CN112974728A - 模具的制造方法、轮胎的制造方法以及轮胎用模具 - Google Patents

Abstract

本发明提供模具的制造方法、轮胎的制造方法以及轮胎用模具，能够实现良好的加工精度以及较高的强度。本发明的模具的制造方法包含如下工序：(A)工序，从与嵌件以及金属条一体化的铸模中分离该嵌件，使该铸模的表面露出与该嵌件对应的槽；以及(B)工序，使模制材料流入上述铸模中并固化，得到具有与上述槽对应的突条的成型模。在上述(A)工序的一体化的铸模中，上述嵌件从上述铸模的端面向内侧延伸，上述金属条从该嵌件的内侧的端部起与该嵌件连续地延伸，在设置于该嵌件的与该金属条接触的面的孔中嵌入有突起，该突起设置于该金属条的与该嵌件接触的面。

Description

模具的制造方法、轮胎的制造方法以及轮胎用模具

技术领域

本发明涉及模具的制造方法、轮胎的制造方法以及轮胎用模具。

背景技术

轮胎用的模具包含多个成型模(forming die)。例如，模具具有组合模、侧板、胎圈环等。在组合模的模腔面，通常设置有用于在轮胎的胎面形成槽的突条。

成型模通常通过铸造法制成。例如，准备用于形成组合模的石膏的铸模。在该铸模的表面上刻有用于形成组合模的突条的槽。在该铸模中流入由铝合金等金属构成的模制材料并固化。去除铸模，得到组合模用的基模。为了高精度地精加工成所期望的尺寸，对基模的端面进行切削加工。由此，得到实现了高尺寸精度的组合模。在日本特开2007-331132号公报中报告了关于基于铸造法的模具的制造方法的研究。

专利文献1：日本特开2007-331132号公报

发明内容

存在在胎面上具有槽(底切形状的槽)的轮胎，该槽存在其内部的宽度比表面上的宽度宽的部分。为了形成该槽，该轮胎用的组合模需要具有末端侧的宽度比根部宽的形状的突条(底切形状的突条)。该组合模用的基模也具有底切形状的突条。但是，通过铸造法形成该形状的突条并不容易。作为该对策，考虑了如下方法：用其他金属部件(金属条)制成底切形状的突条，使其与通过铸造法形成的主体一体化，制成基模。在通过该方法形成的基模中，主体是通过模制材料固化而形成的，底切形状的突条由上述金属条实现。

为了使突条具有足够的强度，需要使用硬质的金属条。底切形状的突条有时到达基模的端面。在该情况下，硬质的金属条会妨碍端面的加工。该端面的加工变得困难。这妨碍了成型模的良好的加工精度的实现。

本发明的目的在于，提供一种模具的制造方法，即使在具有底切形状的突条的成型模中，也能够实现良好的加工精度和较高的强度。

本发明的模具的制造方法包含如下工序：

(A)工序，从与嵌件以及金属条一体化的铸模中分离该嵌件，使该铸模的表面露出与该嵌件对应的槽；以及

(B)工序，使模制材料流入上述铸模中并固化，得到具有与上述槽对应的突条的成型模，

在上述(A)工序的一体化的铸模中，上述嵌件从上述铸模的端面向内侧延伸，上述金属条从该嵌件的内侧的端部起与该嵌件连续地延伸，在设置于该嵌件的与该金属条接触的面的孔中嵌入有突起，该突起设置于该金属条的与该嵌件接触的面。

优选为，上述突起的长度为上述嵌件的长度的0.5倍以上。

优选为，上述(B)工序包含如下工序：

(B1)工序，使模制材料流入上述铸模中并固化，得到具有与上述槽对应的突条以及上述金属条的基模；以及

(B2)工序，对上述基模的端面进行加工而得到成型模。

在上述(A)工序之前，包含如下工序：

(C1)工序，得到主模型，在该主模型的转印面具有凸部；

(C2)工序，形成橡胶模，该橡胶模具有将上述转印面的形状反转后的形状的模腔面以及从该模腔面的端部延伸的端面，并在该模腔面具有与上述凸部对应并从上述端面延伸的凹部；

(C3)工序，在上述橡胶模上，利用上述凹部安装从上述端面向内侧延伸并从上述模腔面突出的嵌件和从该嵌件连续地延伸并从上述模腔面突出的金属条；以及

(C4)工序，使铸模材料流入上述橡胶模中并固化，得到与上述嵌件以及上述金属条一体化的铸模。

优选为，上述槽呈底切形状。

优选为，上述嵌件具有芯部和覆盖该芯部的罩，

上述(A)工序包含如下工序：

(A1)工序，从上述铸模中拉拔出上述芯部；以及

(A2)工序，从上述铸模中去除上述罩。

优选为，上述芯部和罩由树脂形成。

优选为，上述罩比上述芯部软质。

优选为，上述芯部的硬度为80以上。

优选为，上述罩的硬度为20以上且40以下。

优选为，上述罩的厚度为0.2mm以上且1.0mm以下。

优选为，金属条的埋入铸模中的部分呈底切形状。

优选为，上述金属条比使上述模制材料固化而形成的突条硬质。

优选为，上述金属条的材质为钢，上述突条的材质为铝合金。

优选为，上述嵌件的长度为8mm以上且20mm以下。

本发明的轮胎的制造方法包含如下工序：

通过上述方法来制造模具；以及

在上述模具中对生胎进行加压和加热。

本发明的轮胎用的模具具有成型模，该成型模具有模腔面和从该模腔面的端部延伸的端面。上述成型模具有主体和在上述模腔面中从该主体突出的突条。上述突条具有从上述端面向内侧延伸的侧部和从该侧部起连续地延伸的中央部。上述侧部在与上述中央部接触的面具有孔，上述中央部在与上述侧部接触的面具有突起，在该孔中嵌入有该突起。上述侧部和上述主体由相同的材料形成为一体。上述中央部由比上述侧部硬质的金属形成。

本发明的模具的制造方法包含如下工序：从与从端面延伸的嵌件以及从该嵌件连续地延伸的金属条一体化的铸模中分离该嵌件，使该铸模的表面露出与该嵌件对应的槽。在使用该铸模通过铸造法形成的基模中，突条具有由上述槽形成的部分(侧部)和由金属条构成的部分(中央部)。侧部由与主体相同的材质构成并从端面向内侧延伸。中央部与侧部连续地延伸，并与该端面分离。该端面通过由相同的材质构成的主体和侧部形成。该端面的加工容易。通过对该基模进行加工，能够得到尺寸精度高的成型模。

在该制造方法中，由金属条构成的中央部与端面分离，因此即使金属条为硬质的，该金属条也不会妨碍端面的加工。能够使用硬质的金属条而不影响尺寸精度。通过使用硬质的金属条，能够在该突条的中央部实现较高的强度。

在该制造方法中，金属条在与嵌件接触的面上具有突起，该突起嵌入嵌件的孔中。通过使模制材料流入该嵌件分离后的槽中并固化，从而形成侧部。在该基模中，金属条的突起成为嵌入到侧部的孔中的构造。这有效地有助于侧部的强度的提高。该突条的侧部能够实现较高的强度。在该制造方法中，能够防止对基模的端面进行加工时的侧部的缺损。

在该制造方法中，通过使嵌件和金属条为底切形状，能够在成型模中实现底切形状的突条。在该制造方法中，即使成型模具有底切形状的突条，也能够制造具有良好的加工精度以及较高的强度的成型模。

附图说明

图1是示出使用通过本发明的制造方法制造的模具来制造的轮胎的胎面的立体图。

图2是示出图1的轮胎的槽的剖视图。

图3是示出通过本发明的制造方法制造的模具的一例的俯视图。

图4是沿着图3的IV-IV线的组合模的剖视图。

图5是示出用于制造图3的组合模的主模型的立体图。

图6是将用于制造图3的组合模的橡胶模与嵌件以及金属条一起示出的立体图。

图7的(a)是图6的嵌件的立体图，图7的(b)是沿着图7的(a)的VII(b)-VII(b)线的剖视图，图7的(c)是图7的(a)的嵌件的后视图，图7的(d)是示出将图7的(a)的嵌件的芯部局部拉拔出的状态的立体图。

图8是图6的金属条的立体图。

图9是将由图6的橡胶模形成的铸模与嵌件以及金属条一起示出的立体图。

图10是示出将图9的嵌件的芯部拉拔出的情形的立体图。

图11是示出将图9的嵌件的罩去除后的情形的立体图。

图12是示出由图9的铸模形成的基模的立体图。

标号说明

2：轮胎；4：胎面；6：槽；8：刀槽；10：模具；12：成型模；14：组合模；16：侧板；18：胎圈环；20：模腔面；21：组合模的主体；22：突条；24：刀片；26：主模型；28：转印面；30：基底主体；32：板；34：主槽；36：主刀槽；38：凸部；40：橡胶模；41：橡胶模的主体；42：凹部；44：金属条；46：嵌件；48：橡胶模的模腔面；50：橡胶模的端面；52：嵌件的内侧的端部；54：嵌件的槽形成部；56：嵌件的台部；58：芯部；60：罩；61：嵌件的孔；62：端部；64：金属条的槽形成部；66：金属条的台部；67：金属条的突起；68：铸模；72：铸模中间体；74：铸模的端面；76：槽；78：基模；80：基模的主体；82：突条；82a：侧部；82b：中央部；84：基模的端面。

具体实施方式

以下，一边适当参照附图，一边根据优选的实施方式详细地说明本发明。

图1是示出轮胎2的胎面4的一部分的立体图。在图1中，用箭头X表示的是该轮胎2的半径方向，用箭头Y表示的是该轮胎2的轴向，用箭头A表示的是该轮胎2的周向。如图所示，在该轮胎2的胎面4上刻有沿周向延伸的槽6。在该图中，从近前依次示出了第一槽6a、第二槽6b以及第三槽6c这3条槽6。并且，在该胎面4上刻有多个刀槽8。各个刀槽8大致沿轴向延伸。刀槽8呈锯齿状。

图2是示出图1的第二槽6b的剖视图。在该图中，示出了与周向垂直的剖面。如图所示，在第二槽6b中，存在内部的宽度比表面上的宽度宽的部分。呈该形状的槽6被称为“底切形状的槽”。或者，该槽6被称为“呈底切形状”。在该实施方式的轮胎2中，第二槽6b呈底切形状。第一槽6a和第三槽6c不呈底切形状。

图3是示出用于制造在图1和图2中示出的轮胎2的模具10的俯视图。在图3中，用箭头X表示的是半径方向，用箭头A表示的是周向，与纸面垂直的方向是轴向。如图3所示，模具10包含多个成型模12(forming die)。在图3的实施方式中，模具10具有圆弧状的组合模14、环状的侧板16以及环状的胎圈环18。图3的实线表示该模具10关闭的状态。虽然未图示，但在该状态下，在由这些组合模14、侧板16以及胎圈环18包围的空间(模腔)中收纳有生胎。在图3中，以双点划线表示当模具10打开时移动的组合模14。

图4示出了沿着图3的IV-IV线的组合模14的剖面。在图4中，用箭头X表示的是半径方向，用箭头Y表示的是轴向，与纸面垂直的方向是周向。

组合模14具有与生胎的胎面接触的模腔面20。组合模14具有主体21、用于在胎面4上形成槽6的多个突条22、以及用于形成刀槽8的多个刀片24。

如图4所示，在该实施方式中，从纸面的下方朝向上方依次存在第一突条22a、第二突条22b、第三突条22c、第四突条22d以及第五突条22e这五个突条22。各个突条22位于模腔面20上。突条22沿周向延伸。在该实施方式中，突条22从组合模14的模腔面20的周向的一端面延伸至另一端面。突条22从组合模14的周向的一个端面延伸至另一个端面。突条22与主体21形成为一体。

用于形成底切形状的槽的突条22呈末端侧的宽度比根部宽的形状。呈该形状的突条22被称为“底切形状的突条”。或者，该突条22被称为“呈底切形状”。在该实施方式中，第二突条22b和第四突条22d是底切形状的突条。

各个刀片24位于模腔面20上。虽然在图4中未示出，但如后所述，刀片24与刀槽8的形状对应地呈锯齿状。刀片24通常由金属构成。刀片24的典型材质是钢。

在本发明的模具10的制造方法中，组合模14通过铸造法形成。形成该组合模14的工序包含：

(1)准备主模型的工序；

(2)形成橡胶模的工序；

(3)在橡胶模上安装金属条和嵌件的工序；

(4)得到与金属条和嵌件一体化的铸模的工序；

(5)从铸模分离嵌件的工序；以及

(6)得到组合模的工序。

在上述(1)的工序中，准备该组合模14用的主模型26。在图5中示出了该主模型26。在图5中，用箭头X表示的是半径方向，用箭头Y表示的是轴向，用箭头A表示的是周向。主模型26的外表面28(转印面28)对应于组合模14的模腔面20。该转印面28具有与组合模14的模腔面20同等的大小。在从轴向观察时，转印面28呈圆弧状。在该图中，示出了该主模型26的周向的端部的部分。主模型26包含基底主体30、板32以及多个刀片24。

基底主体30的材质例如为化学木材。在基底主体30的外表面，在与轮胎2的胎面4的槽6对应的位置刻有主槽34。在图5中，示出了对应于图1的三条槽6的三条主槽34。这些主槽34从图5的近前起依次称为第一槽34a、第二槽34b以及第三槽34c。该第二槽34b与轮胎2中的呈底切形状的第二槽6对应。但是，在基底主体30中，第二槽34b不呈底切形状。在基底主体30中不存在底切形状的槽。各个主槽34沿周向延伸。主槽34从基底主体30的外表面的周向的一端延伸至另一端。在图5的实施方式中，还在基底主体30的表面，在与胎面4的刀槽8对应的位置刻有主刀槽36。

板32为板状。板32嵌入轮胎2中的与底切形状的槽对应的主槽34中。在图5的实施方式中，板32嵌入第二槽34b中。板32的一部分嵌入第二槽34b中，其余的部分从基底主体30的外表面突出。通过该突出，在主模型26的转印面28上形成凸部38。凸部38从转印面28的周向的一端延伸至另一端。板32典型地由树脂构成。板32例如由3D打印机形成。

如图5所示，各个刀片24呈锯齿状。刀片24的一部分嵌入主刀槽36中，其余的部分从基底主体30的外表面突出。

在上述(2)的工序中，在主模型26中流入液状的橡胶材料并固化。从该主模型26和固化后的橡胶材料的组合物中取下基底主体30和板32，得到橡胶模40。在图6中示出了该橡胶模40。橡胶模40具有主体41和刀片24。在图6中还示出了在下一工序中安装的金属条44和嵌件46。橡胶模40的表面(模腔面48)呈将转印面28的形状反转后的形状。在该模腔面48上设置有与转印面28的凸部38对应的凹部42。凹部42沿周向延伸。凹部42从模腔面48的周向的一端延伸至另一端。

在上述(3)的工序中，利用橡胶模40的凹部42，在橡胶模40上安装金属条44和嵌件46。在图6中，示出了安装有金属条44和嵌件46的橡胶模40。嵌件46安装在凹部42的端部。嵌件46在模腔面48上从端面50向内侧延伸。嵌件46从模腔面48突出。金属条44在模腔面48上从嵌件46的内侧的端部52延伸。金属条44与嵌件46连续地延伸。金属条44从模腔面48突出。

图7的(a)是示出嵌件46的立体图。如图6和图7的(a)所示，嵌件46具有槽形成部54和台部56。槽形成部54呈与组合模的底切形状的突条相同的形状。台部56呈与凹部42对应的形状。如图6所示，在该实施方式中，通过将台部56嵌入凹部42而将嵌件46安装于橡胶模40。槽形成部54从橡胶模40的模腔面48突出。

图7的(b)是沿着图7的(a)的VII(b)-VII(b)线的剖视图。如图7的(b)所示，嵌件46具有芯部58和罩60。芯部58在槽形成部54的内侧沿该嵌件46所延伸的方向延伸。芯部58贯穿罩60。罩60覆盖芯部58的外侧。罩60沿该嵌件46所延伸的方向延伸。芯部58和罩60由树脂形成。在该实施方式中，罩60比芯部58相比软质。嵌件46例如由3D打印机形成。

图7的(c)是嵌件46的后视图。如图7的(a)和图7的(c)所示，嵌件46在一端面上具有孔61。嵌件46在安装于橡胶模40时与金属条44接触的面上具有孔61。如图7的(c)所示，孔61设置于芯部58。如图7的(a)所示，孔61沿嵌件46所延伸的方向延伸。

在该实施方式中，嵌件46在与具有所述孔61的面相反的一侧的端部具有端部62。端部62由与芯部58相同的材质构成。如图7的(d)所示，端部62与芯部58形成为一体。如该图所示，通过拉伸端部62，能够从罩60拔出芯部58。也可以是，嵌件46不具有端部62。

图8是示出金属条44的立体图。如图8所示，金属条44具有槽形成部64和台部66。槽形成部64呈与嵌件46的槽形成部54相同的形状。槽形成部64呈底切形状。台部66呈与凹部42对应的形状。金属条44在一个端面上具有突起67。虽然未图示，但金属条44还在另一端面上具有突起67。金属条44在与嵌件46接触的面上具有突起67。

如图6所示，在该实施方式中，通过将台部66嵌入凹部42而将金属条44安装于橡胶模40。此时，金属条44的突起67嵌入嵌件46的孔61中。槽形成部64从橡胶模40的模腔面48突出。

在上述(4)的工序中，使铸模材料流入安装有嵌件46和金属条44的橡胶模40并固化。典型地是，铸模材料是石膏。从该橡胶模40和固化后的铸模材料的组合物中取出橡胶模40。由此，如图9所示，得到使铸模68、刀片24、嵌件46以及金属条44一体化的铸模中间体72。在图9中示出了铸模中间体72的表面的一部分。在该图中，示出了铸模中间体72的周向的端部的部分。

在铸模中间体72中，嵌件46从铸模68的端面74朝向内侧延伸。嵌件46的台部56从铸模68的表面突出，嵌件46的槽形成部54埋入铸模68中。此时，罩60的外表面与铸模68接触。金属条44从嵌件46的内侧的端部52延伸。金属条44与嵌件46连续地延伸。金属条44的突起67嵌入嵌件46的孔61中。金属条44存在于从铸模68的端面74离开的位置。金属条44的台部66从铸模68的表面突出，金属条44的槽形成部64埋入铸模68中。

在上述(5)的工序中，从铸模68分离嵌件46。由此，得到安装有刀片24和金属条44的铸模68。该工序包含：

(5-1)拔出芯部58的工序：以及

(5-2)卸下罩60的工序。

图10是示出上述(5-1)的工序的情形的立体图。在该图中，从图9的铸模中间体72中拔出芯部58。如图所示，芯部58从铸模68的周向的端面74拔出。此时，从芯部58的孔61中拔出金属条44的突起67。在该实施方式中，通过抓住端部62并沿周向拉动，芯部58与端部62一起被拔出。

图11是示出上述(5-2)的工序的情形的立体图。如图所示，在该工序中，从铸模68去除罩60。通过抓住台部56并进行拉动，将罩60去除。由此，得到安装有刀片24和金属条44的铸模68。在铸模68的表面露出与嵌件46的槽形成部54的形状对应的底切形状的槽76。槽76从铸模68的端面74延伸至金属条44的端部。

上述(6)的工序包含：

(6-1)得到组合模的基模的工序；以及

(6-2)得到组合模的工序。

在上述(6-1)的工序中，使液状的模制材料流入安装有刀片24和金属条44的铸模68中并固化。从该铸模68和固化后的模制材料的组合物中去除铸模68。由此，得到基模78。在图12中示出了该基模78。基模78具有主体80、突条82以及刀片24。该突条82具有使进入上述槽76的模制材料固化而形成的侧部82a以及由金属条44的槽形成部64构成的中央部82b。

主体80和侧部82a由相同的材料构成，它们形成为一体。侧部82a从基模78的端面84朝向内侧延伸。由金属条44构成的中央部82b从侧部82a的内侧的端部52延伸。中央部82b与侧部82a连续地延伸。侧部82a以覆盖金属条44的突起67的方式形成。即，在侧部82a的与金属条44接触的面上形成有孔，在该孔中嵌入有突起67。侧部82a和中央部82b均呈底切形状。

金属条44比侧部82a以及主体80硬质。即，金属条44的维氏硬度比侧部82a和主体80的维氏硬度大。金属条44典型地由钢构成。在该实施方式中，金属条44由不锈钢构成。侧部82a和主体80典型地由铝合金构成。

另外，在本发明中，维氏硬度依据JIS Z 2244，利用株式会社三丰公司制的试验机HM-200进行测定。试验力F被设定为4.9N。

在上述(6-2)的工序中，对基模78的端面84进行加工，得到组合模14。具体而言，用切削工具切削基模78的端面84。主体80以及侧部82a的靠端面84侧的部分被切削。由此，得到组合模14。在基模78的主体80中，未被切削而残留的部分成为组合模14的主体。在基模78的侧部82a中，未被切削而残留的部分成为组合模14的突条的侧部。基模78的中央部82b成为组合模14的突条的中央部。基模78的刀片24成为组合模14的刀片24。

在该模具的制造中，准备该组合模14的其他成型模。当准备好所有的部件时，该模具的制造结束。

本发明的轮胎的制造方法包含如下工序：

制造模具；以及

对生胎进行加压和加热。

在制造模具的工序中，通过上述方法制造模具。

在对生胎进行加压和加热的工序中，将该轮胎用生胎投入到该模具中。生胎被按压在模具的模腔面上而被加压。同时，生胎被加热。通过加压和加热使橡胶组合物流动。通过加热使橡胶发生交联反应，得到轮胎2。此时，轮胎2的底切形状的槽6由组合模14的底切形状的突条形成。轮胎2的刀槽8由组合模14的刀片24形成。

以下，对本发明的作用效果进行说明。

在该实施方式的制造方法中，形成具有主体80、侧部82a以及金属条44的基模78，对该基模78的端面84进行加工。侧部82a和主体80由相同的材料形成为一体。侧部82a从端面84向内侧延伸。金属条44与端面84分离。在基模78的端面84的加工中，切削由相同的材料形成的主体80和侧部82a。金属条44不被切削。该端面84的加工容易。这有助于提高成型模的尺寸精度。在该制造方法中，能够得到尺寸精度高的模具。

在该制造方法中，由金属条44构成的中央部82b未到达端面84。即使金属条44比主体80和侧部82a硬，该金属条44也不会妨碍端面84的加工。能够使用硬质的金属条44而不影响尺寸精度。通过使用硬质的金属条44，能够在该突条82的中央部82b实现较高的强度。

在该制造方法中，由金属条44构成的中央部82b未到达端面84，因此即使金属条44比主体80以及侧部82a硬，也能够抑制端面84加工时的切削器的损伤。

在该制造方法中，金属条44在与嵌件46接触的面上具有突起67，该突起67嵌入嵌件46的孔61中。通过使模制材料流入将该嵌件46分离后的槽中并固化，形成突条82的侧部82a。在该基模78中，金属条44的突起67成为嵌入侧部82a的孔61中的构造。这有效地提高了侧部82a的强度。在该突条82的侧部82a中实现了较高的强度。能够防止加工该端面84时的侧部82a的缺损。

在该制造方法中，通过使嵌件46以及金属条44为底切形状，能够在基模78中实现底切形状的突条82。通过加工该基模78的端面84，能够制成尺寸精度高的组合模14。在该制造方法中，即使组合模14具有底切形状的突条，也能够制造具有良好的加工精度以及较高的强度的组合模14。

在该制造方法中，在组合模14的端面侧的部分，主体和侧部由相同的材料形成为一体。组合模14的端面侧的部分由单一材质形成。与该组合模14相邻的组合模14的端面侧的部分也由相同的单一材质形成，由此，在这些组合模14的端面彼此接触的位置(分割位置)，能够使两个组合模14的热膨胀相等。由此，与突条和主体由不同的金属形成的组合模14相比，能够抑制硫化时的分割位置处的间隙的产生。抑制了硫化时的分割位置处的橡胶的溢出。

在图7的(a)中，双向箭头L表示嵌件46的长度。长度L优选为8mm以上。通过使长度L为8mm以上，在基模78中形成长度足以加工端面84的侧部82a。在切削端面84时，防止侧部82a全部被切削而使金属条44露出。并且，通过使长度L为8mm以上，该嵌件46的处理容易。这有助于有效地制造模具。从该观点出发，长度L更优选为10mm以上。

长度L优选为20mm以下。通过使长度L为20mm以下，能够使从嵌件46的内侧的端部52延伸的金属条44的长度变长。通过加长硬质的金属条44的长度，能够实现良好的模具的制造精度。在该制造方法中，能够高精度地制造模具。从该观点出发，长度L更优选为15mm以下。

在图8中，双向箭头M表示金属条44的突起67的长度。长度M与长度L之比(M/L)优选为0.5以上。通过使比(M/L)为0.5以上，该突起67有效地提高侧部82a的强度。由此，能够有效地防止在侧部82a产生缺损。并且，该突起67有效地有助于提高中央部82b与侧部82a的连接位置处的强度。从该观点出发，比(M/L)更优选为0.6以上。

嵌件46具有芯部58和覆盖芯部58的罩60，在将嵌件46从铸模68分离的工序中，优选首先拔出芯部58，然后卸下罩60。在铸模中间体72中，罩60与铸模68接触，芯部58不与铸模68接触。因此，在拉拔出芯部58时，抑制了铸模68的破损。另外，芯部58被拔出后的罩60由于中心部分是空腔，因此容易朝向中心变形。通过使该罩60朝向中心变形，能够减轻卸下该罩60时的罩60与铸模68的摩擦力。在卸下该罩60时，防止了铸模68破损。在该制造方法中，抑制了从铸模68分离嵌件46时的铸模68的破损。

优选为，芯部58以及罩60由树脂形成。由此，能够将芯部58与罩60之间的摩擦力抑制得较低。这使得芯部58的拔出变得容易。在该方法中，抑制了拔出芯部58时的铸模68的破损。另外，由树脂构成的罩60在芯部58被拔出后能够容易地变形。由此，能够防止卸下罩60时的铸模68的破损。在该制造方法中，抑制了从铸模68中分离嵌件46时的铸模68的破损。

罩60优选比芯部58软。通过硬质的芯部58抑制了在准备铸模中间体72时嵌件46发生变形。由此，能够高精度地在铸模68上形成底切形状的槽。在该制造方法中，实现了组合模14的优异的制造精度。另外，软质的罩60在芯部58被拔出后能够更容易地变形。由此，能够防止卸下罩60时的铸模68的破损。在该制造方法中，抑制了从铸模68分离嵌件46时的铸模68的破损。

芯部58的硬度Hc优选为80以上。通过使硬度Hc为80以上，抑制了在准备铸模中间体72时嵌件46发生变形。由此，高精度地在铸模68上形成底切形状的槽。在该方法中，实现了组合模14的优异的制造精度。从能够廉价且容易地制造的观点出发，芯部58的硬度Hc优选为100以下。

罩60的硬度Ho优选为40以下。通过使硬度Ho为40以下，该罩60在芯部58被拔出后能够容易地变形。由此，能够防止卸下罩60时的铸模68的破损。在该制造方法中，抑制了从铸模68分离嵌件46时的铸模68的破损。从该观点出发，罩60的硬度Ho更优选为35以下。硬度Ho优选为20以上。通过使硬度Ho为20以上，该罩60具有足够的强度。防止了该罩60在模具的制造过程中破损。从该观点出发，罩60的硬度Ho更优选为25以上。

在本发明中，硬度Hc和硬度Ho均为剪切A硬度。硬度Hc和硬度Ho以“JIS K7215”的规定为基准，通过类型A的硬度计进行测定。将该硬度计按压在图7所示的截面上来测定硬度。测定在23℃的温度下进行。

罩60的厚度T在槽形成部54中的存在芯部58的位置处进行计测。罩60的厚度T是在槽形成部54中沿着罩60的外表面的法线进行计测的、罩60的外表面与内表面(与芯部58接触的面)之间的距离。在图7的实施方式中，遍及槽形成部54中的、罩60的与芯部58接触的整个部分，厚度大致恒定。厚度也可以根据场所而不同。在该情况下，槽形成部54中的罩60的与芯部58接触的整个部分的平均厚度为厚度T。

罩60的厚度T优选为1.0mm以下。通过使厚度T为1.0mm以下，该罩60在芯部58被拔出后能够容易地变形。由此，能够防止卸下罩60时的铸模68的破损。在该制造方法中，抑制了从铸模68分离嵌件46时的铸模68的破损。从该观点出发，厚度T更优选为0.8mm以下。厚度T优选为0.2mm以上。通过使厚度T为0.2mm以上，该罩60具有足够的强度。防止了该罩60在模具的制造过程中破损。从该观点出发，厚度T更优选为0.4mm以上。

在该方法中，通过在基底主体30上设置凸部38，在橡胶模40上形成凹部42，在该凹部42上安装嵌件46以及金属条44并向其中流入铸模材料，从而得到使铸模68、嵌件46以及金属条44成为一体的铸模中间体72。该方法简单。在该方法中，能够容易地准备铸模中间体72。这有助于提高模具10的生产率。

在以上所说明的实施方式中，组合模14具有底切形状的突条。在不是组合模的成型模具有底切形状的突条的模具的制造中，也能够应用本发明。

如以上所说明的那样，根据本发明，即使在具有底切形状的突条的模具中，也能够容易且廉价地制成该模具。由此，本发明的优势明显。

产业上的可利用性

以上所说明的方法也能够应用于各种轮胎用的模具的制造。

Claims (17)

1.一种模具的制造方法，其包含如下工序：

A工序，从与嵌件以及金属条一体化的铸模中分离该嵌件，使该铸模的表面露出与该嵌件对应的槽；以及

B工序，使模制材料流入上述铸模中并固化，得到具有与上述槽对应的突条的成型模，

在上述A工序的一体化的铸模中，上述嵌件从上述铸模的端面向内侧延伸，上述金属条从该嵌件的内侧的端部起与该嵌件连续地延伸，在设置于该嵌件的与该金属条接触的面的孔中嵌入有突起，该突起设置于该金属条的与该嵌件接触的面。

2.根据权利要求1所述的模具的制造方法，其中，

上述突起的长度为上述嵌件的长度的0.5倍以上。

3.根据权利要求1或2所述的模具的制造方法，其中，

上述B工序包含如下工序：

B1工序，使模制材料流入上述铸模中并固化，得到具有与上述槽对应的突条以及上述金属条的基模；以及

B2工序，对上述基模的端面进行加工而得到成型模。

4.根据权利要求1至3中的任意一项所述的模具的制造方法，其中，

在上述A工序之前，还包含如下工序：

C1工序，得到主模型，在所述主模型的转印面具有凸部；

C2工序，形成橡胶模，该橡胶模具有将上述转印面的形状反转后的形状的模腔面以及从该模腔面的端部延伸的端面，在该模腔面具有与上述凸部对应并从上述端面延伸的凹部；

C3工序，利用上述凹部，向上述橡胶模安装嵌件和金属条，该嵌件从上述端面向内侧延伸并从上述模腔面突出，该金属条从该嵌件连续地延伸并从上述模腔面突出；以及

C4工序，使铸模材料流入上述橡胶模中并固化，得到与上述嵌件以及上述金属条一体化的铸模。

5.根据权利要求1至4中的任意一项所述的模具的制造方法，其中，

上述槽呈底切形状。

6.根据权利要求1至5中的任意一项所述的模具的制造方法，其中，

上述嵌件具有芯部和覆盖该芯部的罩，

上述A工序包含如下工序：

A1工序，从上述铸模中拉拔出上述芯部；以及

A2工序，从上述铸模中去除上述罩。

7.根据权利要求6所述的模具的制造方法，其中，

上述芯部以及罩由树脂形成。

8.根据权利要求6或7所述的模具的制造方法，其中，

上述罩比上述芯部软质。

9.根据权利要求8所述的模具的制造方法，其中，

上述芯部的硬度为80以上。

10.根据权利要求8或9所述的模具的制造方法，其中，

上述罩的硬度为20以上且40以下。

11.根据权利要求6至10中的任意一项所述的模具的制造方法，其中，

上述罩的厚度为0.2mm以上且1.0mm以下。

12.根据权利要求1至11中的任意一项所述的模具的制造方法，其中，

上述金属条呈底切形状。

13.根据权利要求1至12中的任意一项所述的模具的制造方法，其中，

上述金属条比上述模制材料固化而形成的突条硬质。

14.根据权利要求13所述的模具的制造方法，其中，

上述金属条的材质为钢，上述突条的材质为铝合金。

15.根据权利要求1至14中的任意一项所述的模具的制造方法，其中，

上述嵌件的长度为8mm以上且20mm以下。

16.一种轮胎的制造方法，其包含如下工序：

通过权利要求1至15中的任意一项所述的模具的制造方法来制造模具；以及

在上述模具中对生胎进行加压和加热。

17.一种轮胎用模具，其中，

该轮胎用模具具有成型模，该成型模具有模腔面和从该模腔面的端部延伸的端面，

上述成型模具有主体和在上述模腔面中从该主体突出的突条，

上述突条具有从上述端面向内侧延伸的侧部和从该侧部起连续地延伸的中央部，

上述侧部在与上述中央部接触的面具有孔，上述中央部在与上述侧部接触的面具有突起，该突起嵌入该孔中，

上述侧部和上述主体由相同的材料形成为一体，

上述中央部由比上述侧部硬质的金属形成。

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