KR101377984B1

KR101377984B1 - 타이어 가류용 몰드의 제조 방법

Info

Publication number: KR101377984B1
Application number: KR1020137028684A
Authority: KR
Inventors: 켄지 에노키도
Original assignee: 요코하마 고무 가부시키가이샤
Priority date: 2011-04-14
Filing date: 2012-04-10
Publication date: 2014-03-25
Also published as: WO2012141175A1; DE112012001686T5; CN103476563A; US8689855B2; KR20130123474A; CN103476563B; DE112012001686B4; US20140020859A1

Abstract

배기 기구를 구비한 몰드(mold)를, 간편하게 제조할 수 있는 타이어 가류(加硫)용 몰드의 제조 방법 및 이 제조 방법에 의하여 제조되는 타이어 가류용 몰드를 제공한다. 일단(一端)에 앵커부(7a)를 돌설(突設)한 블레이드(blade)(7)를, 앵커(anchor)부(7a)만을 석고 주형(鑄型)(12)에 매설(埋設)하여 석고 주형(12)의 표면(12a) 상(上)에 재치(載置)하고, 블레이드(7)의 석고 주형(12)의 표면(12a) 상에 재치되어 있는 부분을, 이붕괴성(易崩壞性) 내화(耐火) 재료로 이루어지는 피복층(10)으로 피복한 상태로 하여, 이 상태의 석고 주형(12)의 표면(12a)에 용융(溶融) 금속(M)을 부어 넣어 표면(12a)의 형상을 전사(轉寫)하는 것과 함께 블레이드(7)를 주입(鑄入)한 몰드를 주조(鑄造)한 후, 몰드 표면으로부터 돌출하여 있는 앵커부(7a)를 제거하고, 피복층(10)을 제거하는 것에 의하여 블레이드(7)의 주위에 슬릿을 형성하며, 배기 구멍 형성 부재(11A)를 제거하는 것에 의하여 몰드의 외부(外部)로 통하는 배기 구멍을 형성하여, 슬릿과 배기 구멍을 연통(連通)시킨다.

Description

타이어 가류용 몰드의 제조 방법{TIRE VULCANIZING MOLD MANUFACTURING METHOD}

본 발명은, 타이어 가류(加硫)용 몰드(mold)의 제조 방법 및 타이어 가류용 몰드에 관한 것이고, 더 상세하게는, 배기 기구를 구비한 몰드를 간편하게 제조할 수 있는 타이어 가류용 몰드의 제조 방법 및 타이어 가류용 몰드에 관한 것이다.

타이어 가류용 몰드에는, 그린 타이어(green tire)와 몰드의 사이에 잔류(殘留)한 에어(air)나 가류 시에 발생하는 가스를, 몰드 외부(外部)로 배출시키는 배기 기구가 설치되어 있다. 종래, 스퓨(spew)가 발생하지 않는 배기 기구가 여러 가지 제안되어 있다(예를 들어, 특허 문헌 1, 2 참조).

특허 문헌 1에서는, 충분한 배기를 확보하기 위하여, 박판(薄板)을 꺾어 구부려 일단부(一端部)를 포개어 맞추고, 타단부(他端部)에 큰 간극(間隙)을 확보한 적층 블레이드(blade)가 이용된 배기 기구가 제안되어 있다. 이 적층 블레이드는 블록(block)에서 보지(保持)되고, 이 블록을 몰드의 타이어 성형면의 오목 형상의 포켓에 감입(嵌入)시키는 것에 의하여, 포켓과 블록으로 둘러싸인 배기실을 형성하고 있다. 에어나 가스는, 적층 블레이드의 일단부의 미소(微小) 간극 및 타단부의 큰 간극을 통하여 배기실로 배출된다. 그렇지만, 이 배기 기구에서는, 주조(鑄造)한 몰드의 타이어 성형면에 포켓을 형성하는 공정, 블록에 적층 블레이드를 보지시킨 조립체를 제조하는 공정, 이 조립체를 포켓에 감입시키는 공정이 필요하게 되기 때문에, 가공 공정이 많아지고 제조에 요하는 시간이 길어진다고 하는 문제가 있었다.

특허 문헌 2의 제안에서는, 몰드를 구성하는 피스(piece)를 주조할 때에, 용융(溶融) 금속을 복수 회(回)로 나누어 샷(shot)한다. 주조한 피스에는, 샷 간의 주계(鑄繼, 단계적으로 주조하는 것)부에 용융 금속의 응고 수축에 의한 미세한 간극이 형성되고, 이 간극이 배기 통로가 된다. 그렇지만, 이 제안에서는, 용융 금속을 복수 회로 나누어 샷해야 하기 때문에, 가공 공정이 많아지고 제조에 요하는 시간이 길어진다고 하는 문제가 있었다.

특허 문헌 1: 일본국 공개특허공보 특개2008-260135호 특허 문헌 2: 일본국 공개특허공보 특개2000-229322호

본 발명의 목적은, 배기 기구를 구비한 몰드를, 간편하게 제조할 수 있는 타이어 가류용 몰드의 제조 방법 및 이 제조 방법에 의하여 제조되는 타이어 가류용 몰드를 제공하는 것에 있다.

상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 타이어 가류용 몰드의 제조 방법은, 석고 주형(鑄型)의 표면에 용융 금속을 부어 넣고, 이 용융 금속을 고화(固化)시키는 것에 의하여 석고 주형의 표면 형상을 전사(轉寫)한 몰드를 제조하는 타이어 가류용 몰드의 제조 방법에 있어서, 일단에 앵커(anchor)부를 돌설(突設, 돌출하여 설치하는 것)한 블레이드를, 그 앵커부만을 상기 석고 주형에 매설(埋設)하여 석고 주형의 표면 상(上)에 재치(載置, 물건의 위에 다른 것을 올리는 것)하고, 이 블레이드의 석고 주형의 표면 상에 재치되어 있는 부분을, 이붕괴성(易崩壞性) 내화(耐火) 재료로 이루어지는 피복층(被覆層)으로 피복한 상태로 하여, 이 상태의 석고 주형의 표면에 용융 금속을 부어 넣어, 석고 주형의 표면의 형상을 전사하는 것과 함께 상기 블레이드를 주입(鑄入)한 몰드를 주조한 후, 몰드 표면으로부터 돌출하여 있는 상기 앵커부를 제거하고, 상기 피복층을 제거하는 것에 의하여 상기 블레이드의 주위에 슬릿을 형성하고, 이 슬릿을 몰드의 외부로 통하는 배기 구멍과 연통(連通, 통로를 통하여 연결되는 것)시키는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명의 다른 타이어 가류용 몰드의 제조 방법은, 석고 주형의 표면에 용융 금속을 부어 넣고, 이 용융 금속을 고화시키는 것에 의하여 석고 주형의 표면 형상을 전사한 몰드를 제조하는 타이어 가류용 몰드의 제조 방법에 있어서, 상기 석고 주형의 표면에 돌설된 블레이드의 석고 주형의 표면으로부터 돌출하여 있는 부분을, 이붕괴성 내화 재료로 이루어지는 피복층으로 피복한 상태로 하는 것과 함께, 이붕괴성 내화 재료로 이루어지는 봉상(棒狀)의 배기 구멍 형성 부재를, 상기 블레이드에 대하여 상기 피복층에 접촉시키고, 또한, 직립시켜 장착하고, 이 상태의 석고 주형의 표면에 용융 금속을 부어 넣어, 석고 주형의 표면의 형상을 전사하는 것과 함께, 상기 블레이드의 석고 주형의 표면으로부터 돌출하여 있는 부분 및 상기 배기 구멍 형성 부재를 주입한 몰드를 주조한 후, 상기 피복층을 제거하는 것에 의하여 상기 블레이드의 주위에 슬릿을 형성하고, 상기 배기 구멍 형성 부재를 제거하는 것에 의하여 상기 슬릿과 연통하여 몰드 배면(背面) 측으로 연장되는 배기 구멍을 형성하는 것을 특징으로 한다.

삭제

본 발명의 전자(前者)의 타이어 가류용 몰드의 제조 방법에 의하면, 일단에 앵커부를 돌설한 블레이드를, 그 앵커부만을 석고 주형에 매설하여 석고 주형의 표면 상에 재치하기 때문에, 소망하는 위치에 블레이드를 고정, 설치할 수 있다. 그리고 블레이드의 석고 주형의 표면 상에 재치되어 있는 부분을, 이붕괴성 내화 재료로 이루어지는 피복층으로 피복한 상태로 하여, 석고 주형의 표면에 용융 금속을 부어 넣어, 석고 주형의 표면의 형상을 전사하는 것과 함께 상기 블레이드를 주입한 몰드를 주조한 후, 몰드 표면으로부터 돌출하여 있는 상기 앵커부와, 상기 피복층을 제거하기 때문에, 간략한 작업 공정으로 상기 블레이드의 주위에 슬릿을 형성할 수 있다. 그 후, 형성한 슬릿을 몰드의 외부로 통하는 배기 구멍과 연통시키는 것에 의하여, 몰드 표면에 개구(開口)하는 슬릿을 소망하는 위치에 구비한 배기 기구를 구축(構築)할 수 있다.

이 제조 방법에 의하여, 배기 기구를 구비한 본 발명의 전자의 타이어 가류용 몰드를 간편하게 얻을 수 있다.

본 발명의 후자(後者)의 타이어 가류용 몰드의 제조 방법에 의하면, 석고 주형의 표면에 돌설된 블레이드의 석고 주형의 표면으로부터 돌출하여 있는 부분을, 이붕괴성 내화 재료로 이루어지는 피복층으로 피복한 상태로 하는 것과 함께, 이붕괴성 내화 재료로 이루어지는 봉상의 배기 구멍 형성 부재를, 블레이드에 대하여 피복층에 접촉시키고, 또한, 직립시켜 장착하고, 이 상태의 석고 주형의 표면에 용융 금속을 부어 넣어, 석고 주형의 표면의 형상을 전사하는 것과 함께, 블레이드의 석고 주형의 표면으로부터 돌출하여 있는 부분 및 배기 구멍 형성 부재를 주입한 몰드를 주조한 후, 피복층 및 배기 구멍 형성 부재를 제거하는 것에 의하여 블레이드의 주위에 슬릿과, 이 슬릿에 연통하여 몰드 배면 측으로 연장되는 배기 구멍을 형성하기 때문에, 배기 기구로 되는 슬릿 및 배기 구멍을 형성하기 위한 작업 공정이 간략화된다.

이 제조 방법에 의하여, 배기 기구를 구비한 본 발명의 후자의 타이어 가류용 몰드를 간편하게 얻을 수 있다.

도 1은 본 발명의 타이어 가류용 몰드를 예시하는 평면도이다.
도 2는 도 1의 섹터를 예시하는 평면도이다.
도 3은 도 2의 정면도이다.
도 4는 도 3의 피스의 좌반분을 예시하는 평면도이다.
도 5는 도 4의 정면도이다.
도 6은 블레이드의 앵커부가 돌출하여 있는 고무형의 표면에 석고를 부어 넣는 공정을 예시하는 설명도이다.
도 7은 도 6의 블레이드를 예시하는 정면도이다.
도 8은 블레이드에 배기 구멍 형성 부재를 장착한 석고 주형의 표면에 용융 금속을 부어 넣는 공정을, 정면으로부터 보는 모습으로 예시하는 설명도이다.
도 9는 도 8의 공정을 평면으로부터 보는 모습으로 도시하는 설명도이다.
도 10은 도 8의 블레이드와 배기 구멍 형성 부재를 확대하여 예시하는 정면도이다.
도 11은 도 10의 블레이드의 변형예를 도시하는 정면도이다.
도 12는 주조한 피스로부터, 앵커부, 피복층 및 배기 구멍 형성 부재를 제거하는 공정을 예시하는 단면도이다.
도 13은 본 발명의 다른 타이어 가류용 몰드를 예시하는 평면도이다.
도 14는 도 13의 섹터를 예시하는 평면도이다.
도 15는 도 14의 정면도이다.
도 16은 도 15의 섹터의 좌반분의 일부를 예시하는 평면도이다.
도 17은 도 16의 정면도이다.
도 18은 블레이드의 근원 부분이 돌출하여 있는 고무형의 표면에 석고를 부어 넣는 공정을 예시하는 설명도이다.
도 19는 석고 주형의 표면에 돌설된 블레이드와, 이 블레이드에 장착하는 배기 구멍 형성 부재를 예시하는 사시도이다.
도 20은 배기 구멍 형성 부재를 장착한 블레이드가 돌설된 석고 주형의 표면에 용융 금속을 부어 넣는 공정을, 정면으로부터 보는 모습으로 예시하는 설명도이다.
도 21은 도 20의 공정을 평면으로부터 보는 모습으로 도시하는 설명도이다.
도 22는 주조한 섹터로부터, 피복층 및 배기 구멍 형성 부재를 제거하는 공정을 예시하는 단면도이다.
도 23은 주조한 섹터의 배면 측을 절단하는 것에 의하여, 주입한 배기 구멍 형성 부재를 몰드 외부에 노출시키는 공정을 예시하는 단면도이다.
도 24는 타이어 가류용 몰드의 다른 실시예를 예시하는 정면도이다.
도 25는 블레이드의 앵커부가 돌출하여 있는 고무형의 표면에 석고를 부어 넣는 공정을 예시하는 설명도이다.
도 26은 배기 구멍 형성 부재를 장착한 블레이드가 돌설된 석고 주형의 표면에 용융 금속을 부어 넣는 공정을, 정면으로부터 보는 모습으로 예시하는 설명도이다.
도 27은 주조한 섹터로부터, 앵커부, 피복층 및 배기 구멍 형성 부재를 제거하는 공정을 예시하는 단면도이다.

이하, 본 발명의 타이어 가류용 몰드의 제조 방법 및 타이어 가류용 몰드를, 도면에 도시한 실시예에 기초하여 설명한다. 도면에 기재되어 있는 C 화살표, R 화살표, W 화살표는, 각각, 가류용 몰드에 삽입하여 가류되는 그린 타이어의 둘레 방향, 반경 방향, 폭 방향을 도시하고 있다.

도 1에 예시하는 바와 같이, 본 발명의 타이어 가류용 몰드(1)(이하, 몰드(1))는, 복수의 섹터(sector)(2)를 환상(環狀)으로 조립하여 구성되는 섹셔널 타입(sectional type)이 되어 있다. 각각의 섹터(2)는, 도 2, 도 3에 예시하는 바와 같이 복수의 피스(3)와 백 블록(back block)(4)으로 구성되고, 서로 이웃하는 피스(3)끼리가 밀착한 상태로 백 블록(4)에 장착되어 있다. 이 실시예에서는, 하나의 섹터(2)에, 평면으로부터 볼 때에 있어서 4개의 장방형(長方形)의 피스(3)가 고정되어 있다. 각각의 피스(3)의 내주(內周) 측 표면이 타이어 성형면(5)이 된다. 피스(3)는, 알루미늄이나 알루미늄 합금 등의 금속 재료를 용융시킨 용융 금속(M)을 고화시키는 것에 의하여 형성되어 있다.

도 4, 도 5에 예시하는 바와 같이, 타이어 성형면(5)에는, 타이어의 홈을 형성하는 홈 성형 돌기(6)가 피스(3)와 일체(一體)로 되어 설치되어 있다. 또한, 스테인리스강 등으로 이루어지는 블레이드(7)가, 타이어 성형면(5) 상으로 돌출하지 않고 주입되어 매설되어 있다. 블레이드(7)의 두께는, 0.4mm ~ 1.2mm 정도이다.

블레이드(7)의 주위에는 슬릿(8)이 설치되어 있다. 이 슬릿(8)은, 피스(3)를 주조한 후에, 블레이드(7)를 피복하고 있던 후술하는 피복층(10)을 제거하는 것에 의하여 형성된 것이다. 슬릿(8)은, 피스(3)(몰드(1))의 외부로 통하는 배기 구멍(9)과 연통하고 있다.

슬릿(8)을 통하여 충분한 배기를 확보하면서 스퓨의 발생을 방지하기 위하여, 슬릿(8)의 간극은, 0.02mm ~ 0.10mm의 범위로 하는 것이 바람직하다. 덧붙여, 도 4에서는 슬릿(8)의 간극을 과장하여 크게 도시하고 있다.

이 실시예의 배기 구멍(9)은, 피스(3)를 주조한 후에, 후술하는 끈 형상(도 8 및 도 9로부터 파악되는 정도의 형상)의 배기 구멍 형성부를 제거하는 것에 의하여 형성된 것이다. 배기 구멍(9)의 크기는, 외경(外徑) 상당(相當)으로 1mm ~ 10mm 정도이다. 도 4에서는, 배기 구멍(9)이 굴곡하여 있지만, 직선상(直線狀)의 배기 구멍(9)으로 할 수도 있다.

이 피스(3)를 조립한 몰드(1)를 이용하여 그린 타이어를 가류하면, 불요한 에어나 가스는 슬릿(8)을 통하여 배기 구멍(9)으로 배출되고, 나아가 섹터(2)의 단면 등을 통하여 몰드(1)의 외부로 배출된다. 이와 같이 하여 가류 중에 적절한 배기를 확보할 수 있기 때문에, 타이어의 가류 고장(故障)이 방지된다.

이 피스(3)를 제조하는 방법을 이하에 예시한다.

도 6에 예시하는 바와 같이, 일단에 앵커부(7a)를 돌설한 블레이드(7)가 고무형(型)(14)에 매설되고, 앵커부(7a)만이 고무형(14)의 표면으로 돌출하여 있다. 고무형(14)은 마스터형의 표면 형상을 전사하여 형성된 것이다.

앵커부(7a)는, 블레이드(7)를 석고 주형(12)의 표면(12a) 상에 재치할 때에, 소망하는 위치에 고정시키기 위하여 설치된 것이고, 후공정(後工程)에 있어서 블레이드(7)의 본체 부분으로부터 제거한다. 그 때문에, 앵커부(7a)는 도 7에 예시하는 바와 같이, 블레이드(7)의 본체 부분(앵커부(7a) 이외의 부분)과는, 잘록한 상태로 연결되어 있는 것이 바람직하다. 이 실시예에서는, 앵커부(7a)를 삼각형상으로 하여, 그 정점에서 블레이드(7)의 본체 부분과 연결한 사양(仕樣)이 되어 있다.

블레이드(7)의 표면은, 미리 피복층(10)에 의하여 피복하여 두면 좋다. 도면에서는 피복층(10)을 사선(斜線)으로 도시하고 있다. 또한, 블레이드(7)(본체 부분)에는 관통 구멍(7b)이 설치되어 있다. 관통 구멍(7b)의 주위 부분은 피복층(10)으로 피복하지 않고 블레이드(7)의 소지(素地)를 노출시킨 채의 상태로 하는 것이 바람직하다. 피복층(10)을 후공정에서 제거하는 것에 의하여 슬릿(8)이 형성되기 때문에, 피복층(10)의 두께는 0.02mm ~ 0.10mm의 범위로 설정한다.

피복층(10)은, 물에 용해하기 쉬운, 혹은, 충격으로 용이하게 부서지는 이붕괴성 내화 재료에 의하여 형성되어 있다. 이붕괴성 내화 재료로서는, 도형재(塗型材)나 석고나 흑연계 이형재(離形材)를 함유한 고형물 등을 예시할 수 있다. 도형재는, 주조 금형의 용탕에 접촉하는 부분에 도포되어 주조 금형의 단열재나 보호재로서 기능하는 것이다. 도형재의 성분은, 물, 규산소다, 버미큘라이트, 마이카(mica), 벤토나이트이다. 또한, 흑연계 이형재의 성분은, 흑연, n-헥산, 디메틸에테르 등이다.

도 6에 예시하는 바와 같이, 이 고무형(14)의 표면에 석고(P)를 부어 넣어, 고무형(14)의 표면 형상을 전사한 도 8에 예시하는 석고 주형(12)을 제조한다. 석고 주형(12)의 표면(12a)의 홈(12b)은, 몰드(1)의 홈 성형 돌기(6)에 상당하는 부분이다. 이와 같이 제조한 석고 주형(12)에는 앵커부(7a)만이 매설된다. 블레이드(7)의 본체 부분은 매설되지 않고 재치된 상태, 즉, 블레이드(7)의 본체 부분은, 석고 주형(12)의 표면(12a)으로부터 돌출하여 노출한 상태가 된다.

계속하여, 이 석고 주형(12)의 표면(12a)에 용융 금속(M)을 부어 넣어 몰드(1)를 주조한다. 그때, 도 8, 도 9에 예시하는 바와 같이, 주조용 내화재로 이루어지는 끈 형상의 배기 구멍 형성 부재(11A)를, 석고 주형(12)의 표면(12a) 상에 재치한 블레이드(7)의 본체 부분에 대하여, 피복층(10)에 접촉하도록 장착한다. 이때에, 배기 구멍 형성 부재(11A)의 단부를 형틀(13)에 접할 때까지 연설(延設, 연장하여 설치하는 것)하여, 용융 금속(M)을 부어 넣어 몰드(1)를 주조하였을 때에, 배기 구멍 형성 부재(11A)의 일부가 몰드(1)로부터 노출하도록 배치한다. 배기 구멍 형성 부재(11A)를 후공정에서 제거하는 것에 의하여, 배기 구멍(9)이 형성되기 때문에, 배기 구멍 형성 부재(11A)의 굵기는, 외경 상당으로 1mm ~ 10mm 정도로 한다.

도 10에 예시하는 바와 같이, 블레이드(7)의 석고 주형(12)의 표면(12a) 상에 재치된 부분(본체 부분)에 돌출형상부(7c)를 설치하고, 돌출형상부(7c)에 배기 구멍 형성 부재(11A)를 찔러서 블레이드(7)에 장착할 수도 있다. 혹은, 도 11에 예시하는 바와 같이, 블레이드(7)의 석고 주형(12)의 표면(12a) 상에 재치된 부분(본체 부분)에 노치(notch)부(7d)를 설치하고, 노치부(7d)에 배기 구멍 형성 부재(11A)를 감합(嵌合)시켜 블레이드(7)에 장착할 수도 있다. 이와 같은 돌출형상부(7c)나 노치부(7d)를 설치하는 것에 의하여, 간단하게 또한 안정되게 배기 구멍 형성 부재(11A)를 블레이드(7)에 장착할 수 있기 때문에, 주탕(注湯, 녹인 금속을 주형에 부어 넣는 것)에 의하여 배기 구멍 형성 부재(11A)가 어긋나는 문제를 방지할 수 있다.

배기 구멍 형성 부재(11A)는, 주조용 내화재에 의하여 형성되어 있다. 주조용 내화재는, 알루미늄 용해로(溶解爐), 주조틀 표면 등의 용탕과 접촉하는 부분에 설치되고, 알루미늄 용탕에 의한 침식(侵蝕) 마모 등을 방지하도록 기능하는 것이다. 주조용 내화재로서는, 몰드 실(mold seal), 주조용 단열재를 예시할 수 있다.

몰드 실의 주성분은, 카올린, 벤토나이트, 탤크, 광유(鑛油)이다. 주조용 단열재의 주성분은, 알루미나, 실리카이다. 몰드 실은 유연성이 있고, 임의의 형상으로 용이하게 변형시킬 수 있다. 그 때문에, 배기 구멍 형성 부재(11A)로서 몰드 실을 이용하는 것에 의하여, 절삭 가공에서는 형성할 수 없는 굴곡한 배기 구멍 등, 임의의 형상의 배기 구멍(9)을 형성할 수 있다.

이 상태의 석고 주형(12)의 표면(12a)에 용융 금속(M)을 부어 넣고, 용융 금속(M)을 고화시키는 것에 의하여 석고 주형(12)의 표면(12a)의 형상을 전사한 피스(3)가 주조된다. 주조된 피스(3)에는, 블레이드(7)의 앵커부(7a)만이 돌출하여, 본체 부분은, 피스(3)의 표면 상으로 돌출하지 않고 매설된다. 블레이드(7)의 본체 부분은, 피복층(10)으로 피복된 채 피스(3)에 주입되어 매설된 상태가 된다. 그리고 피스(3)의 단면으로부터는, 배기 구멍 형성 부재(11A)의 일부가 노출한 상태가 된다.

계속하여, 도 12에 예시하는 바와 같이, 주조한 피스(3)의 표면으로부터 돌출하여 있는 앵커부(7a)를 제거한다. 앵커부(7a)는 직접 손을 사용한 수작업으로, 혹은, 절단 장치나 연삭 장치 등의 공구를 사용하여 제거한다. 앵커부(7a)를 제거하는 것에 의하여, 블레이드(7)의 상단(上端)은 피스(3)의 표면과 같은 레벨이 된다.

또한, 피스(3)에 매설된 상태의 피복층(10) 및 배기 구멍 형성 부재(11A)를 제거한다. 예를 들어, 분사(噴射) 노즐(15)로부터 분사한 고압 수류(水流)를 피복층(10) 및 배기 구멍 형성 부재(11A)로 내뿜는 것에 의하여, 피복층(10) 및 배기 구멍 형성 부재(11A)를 제거한다. 피복층(10)이 제거된 곳이 슬릿(8)이 되고, 배기 구멍 형성 부재(11A)가 제거된 곳이 배기 구멍(9)이 된다. 배기 구멍 형성 부재(11A)의 일부는, 피스(3)의 단면(端面)으로부터 노출하여 있기 때문에, 형성된 배기 구멍(9)은, 피스(3)의 외부로 통한 상태가 된다. 또한, 배기 구멍 형성 부재(11A)는, 피복층(10)에 접촉시키고 있었기 때문에 슬릿(8)과 배기 구멍(9)과는 연통하게 된다.

상기대로, 용융 금속(M)을 석고 주형(12)의 표면(12a)에 부어 넣어 고화시키는 주조 공정과, 앵커부(7a) 및 피복층(10)의 제거 공정에 의하여, 피스(3)의 표면에 개구하는 슬릿(8)을 간편하게 형성할 수 있다.

게다가, 본 발명에서는, 블레이드(7)의 일단에 설치한 앵커부(7a)에 의하여, 블레이드(7)를 석고 주형(12)의 표면(12a) 상의 소망하는 위치에 재치하여 고정할 수 있다. 이것에 수반하여, 슬릿(8)을 피스(3)의 표면의 소망하는 위치에 형성할 수 있다.

예를 들어, 블레이드(7)의 일부를 석고 주형(12)에 단순하게 매설하고, 블레이드(7)를 석고 주형(12)의 표면(12a)으로부터 돌설한 상태로 하여, 용융 금속(M)을 부어 넣어 피스(3)를 주조하면, 피스(3)의 표면에는, 블레이드(7)의 일부가 돌출한다. 그 때문에, 이 피스(3)를 이용하여 타이어를 가류하면, 블레이드(7)의 돌출한 부분에 의하여 타이어의 표면에는 의도하지 않는 오목부가 형성되어 버린다. 그래서 가류한 타이어에 의도하지 않는 오목부를 형성하지 않도록 하기 위해서는, 블레이드(7)를 석고 주형(12)에 매설하는 일 없이, 석고 주형(12)의 표면(12a)에 재치할 필요가 있다. 그렇지만, 석고 주형(12)의 표면(12a)에 재치하는 것만으로는 블레이드(7)를 소망하는 위치에서 고정할 수 없다.

이와 같은 문제를, 본 발명에서는 블레이드(7)의 일단에, 후공정에서 제거하는 앵커부(7a)를 설치하는 것에 의하여 해결하고 있다.

나아가, 이 실시예에서는, 주조 공정과, 배기 구멍 형성 부재(11A)의 제거 공정에 의하여, 간편하게 배기 구멍(9)을 형성할 수 있다. 그 때문에, 피스(3)를 주조한 후에, 배기 구멍(9)을 형성하기 위한 절삭 가공이 불요하게 된다.

배기 구멍 형성 부재(11A)를 블레이드(7)에 장착하는 일 없이, 석고 주형(12)의 표면(12a)에 용융 금속(M)을 부어 넣어 피스(3)를 주조할 수도 있다. 이 경우는, 피스(3)를 주조한 후에, 피복층(10)을 제거하는 것으로 슬릿(8)이 형성되지만, 배기 구멍(9)은 별도 형성할 필요가 있다. 그래서, 피스(3)를 절삭 가공하는 것에 의하여, 슬릿(8)에 연통하는 것과 함께 피스(3)의 외부로 통하는 배기 구멍(9)을 형성한다.

도시한 실시예에서는, 관통 구멍(7b)의 주위 부분을, 블레이드(7)의 소지를 노출시킨 채의 상태로 하여 용융 금속(M)을 부어 넣어 피스(3)를 주조하고 있다. 그 때문에, 피스(3)의 주조 후에 피복층(10)을 제거하여도, 관통 구멍(7b)의 주위 부분과 고화한 용융 금속(M)이 밀착 접합하고 있기 때문에, 블레이드(7)가 피스(3)에 강고(强固)하게 고정되어 빠지기 어려워진다.

다음으로, 본 발명의 다른 타이어 가류용 몰드의 제조 방법 및 타이어 가류용 몰드를, 도면에 도시한 실시예에 기초하여 설명한다.

도 13 내지 도 17에 예시하는 바와 같이, 이 몰드(1)는, 복수의 섹터(2)를 환상으로 조립하여 구성되는 섹셔널 타입이 되어 있다. 각각의 섹터(2)의 배면에는 백 블록(4)이 장착된다. 각각의 섹터(2)의 내주 측 표면이 타이어 성형면(5)이 된다. 섹터(2)는, 알루미늄이나 알루미늄 합금 등의 금속 재료를 용융시킨 용융 금속(M)을 고화시키는 것에 의하여 형성되어 있다.

타이어 성형면(5)에는, 타이어의 홈을 형성하는 홈 성형 돌기(6)가 섹터(2)와 일체로 되어 설치되어 있다. 또한, 타이어 성형면(5)에는, 스테인리스강 등으로 이루어지는 블레이드(7)가 돌설되어 있다. 이 실시예의 블레이드(7)는, 제조하는 타이어 표면에 사이프(sipe)를 형성하는 사이프용 블레이드가 되어 있다. 즉, 블레이드(7)가, 근원 부분(7e)이 타이어 성형면(5)에 주입되어 돌설되어 있다. 블레이드(7)의 두께는 0.4mm ~ 1.2mm 정도이다.

블레이드(7)의 근원 부분(7e)의 주위에는 슬릿(8)이 설치되어 있다. 이 슬릿(8)은, 근원 부분(7e)을 피복하고 있던 후술하는 피복층(10)을, 섹터(2)를 주조한 후에 제거하는 것에 의하여 형성된 것이다. 슬릿(8)은, 섹터(2)(몰드(1))의 배면 측으로 연장되어, 섹터(2)의 외부로 통하는 배기 구멍(9)과 연통하고 있다.

슬릿(8)을 통하여 충분한 배기를 확보하면서 스퓨의 발생을 방지하기 위하여, 슬릿(8)의 간극은, 0.02mm ~ 0.10mm의 범위로 하는 것이 바람직하다. 덧붙여, 도 16에서는 슬릿(8)의 간극을 실제보다도 크게 도시하고 있다.

배기 구멍(9)은, 블레이드(7)에 대하여 피복층(10)에 접촉시키고, 또한, 직립시켜 장착되어 있던 후술하는 배기 구멍 형성 부재(11B)를, 섹터(2)를 주조한 후에 제거하는 것에 의하여 형성된 것이다. 배기 구멍(9)의 크기는, 외경 상당으로 2mm ~ 10mm 정도이다.

이 섹터(2)를 조립한 몰드(1)를 이용하여 그린 타이어를 가류하면, 불요한 에어나 가스는 슬릿(8)을 통하여 배기 구멍(9)으로 배출되고, 나아가 섹터(2)의 단면 등을 통하여 몰드(1)의 외부로 배출된다. 이와 같이 하여 가류 중에 적절한 배기를 확보할 수 있기 때문에, 타이어의 가류 고장이 방지된다.

이 섹터(2)를 제조하는 방법은 이하대로이다.

도 18에 예시하는 바와 같이, 고무형(14)에는 블레이드(7)의 근원 부분(7e)이 매설되어, 블레이드(7)가 고무형(14)의 표면에 돌설되어 있다. 고무형(14)은 마스터형의 표면 형상을 전사하여 형성된 것이다.

블레이드(7)의 근원 부분(7e)의 표면은, 미리 피복층(10)에 의하여 피복하여 두면 좋다. 도면에서는 피복층(10)을 사선으로 도시하고 있다. 블레이드(7)의 근원 부분(7e)에는, 관통 구멍(7b) 및 노치부(7d)가 설치되어 있다. 관통 구멍(7b)의 주위 부분은 피복층(10)으로 피복하지 않고 블레이드(7)의 소지를 노출시킨 채의 상태로 하는 것이 바람직하다. 피복층(10)을 후공정에서 제거하는 것에 의하여 슬릿(8)이 형성되기 때문에, 피복층(10)의 두께는 0.02mm ~ 0.10mm의 범위로 설정한다.

피복층(10)은, 물에 용해하기 쉬운, 혹은, 충격으로 용이하게 부서지는 이붕괴성 내화 재료에 의하여 형성되어 있다. 이붕괴성 내화 재료로서는, 도형재나 석고나 흑연계 이형재를 함유한 고형물 등을 예시할 수 있다. 도형재는, 주조 금형의 용탕에 접촉하는 부분에 도포되어 주조 금형의 단열재나 보호재로서 기능하는 것이다. 도형재의 성분은, 물, 규산소다, 버미큘라이트, 마이카, 벤토나이트이다. 또한, 흑연계 이형재의 성분은, 흑연, n-헥산, 디메틸에테르 등이다.

이 고무형(14)의 표면에 석고(P)를 부어 넣어, 고무형(14)의 표면 형상을 전사한 석고 주형(12)을 제조한다. 이와 같이 제조한 석고 주형(12)의 표면(12a)에는, 도 19에 예시하는 바와 같이 블레이드(7)가 돌설된다. 블레이드(7)의 근원 부분(7e)은, 석고 주형(12)의 표면(12a)으로부터 돌출하여 노출한 상태가 된다.

이 블레이드(7)에 대하여, 직립시켜 이붕괴성 내화 재료로 이루어지는 봉상의 배기 구멍 형성 부재(11B)를 장착한다. 그때, 배기 구멍 형성 부재(11B)를, 석고 주형(12)의 표면(12a)에 돌설한 블레이드(7)에 대하여, 근원 부분(7e)을 피복하는 피복층(10)에 접촉시켜 장착한다. 배기 구멍 형성 부재(11B)를 형성하는 이붕괴성 내화 재료로서는 석고가 호적(好適)하다.

이 블레이드(7)에는 노치부(7d)가 설치되어 있고, 배기 구멍 형성 부재(11B)의 하단부(下段部)에도 노치부(11a)가 설치되어 있다. 이들 노치부(7d, 11a)끼리를 감합시켜, 노치부(7d, 11a)를 통하여 배기 구멍 형성 부재(11B)를 직립시키는 것에 의하여, 배기 구멍 형성 부재(11B)를 블레이드(7)에 확실하게 장착할 수 있다. 그 때문에, 용융 금속(M)을 부어 넣었을 때에, 직립시킨 배기 구멍 형성 부재(11B)의 어긋남을 방지하기 쉬워진다.

도 19의 우측에 기재한 배기 구멍 형성 부재(11B)와 같이, 노치부(11a)를 설치하는 하단부를 다른 부분보다도 후육(厚肉)으로 할 수도 있다. 이것에 의하여, 블레이드(7)에 장착하여 직립시킨 배기 구멍 형성 부재(11B)가 외력을 받았을 때에, 노치부(11a)에 손상이 생기기 어려워진다.

이 실시예에서는, 블레이드(7) 및 배기 구멍 형성 부재(11B)에 노치부(7d, 11a)를 설치하고 있지만, 블레이드(7) 및 배기 구멍 형성 부재(11B)의 적어도 일방(一方)에 노치부를 설치하도록 하여도 무방하다. 또한, 블레이드(7)에 대하여 배기 구멍 형성 부재(11B)를 장착할 때에, 내화성 접착제를 이용하면, 직립시킨 배기 구멍 형성 부재(11B)의 어긋남을 보다 확실하게 방지할 수 있다.

계속하여, 도 20, 도 21에 예시하는 바와 같이, 이 석고 주형(12)의 표면(12a)에 용융 금속(M)을 부어 넣어 몰드(1)를 주조한다. 배기 구멍 형성 부재(11B)를 후공정에서 제거하는 것에 의하여, 배기 구멍(9)이 형성되기 때문에, 배기 구멍 형성 부재(11B)의 굵기는, 외경 상당으로 2mm ~ 10mm 정도로 한다.

이와 같이, 주조하는 몰드(1)의 배면 측으로 연장되도록 배기 구멍 형성 부재(11B)를 장착한 석고 주형(12)의 표면(12a)에 용융 금속(M)을 부어 넣는다. 그리고 용융 금속(M)을 고화시키는 것에 의하여 석고 주형(12)의 표면(12a)의 형상을 전사한 섹터(2)가 주조된다. 주조된 섹터(2)의 표면(타이어 성형면(5))에는 블레이드(사이프용 블레이드)(7)가 돌설되고, 섹터(2)의 배면으로부터는, 배기 구멍 형성 부재(11B)의 일부가 노출한 상태가 된다. 블레이드(7)의 근원 부분(7e)은, 피복층(10)으로 피복된 채 섹터(2)에 주입된 상태가 된다. 배기 구멍 형성 부재(11B)도 섹터(2)에 주입된 상태가 된다.

계속하여, 주조한 섹터(2)에 주입된 피복층(10) 및 배기 구멍 형성 부재(11B)를 제거한다. 예를 들어, 도 22에 예시하는 바와 같이, 분사 노즐(15)로부터 분사한 고압 수류를 피복층(10) 및 배기 구멍 형성 부재(11B)로 내뿜는 것에 의하여, 피복층(10) 및 배기 구멍 형성 부재(11B)를 제거한다. 피복층(10)이 제거된 곳이 슬릿(8)이 되고, 배기 구멍 형성 부재(11B)가 제거된 곳이 배기 구멍(9)이 된다. 형성된 배기 구멍(9)은, 섹터(2)의 외부로 통한 상태가 된다. 배기 구멍 형성 부재(11B)는, 피복층(10)에 접촉시키고 있었기 때문에 슬릿(8)과 배기 구멍(9)과는 연통하게 된다.

용융 금속(M)을 석고 주형(12)의 표면(12a)에 부어 넣었을 때, 배기 구멍 형성 부재(11B)의 상단부를 용융 금속(M)의 표면으로부터 노출시키면, 배기 구멍 형성 부재(11B)의 상단부는, 섹터(2)의 배면으로부터 노출한다. 그 때문에, 이 노출한 부분으로부터, 곧바로 배기 구멍 형성 부재(11B)를 제거할 수 있다.

용융 금속(M)을 석고 주형(12)의 표면(12a)에 부어 넣었을 때, 배기 구멍 형성 부재(11B)의 상단까지 용융 금속(M)으로 매몰시키면, 이 배기 구멍 형성 부재(11B)가 완전하게 주입된 섹터(2)가 주조된다. 그래서, 도 23에 예시하는 바와 같이, 주조 후, 이 섹터(2)의 배면 측을 절단선(2a)을 따라 절단하는 것에 의하여, 주입한 배기 구멍 형성 부재(11B)를 섹터(2)의 외부에 노출시킨다. 이 노출한 부분으로부터, 배기 구멍 형성 부재(11B)를 제거한다.

이것에 의하여, 섹터(2)의 배면 측의 가공 처리와 동시에 배기 구멍 형성 부재(11B)를 섹터(2)의 배면에 노출시킬 수 있다. 그러므로, 최종 사양의 두께, 즉, 두께가 얇은 섹터(2)에 대하여, 배기 구멍 형성 부재(11B)의 제거 작업을 행할 수 있기 때문에, 제거해야 할 배기 구멍 형성 부재(11B)의 길이가 짧아지고 제거 작업 시간을 단축할 수 있다.

상기대로, 용융 금속(M)을 석고 주형(12)의 표면(12a)에 부어 넣어 고화시키는 주조 공정과, 피복층(10) 및 배기 구멍 형성 부재(11B)의 제거 공정에 의하여, 배기 기구를 구성하는 슬릿(8) 및 배기 구멍(9)을 섹터(2)에 간편하게 형성할 수 있다.

또한, 이 발명에서는, 섹터(2)를 세분화(細分化)한 피스마다가 아니고, 섹터(2)마다로 배기 구멍(9)을 형성하는 것이 가능하기 때문에, 가공 공수(工數), 가공 시간을 단축하기에는 유리하다.

이 실시예에서는, 관통 구멍(7b)의 주위 부분을, 블레이드(7)의 소지를 노출시킨 채의 상태로 하여 용융 금속(M)을 부어 넣어 섹터(2)를 주조하고 있다. 그 때문에, 몰드(1)의 주조 후에 피복층(10)을 제거하여도, 관통 구멍(7b)의 주위 부분에서 고화한 용융 금속(M)과 블레이드(7)의 근원 부분(7e)이 밀착 접합하고 있기 때문에, 블레이드(7)가 몰드(1)에 강고하게 고정되어 빠지기 어려워진다.

도 24에 예시하는 섹터(2)(몰드(1))의 다른 실시예는, 블레이드(7)가 타이어 성형면(5)으로 돌출하지 않고 매설되어 있는 것만이 앞의 실시예와의 상위점(相違点)이다.

이 섹터(2)를 제조하는 방법을 이하에 예시한다.

도 25에 예시하는 바와 같이, 일단에 앵커부(7a)를 돌설한 블레이드(7)가 고무형(14)에 매설되고, 앵커부(7a)만이 고무형(14)의 표면으로 돌출하여 있다. 고무형(14)은 마스터형의 표면 형상을 전사하여 형성된 것이다.

앵커부(7a)는, 블레이드(7)를 석고 주형(12)의 표면(12a) 상에 재치할 때에, 소망하는 위치에 고정시키기 위하여 설치된 것이고, 후공정에 있어서 블레이드(7)의 본체 부분으로부터 제거한다. 그 때문에, 앵커부(7a)는, 블레이드(7)의 본체 부분(앵커부(7a) 이외의 부분)과는, 잘록한 상태로 연결되어 있는 것이 바람직하다. 이 실시예에서는, 앵커부(7a)를 삼각형상으로 하여, 그 정점에서 블레이드(7)의 본체 부분과 연결한 사양이 되어 있다.

블레이드(7)의 표면은, 미리 피복층(10)에 의하여 피복하여 두면 좋다. 도면에서는 피복층(10)을 사선으로 도시하고 있다. 또한, 블레이드(7)(본체 부분)에는, 관통 구멍(7b) 및 노치부(7d)가 설치되어 있다. 관통 구멍(7b)의 주위 부분은 피복층(10)으로 피복하지 않고 블레이드(7)의 소지를 노출시킨 채의 상태로 하는 것이 바람직하다.

도 25에 예시하는 바와 같이, 이 고무형(14)의 표면에 석고(P)를 부어 넣어, 고무형(14)의 표면 형상을 전사한 석고 주형(12)을 제조한다. 석고 주형(12)의 홈(12b)은, 몰드(1)의 홈 성형 돌기(6)에 상당하는 부분이다. 이와 같이 제조한 석고 주형(12)에는, 앵커부(7a)만이 매설된다. 블레이드(7)의 본체 부분은 매설되지 않고 재치된 상태, 즉, 블레이드(7)의 본체 부분은, 석고 주형(12)의 표면(12a)으로부터 돌출하여 노출한 상태가 된다.

계속하여, 이 석고 주형(12)의 표면(12a)에 용융 금속(M)을 부어 넣어 몰드(1)를 주조한다. 그때, 도 26에 예시하는 바와 같이, 이 블레이드(7)에 대하여, 피복층(10)에 접촉시키고, 또한, 직립시켜 이붕괴성 내화 재료로 이루어지는 봉상의 배기 구멍 형성 부재(11B)를 장착한다. 그때, 배기 구멍 형성 부재(11B)를, 석고 주형(12)의 표면(12a)에 돌설한 블레이드(7)의 본체 부분에 대하여, 피복층(10)에 접촉시켜 장착한다. 앞의 실시예와 같이, 블레이드(7)의 노치부(7d)와 배기 구멍 형성 부재(11B)의 하단부의 노치부(11a)끼리를 감합시키고, 노치부(7d, 11a)를 통하여 배기 구멍 형성 부재(11B)를 직립시키는 것에 의하여, 배기 구멍 형성 부재(11B)를 블레이드(7)에 확실하게 장착할 수 있다.

이 상태의 석고 주형(12)의 표면(12a)에 용융 금속(M)을 부어 넣고, 용융 금속(M)을 고화시키는 것에 의하여 석고 주형(12)의 표면(12a)의 형상을 전사한 섹터(2)가 주조된다. 주조된 섹터(2)에는, 블레이드(7)의 앵커부(7a)만이 돌출하여, 본체 부분은, 섹터(2)의 표면 상으로 돌출하지 않고 매설된다. 블레이드(7)의 본체 부분은, 피복층(10)으로 피복된 채 섹터(2)에 주형에 부어져 매설된 상태가 된다.

계속하여, 도 27에 예시하는 바와 같이, 주조한 섹터(2)의 표면으로부터 돌출하여 있는 앵커부(7a)를 제거한다. 앵커부(7a)는 직접 손을 사용한 수작업으로, 혹은, 절단 장치나 연삭 장치 등의 공구를 사용하여 제거한다. 앵커부(7a)를 제거하는 것에 의하여, 블레이드(7)의 상단은 섹터(2)의 표면과 같은 레벨이 된다.

또한, 섹터(2)에 주입된 상태의 피복층(10) 및 배기 구멍 형성 부재(11B)를, 예를 들어, 분사 노즐(15)로부터 분사한 고압 수류를 내뿜는 것에 의하여 제거한다. 이것에 의하여, 섹터(2)에는, 배기 기구를 구성하는 슬릿(8) 및 배기 구멍(9)이 형성된다.

상기대로, 용융 금속(M)을 석고 주형(12)의 표면(12a)에 부어 넣어 고화시키는 주조 공정과, 앵커부(7a), 피복층(10) 및 배기 구멍 형성 부재(11B)의 제거 공정에 의하여, 섹터(2)의 표면에 개구하는 슬릿(8) 및 섹터(2)의 배면 측으로 연장되는 배기 구멍(9)을 간편하게 형성할 수 있다.

게다가, 이 실시예에서는, 블레이드(7)의 일단에 설치한 앵커부(7a)에 의하여, 블레이드(7)를 석고 주형(12)의 표면(12a) 상의 소망하는 위치에 재치하여 고정할 수 있다. 이것에 수반하여, 슬릿(8)을 섹터(2)의 표면의 소망하는 위치에 형성할 수 있다.

예를 들어, 블레이드(7)의 일부를 석고 주형(12)에 단순하게 매설하고, 블레이드(7)를 석고 주형(12)의 표면(12a)으로부터 돌설한 상태로 하여, 용융 금속(M)을 부어 넣어 섹터(2)를 주조하면, 섹터(2)의 표면에는, 블레이드(7)의 일부가 돌출한다. 그 때문에, 이 섹터(2)를 이용하여 타이어를 가류하면, 블레이드(7)의 돌출한 부분에 의하여 타이어의 표면에는 의도하지 않는 오목부가 형성되어 버린다. 그래서, 가류한 타이어에 의도하지 않는 오목부를 형성하지 않도록 하기 위해서는, 블레이드(7)를 석고 주형(12)에 매설하는 일 없이, 석고 주형(12)의 표면(12a)에 재치할 필요가 있다. 그렇지만, 석고 주형(12)의 표면(12a)에 재치하는 것 만으로는 블레이드(7)를 소망하는 위치에서 고정할 수 없다.

이와 같은 문제를, 이 실시예에서는 블레이드(7)의 일단에, 후공정에서 제거하는 앵커부(7a)를 설치하는 것에 의하여 해결하고 있다.

1: 몰드
2: 섹터
2a: 절단선
3: 피스
4: 백 블록
5: 타이어 성형면
6: 홈 성형 돌기
7: 블레이드
7a: 앵커부
7b: 관통 구멍
7c: 돌출형상부
7d: 노치부
7e: 근원 부분
8: 슬릿
9: 배기 구멍
10: 피복층
11A, 11B: 배기 구멍 형성 부재
11a: 노치부
12: 석고 주형
12a: 표면
12b: 표면의 홈
13: 형틀
14: 고무형
15: 분사 노즐
M: 용융 금속
P: 석고

Claims

석고 주형(鑄型)의 표면에 용융(溶融) 금속을 부어 넣고, 이 용융 금속을 고화(固化)시키는 것에 의하여 석고 주형의 표면 형상을 전사(轉寫)한 몰드를 제조하는 타이어 가류(加硫)용 몰드(mold)의 제조 방법에 있어서, 일단(一端)에 앵커(anchor)부를 돌설(突設)한 블레이드(blade)를, 그 앵커부만을 상기 석고 주형에 매설(埋設)하여 석고 주형의 표면 상(上)에 재치(載置)하고, 이 블레이드의 석고 주형의 표면 상에 재치되어 있는 부분을, 이붕괴성(易崩壞性) 내화(耐火) 재료로 이루어지는 피복층으로 피복한 상태로 하여, 이 상태의 석고 주형의 표면에 용융 금속을 부어 넣어, 석고 주형의 표면의 형상을 전사하는 것과 함께 상기 블레이드를 주입(鑄入)한 몰드를 주조(鑄造)한 후, 몰드 표면으로부터 돌출하여 있는 상기 앵커부를 제거하고, 상기 피복층을 제거하는 것에 의하여 상기 블레이드의 주위에 슬릿을 형성하고, 이 슬릿을 몰드의 외부(外部)로 통하는 배기 구멍과 연통(連通)시키는 것을 특징으로 하는 타이어 가류용 몰드의 제조 방법.
제1항에 있어서,
주조용 내화재로 이루어지는 끈 형상의 배기 구멍 형성 부재를, 상기 석고 주형의 표면 상에 재치한 블레이드에 대하여, 상기 피복층에 접촉하도록 장착하는 것과 함께, 상기 용융 금속을 부어 넣어 몰드를 주조하였을 때에 몰드로부터 일부가 노출하도록 배치하고, 이 상태의 석고 주형의 표면에 용융 금속을 부어 넣어 상기 몰드를 주조한 후에, 상기 배기 구멍 형성 부재를 제거하는 것에 의하여 상기 배기 구멍을 형성하는 타이어 가류용 몰드의 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 블레이드의 석고 주형의 표면 상에 재치된 부분에 돌출형상부를 설치하고, 이 돌출형상부에 상기 배기 구멍 형성 부재를 찔러서 블레이드에 장착하도록 한 타이어 가류용 몰드의 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 블레이드의 석고 주형의 표면 상에 재치된 부분에 노치(notch)부를 설치하고, 이 노치부에 상기 배기 구멍 형성 부재를 감합(嵌合)시켜 블레이드에 장착하도록 한 타이어 가류용 몰드의 제조 방법.
석고 주형의 표면에 용융 금속을 부어 넣고, 이 용융 금속을 고화시키는 것에 의하여 석고 주형의 표면 형상을 전사한 몰드를 제조하는 타이어 가류용 몰드의 제조 방법에 있어서, 상기 석고 주형의 표면에 돌설된 블레이드의 석고 주형의 표면으로부터 돌출하여 있는 부분을, 이붕괴성 내화 재료로 이루어지는 피복층으로 피복한 상태로 하는 것과 함께, 이붕괴성 내화 재료로 이루어지는 봉상(棒狀)의 배기 구멍 형성 부재를, 상기 블레이드에 대하여 상기 피복층에 접촉시키고, 또한, 직립시켜 장착하고, 이 상태의 석고 주형의 표면에 용융 금속을 부어 넣어, 석고 주형의 표면의 형상을 전사하는 것과 함께, 상기 블레이드의 석고 주형의 표면으로부터 돌출하여 있는 부분 및 상기 배기 구멍 형성 부재를 주입한 몰드를 주조한 후, 상기 피복층을 제거하는 것에 의하여 상기 블레이드의 주위에 슬릿을 형성하고, 상기 배기 구멍 형성 부재를 제거하는 것에 의하여 상기 슬릿과 연통하여 몰드 배면(背面) 측으로 연장되는 배기 구멍을 형성하는 것을 특징으로 하는 타이어 가류용 몰드의 제조 방법.
제5항에 있어서,
상기 블레이드 및 배기 구멍 형성 부재의 적어도 일방(一方)에 노치부를 설치하고, 이 노치부를 통하여, 블레이드에 대하여 배기 구멍 형성 부재를 직립시켜 장착하는 타이어 가류용 몰드의 제조 방법.
제5항 또는 제6항에 있어서,
상기 용융 금속을 석고 주형의 표면에 부어 넣었을 때, 상기 배기 구멍 형성 부재의 상단(上端)까지 용융 금속으로 매몰시키고, 이 배기 구멍 형성 부재를 주입한 몰드를 주조한 후, 이 몰드의 배면 측을 절단하는 것에 의하여, 주입한 배기 구멍 형성 부재를 몰드 외부에 노출시키는 타이어 가류용 몰드의 제조 방법.
제5항 또는 제6항에 있어서,
상기 용융 금속을 석고 주형의 표면에 부어 넣었을 때, 상기 배기 구멍 형성 부재의 상단부를 용융 금속의 표면으로부터 노출시키는 타이어 가류용 몰드의 제조 방법.
제1항 또는 제5항에 있어서,
상기 블레이드에 관통 구멍을 설치하고, 이 관통 구멍의 주위 부분은 상기 피복층으로 피복하지 않고 블레이드의 소지(素地)를 노출시킨 채의 상태로 하여, 상기 용융 금속을 부어 넣는 타이어 가류용 몰드의 제조 방법.
제1항 또는 제5항에 있어서,
상기 피복층의 두께를 0.02mm ~ 0.10mm로 하는 타이어 가류용 몰드의 제조 방법.
삭제
삭제
삭제