CN116723922A - 用于形成轮胎的具有带突起的刀槽花纹元件的柔性模具段 - Google Patents

Abstract

提供了一种用于形成轮胎的模具段(10)，该模具段具有刀槽花纹元件(14)，该刀槽花纹元件具有第一端部和第二端部。第一侧面(20)与第二侧面(22)在宽度方向上相反地设置，并且底部与顶部在高度方向上相反地设置。该刀槽花纹元件具有从该第一侧面延伸的突起(30)。存在由比构成该刀槽花纹元件(14)的材料更柔性的材料制成的模具段基部(32)。该模具段基部接纳该刀槽花纹元件，使得该刀槽花纹元件的该底部位于该模具段基部的内部，并且该刀槽花纹元件的该顶部位于该模具段基部的外部。该模具段基部限定腔体(34)，并且该突起(30)位于该腔体(34)的内部。该模具段(10)用于形成最终将生胎模制成固化轮胎(12)的生产模具段(68)。

Description

用于形成轮胎的具有带突起的刀槽花纹元件的柔性模具段

技术领域

本发明整体涉及一种用于形成轮胎的柔性模具段。更具体地，本申请涉及一种特征在于刀槽花纹元件的柔性模具段，该刀槽花纹元件具有用于插入该柔性模具段的配对腔体中的突起。

背景技术

轮胎的生产包括将未固化轮胎放置在模具内的步骤，此时将热和压力施加到未固化轮胎，以便将其状态改变为固化状况。在固化工艺期间，未固化轮胎被放置在围绕未固化轮胎外部的金属模具的内部。当未固化轮胎在模具内时，可膨胀橡胶囊状物被定位在未固化轮胎内，并且膨胀以将压力施加到未固化轮胎的内表面。由可膨胀囊状物施加的压力迫使未固化轮胎抵靠模具，以使未固化轮胎承受压力。可同时施加热，并且持续特定时间施加的热量和压力的组合实行固化工艺。然后，可将固化轮胎从模具移除并向下游运送以进行后续处理。

可膨胀囊状物在充气和施加力时迫使轮胎的胎冠部分抵靠模具的附属件，所述附属件包括形成轮胎凹槽、刀槽花纹和胎面花纹块从而形成轮胎的胎面设计的一系列特征。附属件可以由被布置成圆形的两个或更多个多区部制成，并且这些生产模具段用以形成胎面的架构。为了形成胎面的刀槽花纹，生产模具段中存在一系列刀槽花纹区部。可以包括额外的刀槽花纹元件以形成可以是V形、Y形或替代形状并且可以在纵向方向、横向方向或纵向和横向方向上延伸的刀槽花纹。

为了形成生产模具段，铸造工艺采用包括刀槽花纹元件的石膏/灰泥铸造段。为了形成石膏铸造段，使用柔性铸造段并且将刀槽花纹元件插入该柔性铸造段中，刀槽花纹元件最终被转移到生产模具段。柔性铸造段可称为柔性模具段或简单地称为模具段。刀槽花纹元件可由钢或其他金属制成，而柔性铸造段基部由橡胶或某种其他更柔性的材料制成。为了形成柔性铸造段，形成主/正段，该主/正段可在其中具有初步刀槽花纹形成元件，该初步刀槽花纹形成元件的负像被转移到柔性铸造段。在柔性铸造段中，刀槽花纹元件可需要被迫进入柔性铸造段的柔性基部中，并且这样做可导致难以将刀槽花纹元件与柔性基部的其他特征部精确地对准。由于柔性基部的柔性，刀槽花纹元件的定位在生产模具的开发的后续阶段期间可能改变。

为了保持刀槽花纹元件在柔性模具内的定位，已知的是在刀槽花纹元件之间并入锁定特征部，这些锁定特征部使得刀槽花纹元件中的一个刀槽花纹元件相对于另一个接触刀槽花纹元件受约束。两个钢刀槽花纹元件之间的这种连接发生在两个刀槽花纹元件的端部处，或者在其他型式中发生在一个刀槽花纹元件的端部和第二刀槽花纹元件的面之间。尽管多个刀槽花纹元件的连接在某种程度上固定它们相对于彼此的位置，但是这种连接并不将刀槽花纹元件的定位约束到柔性基部本身，并且刀槽花纹元件仍然能够相对于柔性基部移出位置。因此，本领域中仍存在改变和改进的空间。

附图说明

针对本领域的一般技术人员的本发明的全部且启发性公开内容，包括其最佳模式，在说明书的其余部分中得到更具体的阐述，所述阐述参考附图，在附图中：

图1是具有紧邻凹槽的刀槽花纹的轮胎的透视图。

图2是主模具基部的透视图。

图3是柔性模具段的透视图。

图4是石膏灰泥铸造段的透视图。

图5是模具的分解透视图。

图6是附属件的顶视图。

图7是具有长度大于高度的突起的刀槽花纹元件的侧视图。

图8是图7的刀槽花纹元件的顶视图。

图9是模具段基部的透视图。

图10是沿着图3的线10-10截取的横截面视图。

图11是具有高度大于长度的突起的刀槽花纹元件的侧视图。

图12是图11的刀槽花纹元件的顶视图。

图13是刀槽花纹元件的透视图。

图14是被构造用于接纳图13的刀槽花纹元件的模具段基部的俯视横截面视图。

图15是模具段基部和具有带唇缘的突起的刀槽花纹元件的透视图。

图16是插入图15的模具段基部中的刀槽花纹元件的俯视横截面视图。

图17是具有刀槽花纹元件的柔性模具段的透视图，该刀槽花纹元件邻近模具段基部的胎圈设置。

图18是沿着图17的线18-18截取的横截面视图。

图19是由图17和图18的柔性模具段最终形成的轮胎的一部分的透视图。

图20是具有初步刀槽花纹的主模具基部的透视图，这些初步刀槽花纹具有用于在柔性模具段中形成腔体的初步刀槽花纹突起。

在本说明书和图式中参考标号的重复使用意欲表示本发明的相同或类似特征部或元件。

具体实施方式

现将详细参考本发明的实施方案，在附图中说明本发明的实施方案的一个或多个示例。提供每个示例是为了对本发明进行说明，并不意味着对本发明的限制。例如，作为一个实施方案的一部分示出或描述的特征可以与另一个实施方案一起使用，以得到第三实施方案。本发明旨在包括这些和其它修改和变型。

提供具有刀槽花纹元件14的模具段10，该刀槽花纹元件包括第一侧面20和第二侧面22并且在第一侧面20上具有突起30。模具段10是用于形成生产模具段68的柔性模具段10，该生产模具段最终将生胎模制成固化轮胎12。模具段10还包括模具段基部32，该模具段基部由比刀槽花纹元件14更柔性的材料诸如聚硫可铸造模具橡胶制成。模具段基部32包括腔体34，该腔体在模具段基部32内并且足够大以接纳突起30。刀槽花纹元件14在期望位置中被推入模具段基部32的较软材料中，并且在这样做时，突起30被接纳在腔34内。这种接纳增强了刀槽花纹元件14在模具段基部32内的稳定性和定位，从而最终导致当轮胎12固化时由刀槽花纹元件14形成的刀槽花纹74、82的更加已知且准确的定位。腔体34的尺寸和形状被设定为使得当突起30接纳在腔体34内时，腔体向突起30提供一些保持力。

参考图1，以透视图的方式示出轮胎12，该轮胎具有用作轮胎12的旋转轴线的中心轴线72。中心轴线72延伸穿过轮胎12的中心并且在轴向方向76上对齐。轮胎12的径向方向78从中心轴线72向外延伸并且垂直于中心轴线72。轮胎12还具有围绕轮胎12的圆周延伸并且环绕中心轴线72的周向方向80。周向方向80可在轮胎12的径向方向78上位于距中心轴线72的任何距离处，并且不需要在径向方向78上仅位于轮胎12的胎面84或最外侧部分处。

轮胎12具有胎面84，该胎面具有不同的轮胎架构，诸如胎面花纹块、凹槽、刀槽花纹和肋部。所示胎面84的其他轮胎12架构包括V形刀槽花纹74，这些V形刀槽花纹位于由胎面84的肩部边缘和在周向方向80上完全围绕轮胎12延伸的两条凹槽90形成的三个区部中的两个区部中。周向刀槽花纹82在周向方向80上完全围绕轮胎12延伸并且紧邻周向凹槽90并且与凹槽略微间隔开。在某些实施方案中，该间隔在轴向方向76上可以是1毫米、2毫米、3毫米、4毫米或5至10毫米，并且可以在周向方向80上沿着周向刀槽花纹82和周向凹槽90的整个长度是一致的，或者可以沿着其长度在不同位置处有所不同。刀槽花纹74、82被限定为胎面84的凹槽，这些凹槽在胎面表面处的宽度为2毫米或更小。因此，胎面84的凹槽可以是宽度大于2毫米的凹槽。当胎面84是新的且未磨损时，可在胎面84的表面处测量刀槽花纹74、82的宽度，因为在一些实例中，刀槽花纹74、82的泪滴区部(如果有的话)实际上可能大于2毫米。刀槽花纹74、82和凹槽90可采用任何形状并在任何方向上延伸，诸如成角度的、弯曲的或锯齿形的。刀槽花纹74是V形的，因为它们具有彼此成角度布置的两条腿，并且顶点位于两条腿相交的点处。一对侧壁在轴向方向76的任一侧上从轮胎12的胎冠朝向径向方向78的中心延伸。根据轮胎12的几何形状，胎面84的一些特征部，诸如侧向刀槽花纹74和凹槽，也可延伸到侧壁中。

为了固化轮胎12，将未固化轮胎12放置到具有生产模具段68的模具92中。为了构建突起模具段68，需要首先生产多个初始和中间模具段。首先，设计者可在计算机程序中制作轮胎12的初始设计，然后可将该设计经由CNC机加工操作转移到主模具52。主模具52在图2中示出并且包括主模具基部54，该主模具基部由材料块铣削而成并且是待生产轮胎12的正像。作为铣削部件，主模具基部54由硬的非柔性材料制成，但并非硬到不能在铣削过程中进行切割和成形。为了在轮胎12中形成较小的特征部，诸如刀槽花纹74、82，将初步刀槽花纹56设置到主模具基部54中。初步刀槽花纹56由金属制成，并且可由用户用手放置到主模具基部54的腔体中。初步刀槽花纹56放置在刀槽花纹74、82在轮胎12中最终期望位于的区域中。由于主模具基部54的刚性，初步刀槽花纹56插入其中的位置是固定的并且在已知位置处且没有大的变化程度。

在完成主模具52之后，生产过程中的下一个步骤是形成柔性模具段10，该柔性模具段的一个示例参考图3示出。此处，可将聚硫可铸造模具橡胶浇注在主模具52之上并允许其硬化。应当理解，该材料只是一种材料，并且在形成柔性模具段10时其他材料也是可能的。塞拉斯丁(Silastene)可以是构成柔性模具段10的一种材料。一旦充分硬化，用户就可将聚硫可铸造模具橡胶从主模具52剥离，以显露柔性模具段10中的轮胎12的负像。初步刀槽花纹56未转移到柔性模具段10中，而是保留在主模具52内，但是初步刀槽花纹56在柔性模具段10中期望刀槽花纹74、82的位置处形成互补空隙。柔性模具段10具有模具段基部32，该模具段基部由聚硫可铸造模具橡胶制成并且示出胎面84的负像。提供刀槽花纹元件14，这些刀槽花纹元件由钢或铝或比构成模具段基部32的材料硬的其他材料制成。然后，用户将拿取这些不同的刀槽花纹元件14(其中之一在图3中示出)，并且将它们推入模具段基部32的较软材料中。模具段基部32将具有空隙，刀槽花纹元件14位于这些空隙中，但是刀槽花纹元件14的尺寸可略大于这些空隙，使得刀槽花纹元件14被迫进入模具段基部32的较软材料中并且保持在其中，因为该材料将反推并起作用以保持刀槽花纹元件14。然而，这种类型的放置可能导致刀槽花纹元件14移动远离其期望位置，或者模具形成工艺中的后续步骤可能导致这些刀槽花纹元件14移动或改变取向，从而降低最终模制的期望轮胎14的质量。

柔性模具段10用于制造如例如图4所示的石膏灰泥铸造段66。可将石膏灰泥浇注到柔性模具段10上，或者可以其他方式使柔性模具段与灰泥接触。一旦灰泥凝固并硬化，石膏灰泥铸造段66就形成正在生产的轮胎12的正像。然后，用户可将柔性模具段10从石膏灰泥铸造段66剥离以显露如图4所示的模具段。刀槽花纹元件14嵌入并保持在石膏灰泥铸造段66内，并且模具段基部32的剥离致使模具段基部32变得与不同的刀槽花纹元件14脱离，从而致使刀槽花纹元件14从柔性模具段10转移到石膏灰泥铸造段66。石膏灰泥铸造段66具有被赋予到生产模具段68中的不同特征部，诸如凹槽、肋部和肩部特征部。为了形成生产模具段68，将热液态铝浇注到石膏灰泥铸造段66上，然后热液态铝硬化并呈现在石膏灰泥铸造段66的特征部上，并且将暴露件诸如刀槽花纹元件14嵌入到生产模具段68中。热液态铝因此形成生产模具段基部70，刀槽花纹元件14安装到该生产模具段基部中。将石膏灰泥切削或机械加工掉，以便将其从生产模具段68移除，同时将刀槽花纹元件14留在生产模具段68内。就这一点而言，刀槽花纹元件14从石膏灰泥铸造段66转移到生产模具段68的生产模具段基部70。

图5示出了用于固化轮胎12的模具92。将由未固化橡胶制成的轮胎12放置在模具92中并且经由由模具92施加的热和压力固化。模具92可以多种方式构造。在所示的实施方案中，模具92包括具有一系列生产模具段68的附属件94，这些生产模具段接合轮胎12以形成轮胎12的胎面84。模具92还包括接合轮胎12的侧壁并形成侧壁部分的顶部模具区部86和底部模具区部88。在其他布置中，可包括另外的顶部模具区部86和底部模具区部88，因此多个其他部件可存在于模具92中，以用于形成轮胎12。生胎/未模制轮胎12可放置在附属件94的内部，并且顶部模具区部86和底部模具区部88可被移动成与附属件94接合。可充气囊状物穿过区部86、88中的一个区部放置并放置在轮胎12的内部并被充气，以便使轮胎12压靠生产模具段68的胎面生产元件(其例如可以是形成刀槽花纹74和82的刀槽花纹元件14)并且压靠顶部模具区部86和底部模具区部88的内部。加热元件可位于不同的生产模具段68内，或者它们可以其他方式加热以便将热传递到模具92内的轮胎12中。以这种方式，模具92能够将热和压力施加到模具92内的轮胎12。尽管描述为全部是可移动的，但是可能的情况是：生产模具段68中的一些生产模具段是不可移动的，而其他生产模具段实际上可移动以打开和关闭模具92。生产模具段68可以是可移动的，因为它们相对于模具92搁置在其上的地面移动。

囊状物可用空气、蒸汽、液体、氮气或任何其他流体充气以使其膨胀，从而迫使轮胎12抵靠模具92的胎面形成部分和侧壁形成部分。在对轮胎12施加足够的热和压力足够长时间之后，可将囊状物放气，并且顶部模具区部86和/或底部模具区部88可移动远离附属件94，以允许将固化轮胎12移除以便进行后续处理。

参考图6，模具92的附属件94由围绕轴线延伸360度的多个生产模具段68制成。生产模具段68可彼此接合，或者生产模具段68之间可存在小空间。在一些布置中，生产模具段68可在固化期间在径向方向上朝向中心轴线移动以进一步向轮胎12增加压力。在其他实例中，生产模具段68是静止的并且不在径向方向上移动。生产模具段68的尺寸可彼此相同，或者尺寸可彼此不同。尽管示出了8个生产模具段68，但是应当理解，在其他布置中，附属件94可包括任何数量的生产模具段68。例如，在其他型式的模具92中，附属件94中可包括9至12个生产模具段68。因此，生产模具段68在形成期间接合轮胎12，并且包括不同的刀槽花纹元件14，这些刀槽花纹元件用于在由模具92模制时形成轮胎12的刀槽花纹74、82。

本发明主要涉及柔性模具段10，它是制造实际上模制轮胎12的生产模具92的生产过程中的一个阶段。因此，柔性模具段10不是生产模具92，并且模具段基部32不是生产模具段基部70，并且因此在任何点处都不接合轮胎12。如上所述，柔性模具段10包括一系列刀槽花纹元件14，这些刀槽花纹元件最终转移到生产模具92并且因此变成生产模具92的一部分。刀槽花纹元件14的一个示例参考分别为侧视图和顶视图的图7和图8示出。刀槽花纹元件14具有在刀槽花纹元件14的长度方向42上彼此间隔开的第一端部16和相反地设置的第二端部18。端部14、16可以是刀槽花纹元件14的终端，使得刀槽花纹元件14的这些部分在长度方向42上的两个极端处。端部14、16被示出为彼此平行，但在其他布置中不必平行。刀槽花纹元件14在长度方向42上的长度是刀槽花纹元件14的最长广度。刀槽花纹元件14具有在刀槽花纹元件14的高度方向44上的底部26和相反地设置的顶部28。高度方向44平行于长度方向42，并且刀槽花纹元件14的高度可以是从底部26到顶部28的距离，并且刀槽花纹元件14的高度的距离小于刀槽花纹元件14在长度方向42上的长度。底部26是刀槽花纹元件14的插入模具段基部32中并且由其覆盖的部分，而顶部28是暴露的。底部26被示出为具有一对三角形形状的凹陷部，这些凹陷部具有唇缘，这些唇缘在被推入模具段基部32中时促进抓紧模具段基部的橡胶。刀槽花纹元件14的宽度方向24垂直于长度方向42和高度方向44两者，并且刀槽花纹元件14在宽度方向24上比其在长度方向42或高度方向44上短。刀槽花纹元件14具有第一侧面20和相反地设置的第二侧面22，并且侧面20、22在宽度方向24上彼此分开。侧面20、22如图所示是平面，但在其他实施方案中不必是平面的，因为它们可以是成角度的、波状的、弯曲的或不同形状的。

刀槽花纹元件14还包括在宽度方向24上从第一侧面20延伸的一系列突起30。突起30可在宽度方向24上延伸比侧面20、22之间在宽度方向24上的距离长的长度。突起30关于其形状和尺寸都彼此相同，并且与相继的突起30间隔相同的量。突起30在长度方向42上延伸的距离比它们在高度方向44上延伸的距离长。尽管突起30可在高度方向44上位于沿着第一侧面20的高度的任何位置处，但是它们在高度方向44上位于沿着第一侧面20的下半部的某个点处，使得它们在高度方向44上离底部26比离顶部28近。在一些实施方案中，突起30可由与刀槽花纹元件14的其余部分相同的材料制成并且可与刀槽花纹元件14的其余部分一体地形成，但在其他实施方案中则不是。刀槽花纹元件14可通过铸造、增材制造或通过任何其他工艺形成。增材制造允许在刀槽花纹元件14的第一侧面20上形成突起30。增材制造工艺关于在突起30和刀槽花纹元件14形成中可用的底切量可能有限制。还可采用激光修整工艺来形成具有突起30的刀槽花纹元件14。

图9是根据各种示例性实施方案的如前所讨论的柔性模具段10的模具段基部32的透视图，该柔性模具段可由聚硫可铸造模具橡胶或塞拉斯丁制成。模具段基部32在模具段基部高度方向36上具有上表面38和相反地设置的下表面40。模具段基部32是轮胎12的负像并且具有上表面38的特征，这些特征是轮胎12的元件的负像。例如，胎圈60存在于上表面38上并且将在随后步骤中用于形成胎面84的凹槽90。模具段基部32包括一系列腔体34，这些腔体位于模具段基部32内，使得它们在模具段基部高度方向36上与上表面38和下表面40两者间隔开。腔体34的形状与突起30的形状互补，并且在一些实例中，可与突起30的形状完全相同。腔体34可具有与突起30的尺寸相同的尺寸。在其他实施方案中，腔体34的尺寸被设定为小于或大于突起30。腔体34彼此间隔开的量与突起30相同，使得它们可将相应的突起30接纳在其中。凹陷部33存在并且是模具段基部32中的空隙。凹陷部33可在上表面38处打开并且可与接纳特定刀槽花纹元件14的突起30的所有腔体34连通。凹陷部33可存在以便帮助在模具段基部32内形成腔体34。凹陷部33还可存在以便帮助用户确定应当在何处将刀槽花纹元件14插入模具段基部32内。应当理解，在其他实施方案中，凹陷部33不需要存在，并且腔体34可在用户最初接纳模具段基部32时隐而不见。

为了组装柔性模具段10，用户将拿取刀槽花纹元件14并将其推入模具段基部32中，并且该组装参考图3和图10示出，图10是沿着图3的线10-10截取的横截面视图。用户可将刀槽花纹元件14插入凹陷部33中，使得底部26被推入模具段基部32的内部。凹陷部33在模具段基部高度方向36上的深度可短于刀槽花纹元件14要插入柔性模具段10中的期望深度。在这些实例中，刀槽花纹元件14可被迫进入模具段基部32的较软材料中，并且底部26在模具段基部高度方向36上被推动到低于凹陷部33的最低点。模具段基部32的抓紧力可将刀槽花纹元件14保持在其中。柔性模具段10包括突起30，这些突起在刀槽花纹元件14插入时位于腔体34内。如图所示，腔体34中的一些腔体在模具段基部32的胎圈60内。这种交互起作用以将刀槽花纹元件14进一步保持在模具段基部32内并且将刀槽花纹元件14的位置保持在期望位点而不在形成过程期间移位。模具段基部32的材料可在模具段基部高度方向36上直接位于突起30的上方和下方，并且如果突起30的顶部和底部由该材料接合，则该材料可起作用以挤压突起30并将突起和刀槽花纹元件14的其余部分保持在适当位置。腔体在宽度方向24上的深度可与突起30在宽度方向24上的延伸度相同，或者可更长。即使腔体34在尺寸上大于突起30，突起在腔体中的放置仍将起作用以将刀槽花纹元件14保持在适当位置，因为突起30的移动将导致其撞击限定腔体34的模具段基部32的材料并且停止进一步移动。

当突起30位于凹陷部33内并且大于凹陷部33时，刀槽花纹元件14在模具段基部32中的放置可导致凹陷部33打开。构成模具段基部32的材料的柔性允许这种变形。一旦突起30与腔体34对准，材料就将回弹到适当位置以减轻凹陷部33的这种变形。尽管被示出为具有与突起30相同的形状，但在其他实施方案中，腔体34可具有与突起30不同的形状。腔体34如图所示是矩形的，但在其他实施方案中可以是不同形状的。突起30在腔体34内的放置致使刀槽花纹元件14与模具段基部32互锁。应当理解，突起30和刀槽花纹元件14可根据不同的示例性实施方案而不同地成形，并且在其他型式的柔性模具段10中不必具有矩形和平面形状。

图11和图12示出了刀槽花纹元件14的替代实施方案，其中突起30与图7和图8的实施方案不同。此处，突起30在高度方向44上的长度比它们在长度方向42上的长度长。突起30在宽度方向24上的延伸度比第一侧面20和第二侧面22之间在宽度方向24上的长度长。尽管所有突起30具有相同的尺寸和形状，但是在其他实施方案中不必如此，在其他实施方案中，槽花纹元件14的突起30中的不同突起具有与突起30中的其他突起不同的尺寸和形状。此外，尽管被示出为仅出现在第一侧面20上而不出现在第二侧面22上，但在其他实施方案中，突起30中的一个或多个突起可存在于第一侧面20上，而突起30中的一个或多个突起在第二侧面22上。因此，存在刀槽花纹元件14上的突起30的各种构型。基于突起30在刀槽花纹元件14上的建立，腔体34以适当的方式构造在模具段基部32中。

刀槽花纹元件14和模具段基部32的另一个示例性实施方案分别在图13和图14中示出。在图13中，刀槽花纹元件14沿着长度方向42弯曲并且因此具有第一侧面20，该第一侧面具有弯曲部分和平面部分两者。突起30同样全部沿着第一侧面20定位，并且第二侧面22上没有突起。突起30具有接合第一侧面20并且在宽度方向24上从第一侧面延伸的狭窄部分。狭窄部分的端部处定位有半圆形区部，该半圆形区部表示突起30的端部并且是突起30在宽度方向24上离第一侧面20最远的部分。模具段基部32具有腔体34，这些腔体成形为与突起30的形状互补，并且在模具段基部32内定向成在突起30插入模具段基部中时匹配突起30的定位。形状狭窄部分和半圆形部分起作用以将突起30锁定到腔体34中，其中除了在高度方向44上在上方和下方存在材料之外，半圆形部分和第一侧面20之间也将存在材料。为了将突起30插入腔体34中，施加足够的力以推动半圆形部分穿过腔体34的狭窄部分。凹陷部33存在以帮助用户定位刀槽花纹元件14，并且凹陷部33与所有腔体34连通。

图15和图16示出了柔性模具段10的另一个示例性实施方案，其中突起30包括附加锁定特征部以将突起更进一步附接到柔性模具段基部32。图15示出了与模具段基部32脱离但将要插入模具段基部32中的刀槽花纹元件14，而图16是模具段10的俯视横截面视图，其中刀槽花纹元件14实际上插入模具段基部32中，使得突起30设置在腔体34内。突起30在宽度方向24上从第一侧面20延伸并且成形为在纵向方向上在一个端部上限定唇缘46。在宽度方向24上从唇缘46到第一侧面20进而限定了空的空间48。在互补构型中，腔体34具有形状和尺寸被设定为接纳唇缘46的唇缘接纳部分50。唇缘接纳部分50进而由构成模具段基部32的材料的切口形凸起形成。腔体34的形状和尺寸还被设定为接纳突起30的其余部分，并且当突起30插入腔体34中时，唇缘46设置在唇缘接纳部分50内。构成模具段基部32的材料可弯曲以便允许将唇缘46插入，并且在一些实例中，刀槽花纹元件14可在长度方向42上滑动，使得可将唇缘46插入唇缘接纳部分50中，而不需要使构成模具段基部32的材料变形或显著变形。当被插入时，唇缘46在其和第一侧面20之间具有模具段基部32的材料，该材料起作用以将突起30进一步锁定在腔体34内并且进而将刀槽花纹元件14进一步保持在模具段基部32内的适当位置。

图17和图18示出了柔性模具段10的另一个示例性实施方案，其中刀槽花纹元件14被设置为靠近模具段基部32的胎圈60。提供胎圈60以便形成胎面84的凹槽90，并且该凹槽90可以是在周向方向80上围绕轮胎12完全延伸360度的周向凹槽，或者并非周向凹槽的凹槽，和/或未围绕轮胎12完全延伸369度的凹槽。刀槽花纹元件14被放置到模具段基部32中的一定位置中，以平行于胎圈60。就这一点而言，胎圈60具有在长度方向42上在胎圈长度的至少一部分之上延伸的胎圈侧壁64。刀槽花纹元件14接合胎圈侧壁64，并且在一些实施方案中，腔体34可延伸到侧壁64中，并且突起30进而可经由该腔体34进入侧壁64中。在其他布置中，腔体34在模具段基部高度方向36上定位成低于侧壁64，并且突起30在该方向36上同样低于该侧壁。前侧面20接合侧壁64，并且也沿其长度和高度的一部分不与侧壁64接触。刀槽花纹元件14可在其顶部区域处在宽度方向24上弯曲以实现该分离，或者构成模具段基部32和侧壁64的材料可在该位置处背离刀槽花纹元件14延伸，以致使存在空间。根据不同的示例性实施方案，刀槽花纹元件14可在其顶部处与胎圈60间隔开0.5毫米、1.0毫米、1.5毫米或从0.01至2毫米的距离，从而形成与凹槽90平行且相邻的刀槽花纹82。

图17和图18中设置的柔性模具段10布置用于产生能够形成图19所示的胎面84的生产模具92。应当理解，图19仅示出了胎面84的一部分，并且包括由图17和图18的胎圈60形成的周向凹槽90。周向刀槽花纹82定位成邻近周向凹槽90并且由刀槽花纹元件14形成。包括突起30和腔体34的布置允许使刀槽花纹元件14在模具段基部32内稳定，使得周向刀槽花纹82实际上可精确地定位成邻近周向凹槽90并且与其平行。刀槽花纹82具有可以是两毫米或更小的宽度。周向刀槽花纹82可沿着周向凹槽90的整个周向长度平行于周向凹槽90，或者可仅沿着周向凹槽90的周向长度的一部分平行于周向凹槽。

图20示出了根据一个示例性实施方案的主模具52的一部分。主模具52同样包括如前所讨论的放入主模具基部54中的初步刀槽花纹56。然而，初步刀槽花纹56具有从其面部延伸的初步刀槽花纹突起58。初步刀槽花纹突起58用于形成模具段基部32的腔体34。就这一点而言，将构成柔性模具段10的材料，诸如聚硫可铸造模具橡胶或塞拉斯丁，浇注在初步刀槽花纹56和主模具基部54之上。当将硬化模具段基部32从主模具52剥离时，初步刀槽花纹突起58的存在在模具段基部32中形成腔体34。应当理解，该方法仅是制造腔体34的一种方式，并且根据其他示例性实施方案，其他方法是可能的。在其他布置中，凹陷部33也不必存在。刀槽花纹元件14由比构成模具段基部32的材料硬的材料制成。主模具52可经由多种不同的方法形成，并且在一些实例中，初步刀槽花纹56是插入主模具基部54中的单独的件。在其他实例中，初步刀槽花纹56和主模具基部54通过立体光照型技术形成，使得主模具基部54、具有初步刀槽花纹突起58的初步刀槽花纹56全部形成为单个部件，而无需组装在一起。

虽然已结合某些优选实施方案描述了本发明，但是应当理解，本发明所涵盖的主题并不限于那些特定实施方案。相反地，其意在使本发明的主题包括所附权利要求书的精神和范围内可包括的所有替代方案、修改以及等效内容。

Claims (15)

1.一种用于形成轮胎的模具段，包括：

刀槽花纹元件，所述刀槽花纹元件具有第一端部和第二端部，其中所述刀槽花纹元件在所述刀槽花纹元件的宽度方向上具有第一侧面和相反地设置的第二侧面，其中所述刀槽花纹元件在所述刀槽花纹元件的高度方向上具有底部和相反地设置的顶部，其中所述刀槽花纹元件具有从所述第一侧面延伸的突起；和

模具段基部，所述模具段基部由比构成所述刀槽花纹元件的材料更柔性的材料制成，其中所述模具段基部接纳所述刀槽花纹元件，使得所述刀槽花纹元件的所述底部位于所述模具段基部的内部并且所述刀槽花纹元件的所述顶部位于所述模具段基部的外部，其中所述模具段基部限定腔体，并且其中所述突起位于所述腔体的内部。

2.根据权利要求1所述的模具段，其中所述模具段基部由聚硫可铸造模具橡胶制成，并且其中所述刀槽花纹元件被迫进入所述聚硫可铸造模具橡胶中以接纳在其中。

3.根据权利要求1或2所述的模具段，其中所述模具段基部具有模具段基部高度方向，其中所述模具段基部在所述模具段基部高度方向上具有上表面和相反地设置的下表面，其中所述腔体位于所述模具段基部的内部，以便在所述模具段基部高度方向上与所述上表面和所述下表面两者间隔开；其中所述腔体位于所述模具段基部的内部，使得构成所述模具段基部的所述材料在所述模具段基部高度方向上直接位于所述腔体的上方且直接位于所述腔体的下方，并且至少部分地限定所述腔体。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的模具段，其中所述刀槽花纹元件具有从所述第一端部延伸到所述第二端部的长度方向，其中所述突起在所述长度方向上与所述第一端部和所述第二端部两者间隔开，使得所述突起不位于所述第一端部或所述第二端部处，其中所述突起在所述高度方向上与所述顶部和所述底部两者间隔开，使得所述突起不位于所述顶部或所述底部处。

5.根据权利要求4所述的模具段，其中所述突起在所述长度方向上比在所述高度方向上长。

6.根据权利要求4所述的模具段，其中所述突起在所述高度方向上比在所述长度方向上长。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的模具段，其中所述腔体的形状与所述突起的形状相同。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的模具段，其中所述腔体相对于所述突起设定尺寸，使得在所述突起插入所述腔体中时形成过盈配合，其中所述模具段基部在所述高度方向上在所述突起的相反端部处接合所述突起。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的模具段，其中所述突起具有唇缘，所述唇缘限定所述第一侧面和所述唇缘之间在所述宽度方向上的空间，其中所述腔体具有唇缘接纳部分，所述唇缘接纳部分接纳所述唇缘，使得所述唇缘在所述宽度方向上在所述唇缘的相反侧上接合构成所述模具段基部的所述材料。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的模具段，还包括主模具，所述主模具包括主模具基部和具有初步刀槽花纹突起的初步刀槽花纹，其中所述模具段基部浇注在所述主模具上并且从所述主模具形成，使得所述初步刀槽花纹突起形成所述模具段基部的所述腔体。

11.根据权利要求10所述的模具段，其中所述主模具基部和具有所述初步刀槽花纹突起的所述初步刀槽花纹全部通过立体光照型技术形成，使得所述主模具基部和具有所述初步刀槽花纹突起的所述初步刀槽花纹全部形成为单个部件而无需组装在一起。

12.根据权利要求1至11中任一项所述的模具段，其中具有所述突起的所述刀槽花纹元件通过增材制造形成。

13.根据权利要求1至12中任一项所述的模具段，其中所述模具段基部具有形成所述轮胎的凹槽的胎圈，其中所述胎圈具有侧壁，其中所述刀槽花纹元件接合所述胎圈的所述侧壁。

14.根据权利要求13所述的模具段，其中所述第一侧面沿着所述刀槽花纹元件的长度方向接合所述胎圈的所述侧壁，其中所述腔体位于所述胎圈的所述侧壁中。

15.根据权利要求1至14中任一项所述的模具段，其中所述模具段基部不是生产模具段基部。