扇形片2通过使铝或铝合金等金属材料熔融而成的熔融金属M固化而形成。
在轮胎成形面5，形成轮胎的槽的槽成形突起6与铸件3成为一体地设置。另外，在轮胎成形面5上突设有由不锈钢等构成的叶片7。该实施方式的的叶片7成为在制造的轮胎表面形成槽纹(sipe，刀槽花纹)的槽纹用叶片。即，叶片7其根基部分7e铸入于轮胎成形面5而突出设置(突设)。叶片7的厚度为0.4mm～1.2mm左右。
在叶片7的根基部分7e的周围，设置有缝隙8。该缝隙8是通过在铸造扇形片2后，将被覆根基部分7e的后述的被覆层10除去来形成的。缝隙8向扇形片2(模具1)的背面侧延伸，与通往扇形片2的外部的排气孔9连通。
为了通过缝隙8确保足够的排气并且防止毛刺的产生，优选将缝隙8的间隙设为0.02mm～0.10mm的范围。再者，图16中将缝隙8的间隙比实际更大地图示。
排气孔9，是通过在铸造扇形片2后，将后述的排气孔形成构件11B除去来形成的，该排气孔形成构件11B对于叶片7与被覆层10接触，并且直立地安装。排气孔9的大小，折算成外径为2mm～10mm左右。
当使用组装有该扇形片2的模具1将生胎硫化时，不需要的空气和气体通过缝隙8排出到排气孔9，再通过扇形片2的端面等排出到模具1的外部。这样，在硫化中能够确保适当的排气，因此可防止轮胎的硫化故障。
制造该扇形片2的方法如下所述。
如图18例示那样，在橡胶模具14中埋设叶片7的根基部分7e，叶片7突设于橡胶模具14的表面。橡胶模具14是转印母模的表面形状而形成的。
叶片7的根基部分7e的表面，优选预先通过被覆层10被覆。附图中用斜线表示被覆层10。在叶片7的根基部分7e设置有贯通孔7b和缺口部7d。优选贯通孔7b的周围部分没有用被覆层10被覆而处于使叶片7的基底露出的状态。通过在后述工序中将被覆层10除去来形成缝隙8，因此被覆层10的厚度设定为0.02mm～0.10mm的范围。
被覆层10由易溶解于水、或容易因冲击而损坏的易坏性耐火材料形成。作为易坏性耐火材料，可例示包含模具涂敷材料、石膏和/或石墨系脱模材料的固体成分等。模具涂敷材料涂布在与铸造模具的熔液接触的部分作为铸造模具的绝热材料和保护材料发挥功能。模具涂敷材料的成分是水、硅酸钠、蛭石、云母、膨润土。此外，石墨系脱模材料的成分是石墨、n-己烷、二甲醚等。
向该橡胶模具14的表面流入石膏P，制造转印了橡胶模具14的表面形状的石膏铸模12。在这样制造的石膏铸模12的表面12a，如图19例示那样突设有叶片7。叶片7的根基部分7e处于从石膏铸模12的表面12a突出而露出的状态。
对该叶片7直立地安装由易坏性耐火材料形成的棒状的排气孔形成构件11B。此时，对突设于石膏铸模12的表面12a的叶片7安装排气孔形成构件11B，使其与被覆根基部分7e的被覆层10接触。作为形成排气孔形成构件11B的易坏性耐火材料优选石膏。
在该叶片7上设置有缺口部7d，在排气孔形成构件11B的下端部也设置有缺口部11a。使这些缺口部7d、11a彼此嵌合，介由缺口部7d、11a使排气孔形成构件11B直立，由此能够将排气孔形成构件11B牢固地安装在叶片7上。因此，在流入熔融金属M时，容易防止直立的排气孔形成构件11B的偏移。
如在图19的右侧记载的排气孔形成构件11B那样，可以使设置缺口部11a的下端部比其他部分壁厚。由此，在安装于叶片7上直立的排气孔形成构件11B受到外力时，难以在缺口部11a产生损伤。
该实施方式中，在叶片7和排气孔形成构件11B设置有缺口部7d、11a，但也可以在叶片7和排气孔形成构件11B的至少一个上设置缺口部。另外，在对叶片7安装排气孔形成构件11B时，如果使用耐火性粘结剂，则能够更切实地防止直立的排气孔形成构件11B的偏移。
接着，如图20、图21例示那样，向该石膏铸模12的表面12a流入熔融金属M而铸造模具1。通过在后续工序中除去排气孔形成构件11B，形成排气孔9，因此排气孔形成构件11B的粗细折算为外径为2mm～10mm左右。
这样，对以向铸造的模具1的背面侧延伸的方式安装了排气孔形成构件11B的石膏铸模12的表面12a流入熔融金属M。然后，通过使熔融金属M固化来铸造转印了石膏铸模12的表面12a的形状的扇形片2。在铸造出的扇形片2的表面(轮胎成形面5)上突设有叶片(槽纹用叶片)7，成为从扇形片2的背面，排气孔形成构件11B的一部分露出的状态。叶片7的根基部分7e成为利用被覆层10被覆不变地铸入到扇形片2的状态。排气孔形成构件11B也成为铸入到扇形片2的状态。
接着，将铸入到铸造出的扇形片2的被覆层10和排气孔形成构件11B除去。例如，如图22例示那样，通过将从喷射喷嘴15喷射出的高压水流喷到被覆层10和排气孔形成构件11B上，来除去被覆层10和排气孔形成构件11B。被覆层10被除去的地方成为缝隙8，排气孔形成构件11B被除去的地方成为排气孔9。形成的排气孔9成为通往铸件3的外部的状态。排气孔形成构件11B与被覆层10接触，因此缝隙8和排气孔9变得连通。
如果在将熔融金属M流入石膏铸模12的表面12a时，使排气孔形成构件11B的上端部从熔融金属M的表面露出，则排气孔形成构件11B的上端部从扇形片2的背面露出。因此，能够从该露出的部分立即除去排气孔形成构件11B。
如果在向石膏铸模12的表面12a流入熔融金属M时，使熔融金属M埋没到排气孔形成构件11B的上端，则可铸造该排气孔形成构件11B被完全地铸入的扇形片2。因此，如图23例示那样，铸造后，通过将该扇形片2的背面侧沿着切断线2a切断，使铸入了的排气孔形成构件11B在扇形片2的外部露出。从该露出的部分除去排气孔形成构件11B。
由此，能够与扇形片2的背面侧的加工处理同时使排气孔形成构件11B在扇形片2的背面露出。因此，能够对最终样式的厚度、即厚度薄的扇形片2，进行排气孔形成构件11B的除去作业，因此应该除去的排气孔形成构件11B的长度变短，可以缩短除去作业时间。
如上所述，通过向石膏铸模12的表面12a流入熔融金属M并使其固化的铸造工序、以及被覆层10和排气孔形成构件11B的除去工序，能够简便地在扇形片2形成构成排气机构的缝隙8和排气孔9。
另外，在该发明中，能够在每个扇形片2形成排气孔9，而不是在将扇形片2细分化了的每个铸件形成，因此对缩短加工工时、加工时间有利。
在该实施方式中，使贯通孔7b的周围部分处于保持叶片7的基底露出的状态流入熔融金属M而铸造扇形片2。因此，即使在模具1的铸造后除去被覆层10，在贯通孔7b的周围部分固化了的熔融金属M和叶片7的根基部分7e也紧密接合，因此叶片7在铸件3上牢固地固定而难以拔出。
图24例示的扇形片2(模具1)的另一实施方式，与之前的实施方式的不同点仅为叶片7不突出于轮胎成形面5地埋设。
以下例示制造该扇形片2的方法。
如图25例示那样，在一端突设有锚部7a的叶片7被埋设于橡胶模具14中，仅锚部7a突出于橡胶模具14的表面。橡胶模具14是转印母模的表面形状而形成的。
锚部7a是为了在将叶片7载置于石膏铸模12的表面12a上时，使其固定于所希望的位置而设置的，在后续工序中从叶片7的主体部分除去。因此，锚部7a优选与叶片7的主体部分(锚部7a以外的部分)在连结处变细的状态下连结。该实施方式中，将锚部7a设为三角形，成为在其顶点与叶片7的主体部分连结的样式。
叶片7的表面，优选预先通过被覆层10被覆。附图中用斜线表示被覆层10。另外，在叶片7(主体部分)设置有贯通孔7b和缺口部7d。优选贯通孔7b的周围部分没有用被覆层10被覆而处于使叶片7的基底露出的状态。
如图25例示那样，向该橡胶模具14的表面流入石膏P，制造转印了橡胶模具14的表面形状的石膏铸模12。石膏铸模12的槽12b，是相当于模具1的槽成形突起6的部分。这样制造出的石膏铸模12中，仅埋设锚部7a。叶片7的主体部分处于没有埋设而载置的状态，即叶片7的主体部分，处于从石膏铸模12的表面12a突出而露出的状态。
接着，向该石膏铸模12的表面12a流入熔融金属M而铸造模具1。此时，如图26例示那样，对该叶片7直立地安装棒状的排气孔形成构件11B，该排气孔形成构件11B与被覆层10接触、并且由易坏性耐火材料形成。此时，对突设于石膏铸模12的表面12a的叶片7的主体部分，与被覆层10接触地安装排气孔形成构件11B。如之前的实施方式那样，使叶片7的缺口部7d和排气孔形成构件11B的下端部的缺口部11a彼此嵌合，介由缺口部7d、11a使排气孔形成构件11B直立，由此能够将排气孔形成构件11B牢固地安装在叶片7上。
通过向该状态的石膏铸模12的表面12a流入熔融金属M，并使熔融金属M固化，铸造转印了石膏铸模12的表面12a的形状的扇形片2。铸造出的扇形片2上，仅叶片7的锚部7a突出，主体部分不突出于扇形片2的表面上而被埋设。叶片7的主体部分处于由被覆层10被覆不变地铸入到扇形片2而埋设的状态。
接着，如图27例示那样，除去从铸造出的扇形片2的表面突出的锚部7a。锚部7a利用直接使用手的手工操作、或者使用切断装置或研磨装置等工具除去。通过将锚部7a除去，叶片7的上端成为与扇形片2的表面相同的水平。
另外，将铸入到扇形片2中的状态的被覆层10和排气孔形成构件11B，例如通过喷射从喷射喷嘴15喷射出的高压水流来除去。由此，在扇形片2形成构成排气机构的缝隙8和排气孔9。
如上所述，通过向石膏铸模12的表面12a流入熔融金属M并使其固化的铸造工序，以及锚部7a、被覆层10和排气孔形成构件11B的除去工序，能够简便地形成在扇形片2的表面开口的缝隙8和沿扇形片2的背面侧延伸的排气孔9。
而且，该实施方式中，通过在叶片7的一端设置的锚部7a，能够将叶片7载置于石膏铸模12的表面12a上的所希望的位置上而固定。与其相伴地，能够将缝隙8形成于扇形片2的表面的所希望的位置。
例如，在将叶片7的一部分简单地埋设于石膏铸模12，使叶片7处于从石膏铸模12的表面12a突设的状态，流入熔融金属M来铸造扇形片2时，在扇形片2的表面，叶片7的一部分突出。因此，在使用该扇形片2将轮胎硫化时，由于叶片7的突出的部分在轮胎的表面形成无意义的凹部。因此，为了使得硫化了的轮胎上不形成无意义的凹部，需要将叶片7载置于石膏铸模12的表面12a，而不是埋设于石膏铸模12。但是，仅靠载置于石膏铸模12的表面12a不能够将叶片7固定在所希望的位置。
在该实施方式中，通过在叶片7的一端设置在后续工序中除去的锚部7a，解决了这样的问题。
附图标记说明
1 模具
2 扇形片
2a 切断线
3 铸件
4 后枕块
5 轮胎成形面
6 槽成形突起
7 叶片
7a 锚部
7b 贯通孔
7c 突状部
7d 缺口部
7e 根基部分
8 缝隙
9 排气孔
10 被覆层
11A、11B 排气孔形成构件
11a 缺口部
12 石膏铸模
12a 表面
12b 表面的槽
13 模具框
14 橡胶模具
15 喷射喷嘴
M 熔融金属
P 石膏
Claims (12)
1.一种轮胎硫化用模具的制造方法，通过向石膏铸模的表面流入熔融金属，并使该熔融金属固化，来制造转印了石膏铸模的表面形状的模具，其特征在于，将在一端突设有锚部的叶片，仅将该锚部埋设于所述石膏铸模而载置于石膏铸模的表面上，使该叶片的载置于石膏铸模的表面上的部分处于用由易坏性耐火材料形成的被覆层被覆了的状态，向该状态的石膏铸模的表面流入熔融金属，铸造出转印石膏铸模的表面的形状并且铸入所述叶片的模具，其后，除去从模具表面突出的所述锚部，并除去所述被覆层，由此在所述叶片的周围形成缝隙，使该缝隙与通往模具的外部的排气孔连通，
在对载置于所述石膏铸模的表面上的叶片安装由铸造用耐火材料形成的绳状的排气孔形成构件，使其与所述被覆层接触，并且流入所述熔融金属铸造模具时，配置为排气孔形成构件的一部分从模具露出，向该状态的石膏铸模的表面流入熔融金属而铸造所述模具，其后，除去所述排气孔形成构件，由此形成所述排气孔。
2.根据权利要求1所述的轮胎硫化用模具的制造方法，其特征在于，在所述叶片的载置于石膏铸模的表面上的部分设置突状部，使该突状部刺入所述排气孔形成构件从而安装于叶片上。
3.根据权利要求1所述的轮胎硫化用模具的制造方法，其特征在于，在所述叶片的载置于石膏铸模的表面上的部分设置缺口部，使所述排气孔形成构件嵌合于该缺口部从而安装于叶片上。
4.一种轮胎硫化用模具的制造方法，通过向石膏铸模的表面流入熔融金属，并使该熔融金属固化，来制造转印了石膏铸模的表面形状的模具，其特征在于，使突设于所述石膏铸模的表面的叶片的从石膏铸模的表面突出的部分，处于用由易坏性耐火材料形成的被覆层被覆了的状态，并且对所述叶片直立地安装由易坏性耐火材料形成的棒状的排气孔形成构件，并且使其与所述被覆层接触，向该状态的石膏铸模的表面流入熔融金属，铸造出转印石膏铸模的表面的形状，并且铸入所述叶片的从石膏铸模的表面突出的部分以及所述排气孔形成构件的模具，其后，除去所述被覆层，由此在所述叶片的周围形成缝隙，除去所述排气孔形成构件，由此形成与所述缝隙连通并向模具背面侧延伸的排气孔。
5.根据权利要求4所述的轮胎硫化用模具的制造方法，其特征在于，在所述叶片和排气孔形成构件的至少一方设置缺口部，介由该缺口部，对叶片直立地安装排气孔形成构件。
6.根据权利要求4所述的轮胎硫化用模具的制造方法，其特征在于，向石膏铸模的表面流入所述熔融金属时，使熔融金属埋没到所述排气孔形成构件的上端，铸造出铸入该排气孔形成构件的模具，其后，切断该模具的背面侧，由此使铸入的排气孔形成构件在模具外部露出。
7.根据权利要求5所述的轮胎硫化用模具的制造方法，其特征在于，向石膏铸模的表面流入所述熔融金属时，使熔融金属埋没到所述排气孔形成构件的上端，铸造出铸入该排气孔形成构件的模具，其后，切断该模具的背面侧，由此使铸入的排气孔形成构件在模具外部露出。
8.根据权利要求4所述的轮胎硫化用模具的制造方法，其特征在于，向石膏铸模的表面流入所述熔融金属时，使所述排气孔形成构件的上端部从熔融金属的表面露出。
9.根据权利要求5所述的轮胎硫化用模具的制造方法，其特征在于，向石膏铸模的表面流入所述熔融金属时，使所述排气孔形成构件的上端部从熔融金属的表面露出。
10.根据权利要求1～9的任一项所述的轮胎硫化用模具的制造方法，其特征在于，在所述叶片上设置贯通孔，该贯通孔的周围部分处于没有被所述被覆层被覆而保持叶片的基底露出的状态，流入所述熔融金属。
11.根据权利要求1～9的任一项所述的轮胎硫化用模具的制造方法，其特征在于，将所述被覆层的厚度设为0.02mm～0.10mm。
12.根据权利要求10所述的轮胎硫化用模具的制造方法，其特征在于，将所述被覆层的厚度设为0.02mm～0.10mm。
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