JP7472481B2 - タイヤ用モールドの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、タイヤ用モールドの製造方法に関する。

タイヤ用のモールドは、複数の成形型（ｆｏｒｍｉｎｇ ｄｉｅ）を含んでいる。例えば、モールドは、セグメント、サイドプレート、ビードリング等を備えている。セグメントのキャビティ面には、通常タイヤのトレッド面に溝を形成するための突条が設けられている。

成形型は、通常、鋳造法で作成される。例えば、セグメントを形成するための石膏の鋳型が準備される。この鋳型の表面には、セグメントの突条を形成するための、溝が刻まれている。この鋳型に、アルミニウム合金等の金属からなるモールド材が流し込まれ、硬化される。鋳型が取り除かれて、セグメントが得られる。鋳造法によるモールドの製造方法についての検討が、特開２００７－３３１１３２公報で報告されている。

特開２００７－３３１１３２公報

トレッド面に、その内部の幅が、表面での幅よりも広くなっている部分がある溝（アンダーカット形状の溝）を備えるタイヤがある。このタイヤ用のセグメントは、この溝を形成するために、根元よりも先端側の幅が広がった形状の突条（アンダーカット形状の突条）を有する必要がある。この突条に対応した、アンダーカット形状の溝を備える鋳型を準備できれば、このセグメントは鋳造法で作成できる。しかし従来は、このような鋳型を作成するのは困難であった。このため、アンダーカット形状の突条を有さない「セグメントの本体」を鋳造法で作成し、アンダーカット形状の突条を別に作成し、この突条を本体に取り付けることで、セグメントを製造することが行われていた。この製造方法では、手間と費用がかかっていた。

本発明の目的は、アンダーカット形状の突条を有する成形型においても、これを容易かつ安価に作成しうる、モールドの製造方法の提供にある。

本発明に係るモールドの製造方法は、
（Ａ）インサートと一体化した鋳型からこのインサートを分離し、この鋳型の表面にこのインサートに対応する溝を露出させる工程
及び
（Ｂ）上記鋳型にモールド材を流し込んで硬化させ、上記溝に対応する突条を有する成形型を得る工程
を含む。

好ましくは、上記溝は、アンダーカット形状を呈している。

好ましくは、上記インサートが、コアとこのコアを覆うカバーとを備えており、
上記（Ａ）の工程は、
（Ａ１）上記鋳型から、上記コアを引き抜く工程
及び
（Ａ２）上記鋳型から、上記カバーを取り除く工程
を含む。

好ましくは、上記鋳型が端面を有しており、上記（Ａ１）の工程おいて、この端面から上記コアが引き抜かれる。

好ましくは、上記コア及びカバーは、樹脂から形成されている。

好ましくは、上記カバーは上記コアよりも軟質である。

好ましくは、上記コアの硬さは８０以上である。

好ましくは、上記カバーの硬さは２０以上４０以下である。

好ましくは、上記カバーの厚みは、０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。

好ましくは、この方法は、上記（Ａ）の工程の前に、
（Ｃ１）その転写面に凸部を有するマスターモデルを得る工程、
（Ｃ２）上記転写面の形状が反転した形状のキャビティ面を有し、このキャビティ面に上記凸部に対応する凹部を有するゴム型を形成する工程、
（Ｃ３）上記ゴム型に、上記凹部を利用して、上記キャビティ面から突出するようにインサートを取り付ける工程、
及び
（Ｃ４）上記ゴム型に鋳型材を流し込んで硬化させ、上記インサートと一体化された鋳型を得る工程
を含む。

上記（Ａ）の工程のインサートと一体化された鋳型が、さらに金属バーと一体化されており、上記鋳型が端面を備えており、上記インサートが上記端面から内側に向けて延び、上記金属バーが、上記端面から離間した位置において、一部が上記鋳型に埋め込まれ残りの部分が上記鋳型の表面から突出していてもよい。

好ましくは、上記金属バーは上記インサートの内側端から延びている。

好ましくは、金属バーの鋳型に埋め込まれた部分はアンダーカット形状を呈している。

好ましくは、上記金属バーは、上記モールド材が硬化して形成された突条よりも硬質である。

好ましくは、上記金属バーの材質はスチールであり、上記突条の材質はアルミニウム合金である。

好ましくは、上記インサートの長さは８ｍｍ以上２０ｍｍ以下である。

好ましくは、上記（Ｂ）の工程は、
（Ｂ１）上記鋳型にモールド材を流し込んで硬化させ、上記溝に対応する突条及び上記金属バーを有するベース型を得る工程
及び
（Ｂ２）上記ベース型の端面を加工して成形型を得る工程
を含む。

上記（Ａ）の工程の前に、
（Ｃ’１）その転写面に凸部を有するマスターモデルを得る工程、
（Ｃ’２）上記転写面の形状が反転した形状のキャビティ面及びこのキャビティ面の端から延びる端面を有し、このキャビティ面に上記凸部に対応し上記端面から延びる凹部を有するゴム型を形成する工程、
（Ｃ’３）上記ゴム型に、上記凹部を利用して、上記端面から内側に延び上記キャビティ面から突出するインサートと、上記端面から離間した位置において上記キャビティ面から突出する金属バーとを取り付ける工程、
及び
（Ｃ’４）上記ゴム型に鋳型材を流し込んで硬化させ、上記インサート及び上記金属バーと一体化された鋳型を得る工程
を含んでいてもよい。

本発明に係るタイヤの製造方法は、
上記の方法でモールドを製造する工程
及び
ローカバーを上記モールドの中で加圧及び加熱する工程
を含む。

本発明に係るタイヤ用のモールドは、キャビティ面とこのキャビティ面の端から延びる端面とを有する成形型を備えている。上記成形型は、本体と、上記キャビティ面においてこの本体から突出し上記端面から内側に延びる周辺突条と、上記キャビティ面においてこの本体から突出し上記端面から離間した位置に存在する内側突条とを備える。上記周辺突条は、上記本体と一体として形成されている。上記内側突条は、上記周辺突条よりも硬質な金属より形成されている。

本発明に係るモールドの製造方法は、インサートと一体化した鋳型からこのインサートを分離し、この鋳型の表面にこのインサートに対応する溝を露出させる工程を含む。このインサートをアンダーカット形状の溝と対応した形状とすることで、アンダーカット形状の溝を備える鋳型が得られる。この鋳型を使用することで、鋳造法により、アンダーカット形状の突条を備える成形型が作成できる。この方法では、アンダーカット形状の突条を有する成形型においても、容易かつ安価に、この成形型が製造できる。

図１は、本発明に係る製造方法で製造されたモールドを使用して製造されたタイヤのトレッド面が示された斜視図である。 図２は、図１のタイヤの溝が示された断面図である。 図３は、本発明に係る製造方法で製造されたモールドの一例が示された平面図である。 図４は、図３のIV－IV線に沿ったセグメントの断面図である。 図５は、図３のセグメントを製造するためのマスターモデルが示された斜視図である。 図６は、図３のセグメントを製造するためのゴム型がインサートと共に示された斜視図である。 図７は、図６のインサートの、VII-VII線に沿った断面が示された断面斜視図である。 図８は、図３のセグメントを製造するための鋳型がインサートと共に示された斜視図である。 図９は、図８のインサートのコアを引き抜く様子が示された斜視図である。 図１０は、図８のインサートのカバーを取り除く様子が示された斜視図である。 図１１は、形成されたセグメントの一部が示された斜視図である。 図１２は、本発明の他の実施形態に係る製造方法でセグメントを製造するために使用されるゴム型が、インサート及び金属バーと共に示された斜視図である。 図１３（ａ）は図１２のインサートの斜視図であり、図１３（ｂ）は図１３（ａ）のXIII(b)－XIII(b)線に沿った断面図であり、図１３（ｃ）は図１３（ａ）のインサートのコアが一部引き抜かれた状態が示された斜視図である。 図１４は、図１２の金属バーの斜視図である。 図１５は、図１２のゴム型により形成された鋳型がインサート及び金属バーと共に示された斜視図である。 図１６は、図１５のインサートのコアを引き抜く様子が示された斜視図である。 図１７は、図１５のインサートのカバーを取り除く様子が示された斜視図である。 図１８は、図１５の鋳型で形成されたベース型が示された斜視図である。

以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。

［第一の実施形態］

図１は、タイヤ２のトレッド面４の一部が示された斜視図である。図１において、矢印Ｘで示されるのがこのタイヤ２の半径方向であり、矢印Ｙで示されるのがこのタイヤ２の軸方向であり、矢印Ａで示されるのがこのタイヤ２の周方向である。図で示されるように、このタイヤ２のトレッド面４には、周方向に延びる溝６が刻まれている。この図では、手前から順に、第一溝６ａ、第二溝６ｂ及び第三溝６ｃの、３本の溝６が示されている。さらにこのトレッド面４には、多数のサイプ８が刻まれている。それぞれのサイプ８は、概ね軸方向に延びている。サイプ８は、ジグザグ状を呈している。

図２は、図１の第二溝６ｂが示された断面図である。この図では、周方向に垂直な断面が示されている。図で示されるように、第二溝６ｂでは、内部の幅が、表面での幅よりも広くなっている部分がある。この形状を呈する溝６は、「アンダーカット形状の溝」と称される。または、この溝６は、「アンダーカット形状を呈する」と称される。この実施形態のタイヤ２では、第二溝６ｂがアンダーカット形状を呈している。第一溝６ａ及び第三溝６ｃは、アンダーカット形状を呈していない。

図３は、図１及び２で示されたタイヤ２を製造するためのモールド１０が示された平面図である。図３において、矢印Ｘで示されるのが半径方向であり、矢印Ａで示されるのが周方向であり、紙面と垂直の方向が軸方向である。図３で示されるように、モールド１０は複数の成形型１２（ｆｏｒｍｉｎｇ ｄｉｅ）を含んでいる。図３の実施形態では、モールド１０は、円弧状のセグメント１４、リング状のサイドプレート１６及びリング状のビードリング１８を備えている。図３の実線は、このモールド１０が閉じられた状態が示されている。図示されないが、この状態において、これらのセグメント１４、サイドプレート１６及びビードリング１８で囲まれた空間（キャビティ）に、ローカバーが格納される。図３には、このモールド１０が開かれるときに移動したセグメント１４が、二点鎖線で示されている。

図４は、図３のIV－IV線に沿ったセグメント１４の断面が示されている。図４において、矢印Ｘで示されるのが半径方向であり、矢印Ｙで示されるのが軸方向であり、紙面と垂直の方向が周方向である。

セグメント１４は、ローカバーのトレッド面と接触する、キャビティ面２０を備える。セグメント１４は、本体２１、トレッド面４に溝６を形成するための複数の突条２２、及びサイプ８を形成するための複数のブレード２４を備える。

図４に示されるように、この実施形態では、紙面の下から上に向けて順に、第一突条２２ａ、第二突条２２ｂ、第三突条２２ｃ、第四突条２２ｄ及び第五突条２２ｅの５つの突条２２が存在する。それぞれの突条２２は、キャビティ面２０に位置している。突条２２は、周方向に延びている。この実施形態では、突条２２は、セグメント１４のキャビティ面２０の、周方向の一方の端から他方の端まで延びている。突条２２は、セグメント１４の、周方向の一方の端面から他方の端面まで延びている。突条２２は、本体２１と一体として形成されている。

アンダーカット形状の溝を形成するための突条２２は、根元よりも先端側の幅が広がった形状を呈している。この形状を呈する突条２２は、「アンダーカット形状の突条」と称される。または、この突条２２は、「アンダーカット形状を呈する」と称される。この実施形態では、第二突条２２ｂ及び第四突条２２ｄが、アンダーカット形状の突条である。

それぞれのブレード２４は、キャビティ面２０に位置している。図４では示されていないが、後述するとおり、ブレード２４は、サイプ８の形状に対応して、ジグザグ状を呈している。ブレード２４は、通常金属よりなる。ブレード２４の典型的な材質は、スチールである。

本発明に係るモールド１０の製造方法では、セグメント１４は、鋳造法で形成される。このセグメント１４を形成する工程は、
（１）マスターモデルを準備する工程、
（２）ゴム型を形成する工程、
（３）ゴム型にインサートを取り付ける工程、
（４）インサートと一体化された鋳型を得る工程
（５）鋳型からインサートを分離する工程
及び
（６）セグメント１４を得る工程
を含む。

上記（１）の工程では、このセグメント１４用のマスターモデル２６が準備される。図５に、このマスターモデル２６が示されている。図５において、矢印Ｘで示されるのが半径方向であり、矢印Ｙで示されるのが軸方向であり、矢印Ａで示されるのが周方向である。マスターモデル２６の外面２８（転写面２８）は、セグメント１４のキャビティ面２０に対応している。この転写面２８は、セグメント１４のキャビティ面２０と同等の大きさを有している。転写面２８は、軸方向から見たとき、円弧状を呈している。この図では、このマスターモデル２６の周方向の端の部分が示されている。マスターモデル２６は、ベースマスター３０、ボード３２及び複数のブレード２４を備えている。

ベースマスター３０の材質は、例えばケミカルウッドである。ベースマスター３０の外面には、タイヤ２のトレッド面４の溝６に対応する位置に、マスター溝３４が刻まれている。図５では、図１の３本の溝６に対応した、３本のマスター溝３４が示されている。これらのマスター溝３４は、図５の手前から順に、第一溝３４ａ、第二溝３４ｂ及び第三溝３４ｃと称される。この第二溝３４ｂが、タイヤ２でのアンダーカット形状を呈する第二溝６に対応している。ただし、ベースマスター３０では、第二溝３４ｂはアンダーカット形状を呈していない。ベースマスター３０には、アンダーカット形状の溝は存在しない。それぞれのマスター溝３４は、周方向に延びている。マスター溝３４は、ベースマスター３０の外面の、周方向の一方の端から他方の端まで延びている。図５の実施形態では、さらに、ベースマスター３０の表面には、トレッド面４のサイプ８に対応する位置に、マスターサイプ３６が刻まれている。

ボード３２は、板状である。ボード３２は、タイヤ２でのアンダーカット形状の溝に対応したマスター溝３４に、嵌め込まれている。図５の実施形態では、ボード３２は、第二溝３４ｂに嵌め込まれている。ボード３２は、一部が第二溝３４ｂに嵌め込まれ、残りの部分がベースマスター３０の外面から突出している。この突出により、マスターモデル２６の転写面２８に、凸部３８が形成される。凸部３８は、転写面２８の周方向の一方の端から他方の端まで延びている。ボード３２は、典型的には樹脂よりなる。ボード３２は、例えばスリーディープリンタ（３Ｄプリンタ）により形成される。

図５で示されるように、それぞれのブレード２４は、ジグザグ状を呈している。ブレード２４は、一部がマスターサイプ３６に嵌め込まれ、残りの部分がベースマスター３０の外面から突出している。

上記（２）の工程では、マスターモデル２６に液状のゴム材が流し込まれて、硬化される。このマスターモデル２６と硬化されたゴム材の合体物から、ベースマスター３０及びボード３２が取り外され、ゴム型４２が得られる。図６には、このゴム型４２が示されている。ゴム型４２は、本体４０と、ブレード２４とを備えている。図６には、次の工程で取り付けられるインサート４８も示されている。ゴム型４２の表面（キャビティ面４４）は、転写面２８の形状が反転した形状を呈している。このキャビティ面４４には、転写面２８の凸部３８に対応する、凹部４６が設けられている。凹部４６は、周方向に延びる。凹部４６は、キャビティ面４４の周方向の一方の端から他方の端まで延びている。

上記（３）の工程では、ゴム型４２の凹部４６を利用して、ゴム型４２にインサート４８が取り付けられる。図６には、インサート４８が取り付けられたゴム型４２が示されている。図７は、インサート４８が示された断面斜視図である。図７の断面は、図６のVII－VII線に沿った、インサート４８の断面である。

図６及び７に示されるように、インサート４８は、溝形成部５０と台部５２とを備えている。溝形成部５０は、セグメント１４のアンダーカット形状の突条２２と、同じ形状を呈している。台部５２は、凹部４６に対応した形状を呈している。図６に示されるように、この実施形態では、台部５２が凹部４６に嵌め込まれることで、インサート４８がゴム型４２に取り付けられる。溝形成部５０は、ゴム型４２のキャビティ面４４から突出している。インサート４８は、キャビティ面４４の、周方向の一方の端から他方の端まで延びている。

図７で示されるように、インサート４８は、コア５４とカバー５６とを備えている。コア５４は、溝形成部５０の内側において、このインサート４８の延びる方向に延びている。カバー５６は、コア５４の外側を覆っている。カバー５６は、このインサート４８の延びる方向に延びている。コア５４及びカバー５６は、樹脂から形成されている。この実施形態では、カバー５６は、コア５４よりも軟質である。インサート４８は、例えば３Ｄプリンタで形成される。

図６で示されるように、インサート４８が、その一方の端又は両端に、端部５８を備えていてもよい。このとき、端部５８は、コア５４と同じ材質よりなる。端部５８は、コア５４と一体として形成されている。後述するとおり、端部５８は、カバー５６からコア５４を抜き取る際に使用される。インサート４８が、端部５８を備えなくてもよい。

上記（４）の工程では、インサート４８が取り付けられたゴム型４２に鋳型材が流し込まれて、硬化される。典型的には、鋳型材は石膏である。このゴム型４２と硬化された鋳型材の合体物から、ゴム型４２が取り外される。これにより、図８に示されるとおり、鋳型６０とブレード２４とインサート４８とが一体化された、鋳型中間体６２が得られる。図８には、鋳型中間体６２の表面の一部が示されている。この図には、鋳型中間体６２の周方向の端の部分が示されている。鋳型中間体６２では、インサート４８の台部５２が鋳型６０の表面６４から突出している。溝形成部５０は、鋳型６０に埋め込まれている。このとき、カバー５６の外面が、鋳型６０と接触している。

上記（５）の工程では、鋳型６０からインサート４８が分離される。これにより、ブレード２４が取り付けられた鋳型６０が得られる。この工程は、
（５－１）コア５４を抜き取る工程
及び
（５－２）カバー５６を取り外す工程
を含む。

図９は、上記（５－１）の工程の様子が示された斜視図である。この図では、図８の鋳型中間体６２から、コア５４が抜き取られている。図で示されるように、コア５４は、鋳型６０の周方向の端面６６から抜き取られる。この実施形態では、端部５８を掴んで周方向に引くことにより、コア５４が、端部５８とともに抜き取られる。

図１０は、上記（５－２）の工程の様子が示された斜視図である。図で示されるように、この工程では、カバー５６が、鋳型６０から取り除かれる。上面側（半径方向外側）から台部５２を掴んで上方に持ち上げることで、カバー５６が取り除かれる。これにより、ブレード２４が取り付けられた鋳型６０が得られる。鋳型６０の表面には、溝形成部５０の形状に対応した、アンダーカット形状の溝６８が露出している。

上記（６）の工程では、ブレード２４が取り付けられた鋳型６０に、液状のモールド材が流し込まれて、硬化される。この鋳型６０と硬化されたモールド材の合体物から、鋳型６０が取り外される。これにより、セグメント１４の本体２１と、突条２２と、ブレード２４とを備えるセグメント１４が得られる。図１１には、セグメント１４のキャビティ面２０の一部が示されている。キャビティ面２０には、鋳型６０に設けられたアンダーカット形状の溝６８に対応した、アンダーカット形状の突条２２が形成されている。アンダーカット形状の突条２２を有するセグメント１４が得られる。

このモールド１０の製造では、このセグメント１４の他の成形型１２が用意される。アンダーカット形状の突条を有する他のセグメントが存在する場合、上記（１）－（６）の手順で、このセグメントが用意される。アンダーカット形状の突条を有さない成形型１２は、上記の方法で用意されてもよく、従来の製造方法で用意されてもよい。全ての部品が用意されると、このモールド１０の製造が終了する。

本発明に係るタイヤ２の製造方法は、
モールド１０を製造する工程
及び
ローカバーを加圧及び加熱する工程
を含む。モールド１０を製造する工程では、前述の方法でモールド１０が製造される。

ローカバーを加圧及び加熱する工程では、このタイヤ２用ローカバーが、このモールド１０に投入される。ローカバーは、モールド１０のキャビティ面に押しつけられ、加圧される。同時にローカバーは、加熱される。加圧と加熱とによりゴム組成物が流動する。加熱によりゴムが架橋反応を起こし、タイヤ２が得られる。このとき、タイヤ２のアンダーカット形状の溝６は、セグメント１４のアンダーカット形状の突条２２により形成される。タイヤ２のサイプ８は、セグメント１４のブレード２４により形成される。

以下では、本発明の作用効果が説明される。

本発明に係るモールド１０の製造方法は、インサート４８と一体化した鋳型６０からこのインサート４８を分離し、この鋳型６０の表面にこのインサート４８に対応する溝６８を露出させる工程を含む。このインサート４８の溝形成部５０は、アンダーカット形状の突条２２と同じ形状とすることで、この溝６８を、アンダーカット形状にすることができる。アンダーカット形状の溝６８を備える鋳型６０が得られる。この鋳型６０を使用することで、鋳造法により、アンダーカット形状の突条２２を備えるセグメント１４が作成できる。この方法では、セグメント１４の本体２１とアンダーカット形状の突条２２とを別に作成し、この突条２２を本体２１に取り付ける必要はない。この方法では、アンダーカット形状の突条２２を有するセグメント１４が、容易かつ安価に作成できる。

アンダーカット形状の突条２２をセグメント１４の本体２１とは別に作成し、これを本体２１に取り付ける従来の方法では、本体２１と突条２２とで、材質が異なる場合がある。この方法では、本体２１と突条２２との熱膨張率の差により、タイヤ２製造時に、隣接するセグメント１４間において隙間が生じ、ゴムのはみ出しが発生することがあった。本製造方法では、鋳造法により、本体２１と突条２２とが、同じ材料で一体として形成されるため、本体２１と突条２２との熱膨張率の差は生じない。隣接するセグメント１４間において、隙間の発生が防止されている。この方法で製造されたモールド１０では、タイヤ２製造時のゴムのはみ出しが防止されている。

インサート４８が、コア５４とコア５４を覆うカバー５６とを備えており、鋳型６０からインサート４８を分離する工程では、まずコア５４を引き抜き、その後にカバー５６を取り外すのが好ましい。鋳型中間体６２においては、カバー５６が鋳型６０と接触し、コア５４は鋳型６０と接触していない。このため、コア５４を引き抜く際に、鋳型６０の破損が抑えられている。また、コア５４が抜き取られた後のカバー５６は、中心部分が空洞であるため、中心に向けて変形し易い。このカバー５６を中心に向けて変形させることで、このカバー５６を取り外す際の、カバー５６と鋳型６０との摩擦力が軽減される。このカバー５６を取り外す際に、鋳型６０が破損することが防止されている。この製造方法では、鋳型６０からインサート４８を分離する際の、鋳型６０の破損が抑えられている。

コア５４は、鋳型６０の端面６６から引き抜かれるのが好ましい。これは、コア５４の抜き取りを容易にする。この方法では、コア５４を抜き取る際の、鋳型６０の破損が抑えられている。

コア５４及びカバー５６は、樹脂から形成されているのが好ましい。このようにすることで、コア５４とカバー５６との摩擦力が、低く抑えられうる。これは、コア５４の抜き取りを容易にする。この方法では、コア５４を抜き取る際の、鋳型６０の破損が抑えられている。また、樹脂からなるカバー５６は、コア５４が抜き取られた後において、容易に変形しうる。これにより、カバー５６を取り外す際の、鋳型６０の破損が防止されている。この製造方法では、鋳型６０からインサート４８を分離する際の、鋳型６０の破損が抑えられている。

カバー５６は、コア５４よりも軟質であるが好ましい。硬質なコア５４により、鋳型中間体６２を準備する際に、インサート４８が変形することが抑えられている。これにより、精度よく鋳型６０にアンダーカット形状の溝６８が形成できる。この製造方法では、セグメント１４の優れた製造精度が実現されている。また、軟質なカバー５６は、コア５４が抜き取られた後において、より容易に変形しうる。これにより、カバー５６を取り外す際の、鋳型６０の破損が防止されている。この製造方法では、鋳型６０からインサート４８を分離する際の、鋳型６０の破損が抑えられている。

コア５４の硬さＨｃは、８０以上が好ましい。硬さＨｃを８０以上とすることで、鋳型中間体６２を準備する際に、インサート４８が変形することが抑えられている。これにより、精度よく鋳型６０にアンダーカット形状の溝６８が形成される。この方法では、セグメント１４の優れた製造精度が実現されている。安価に容易に製造できるとの観点から、コア５４の硬さＨｃは１００以下が好ましい。

カバー５６の硬さＨｏは、４０以下が好ましい。硬さＨｏを４０以下とすることで、このカバー５６は、コア５４が抜き取られた後において、容易に変形しうる。これにより、カバー５６を取り外す際の、鋳型６０の破損が防止されている。この製造方法では、鋳型６０からインサート４８を分離する際の、鋳型６０の破損が抑えられている。この観点から、カバー５６の硬さＨｏは、３５以下がより好ましい。硬さＨｏは、２０以上が好ましい。硬さＨｏを２０以上とすることで、このカバー５６は十分な強度を有する。このカバー５６は、モールド１０の製造過程において破損することが防止されている。この観点から、カバー５６の硬さＨｏは、２５以上がより好ましい。

本発明では、硬さＨｃ及び硬さＨｏは、いずれもシェアＡ硬さである。硬さＨｃ及び硬さＨｏは、「ＪＩＳ Ｋ７２１５」の規定に準じ、タイプＡのデュロメータによって測定される。図７に示された断面にこのデュロメータが押し付けられ、硬さが測定される。測定は、２３℃の温度下でなされる。

カバー５６の厚みＴは、溝形成部５０において、コア５４が存在する位置で計測される。カバー５６の厚みＴは、溝形成部５０において、カバー５６の外面の法線に沿って計測した、カバー５６の外面と内面（コア５４と接する面）との距離である。図７の実施形態では、溝形成部５０での、カバー５６のコア５４と接している部分全体に渡って、厚みはほぼ一定である。厚みが場所によって異なっていてもよい。この場合、溝形成部５０での、カバー５６のコア５４と接している部分全体における平均の厚みが、厚みＴとされる。

厚みＴは、１．０ｍｍ以下が好ましい。厚みＴを１．０ｍｍ以下とすることで、このカバー５６は、コア５４が抜き取られた後において、容易に変形しうる。これにより、カバー５６を取り外す際の、鋳型６０の破損が防止されている。この製造方法では、鋳型６０からインサート４８を分離する際の、鋳型６０の破損が抑えられている。この観点から、厚みＴは０．８ｍｍ以下がより好ましい。厚みＴは、０．２ｍｍ以上が好ましい。厚みＴを０．２ｍｍ以上とすることで、このカバー５６は十分な強度を有する。このカバー５６は、モールド１０の製造過程において破損することが防止されている。この観点から、厚みＴは０．４ｍｍ以上がより好ましい。

この方法では、ベースマスター３０に凸部３８を設けることでゴム型４２に凹部４６を形成し、この凹部４６にインサート４８を取り付け、これに鋳型材を流し込むことで、鋳型６０とインサート４８とが一体となった鋳型中間体６２が得られる。この方法は、簡易である。この方法では、鋳型中間体６２が容易に準備できる。これは、モールド１０の生産性の向上に寄与する。

［第二の実施形態］

以下では、本発明の他の実施形態に係る、モールドの製造方法が説明される。この方法で製造されるモールドは、キャビティ面の突条を除き、図２－４で示されたモールドと同じである。このモールドのセグメントを形成する工程は、
（１’）マスターモデルを準備する工程、
（２’）ゴム型を形成する工程、
（３’）ゴム型に金属バー及びインサートを取り付ける工程、
（４’）金属バー及びインサートと一体化された鋳型を得る工程
（５’）鋳型からインサートを分離する工程
及び
（６’）セグメントを得る工程
を含む。

上記（１’）の工程は、前述の（１）の工程と同じである。上記（２’）の工程は、前述の（２）の工程と同じである。上記（１’）の工程と（２’）の工程により、ゴム型が形成される。このゴム型の表面（キャビティ面）には、凹部が設けられている。凹部は、周方向に延びる。凹部は、キャビティ面の周方向の一方の端から他方の端まで延びている。ゴム型のキャビティ面の端から延びる面は、端面と称される。

上記（３’）の工程では、ゴム型７０の凹部７２を利用して、ゴム型７０に金属バー７４とインサート７６とが取り付けられる。図１２には、金属バー７４とインサート７６とが取り付けられたゴム型７０が示されている。インサート７６は、凹部７２の端に取り付けられる。インサート７６は、キャビティ面７８において、端面８０から内側に延びている。インサート７６は、キャビティ面７８から突出している。金属バー７４は、キャビティ面７８において、インサート７６の内側の端８２から延びている。金属バー７４は、インサート７６に連続して延びている。金属バー７４は、キャビティ面７８から突出している。

図１３（ａ）は、インサート７６が示された斜視図である。図１２及び図１３（ａ）に示されるように、インサート７６は、溝形成部８４と台部８６とを備えている。溝形成部８４は、セグメントのアンダーカット形状の突条と、同じ形状を呈している。台部８６は、凹部７２に対応した形状を呈している。図１２に示されるように、この実施形態では、台部８６が凹部７２に嵌め込まれることで、インサート７６がゴム型７０に取り付けられる。溝形成部８４は、ゴム型７０のキャビティ面７８から突出している。

図１３（ｂ）は、図１３（ａ）のXIII(b)-XIII(b)線に沿った断面図である。図１３（ｂ）に示されるように、インサート７６は、コア８８とカバー９０とを備えている。コア８８は、溝形成部８４の内側において、このインサート７６の延びる方向に延びている。カバー９０は、コア８８の外側を覆っている。カバー９０は、このインサート７６の延びる方向に延びている。コア８８及びカバー９０は、樹脂から形成されている。この実施形態では、カバー９０は、コア８８よりも軟質である。インサート７６は、例えば３Ｄプリンタで形成される。

この実施形態では、インサート７６は、その一方の端に、端部９２を備えている。端部９２は、コア８８と同じ材質よりなる。図１３（ｃ）に示されるように、端部９２は、コア８８と一体として形成されている。この図に示されるように、端部９２を引っ張ることで、カバー９０からコア８８を抜き取ることができる。インサート７６が、端部９２を備えなくてもよい。

図１４は、金属バー７４が示された斜視図である。図１４に示されるように、金属バー７４は、溝形成部９４と台部９６とを備えている。溝形成部９４は、インサート７６の溝形成部８４と同じ形状をしている。溝形成部９４は、アンダーカット形状を呈している。台部９６は、凹部７２に対応した形状を呈している。図１２に示されるように、この実施形態では、台部９６が凹部７２に嵌め込まれることで、金属バー７４は、ゴム型７０に取り付けられる。溝形成部９４は、ゴム型７０のキャビティ面７８から突出している。

上記（４’）の工程では、インサート７６及び金属バー７４が取り付けられたゴム型７０に鋳型材が流し込まれて、硬化される。典型的には、鋳型材は石膏である。このゴム型７０と硬化された鋳型材の合体物から、ゴム型７０が取り外される。これにより、図１５に示されるとおり、鋳型９８とブレード１００とインサート７６と金属バー７４とが一体化された、鋳型中間体１０２が得られる。図１５には、鋳型中間体１０２の表面の一部が示されている。この図には、鋳型中間体１０２の周方向の端の部分が示されている。

鋳型中間体１０２では、インサート７６は鋳型９８の端面１０４から内側に向けて延びている。インサート７６の台部８６は鋳型９８の表面から突出しており、インサート７６の溝形成部８４は鋳型９８に埋め込まれている。このときカバー９０の外面が、鋳型９８と接触している。金属バー７４は、インサート７６の内側の端８２から延びている。金属バー７４は、鋳型９８の端面１０４から離間した位置に存在している。金属バー７４の台部９６は鋳型９８の表面から突出しており、金属バー７４の溝形成部９４は鋳型９８に埋め込まれている。

上記（５’）の工程では、鋳型９８からインサート７６が分離される。これにより、ブレード１００及び金属バー７４が取り付けられた鋳型９８が得られる。この工程は、
（５－１’）コア８８を抜き取る工程
及び
（５－２’）カバー９０を取り外す工程
を含む。

図１６は、上記（５－１’）の工程の様子が示された斜視図である。この図では、図１５の鋳型中間体１０２から、コア８８が抜き取られている。図で示されるように、コア８８は、鋳型９８の周方向の端面１０４から抜き取られる。この実施形態では、端部９２を掴んで周方向に引くことにより、コア８８が、端部９２とともに抜き取られる。

図１７は、上記（５－２’）の工程の様子が示された斜視図である。図で示されるように、この工程では、カバー９０が、鋳型９８から取り除かれる。上面側（半径方向外側）から台部８６を掴んで上方に持ち上げることで、カバー９０が取り除かれる。これにより、ブレード１００及び金属バー７４が取り付けられた鋳型９８が得られる。鋳型９８の表面には、インサート７６の溝形成部８４の形状に対応した、アンダーカット形状の溝１０６が露出している。溝１０６は、鋳型９８の端面１０４から金属バー７４の端まで延びている。

上記（６’）の工程は、
（６－１’）セグメントのベース型を得る工程
及び
（６－２’）セグメントを得る工程
を含む。

上記（６－１’）の工程では、ブレード１００及び金属バー７４が取り付けられた鋳型９８に、液状のモールド材が流し込まれて、硬化される。この鋳型９８と硬化されたモールド材の合体物から、鋳型９８が取り外される。これにより、ベース型１０８が得られる。図１８に、このベース型１０８が示されている。ベース型１０８は、本体１１０、上記の溝１０６に入り込んだモールド材が硬化して形成された突条１１２、金属バー７４及びブレード１００を備える。金属バー７４の溝形成部９４は、ベース型１０８の表面から突出して、突条１１２を形成している。ここでは、モールド材が硬化して形成された突条１１２は周辺突条１１２ａと称され、金属バー７４の溝形成部９４による突条１１２は内側突条１１２ｂと称される。本体１１０と周辺突条１１２ａとは一体として形成されている。周辺突条１１２ａは、ベース型１０８の端面１１４から内側に向けて延びている。金属バー７４は、周辺突条１１２ａの内側の端８２から延びている。すなわち、金属バー７４は、ベース型１０８の端面１１４から離間した位置に存在する。内側突条１１２ｂは、周辺突条１１２ａに連続して延びている。周辺突条１１２ａ及び内側突条１１２ｂは、いずれもアンダーカット形状を呈している。

このモールドでは、金属バー７４は、周辺突条１１２ａ及び本体１１０よりも硬質である。すなわち、金属バー７４のビッカース硬さは、周辺突条１１２ａ及び本体１１０のピッカース硬さより大きい。金属バー７４は、典型的にはスチールよりなる。この実施形態では、金属バー７４は、ステンレススチールよりなる。周辺突条１１２ａ及び本体１１０は、典型的にはアルミニウム合金よりなる。

なお、この発明では、ビッカース硬さは、ＪＩＳ Ｚ ２２４４に準拠し、株式会社ミツトヨ社製の試験機ＨＭ－２００により測定される。試験力Ｆは、４．９Ｎに設定される。

上記（６－２’）の工程では、ベース型１０８の端面１１４が加工されて、セグメントが得られる。具体的には、ベース型１０８の端面１１４が切削工具で切削される。本体１１０及び周辺突条１１２ａの端面１１４側の部分が、削られる。これにより、セグメントが得られる。ベース型１０８の本体１１０で、削られずに残った部分はセグメントの本体となる。ベース型１０８の周辺突条１１２ａで、削られずに残った部分はセグメントの周辺突条となる。ベース型１０８の内側突条１１２ｂは、セグメントの内側突条１１２ｂとなる。ベース型１０８のブレード１００は、セグメントのブレード１００となる。

このモールドの製造では、このセグメントの他の成形型が用意される。全ての部品が用意されると、このモールドの製造が終了する。

本発明に係るタイヤの製造方法は、
モールドを製造する工程
及び
ローカバーを加圧及び加熱する工程
を含む。モールドを製造する工程では、前述の方法でモールドが製造される。

ローカバーを加圧及び加熱する工程では、このタイヤ用ローカバーが、このモールドに投入される。ローカバーは、モールドのキャビティ面に押しつけられ、加圧される。同時にローカバーは、加熱される。加圧と加熱とによりゴム組成物が流動する。加熱によりゴムが架橋反応を起こし、タイヤ２が得られる。このとき、タイヤ２のアンダーカット形状の溝６は、セグメントのアンダーカット形状の周辺突条及び内側突条１１２ｂにより形成される。タイヤ２のサイプ８は、セグメントのブレード１００により形成される。

以下では、本発明の作用効果が説明される。

この実施形態の製造方法では、本体１１０、周辺突条１１２ａ及び金属バー７４を備えるベース型１０８が形成され、このベース型１０８の端面１１４が加工される。周辺突条１１２ａは、本体１１０と一体として形成され、端面１１４から内側に延びている。金属バー７４は、端面１１４から離間している。ベース型１０８の端面１１４の加工においては、同一の材料で形成された本体１１０と周辺突条１１２ａとが、切削される。金属バー７４は、切削されない。これは、端面１１４の加工を容易にする。これは、モールドの製造精度の向上に寄与する。さらに金属バー７４を加工しないため、切削器の損傷が抑えられている。

この製造方法では、金属バー７４は端面１１４から離間されているため、この金属バー７４は端面１１４の加工の邪魔とならない。金属バー７４を本体１１０及び周辺突条１１２ａより硬質にしても、切削器の損傷が抑えられている。さらに硬質な金属バー７４は、変形し難い。モールドの製造時に、この金属バー７４の変形は抑えられている。これは、精度の良いモールドの製造に、効果的に寄与する。この製造方法では、モールドを精度良く製造することができる。

この製造方法では、セグメントの端面側の部分では、本体と周辺突条とが一体として形成されている。セグメントの端面側の部分は、単一の材質で形成されている。このセグメントに隣接するセグメントの端面側の部分も同じ単一の材質で形成することで、これらのセグメントの端面同士が接触する位置（割位置）において、両方のセグメントの熱膨張を等しくできる。これにより、突条と本体とが異なる金属で形成されている従来のセグメントに比べて、加硫時における割位置での隙間の発生が抑えられる。加硫時における割位置でのゴムのはみ出しが抑えられている。

図１３（ａ）において、両矢印Ｌはインサート７６の長さを表す。長さＬは、８ｍｍ以上が好ましい。長さＬを８ｍｍ以上とすることで、ベース型１０８において端面１１４の加工に十分な長さの周辺突条１１２ａが形成される。端面１１４の切削の際に、周辺突条１１２ａが全て切削され金属バー７４が露出することが防止されている。さらに長さＬを８ｍｍ以上とすることで、このインサート７６は扱いが容易である。これは、効率的なモールドの製造に寄与する。この観点から、長さＬは１０ｍｍ以上がより好ましい。

長さＬは、２０ｍｍ以下が好ましい。長さＬを２０ｍｍ以下とすることで、インサート７６の内側の端８２から延びる金属バー７４の長さを、長くすることができる。硬質な金属バー７４の長さを長くすることで、良好なモールドの製造精度が実現できる。この製造方法では、モールドを精度良く製造することができる。この観点から、長さＬは１５ｍｍ以下がより好ましい。

金属バー７４の、端面１１４からの距離Ｄは８ｍｍ以上が好ましい。距離Ｄを８ｍｍ以上とすることで、端面１１４の切削の際に金属バー７４が端面１１４側に露出することが防止されている。露出した金属バー７４を加工することによる、切削器の損傷が抑えられている。この観点から距離Ｄは１０ｍｍ以上がより好ましい。

インサート７６が、コア８８とコア８８を覆うカバー９０とを備えており、鋳型９８からインサート７６を分離する工程では、まずコア８８を引き抜き、その後にカバー９０を取り外すのが好ましい。鋳型中間体１０２においては、カバー９０が鋳型９８と接触し、コア８８は鋳型９８と接触していない。このため、コア８８を引き抜く際に、鋳型９８の破損が抑えられている。また、コア８８が抜き取られた後のカバー９０は、中心部分が空洞であるため、中心に向けて変形し易い。このカバー９０を中心に向けて変形させることで、このカバー９０を取り外す際の、カバー９０と鋳型９８との摩擦力が軽減される。このカバー９０を取り外す際に、鋳型９８が破損することが防止されている。この製造方法では、鋳型９８からインサート７６を分離する際の、鋳型９８の破損が抑えられている。

コア８８及びカバー９０は、樹脂から形成されているのが好ましい。このようにすることで、コア８８とカバー９０との摩擦力が、低く抑えられうる。これは、コア８８の抜き取りを容易にする。この方法では、コア８８を抜き取る際の、鋳型９８の破損が抑えられている。また、樹脂からなるカバー９０は、コア８８が抜き取られた後において、容易に変形しうる。これにより、カバー９０を取り外す際の、鋳型９８の破損が防止されている。この製造方法では、鋳型９８からインサート７６を分離する際の、鋳型９８の破損が抑えられている。

カバー９０は、コア８８よりも軟質であるが好ましい。硬質なコア８８により、鋳型中間体１０２を準備する際に、インサート７６が変形することが抑えられている。これにより、精度よく鋳型９８にアンダーカット形状の溝が形成できる。この製造方法では、セグメントの優れた製造精度が実現されている。また、軟質なカバー９０は、コア８８が抜き取られた後において、より容易に変形しうる。これにより、カバー９０を取り外す際の、鋳型９８の破損が防止されている。この製造方法では、鋳型９８からインサート７６を分離する際の、鋳型９８の破損が抑えられている。

コア８８の硬さＨｃは、８０以上が好ましい。硬さＨｃを８０以上とすることで、鋳型中間体１０２を準備する際に、インサート７６が変形することが抑えられている。これにより、精度よく鋳型９８にアンダーカット形状の溝が形成される。この方法では、セグメントの優れた製造精度が実現されている。安価に容易に製造できるとの観点から、コア８８の硬さＨｃは１００以下が好ましい。

カバー９０の硬さＨｏは、４０以下が好ましい。硬さＨｏを４０以下とすることで、このカバー９０は、コア８８が抜き取られた後において、容易に変形しうる。これにより、カバー９０を取り外す際の、鋳型９８の破損が防止されている。この製造方法では、鋳型９８からインサート７６を分離する際の、鋳型９８の破損が抑えられている。この観点から、カバー９０の硬さＨｏは、３５以下がより好ましい。硬さＨｏは、２０以上が好ましい。硬さＨｏを２０以上とすることで、このカバー９０は十分な強度を有する。このカバー９０は、モールドの製造過程において破損することが防止されている。この観点から、カバー９０の硬さＨｏは、２５以上がより好ましい。

カバー９０の厚みＴは、１．０ｍｍ以下が好ましい。厚みＴを１．０ｍｍ以下とすることで、このカバー９０は、コア８８が抜き取られた後において、容易に変形しうる。これにより、カバー９０を取り外す際の、鋳型９８の破損が防止されている。この製造方法では、鋳型９８からインサート７６を分離する際の、鋳型９８の破損が抑えられている。この観点から、厚みＴは０．８ｍｍ以下がより好ましい。厚みＴは、０．２ｍｍ以上が好ましい。厚みＴを０．２ｍｍ以上とすることで、このカバー９０は十分な強度を有する。このカバー９０は、モールドの製造過程において破損することが防止されている。この観点から、厚みＴは０．４ｍｍ以上がより好ましい。

以上説明された実施形態では、鋳型において、金属バーは、インサートの内側端から延びていた。金属バーは、インサートの内側端から延びていなくてもよい。金属バーは、端面に到達していなければよい。

以上説明された実施形態では、セグメントがアンダーカット形状の突条を有していた。セグメントではない成形型が、アンダーカット形状の突条を有しているモールドの製造においても、本発明が適用されうる。

以上説明されたように、この発明によれば、アンダーカット形状の突条を有するモールドにおいても、これを容易かつ安価に作成することができる。このことから、本発明の優位性は明らかである。

以上説明された方法は、種々のタイヤ用のモールドの製造にも適用されうる。

２・・・タイヤ
４・・・トレッド面
６・・・溝
８・・・サイプ
１０・・・モールド
１２・・・成形型
１４・・・セグメント
１６・・・サイドプレート
１８・・・ビードリング
２０・・・キャビティ面
２１・・・セグメントの本体
２２・・・突条
２４、１００・・・ブレード
２６・・・マスターモデル
２８・・・転写面
３０・・・ベースマスター
３２・・・ボード
３４・・・マスター溝
３６・・・マスターサイプ
３８・・・凸部
４０・・・ゴム型の本体
４２、７０・・・ゴム型
４４、７８・・・ゴム型のキャビティ面
４６、７２・・・凹部
４８、７６・・・インサート
５０、８４・・・インサートの溝形成部
５２、８６・・・インサートの台部
５４、８８・・・コア
５６、９０・・・カバー
５８、９２・・・端部
６０、９８・・・鋳型
６２、１０２・・・鋳型中間体
６４・・・鋳型の表面
６６、１０４・・・鋳型の端面
６８、１０６・・・アンダーカット形状の溝
７４・・・金属バー
８０・・・ゴム型の端面
８２・・・インサートの内側の端
９４・・・金属バーの溝形成部
９６・・・金属バーの台部
１０４・・・鋳型の端面
１０８・・・ベース型
１１０・・・ベース型の本体
１１２・・・突条
１１４・・・ベース型の端面

Claims (18)

1. （Ａ）インサートと一体化した鋳型からこのインサートを分離し、この鋳型の表面にこのインサートに対応する溝を露出させる工程
   及び
   （Ｂ）上記鋳型にモールド材を流し込んで硬化させ、上記溝に対応する突条を有する成形型を得る工程
   を含み、
   上記インサートが、
   コアと、このコアを覆うカバーとを備えており、
   上記（Ａ）の工程が、
   （Ａ１）上記鋳型から、上記コアを引き抜く工程
   及び
   （Ａ２）上記鋳型から、上記カバーを取り除く工程
   を含む、モールドの製造方法。
2. 上記鋳型が端面を有しており、
   上記（Ａ１）の工程おいて、上記端面から上記コアが引き抜かれる、請求項１に記載の製造方法。
3. 上記コア及びカバーが樹脂から形成されている、請求項１又は２に記載の製造方法。
4. 上記カバーが上記コアよりも軟質である、請求項１から３のいずれかに記載の製造方法。
5. 「ＪＩＳ Ｋ７２１５」の規定に準じでタイプＡのデュロメータによって測定された上記コアの硬さが８０以上である、請求項４に記載の製造方法。
6. 「ＪＩＳ Ｋ７２１５」の規定に準じでタイプＡのデュロメータによって測定された上記カバーの硬さが２０以上４０以下である、請求項４又は５に記載の製造方法。
7. 上記カバーの厚みが、０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である、請求項１から６のいずれかに記載の製造方法。
8. （Ａ）インサートと一体化した鋳型からこのインサートを分離し、この鋳型の表面にこのインサートに対応する溝を露出させる工程
   及び
   （Ｂ）上記鋳型にモールド材を流し込んで硬化させ、上記溝に対応する突条を有する成形型を得る工程
   を含み、
   上記（Ａ）の工程の前に、
   （Ｃ１）その転写面に凸部を有するマスターモデルを得る工程、
   （Ｃ２）上記転写面の形状が反転した形状のキャビティ面を有し、このキャビティ面に上記凸部に対応する凹部を有するゴム型を形成する工程、
   （Ｃ３）上記ゴム型に、上記凹部を利用して、上記キャビティ面から突出するようにインサートを取り付ける工程、
   及び
   （Ｃ４）上記ゴム型に鋳型材を流し込んで硬化させ、上記インサートと一体化された鋳型を得る工程
   を含む、モールドの製造方法。
9. （Ａ）インサートと一体化した鋳型からこのインサートを分離し、この鋳型の表面にこのインサートに対応する溝を露出させる工程
   及び
   （Ｂ）上記鋳型にモールド材を流し込んで硬化させ、上記溝に対応する突条を有する成形型を得る工程
   を含み、
   上記（Ａ）の工程のインサートと一体化された鋳型が、さらに金属バーと一体化されており、
   上記鋳型が端面を備えており、
   上記インサートが上記端面から内側に向けて延び、
   上記金属バーが、上記端面から離間した位置において、一部が上記鋳型に埋め込まれ残りの部分が上記鋳型の表面から突出している、モールドの製造方法。
10. 上記金属バーが、上記インサートの内側端から延びている請求項９に記載の製造方法。
11. 上記金属バーの鋳型に埋め込まれた部分がアンダーカット形状を呈している、請求項９又は１０に記載の製造方法。
12. 上記金属バーが、上記モールド材が硬化して形成された突条よりも硬質である、請求項９から１１のいずれかに記載の製造方法。
13. 上記金属バーの材質がスチールであり、上記突条の材質がアルミニウム合金である、請求項１２に記載の製造方法。
14. 上記インサートの長さが８ｍｍ以上２０ｍｍ以下である、請求項９から１３のいずれかに記載の製造方法。
15. 上記（Ｂ）の工程が、
    （Ｂ１）上記鋳型にモールド材を流し込んで硬化させ、上記溝に対応する突条及び上記金属バーを有するベース型を得る工程
    及び
    （Ｂ２）上記ベース型の端面を加工して成形型を得る工程
    を含む、請求項９から１４のいずれかに記載の製造方法。
16. 上記（Ａ）の工程の前に、
    （Ｃ’１）その転写面に凸部を有するマスターモデルを得る工程、
    （Ｃ’２）上記転写面の形状が反転した形状のキャビティ面及びこのキャビティ面の端から延びる端面を有し、このキャビティ面に上記凸部に対応し上記端面から延びる凹部を有するゴム型を形成する工程、
    （Ｃ’３）上記ゴム型に、上記凹部を利用して、上記端面から内側に延び上記キャビティ面から突出するインサートと、上記端面から離間した位置においてこのキャビティ面から突出する金属バーとを取り付ける工程、
    及び
    （Ｃ’４）上記ゴム型に鋳型材を流し込んで硬化させ、上記インサート及び上記金属バーと一体化された鋳型を得る工程
    をさらに含む、請求項９から１５のいずれかに記載の製造方法。
17. 上記溝が、アンダーカット形状を呈している請求項１から１６のいずれかに記載の製造方法。
18. モールドを製造する工程
    及び
    ローカバーを上記モールドの中で加圧及び加熱する工程
    を含み、
    上記モールドを製造する工程が、
    （Ａ）インサートと一体化した鋳型からこのインサートを分離し、この鋳型の表面にこのインサートに対応する溝を露出させる工程
    及び
    （Ｂ）上記鋳型にモールド材を流し込んで硬化させ、上記溝に対応する突条を有する成形型を得る工程
    を含む、タイヤの製造方法。
    
    

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