WO2010123061A1 - 端子金具及び端子金具付き電線 - Google Patents

端子金具及び端子金具付き電線 Download PDF

Info

Publication number
WO2010123061A1
WO2010123061A1 PCT/JP2010/057138 JP2010057138W WO2010123061A1 WO 2010123061 A1 WO2010123061 A1 WO 2010123061A1 JP 2010057138 W JP2010057138 W JP 2010057138W WO 2010123061 A1 WO2010123061 A1 WO 2010123061A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
core wire
hole edge
wire
electric wire
extending direction
Prior art date
Application number
PCT/JP2010/057138
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
小野　純一
平井　宏樹
田中　徹児
洋樹 下田
拓次 大塚
田端　正明
岡村　憲知
Original Assignee
住友電装株式会社
株式会社オートネットワーク技術研究所
住友電気工業株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 住友電装株式会社, 株式会社オートネットワーク技術研究所, 住友電気工業株式会社 filed Critical 住友電装株式会社
Priority to KR1020117027675A priority Critical patent/KR101221744B1/ko
Priority to CN201080017667.2A priority patent/CN102405558B/zh
Priority to EP10767118.2A priority patent/EP2424044B1/en
Priority to US13/121,555 priority patent/US8337262B2/en
Priority to BRPI1006587-3A priority patent/BRPI1006587B1/pt
Publication of WO2010123061A1 publication Critical patent/WO2010123061A1/ja
Priority to US13/645,352 priority patent/US8430700B2/en
Priority to US13/645,369 priority patent/US8425266B2/en

Links

Images

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/10—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation
    • H01R4/18—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/10—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation
    • H01R4/18—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping
    • H01R4/183—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section
    • H01R4/184—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section comprising a U-shaped wire-receiving portion
    • H01R4/185—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section comprising a U-shaped wire-receiving portion combined with a U-shaped insulation-receiving portion
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/10—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation
    • H01R4/18—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping
    • H01R4/188—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping having an uneven wire-receiving surface to improve the contact
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/58—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation characterised by the form or material of the contacting members
    • H01R4/62—Connections between conductors of different materials; Connections between or with aluminium or steel-core aluminium conductors

Definitions

  • the present invention relates to a terminal fitting and an electric wire with a terminal fitting.
  • the terminal fitting is formed by pressing a metal plate material and includes a crimping portion that is crimped from the outside to a core wire exposed from the end of the electric wire.
  • a concave portion (serration) continuously extending in a direction intersecting with the extending direction of the electric wire is formed on the inner side (core wire side) of the crimping portion.
  • a plurality of the recesses are formed side by side in the direction in which the electric wire extends.
  • the recess is formed by press-molding a metal plate with a mold.
  • the core wire When the crimping part is crimped to the core wire of the electric wire, the core wire is pressed by the crimping part and plastically deforms in the direction in which the electric wire extends. Then, the oxide film formed on the surface of the core wire is peeled off by coming into sliding contact with the hole edge of the recess. Then, the new surface of the core wire comes into contact with the crimping portion. Thereby, the electrical resistance between an electric wire and a terminal metal fitting can be made small.
  • a convex part is formed in the mold at a position corresponding to the concave part of the crimping part.
  • This convex portion is formed by cutting out a metal member.
  • the metal member may have to be cut out by electric discharge machining. This increases the manufacturing cost of the mold.
  • the present invention has been completed based on the above circumstances, and provides a terminal fitting and an electric wire with terminal fitting with reduced electrical resistance to the electric wire and reduced die manufacturing cost. Objective.
  • the present invention is a terminal fitting provided with a crimping portion that is crimped so as to be wound around the core wire exposed from an electric wire including a core wire made of aluminum or an aluminum alloy, and before the crimping portion is crimped to the core wire.
  • a plurality of recesses are formed on the surface of the crimping part on the side where the core wire is arranged, and the hole edges of the recesses have a parallelogram shape, and the hole edges of the recesses are parallel to each other.
  • a pair of first hole edges and a pair of second hole edges parallel to each other different from the first hole edges, and the plurality of recesses are spaced along the direction in which the first hole edges extend.
  • the first hole edge is 85 ° to 95 ° with respect to the extending direction of the electric wire.
  • the second hole edge has the following angle.
  • the hole edge of the concave portion and the bottom surface of the concave portion are connected by four inclined surfaces, and the pair of the inclined surfaces is the pair of the pair of inclined surfaces.
  • the pair of first inclined surfaces connecting the first hole edge and the bottom surface of the recess is a surface of the crimping portion on the side where the core wire is disposed and the surface of the portion where the recess is not formed.
  • the pair of second inclined surfaces connecting the pair of second hole edges and the bottom surface of the inclined surfaces are formed at an angle of 90 ° to 110 °.
  • it is characterized in that it is formed at an angle of 115 ° or more and 140 ° or less with respect to the surface of the side where the core wire is arranged and the portion where no recess is formed.
  • the present invention is an electric wire with a terminal fitting comprising: an electric wire having an insulating coating on the outer periphery of a core wire made of aluminum or an aluminum alloy; and a terminal fitting crimped to the core wire exposed from the electric wire,
  • the terminal fitting includes a crimping portion that is crimped so as to be wound around the core wire, and in a state before the crimping portion is crimped to the core wire, a surface of the crimping portion on the side where the core wire is disposed
  • a plurality of recesses are formed, the hole edges of the recesses have a parallelogram shape, the hole edges of the recesses are a pair of first hole edges parallel to each other, and the first hole edges different from each other are parallel to each other.
  • a plurality of the concave portions are arranged side by side along the extending direction of the first hole edge and along the extending direction of the second hole edge. Are arranged side by side at intervals,
  • the first hole edge forms an angle of 85 ° to 95 ° with respect to the extending direction of the electric wire, and the second hole edge forms an angle of 25 ° to 35 ° with respect to the extending direction of the electric wire.
  • the hole edge of the recess and the bottom surface of the recess are connected by four inclined surfaces, and a pair of first holes connecting the pair of first hole edges and the bottom surface of the recess among the inclined surfaces.
  • the one inclined surface is formed at an angle of 90 ° or more and 110 ° or less with respect to the surface of the crimping portion on the side where the core wire is disposed and the portion where the concave portion is not formed.
  • the pair of second inclined surfaces connecting the pair of second hole edges and the bottom surface of the inclined surfaces are surfaces on the side where the core wire is disposed in the crimping portion, and are recessed portions. It is formed at an angle of 115 ° or more and 140 ° or less with respect to the surface of the portion where no is formed. Characterized in that was.
  • the oxide film formed on the surface of the core wire is peeled off by the edge formed at the hole edge of the recess, and the new surface is exposed. Are electrically connected. Thereby, the electrical resistance of an electric wire and a terminal metal fitting is reduced.
  • the mold for forming the concave portion of the crimping portion has a plurality of grooves in the direction along the first hole edge of the concave portion and the second hole edge of the concave portion on the surface of the metal material. It can be manufactured by cutting a plurality of grooves in the direction. Thereby, the manufacturing cost of a metal mold
  • the core wire is made of aluminum or an aluminum alloy
  • an oxide film is relatively easily formed on the surface of the core wire. According to this invention, even if it is a case where a core wire consists of aluminum or an aluminum alloy, the electrical resistance between an electric wire and a terminal metal fitting can be made small.
  • the first hole edge is arranged so as to intersect with the extending direction of the core wire at an angle of 85 ° or more and 95 ° or less.
  • the movement of the core wire is suppressed by the edge formed at the first hole edge.
  • the new surface of the core wire formed by sliding contact with the hole edge of the recess can reliably contact the surface of the crimping portion located in the vicinity of the recess.
  • the electrical resistance between the electric wire and the terminal fitting can be reliably reduced.
  • the angle formed between the first inclined surface and the surface of the crimped portion on the side where the core wire is disposed and the portion where the concave portion is not formed is It is relatively small, 90 ° to 110 °. For this reason, the edge formed in the 1st hole edge of a recessed part is a comparatively sharp thing. As a result, the oxide film formed on the core wire can be reliably peeled off by the edge formed on the first hole edge. If the angle formed between the first inclined surface and the surface of the crimped portion on the side where the core wire is disposed and the portion where the concave portion is not formed is less than 90 °, the concave portion This is not preferable because the mold is difficult to come off during press molding. In addition, when the angle exceeds 110 °, the oxide film formed on the core wire cannot be sufficiently peeled off, which is not preferable.
  • the 2nd hole edge has comprised the angle of 25 degrees or more and 35 degrees or less with respect to the extending direction of an electric wire
  • the 1st hole edge of the recessed parts adjacent to the extending direction of an electric wire is.
  • the wires are overlapped in the extending direction.
  • the holding force of the core wire by the crimping part is further improved.
  • the angle formed between the second hole edge and the direction in which the electric wire extends is less than 25 °, and when it exceeds 35 °
  • the first hole edge between the adjacent recesses in the direction in which the electric wire extends is the direction in which the electric wire extends. This is not preferable because a non-overlapping region is formed.
  • the crimping part is crimped so as to wind from the outside of the core wire. For this reason, the hole edge of a recessed part deform
  • the angle formed between the second inclined surface and the surface of the crimped portion on the side where the core wire is disposed and the portion where the recess is not formed is 115 °. It is preferable to set the angle to 140 ° or less. Thereby, even when the crimping
  • the electrical resistance between the electric wire and the terminal fitting can be reduced, and the die manufacturing cost can be reduced.
  • FIG. 1 is a side view showing an electric wire with terminal fitting according to the present invention.
  • FIG. 2 is a perspective view showing a female terminal fitting.
  • FIG. 3 is an enlarged plan view of a main part showing the female terminal fitting in the unfolded state.
  • FIG. 4 is an enlarged perspective view of a main part showing a recess formed in the wire barrel.
  • 5 is a cross-sectional view taken along line VV in FIG. 6 is a cross-sectional view taken along line VI-VI in FIG.
  • FIG. 7 is an enlarged plan view of a main part showing a recess formed in the wire barrel.
  • FIG. 8 is an enlarged perspective view of a main part of a mold for press-molding the female terminal fitting.
  • FIG. 9 is an enlarged cross-sectional view of a main part showing a state where a wire barrel is crimped to a core wire.
  • FIG. 10 is an enlarged plan view of a main part showing a developed state of the female terminal fitting according to the second embodiment.
  • FIG. 11 is an enlarged plan view of a main part showing a recess formed in the wire barrel.
  • FIG. 1 A first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
  • this embodiment is the electric wire 10 with a terminal metal fitting by which the female terminal metal fitting 12 was crimped
  • FIG. 1 A first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
  • this embodiment is the electric wire 10 with a terminal metal fitting by which the female terminal metal fitting 12 was crimped
  • the electric wire 11 includes a core wire 13 formed by twisting a plurality of fine metal wires, and an insulating coating 14 made of an insulating synthetic resin surrounding the outer periphery of the core wire 13.
  • Aluminum or aluminum alloy can be used as the thin metal wire. In this embodiment, an aluminum alloy is used.
  • the insulation coating 14 is peeled off at the end of the electric wire 11, and the core wire 13 is exposed.
  • the female terminal fitting 12 is formed by pressing a metal plate into a predetermined shape.
  • the female terminal fitting 12 is an insulation barrel 15 that is crimped so as to be wound around the outer periphery of the insulation coating 14 of the electric wire 11, and a wire that is crimped so as to be wound around the core wire 13 from the outside in connection with the insulation barrel 15.
  • a barrel 16 (corresponding to the crimping portion described in the claims) and a connecting portion 17 connected to the male terminal fitting (not shown) are connected to the wire barrel 16.
  • the insulation barrel 15 has a pair of plate shapes that protrude in the vertical direction.
  • the connecting portion 17 has a cylindrical shape into which a male tab (not shown) of the male terminal fitting can be inserted.
  • An elastic contact piece 26 is formed inside the connection portion 17, and the elastic contact piece 26 and the male tab of the male terminal fitting are in elastic contact with each other, so that the male terminal fitting and the female terminal fitting 12 are connected to each other. Are electrically connected.
  • the female terminal fitting 12 is the female terminal fitting 12 having the cylindrical connecting portion 17, but is not limited thereto, and may be a male terminal fitting having a male tab, or penetrating through a metal plate material.
  • a so-called LA terminal in which a hole is formed may be used, and a terminal fitting having an arbitrary shape may be used as necessary.
  • FIG. 3 the principal part enlarged plan view of the wire barrel 16 in an unfolded state is shown.
  • the wire barrel 16 forms a pair of plates that protrude in the vertical direction in FIG.
  • the wire barrel 16 has a substantially rectangular shape when viewed from the direction penetrating the paper surface of FIG. 3 before the electric wire is crimped.
  • the wire barrel 16 has a plurality of surfaces on the side where the electric wire 11 is arranged when the electric wire 11 is crimped (a surface located on the front side in the direction penetrating the paper surface in FIG. 3).
  • a recess 18 is formed.
  • the hole edge of each recess 18 has a parallelogram shape when viewed from the direction penetrating the paper surface of FIG. 3 before the electric wire 11 is crimped.
  • the parallelogram forming the hole edge of each recess 18 is 85 ° or more and 95 ° with respect to the direction in which the core wire 13 extends in the state where the wire barrel 16 is crimped to the core wire 13 (the direction indicated by the arrow A in FIG. 3).
  • Edge 20 In the present embodiment, the first hole edge 19 is formed orthogonal to the extending direction of the core wire 13. In the present embodiment, the length dimension of the first hole edge 19 is 0.25 mm.
  • the second hole edge 20 is formed at an angle of 30 ° with respect to the extending direction of the core wire 13.
  • the plurality of recesses 18 are formed in the direction (in FIG. 3) orthogonal to the direction in which the first hole edge 19 extends, that is, the direction in which the core wire 13 extends (the direction indicated by arrow A in FIG. 3).
  • the first hole edges 19 of the adjacent recesses 18 are arranged side by side on a straight line along the direction in which the first hole edges 19 extend.
  • the plurality of recesses 18 are not less than 25 ° and not more than 35 ° with respect to the extending direction of the second hole edge 20, that is, the extending direction of the core wire 13 (direction indicated by the arrow A in FIG. 3). They are arranged side by side along the direction forming the angle ⁇ . In the present embodiment, the plurality of recesses 18 are arranged side by side along a direction (direction indicated by arrow C in FIG. 3) that forms an angle ⁇ of 30 ° with respect to the extending direction of the core wire 13. Yes.
  • the second hole edges 20 of the adjacent recesses 18 are arranged side by side on a straight line along the direction in which the second hole edges 20 extend.
  • At least one first hole edge 19 in the extending direction of the core wire 13 is provided on the surface of the wire barrel 16 on which the core wire 13 is disposed. Is formed to be positioned.
  • the bottom surface of the recess 18 has a shape similar to the hole edge of the recess 18, and is slightly smaller than the hole edge of the recess 18.
  • the bottom surface of the recess 18 and the hole edge of the recess 18 are connected by four inclined surfaces 21 that expand from the bottom surface of the recess 18 toward the hole edge of the recess 18.
  • the first inclined surface 22 that connects the pair of first hole edges 19 and the bottom surface of the recess 18 is a surface of the wire barrel 16 on the side where the core wire 13 is disposed. In addition, it is formed with an angle ⁇ of 90 ° or more and 110 ° or less with respect to the surface of the portion where the recess 18 is not formed. In the present embodiment, the first inclined surface 22 is formed with an angle ⁇ of 105 °.
  • the second inclined surface 23 that connects the pair of second hole edges 20 and the bottom surface of the recess 18 is the side of the wire barrel 16 on which the core wire 13 is disposed. And an angle ⁇ of 115 ° or more and 140 ° or less with respect to the surface of the portion where the recess 18 is not formed.
  • the second inclined surface is formed with an angle ⁇ of 120 °.
  • the first pitch interval (P1 in FIG. 7) of the recesses 18 forming a row with respect to the extending direction of the core wire 13 is set to 0.3 mm or more and 0.8 mm or less. In this embodiment, it is set to 0.4 mm.
  • the second pitch interval (P2 in FIG. 7) in the direction orthogonal to the direction (shown by arrow B) is set to 0.3 mm or more and 0.8 mm or less. It is set to 5 mm.
  • the compression ratio of the core wire 13 crimped by the wire barrel 16 is set to the cross-sectional area of the core wire 13 before the wire barrel 16 is crimped.
  • the compression ratio is 40% or more and 70% or less. In this embodiment, it is set to 60%.
  • a metal plate is formed into a predetermined shape by press molding. At this time, you may form the recessed part 18 simultaneously.
  • the connecting portion 17 is formed by bending a metal plate formed in a predetermined shape (see FIG. 2). At this time, the recess 18 may be formed.
  • a plurality of convex portions 25 are formed at positions corresponding to the concave portions 18 of the wire barrel 16 in the mold 24 when the female terminal fitting 12 is press-molded.
  • the recesses 18 formed in the wire barrel 16 are formed side by side along the extending direction of the first hole edge 19 (the direction indicated by the arrow B), and the second They are formed side by side along the direction in which the hole edge 20 extends (the direction indicated by the arrow C).
  • dies 24 is along the direction (direction shown by arrow B) where the 1st hole edge 19 extends.
  • first hole edge 19 of each recess 18 is arranged side by side on a straight line along the direction in which the first hole edge 19 extends (the direction indicated by the arrow B), and the second hole of each recess 18.
  • the edge 20 is arranged side by side on a straight line along the direction in which the second hole edge 20 extends (the direction indicated by the arrow C).
  • region corresponding to the recessed part 18 is the direction (direction shown by arrow B) where the area
  • the metal member is left with a plurality of strips extending in a strip shape along the direction in which the first hole edge 19 extends.
  • the grooves can be formed by cutting and a plurality of grooves extending in a strip shape along the extending direction of the second hole edge 20 can be manufactured by cutting.
  • die 24 for press-molding the female terminal metal fitting 12 which concerns on this embodiment can be manufactured by cutting.
  • the insulation coating 14 of the electric wire 11 is peeled off to expose the core wire 13.
  • the barrels 15 and 16 are placed outside the electric wire 11 by a mold (not shown). Crimp from.
  • the core wire 13 is pressed by the wire barrel 16 and plastically extends in the extending direction of the core wire 13 (the direction indicated by the arrow A in FIG. 9). . Then, the outer peripheral surface of the core wire 13 is in sliding contact with the hole edge of each recess 18. Thereby, the oxide film formed on the outer peripheral surface of the core wire 13 is peeled off, and the new surface of the core wire 13 is exposed. When the new surface comes into contact with the wire barrel 16, the core wire 13 and the wire barrel 16 are electrically connected.
  • a relatively large stress is concentrated on the core wire 13 in the region located between the plurality of recesses 18 in the wire barrel 16.
  • the oxide film formed on the surface of the core wire 13 can be reliably peeled off at the hole edge of each concave portion 18 to expose the new surface of the core wire 13.
  • intersects at the angle of 85 degrees or more and 95 degrees or less with the extension direction of the core wire 13, it is the core wire 13 of the state crimped
  • the movement of the core wire 13 is suppressed by the edge formed in the first hole edge 19.
  • the new surface of the core wire 13 formed by sliding contact with the first hole edge 19 and the second hole edge 20 of the recess 18 can reliably contact the surface of the wire barrel 16 located in the vicinity of the recess 18. it can.
  • the electrical resistance between the electric wire 11 and the female terminal fitting 12 can be reliably reduced.
  • the first inclined surface 22 that connects the first hole edge 19 of the recess 18 and the bottom surface of the recess 18 is a surface of the wire barrel 16 on the side where the core wire 13 is disposed, and the recess 18 is formed. It is formed at an angle ⁇ of 90 ° or more and 110 ° with respect to the surface of the portion that is not.
  • the concave portion 18 is formed by pressing the convex portion 25 formed in the mold 24 against the metal plate material. For this reason, in order to easily remove the convex portion 25 of the mold 24 after pressing, the gap between the hole edge of the concave portion 18 and the bottom surface of the concave portion 18 increases from the bottom surface of the concave portion 18 toward the hole edge of the concave portion 18.
  • An inclined surface 21 that expands is formed. That is, a right angle or an obtuse angle is formed between the inclined surface 21 and the surface of the wire barrel 16 on the side where the core wire 13 is disposed.
  • a large angle formed between the inclined surface 21 and the surface of the wire barrel 16 on the side where the core wire 13 is disposed means that the edge formed at the hole edge of the recess 18 becomes gentle.
  • the angle ⁇ formed between the first inclined surface 22 and the surface of the wire barrel 16 on which the core wire 13 is disposed is 90 ° or more and 110 ° (105 ° in the present embodiment). And it is relatively small as a right angle or an obtuse angle. For this reason, the edge formed in the 1st hole edge 19 of the recessed part 18 is a comparatively sharp thing. As a result, the edge formed on the first hole edge 19 bites into the core wire 13 so that the oxide film formed on the core wire 13 can be reliably peeled off.
  • the second hole edge 20 is formed to have an angle ⁇ (30 ° in the present embodiment) of 25 ° to 35 ° with respect to the extending direction of the core wire 13.
  • the 1st hole edge 19 of the recessed parts 18 adjacent in the direction where the electric wire 11 is extended overlaps and is distribute
  • the holding force of the core wire 13 by the wire barrel 16 is further improved.
  • the angle ⁇ formed between the second hole edge 20 and the direction in which the electric wire 11 extends is less than 25 ° and exceeds 35 °, the first hole edge 19 between the recesses 18 adjacent to each other in the direction in which the electric wire 11 extends.
  • region which does not overlap about the extending direction of the electric wire 11 is formed, it is not preferable.
  • the wire barrel 16 is crimped so as to be wound from the outside of the core wire 13. For this reason, the hole edge of the recessed part 18 deform
  • the angle ⁇ formed at 120 was 120 °.
  • the plurality of recesses 18 are arranged side by side with a relatively small first pitch interval P1 of 0.3 mm or more and 0.8 mm or less in the extending direction of the electric wire 11.
  • P1 a relatively small first pitch interval
  • the number of the recessed parts 18 per unit area increases.
  • the edge area formed at the hole edge of the recess 18 per unit area increases.
  • the retention strength of the core wire 13 by the wire barrel 16 can be improved.
  • a relatively small second pitch interval P2 of 0.3 mm or more and 0.8 mm or less is set in a direction orthogonal to the extending direction of the electric wire 11 (extending direction of the first hole edge 19).
  • the recesses 18 are arranged side by side. Thereby, the number of the recessed parts 18 per unit area increases. As a result, the edge area formed at the hole edge of the recess 18 per unit area increases. Thereby, since the area
  • the mold 24 can be formed by cutting, the manufacturing cost can be reduced as compared with the case where the mold 24 is formed by electric discharge machining.
  • the length dimension of the 1st hole edge is 0.25 mm, and is 0.2-0.4 mm.
  • the first hole edge 19 of the recess 18 formed in the wire barrel 16 bites into the outer peripheral surface of the core wire 13.
  • the core wire 13 is reliably held by the wire barrel 16.
  • the length dimension of the 1st hole edge 19 is shorter than 0.2 mm, since the retention strength of the core wire 13 by the wire barrel 16 reduces, it is not preferable.
  • the length dimension of the 1st hole edge 19 exceeds 0.4 mm, the space
  • the core wire 13 is made of an aluminum alloy.
  • an oxide film is relatively easily formed on the surface of the core wire 13.
  • the electrical resistance between the electric wire 11 and the female terminal fitting 12 can be reduced.
  • the wire barrel 16 is crimped to the electric wire 11 with a relatively small compression rate such that the compression rate is 40% or more and 70% or less.
  • the compression rate is 40% or more and 70% or less.
  • the compression ratio can be appropriately changed within the above range.
  • the compression ratio is 50% or more and 60% or less, or 40% or more and 50% or less when the cross-sectional area of the core wire 13 of the electric wire 11 is large. You can also.
  • the compression rate is defined as ⁇ (core area after compression) / (core area before compression) ⁇ ⁇ 100.
  • a metal mold was prepared by cutting a plurality of grooves on a metal member to form a convex portion having a predetermined shape. Using this mold, a metal plate made of a copper alloy whose surface was plated with tin was pressed, and further bent to produce a terminal fitting. The thickness dimension of the metal plate material was 0.25 mm.
  • the shape of the recess formed in the wire barrel of the terminal fitting was as follows.
  • the angle formed by the first hole edge with respect to the extending direction of the electric wire is 85 °
  • the angle formed by the second hole edge with respect to the extending direction of the electric wire is 30 °
  • the core wire is arranged between the first inclined surface and the wire barrel.
  • the angle between the surface of the side and the surface of the portion where the recess is not formed is 105 °
  • the angle formed with the surface of the non-existing portion was 120 °, and the pitch interval between adjacent concave portions was 0.4 mm in the direction in which the electric wire (core wire) extends, and 0.5 mm in the direction in which the first hole edge extends. .
  • the insulation coating was peeled off at the end of the electric wire to expose the aluminum alloy core wire.
  • the cross-sectional area of the core wire was 0.75 mm 2 .
  • the wire barrel was crimped
  • the compression rate of the core wire was 60%.
  • Example 1-2 the angle formed by the first hole edge with respect to the extending direction of the electric wire was 90 °.
  • Example 1-3 the angle formed by the first hole edge with respect to the extending direction of the electric wire was 95 °.
  • electric wires with terminal fittings according to Example 1-2 and Example 1-3 were produced.
  • the fixing force (holding force) between the electric wires and the terminal fittings and the electrical resistance between the core wire and the terminal fittings were measured.
  • the electrical resistance between a terminal metal fitting and a core wire was measured. Measurements were performed on 20 samples, and the average values are shown in Table 1. Thereafter, the terminal fitting and the electric wire were each held with a jig, and a tensile test was performed. The pulling speed was 100 mm / sec. The stress when the electric wire was detached from the wire barrel of the terminal fitting was defined as the value of the fixing force. Ten samples were tested and the average values are listed in Table 1.
  • the first hole edge intersects with the extending direction of the core wire at an angle of 85 ° or more and 95 ° or less.
  • the angle formed between the first hole edge and the extending direction of the core wire is less than 85 °.
  • the angle formed with the direction in which the core wire extends exceeds 95 °. For this reason, when the force along the extending direction of the electric wire is applied to the core wire, it is considered that the movement of the core wire cannot be sufficiently held depending on the edge formed in the first hole edge. Then, the core wire moves in a direction away from the surface of the wire barrel, and as a result, a portion that does not contribute to electrical connection with the wire barrel is generated on the new surface of the core wire. Thereby, it is considered that the electrical resistance between the electric wire and the terminal fitting could not be sufficiently reduced.
  • the fixing force between the electric wire and the terminal fitting in Comparative Examples 1-1 to 1-4 was 55 N or less.
  • the fixing force between the electric wire and the terminal fitting was 63 N or more.
  • the fixing force between the electric wire and the terminal fitting can be improved by about 15%. did it.
  • the fixing force was 65 N. From this result, the angle formed by the first hole edge with respect to the extending direction of the electric wire is preferably 90 °.
  • the first hole edge intersects with the extending direction of the core wire at an angle of 85 ° or more and 95 ° or less.
  • Examples 2-1 to 2-3 and Comparative Example 2-1> The angle formed by the first hole edge with respect to the extending direction of the electric wire was set to 90 °, and the angle formed by the second hole edge with respect to the extending direction of the electric wire was set to the values described in Table 2 in the same manner as in Example 1. An electric wire with a terminal fitting was produced.
  • Example 2-1 For Examples 2-1 to 2-3 and Comparative Example 2-1, the fixing force was measured in the same manner as in Example 1, and the electrical resistance was measured. The results are summarized in Table 2.
  • the recesses adjacent to each other in the extending direction of the electric wire The first hole edge is arranged so as to overlap in the extending direction of the electric wire (see FIG. 7).
  • region where the edge formed in the 1st hole edge of a recessed part bites into a core wire necessarily exists about the extension direction of an electric wire.
  • the electrical resistance between the core wire and the terminal fitting was 1.5 m ⁇ , whereas with the terminal fitting according to Examples 2-1 to 2-3.
  • the electric resistance between the core wire and the terminal fitting in the electric wire was 0.5 m ⁇ , which was reduced by about 67% compared to Comparative Example 2-1.
  • Examples 3-1 to 3-3 and Comparative Examples 3-1 and 3-2> The angle formed by the first hole edge with respect to the direction in which the electric wire extends is 90 °, and the first inclined surface and the surface of the wire barrel on the side where the core wire is disposed and the portion where no recess is formed
  • An electric wire with a terminal fitting was produced in the same manner as in Example 1 except that the angle formed by (hereinafter also referred to as the angle formed by the first inclined surface) was set to the values described in Table 3.
  • the angle formed by the first inclined surface is less than 90 °, the angle formed by the first inclined surface becomes an overhang, so that the terminal fitting cannot be formed by press working.
  • the concave portion is formed by pressing the convex portion formed in the mold against the metal plate material.
  • the angle formed by the first inclined surface is a right angle or an obtuse angle in order to easily release the convex portion of the mold after pressing.
  • the angle formed by the first inclined surface is 90 ° or more and 110 ° or less, and the right angle or the obtuse angle is relatively small.
  • the edge formed in the 1st hole edge of a recessed part is a comparatively sharp thing.
  • the edge formed at the edge of the first hole bites into the core wire, so that the oxide film formed on the core wire is surely peeled off, and the new surface of the core wire and the terminal fitting are in contact with each other. Thereby, it is thought that the electrical resistance between a core wire and a terminal metal fitting was reduced.
  • Examples 4-1 to 4-4 and Comparative Examples 4-1 and 4-2> The angle formed by the first hole edge with respect to the direction in which the electric wire extends is 90 °, and the second inclined surface and the surface of the wire barrel on the side where the core wire is disposed and the portion where no recess is formed
  • An electric wire with a terminal fitting was produced in the same manner as in Example 1 except that the angle formed by (hereinafter also referred to as the angle formed by the second inclined surface) was set to the values described in Table 4.
  • the electrical resistance between the core wire and the terminal fitting is 1.4 m ⁇ in Comparative Example 4-1, in which the angle formed by the second inclined surface is 105 °, and is formed by the second inclined surface. In Comparative Example 4-2 where the angle was 150 °, it was 1.5 m ⁇ .
  • Examples 4-1 to 4-4 in which the angle formed by the second inclined surface is 115 ° to 140 ° the electrical resistance between the core wire and the terminal fitting is 0.7 m ⁇ or less. It was. Thus, by setting the angle formed by the second inclined surface to 115 ° or more and 140 ° or less, the electrical resistance between the core wire and the terminal fitting could be reduced by about 50%. In Examples 4-1 to 4-3, since the electrical resistance between the core wire and the terminal fitting is 0.5 m ⁇ , the angle formed by the second inclined surface is preferably 115 ° to 130 °.
  • the wire barrel is crimped so as to wind from the outside of the core wire. For this reason, when the wire barrel is crimped so that the wire barrel is wound around the core wire, the recess formed in the inner peripheral surface of the wire barrel is deformed so that the opening area of the hole edge portion is reduced. At this time, if the angle formed by the second inclined surface is excessively small, there is a concern that the opening area of the hole edge portion of the recess becomes excessively small and may be closed in some cases. Then, it is considered that the second hole edge of the concave portion cannot be brought into sliding contact with the core wire, and it becomes difficult to expose the new surface of the core wire. For the reasons as described above, in Comparative Example 4-1, it is considered that the electrical resistance between the core wire and the terminal metal fitting is relatively large at 1.4 m ⁇ .
  • Example 1 except that the angle formed by the first hole edge with respect to the extending direction of the electric wire is 90 °, and the first pitch interval of the plurality of recesses in the extending direction of the core wire is set to the value described in Table 5. In the same manner, an electric wire with terminal fittings was produced.
  • Example 5 For Examples 5-1 to 5-4 and Comparative Example 5-2, the fixing force was measured in the same manner as in Example 1, and the electrical resistance was measured. The results are summarized in Table 5.
  • the plurality of recesses are arranged side by side with a relatively small first pitch interval of 0.3 mm or more and 0.8 mm or less in the extending direction of the electric wire. This increases the number of recesses per unit area. Then, the edge area formed at the hole edge of the recess per unit area increases. Thereby, the area
  • the electrical resistance between the core wire and the terminal metal fitting was 1.2 m ⁇ , whereas in Examples 5-1 to 5-4, there was a gap between the core wire and the terminal metal fitting.
  • the electrical resistance was 0.8 m ⁇ .
  • the first pitch interval is preferably 0.3 mm or more and 0.5 mm or less.
  • Examples 6-1 to 6-4 and Comparative Example 6-2> The angle formed by the first hole edge with respect to the extending direction of the first hole edge is set to 90 °, and the first pitch interval of the plurality of recesses in the extending direction of the core wire is set to a value described in Table 6. Produced the electric wire with a terminal metal fitting similarly to Example 1.
  • FIG. 1 An example of Example 6-1 to 6-4 and Comparative Example 6-2> The angle formed by the first hole edge with respect to the extending direction of the first hole edge is set to 90 °, and the first pitch interval of the plurality of recesses in the extending direction of the core wire is set to a value described in Table 6.
  • the plurality of recesses are arranged side by side with a relatively small first pitch interval of 0.3 mm or more and 0.8 mm or less in the wire extending direction. This increases the number of recesses per unit area. Then, the edge area formed at the hole edge of the recess per unit area increases. Thereby, the area
  • the electrical resistance between the core wire and the terminal metal fitting was 1.2 m ⁇
  • the electrical resistance between the core wire and the terminal metal fitting was between.
  • the electric resistance was 0.7 m ⁇ .
  • the second pitch interval is preferably 0.3 mm or more and 0.5 mm or less.
  • the length dimension of the first hole edge 19 is set to 0.38 mm.
  • the interval L1 between the recesses 18 adjacent to each other in the extending direction of the first hole edge 19 is adjacent to the extending direction of the core wire 13 (the direction indicated by the arrow A in FIG. 11). It is set to be narrower than the interval L2 between the matching recesses 18.
  • the interval L1 is set to 0.12 mm
  • the interval L2 is set to 0.19 mm.
  • first region 40 located between the adjacent recesses 18 in the extending direction of the first hole edge 19 extends in the extending direction of the second hole edge 20 (the direction indicated by the arrow C in FIG. 11). As described above, the extending direction of the second hole edge 20 forms an angle of 30 ° with respect to the extending direction of the core wire 13.
  • the second region 41 located between the adjacent recesses 18 in the extending direction of the core wire 13 is formed to extend in the extending direction of the first hole edge 19 (direction orthogonal to the extending direction of the core wire 13).
  • the wire barrel 16 When the wire barrel 16 is pressure-bonded to the core wire 13, the first region 40 and the second region 41 located between the plurality of adjacent recesses 18 in the wire barrel 16 are pressed against the outer peripheral surface of the core wire 13. Then, the oxide film formed on the outer peripheral surface of the core wire 13 is destroyed, and the new surface of the core wire 13 is exposed. When the new surface comes into contact with the wire barrel 16, the core wire 13 and the wire barrel 16 are electrically connected.
  • the interval L1 between the recesses 18 adjacent to each other in the extending direction of the first hole edge 19 is set to be narrower than the interval L2 between the recesses 18 adjacent to each other in the extending direction of the core wire 13. Therefore, the first region 40 located between the adjacent recesses 18 in the extending direction of the first hole edge 19 is wider than the second region 41 positioned between the adjacent recesses 18 in the extending direction of the core wire 13. It is formed narrowly.
  • the first region 40 is formed relatively narrow, it is easy to bite into the core wire 13. As a result, the first region bites into the outer peripheral surface of the core wire 13, whereby the electrical resistance between the core wire 13 and the female terminal fitting 12 can be reduced.
  • the first region 40 extends at an angle of 30 ° with respect to the extending direction of the core wire 13. For this reason, the first region 40 bites into the core wire 13 in a posture inclined with respect to the extending direction of the core wire 13. Therefore, as compared with the case where the first region 40 is formed orthogonal to the extending direction of the core wire 13, the core wire 13 is prevented from being broken by the first region 40 biting into the core wire 13. Thereby, it can suppress that the retention strength (adhesion force) between the electric wire 11 and the female terminal metal fitting 12 falls.
  • the second region 40 extending perpendicularly to the extending direction of the core wire 13 also bites into the outer peripheral surface of the core wire 13 when the wire barrel 16 is crimped to the core wire 13. However, since the second region is formed relatively wide, the core wire 13 is prevented from being broken.
  • the present invention is not limited to the embodiments described with reference to the above description and drawings.
  • the following embodiments are also included in the technical scope of the present invention.
  • the first pitch P1 in the extending direction of the core wire 13 of the plurality of recesses 18 formed in the wire barrel 16 is 0.4 mm, and in the extending direction of the core wire 13
  • the second pitch interval P2 in the direction orthogonal to each other is 0.5 mm.
  • the present invention is not limited to this, and both pitch intervals can be arbitrarily set as necessary. Further, both pitch intervals may be different from each other or may be the same value.
  • the length of the 1st hole edge 19 which comprises the hole edge of the recessed part 18 is set to 0.25 mm, and the length of the 1st hole edge 19 which concerns on Embodiment 2 is set.
  • the thickness was set to 0.38 mm, the length is not limited to this, and the length of the first hole edge 19 constituting the hole edge of the recess 18 can be arbitrarily set as necessary.
  • an aluminum electric wire is used, but even when a copper electric wire is used, the adhesion force between the electric wire and the terminal metal fitting is not as great as that of the aluminum electric wire due to the adhesive force, etc. Compared to the prior art, there is no drawback caused by the electrical resistance between the electric wire and the terminal fitting. For this reason, this invention can also be used for copper electric wires, and this invention can also be used for the terminal metal fitting applicable to both a copper electric wire and an aluminum electric wire.

Landscapes

  • Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)

Abstract

電線（１１）と、電線（１１）から露出する芯線（１３）に圧着される雌端子金具（１２）と、を備えた端子金具付き電線（１０）であって、雌端子金具（１２）のワイヤーバレル（１６）のうち芯線（１３）が配される側の面には複数の凹部（１８）が形成されており、凹部（１８）の孔縁は平行四辺形状をなしており、凹部（１８）の孔縁は互いに平行な一対の第１孔縁（１９）と、第１孔縁（１９）とは異なる互いに平行な一対の第２孔縁（２０）と、からなり、複数の凹部（１８）は、第１孔縁（１９）の延びる方向に沿う方向に沿って間隔を空けて並んで配されると共に、第２孔縁（２０）の延びる方向に沿って間隔を空けて並んで配されている。

Description

端子金具及び端子金具付き電線
　本発明は、端子金具、及び端子金具付き電線に関する。
　従来、電線の端末に接続される端子金具として、例えば特許文献１に記載のものが知られている。この端子金具は、金属板材をプレス加工してなると共に電線の端末から露出する芯線に外側から圧着される圧着部を備える。
　上記した芯線の表面に酸化膜が形成されると、芯線と圧着部との間に酸化膜が介在することにより、芯線と圧着部との間の電気抵抗が大きくなることが懸念される。
　そこで、従来技術においては、圧着部の内側（芯線側）には、電線の延びる方向と交差する方向に連続して延びる凹部（セレーション）が形成されている。この凹部は、電線の延びる方向に並んで複数形成されている。凹部は、金型で金属板材をプレス成形することにより形成される。
　電線の芯線に圧着部を圧着すると、芯線は圧着部に押圧されて電線の延びる方向に塑性変形する。すると、芯線の表面に形成された酸化膜が、凹部の孔縁と摺接することにより、剥離される。すると、芯線の新生面と、圧着部とが接触する。これにより、電線と端子金具との間の電気抵抗を小さくすることができる。
特開平１０－１２５３６２号公報
　近年、芯線の材料としてアルミニウム又はアルミニウム合金の使用が検討されている。このアルミニウム又はアルミニウム合金の表面には酸化膜が比較的に形成されやすい。このため、例えば、アルミニウム又はアルミニウム合金を電線の芯線に用いた場合には、凹部を形成した場合でも、芯線と圧着部との間の電気抵抗を十分に小さくすることができないおそれがある。
　そこで、複数の凹部を、電線の延びる方向に並べて配すると共に、電線の延びる方向と交差する方向にも並べて配することが考えられる。これにより、単に凹部を電線の延びる方向に並べて配する場合に比べて、凹部の孔縁の面積が大きくなるので、芯線に形成された酸化膜を確実に剥ぎ取ることができると期待された。
　しかしながら上記の構成によると、以下のような理由により、凹部を形成するための金型の製造コストが上昇することが懸念される。すなわち、金型には、圧着部の凹部に対応する位置に、凸部が形成される。この凸部は、金属部材を削り出すことにより形成される。このとき、複数の凹部の配置によっては、金属部材を放電加工によって削り出さなければならない場合がある。すると、金型の製造コストが上昇してしまうのである。
　本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、電線との電気抵抗が低減されると共に、金型製造コストが低減された端子金具及び端子金具付き電線を提供することを目的とする。
　本発明は、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる芯線を含む電線から露出する前記芯線に巻き付くように圧着される圧着部を備えた端子金具であって、前記圧着部が前記芯線に圧着される前の状態において、前記圧着部のうち前記芯線が配される側の面には複数の凹部が形成されており、前記凹部の孔縁は平行四辺形状をなしており、前記凹部の孔縁は互いに平行な一対の第１孔縁と、前記第１孔縁とは異なる互いに平行な一対の第２孔縁と、からなり、複数の前記凹部は、前記第１孔縁の延びる方向に沿って間隔を空けて並んで配されると共に、前記第２孔縁の延びる方向に沿って間隔を空けて並んで配されており、前記第１孔縁は前記電線の延びる方向に対して８５°以上９５°以下の角度をなしており、前記第２孔縁は前記電線の延びる方向に対して２５°以上３５°以下の角度をなしており、前記凹部の孔縁と前記凹部の底面とは、四つの傾斜面によって接続されており、前記傾斜面のうち前記一対の第１孔縁と前記凹部の底面とを接続する一対の第１傾斜面は、前記圧着部のうち前記芯線が配される側の面であって且つ前記凹部が形成されていない部分の面に対して、９０°以上１１０°以下の角度をなして形成されており、前記傾斜面のうち前記一対の第２孔縁と前記底面とを接続する一対の第２傾斜面は、前記圧着部のうち前記芯線が配される側の面であって、且つ凹部が形成されていない部分の面に対して、１１５°以上１４０°以下の角度で形成されたことを特徴とする。
　また、本発明は、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる芯線の外周に絶縁被覆を有する電線と、前記電線から露出する前記芯線に圧着された端子金具と、を備えた端子金具付き電線であって、前記端子金具は、前記芯線に巻き付くように圧着される圧着部を備え、前記圧着部が前記芯線に圧着される前の状態において、前記圧着部のうち前記芯線が配される側の面には複数の凹部が形成されており、前記凹部の孔縁は平行四辺形状をなしており、前記凹部の孔縁は互いに平行な一対の第１孔縁と、前記第１孔縁とは異なる互いに平行な一対の第２孔縁と、からなり、複数の前記凹部は、前記第１孔縁の延びる方向に沿って間隔を空けて並んで配されると共に、前記第２孔縁の延びる方向に沿って間隔を空けて並んで配されており、前記第１孔縁は前記電線の延びる方向に対して８５°以上９５°以下の角度をなしており、前記第２孔縁は前記電線の延びる方向に対して２５°以上３５°以下の角度をなしており、前記凹部の孔縁と前記凹部の底面とは、四つの傾斜面によって接続されており、前記傾斜面のうち前記一対の第１孔縁と前記凹部の底面とを接続する一対の第１傾斜面は、前記圧着部のうち前記芯線が配される側の面であって且つ前記凹部が形成されていない部分の面に対して、９０°以上１１０°以下の角度をなして形成されており、前記傾斜面のうち前記一対の第２孔縁と前記底面とを接続する一対の第２傾斜面は、前記圧着部のうち前記芯線が配される側の面であって、且つ凹部が形成されていない部分の面に対して、１１５°以上１４０°以下の角度で形成されたことを特徴とする。
　本発明によれば、凹部の孔縁に形成されたエッジによって芯線の表面に形成された酸化膜が剥がされて新生面が露出し、この新生面と圧着部とが接触することにより芯線と端子金具とが電気的に接続される。これにより電線と端子金具との電気抵抗が低減される。
　また、本発明によれば、圧着部の凹部を形成するための金型は、金属材料の表面に、凹部の第１孔縁に沿う方向の複数の溝と、凹部の第２孔縁に沿う方向の複数の溝と、を切削加工することにより製造できる。これにより、金型の製造コストを削減できる。
　芯線がアルミニウム又はアルミニウム合金からなる場合、芯線の表面には酸化膜が比較的に形成されやすい。本発明によれば、芯線がアルミニウム又はアルミニウム合金からなる場合であっても、電線と端子金具との間の電気抵抗を小さくすることができる。
　また、本発明によれば、第１孔縁は芯線の延び方向に８５°以上９５°以下の角度で交差して配されているので、圧着部に圧着された状態の電線に対して、電線の延び方向に沿う力が加えられた場合に、第１孔縁に形成されるエッジによって、芯線の動きが抑制される。これにより、凹部の孔縁と摺接することにより形成された芯線の新生面は、凹部の近傍に位置する圧着部の表面と確実に接触することができる。この結果、電線と端子金具との間の電気抵抗を確実に低減させることができる。
　一方、第１孔縁と芯線の延び方向とのなす角度が８５°未満である場合、及び９５°を超える場合には、電線に対して電線の延び方向に沿う力が加えられた場合に、第１孔縁に形成されたエッジによっては芯線の動きを十分に保持することができなくなることが懸念される。すると、芯線が圧着部の表面から離間する方向に移動してしまうおそれがある。これにより、芯線の新生面において、圧着部との電気的な接続に寄与しない部分が生じる結果、電線と圧着部との間の電気抵抗を十分に小さくすることができなくなるおそれがあるので好ましくない。
　また、本発明においては、第１傾斜面と、圧着部のうち芯線が配される側の面であって且つ前記凹部が形成されていない部分の面と、の間に形成される角度は、９０°以上１１０°以下と、比較的に小さい。このため、凹部の第１孔縁に形成されるエッジは、比較的に鋭いものとなっている。この結果、第１孔縁に形成されたエッジにより、芯線に形成された酸化膜を確実に剥がすことができる。第１傾斜面と、圧着部のうち芯線が配される側の面であって且つ前記凹部が形成されていない部分の面と、の間に形成される角度が９０°未満であると、凹部をプレス成形する際に、金型が抜けにくくなるので好ましくない。また、上記の角度が１１０°を超える場合には、芯線に形成された酸化膜を十分に剥がすことができないので好ましくない。
　また、本発明によれば、第２孔縁は、電線の延びる方向に対して２５°以上３５°以下の角度をなしているので、電線の延びる方向について隣り合う凹部同士の第１孔縁が、電線の延びる方向についてオーバーラップして配される。これにより、圧着部による芯線の保持力が一層向上する。第２孔縁と電線の延びる方向とのなす角度が２５°未満である場合、及び３５°を超える場合には、電線の延びる方向について隣り合う凹部同士の第１孔縁が、電線の延びる方向についてオーバーラップしない領域が形成されるので、好ましくない。
　また、圧着部は、芯線の外側から巻くように圧着される。このため、凹部の孔縁は、芯線の延び方向と交差する方向について閉じる方向に変形する。
　このため、第２傾斜面と、凹部の底面とのなす角度が、過度に大きいと、凹部の孔縁が芯線の延び方向と交差する方向について閉じて塞がってしまい、第２孔縁が芯線と摺接できなくなることが懸念される。
　上記の点に鑑み、第２傾斜面と、圧着部のうち芯線が配される側の面であって、且つ凹部が形成されていない部分の面との間に形成される角度は、１１５°以上１４０°以下の角度とすることが好ましい。これにより、圧着部を芯線に圧着した場合でも、凹部の孔縁が芯線の延び方向と交差する方向に閉じて塞がることを抑制できる。この結果、第２孔縁が、芯線とが摺接することにより、芯線の酸化膜を剥がすことができる。
　上記のように、本発明によれば、電線と端子金具との電気抵抗を低減できると共に、金型製造コストを低減することができる。
図１は、本発明に係る端子金具付き電線を示す側面図である。 図２は、雌端子金具を示す斜視図である。 図３は、展開状態における雌端子金具を示す要部拡大平面図である。 図４は、ワイヤーバレルに形成された凹部を示す要部拡大斜視図である。 図５は、図７におけるＶ－Ｖ線断面図である。 図６は、図７におけるＶＩ－ＶＩ線断面図である。 図７は、ワイヤーバレルに形成された凹部を示す要部拡大平面図である。 図８は、雌端子金具をプレス成形する金型の要部拡大斜視図である。 図９は、芯線にワイヤーバレルを圧着した状態を示す要部拡大断面図である。 図１０は、実施形態２に係る雌端子金具の展開状態を示す要部拡大平面図である。 図１１は、ワイヤーバレルに形成された凹部を示す要部拡大平面図である。
　１０...端子金具付き電線
　１１...電線
　１２...雌端子金具（端子金具）
　１３...芯線
　１６...ワイヤーバレル（圧着部）
　１７...接続部
　１８...凹部
　１９...第１孔縁
　２０...第２孔縁
　２２...第１傾斜面
　２３...第２傾斜面
＜実施形態１＞
　本発明の実施形態１を図１ないし図９を参照しつつ説明する。図１に示すように、本実施形態は、電線１１の端末から露出する芯線１３に雌端子金具１２が圧着された端子金具付き電線１０である。
（電線１１）
　図１に示すように、電線１１は、複数の金属細線を撚り合せてなる芯線１３と、この芯線１３の外周を包囲する絶縁性の合成樹脂からなる絶縁被覆１４と、を備える。金属細線としては、アルミニウム、又はアルミニウム合金を用いることができる。本実施形態においてはアルミニウム合金が用いられている。図１に示すように、電線１１の端末においては絶縁被覆１４が剥がされて、芯線１３が露出している。
（雌端子金具１２）
　雌端子金具１２は、金属板材を所定の形状にプレス加工してなる。雌端子金具１２は、電線１１の絶縁被覆１４の外周に巻き付けられるように圧着されるインシュレーションバレル１５と、このインシュレーションバレル１５に連なって、芯線１３に外側から巻き付けられるように圧着されるワイヤーバレル１６（請求の範囲に記載の圧着部に相当）と、このワイヤーバレル１６に連なって、図示しない雄端子金具と接続する接続部１７と、を備える。図３に示すように、インシュレーションバレル１５は、上下方向にそれぞれ突出する一対の板状をなす。
　図２に示すように、接続部１７は、雄端子金具の雄タブ（図示せず）が挿入可能な筒状をなしている。接続部１７の内部には、弾性接触片２６が形成されており、この弾性接触片２６と、雄端子金具の雄タブとが弾性的に接触することにより、雄端子金具と雌端子金具１２とが電気的に接続されるようになっている。
　本実施形態においては、雌端子金具１２は、筒状の接続部１７を有する雌端子金具１２としたが、これに限られず、雄タブを有する雄端子金具としてもよいし、また金属板材に貫通孔が形成されたいわゆるＬＡ端子としてもよく、必要に応じて任意の形状の端子金具とすることができる。
（ワイヤーバレル１６）
　図３に、展開状態のおけるワイヤーバレル１６の要部拡大平面図を示す。図３に示すように、ワイヤーバレル１６は、図３おける上下方向に突出する一対の板状をなす。ワイヤーバレル１６は、電線を圧着する前の状態において、図３の紙面を貫通する方向から見て、略矩形状をなしている。
　図３に示すように、ワイヤーバレル１６には、電線１１が圧着されたときに電線１１が配される側の面（図３において紙面を貫通する方向手前側に位置する面）に、複数の凹部１８が形成されている。各凹部１８の孔縁は、電線１１を圧着する前の状態において、図３の紙面を貫通する方向から見て、平行四辺形状をなしている。
　各凹部１８の孔縁を形成する平行四辺形は、ワイヤーバレル１６が芯線１３に圧着された状態で芯線１３が延びる方向（図３における矢線Ａで示す方向）に対して８５°以上９５°以下の角度で交差する一対の第１孔縁１９と、芯線１３の延び方向（図３における矢線Ａで示す方向）に対して２５°以上３５°以下の角度で交差する一対の第２孔縁２０と、を有する。本実施形態では、第１孔縁１９は、芯線１３の延び方向に対して直交して形成されている。本実施形態では、第１孔縁１９の長さ寸法は０．２５ｍｍとされる。また、第２孔縁２０は、芯線１３の延び方向に対して３０°の角度をなして形成されている。
　図３に示すように、複数の凹部１８は、第１孔縁１９の延びる方向、すなわち、芯線１３の延び方向（図３における矢線Ａで示す方向）に対して直交する方向（図３における矢線Ｂで示す方向）に沿って間隔を空けて並んで配されている。隣り合う凹部１８の第１孔縁１９同士は、第１孔縁１９の延びる方向に沿う直線上に並んで配されている。
　図３に示すように、複数の凹部１８は、第２孔縁２０の延びる方向、すなわち、芯線１３の延び方向（図３における矢線Ａで示す方向）に対して２５°以上３５°以下の角度αをなす方向に沿って間隔を空けて並んで配されている。本実施形態では、複数の凹部１８は、芯線１３の延び方向に対して３０°の角度αをなす方向（図３における矢線Ｃで示す方向）に沿って間隔を空けて並んで配されている。隣り合う凹部１８の第２孔縁２０同士は、第２孔縁２０の延びる方向に沿う直線上に並んで配されている。
　図３に示すように、ワイヤーバレル１６のうち芯線１３が配される側の面には、芯線１３の延び方向（図３における矢線Ａで示す方向）について、少なくとも一つの第１孔縁１９が位置するように形成されている。
　図３及び図４に示すように、凹部１８の底面は、凹部１８の孔縁と相似形をなしており、且つ、凹部１８の孔縁に比べてやや小さく形成されている。これにより、凹部１８の底面と、凹部１８の孔縁とは、凹部１８の底面から凹部１８の孔縁に向かうに従って、拡開する四つの傾斜面２１によって接続されている。
　図５に示すように、傾斜面２１のうち、一対の第１孔縁１９と凹部１８の底面とを接続する第１傾斜面２２は、ワイヤーバレル１６のうち芯線１３が配される側の面であって、且つ凹部１８が形成されていない部分の面に対して、９０°以上１１０°以下の角度βを有して形成されている。本実施形態では、第１傾斜面２２は、１０５°の角度βを有して形成されている。
　また、図６に示すように、傾斜面２１のうち、一対の第２孔縁２０と凹部１８の底面とを接続する第２傾斜面２３は、ワイヤーバレル１６のうち芯線１３が配される側の面であって、且つ凹部１８が形成されていない部分の面に対して、１１５°以上１４０°以下の角度γを有して形成されている。本実施形態では、第２傾斜面は、１２０°の角度γを有して形成されている。
　また、図７に示すように、複数の凹部１８のうち、芯線１３の延び方向（図７における矢線Ａで示す方向）と３０°の角度をなす方向（矢線Ｃで示す方向）に間隔を空けて列をなす凹部１８同士の、芯線１３の延び方向（矢線Ａで示す方向）についての第１のピッチ間隔（図７におけるＰ１）は、０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下に設定されており、本実施形態では０．４ｍｍに設定されている。また、芯線１３の延び方向（矢線Ａで示す方向）と直交する方向（矢線Ｂで示す方向）に間隔を空けて列をなす凹部１８同士の、芯線１３の延び方向（矢線Ａで示す方向）と直交する方向（矢線Ｂで示す方向）についての第２のピッチ間隔（図７におけるＰ２）は、０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下に設定されており、本実施形態では０．５ｍｍに設定されている。
　本実施形態においては、ワイヤーバレル１６により圧着された芯線１３の圧縮率を、ワイヤーバレル１６により圧着された後における芯線１３の断面積の、ワイヤーバレル１６が圧着される前における芯線１３の断面積に対する百分率としたとき、圧縮率は、４０％以上７０％以下とされる。本実施形態においては、６０％とされる。
　次に、本実施形態の作用、効果について説明する。以下に、電線１１に対する雌端子金具１２の取付け工程の一例を示す。まず、金属板材をプレス成形することで所定の形状に形成する。このとき、凹部１８を同時に形成してもよい。
　その後、所定形状に形成された金属板材を曲げ加工することで接続部１７を形成する（図２参照）。このときに凹部１８を形成してもよい。
　図８に示すように、雌端子金具１２をプレス成形する際の金型２４には、ワイヤーバレル１６の凹部１８に対応する位置に複数の凸部２５が形成されている。
　図４に示すように、ワイヤーバレル１６に形成された凹部１８は、第１孔縁１９の延びる方向（矢線Ｂで示す方向）に沿って間隔を空けて並んで形成され、且つ、第２孔縁２０の延びる方向（矢線Ｃで示す方向）に沿って間隔を空けて並んで形成されている。このため、図８に示すように、金型２４のうち凹部１８と対応する位置に形成された複数の凸部２５は、第１孔縁１９の延びる方向（矢線Ｂで示す方向）に沿って間隔を空けて並んで形成され、且つ、芯線１３の延び方向と３０°の角度αを有する方向（矢線Ｃで示す方向）に沿って間隔を空けて並んで形成されている。更に、各凹部１８の第１孔縁１９は、第１孔縁１９の延びる方向（矢線Ｂで示す方向）に沿う直線上に並んで配されており、且つ、各凹部１８の第２孔縁２０は、第２孔縁２０の延びる方向（矢線Ｃで示す方向)に沿う直線上に並んで配されている。
　このため、図７に示すように、ワイヤーバレル１６の電線１１が配された面には、凹部１８に対応する領域と異なる領域が、第１孔縁１９の延びる方向（矢線Ｂで示す方向）に帯状に延びて複数形成されると共に、第２孔縁２０の延びる方向（矢線Ｃで示す方向）に帯状に延びて複数形成されている。
　従って、複数の凸部２５が間隔を空けて並ぶように形成するためには、凸部２５を残すようにして、金属部材に、第１孔縁１９の延びる方向に沿って帯状に延びる複数の溝を切削加工により形成すると共に、第２孔縁２０の延びる方向沿って帯状に延びる複数の溝を切削加工により形成することにより製造できる。このように、本実施形態に係る雌端子金具１２をプレス成形するための金型２４は、切削加工により製造することができる。
　続いて、電線１１の絶縁被覆１４を剥がして芯線１３を露出させる。芯線１３をワイヤーバレル１６の上に載置し、且つ、絶縁被覆１４をインシュレーションバレル１５の上に載置した状態で、図示しない金型により、両バレル１５，１６を電線１１に対して外側から圧着させる。
　図９に示すように、ワイヤーバレル１６を芯線１３に圧着すると、芯線１３はワイヤーバレル１６に押圧されて、芯線１３の延び方向（図９における矢線Ａで示す方向）に塑性変形して延びる。すると、芯線１３の外周面が、各凹部１８の孔縁と摺接する。これにより、芯線１３の外周面に形成された酸化膜が剥がされて、芯線１３の新生面が露出する。この新生面とワイヤーバレル１６とが接触することにより、芯線１３とワイヤーバレル１６とが電気的に接続される。
　また、本実施形態によれば、ワイヤーバレル１６のうち、複数の凹部１８の間に位置する領域においては、芯線１３に対して比較的に大きな応力が集中する。これにより、各凹部１８の孔縁において、確実に芯線１３の表面に形成された酸化膜を剥離して、芯線１３の新生面を露出させることができる。
　また、本実施形態によれば、第１孔縁１９は芯線１３の延び方向に８５°以上９５°以下の角度で交差して配されているので、ワイヤーバレル１６に圧着された状態の芯線１３に対して、電線１１の延び方向に沿う力が加えられた場合に、第１孔縁１９に形成されるエッジによって、芯線１３の動きが抑制される。これにより、凹部１８の第１孔縁１９及び第２孔縁２０と摺接することにより形成された芯線１３の新生面は、凹部１８の近傍に位置するワイヤーバレル１６の表面と確実に接触することができる。この結果、電線１１と雌端子金具１２との間の電気抵抗を確実に低減させることができる。
　一方、第１孔縁１９と芯線１３の延び方向とのなす角度が８５°未満である場合、及び９５°を超える場合には、芯線１３に対して電線１１の延び方向に沿う力が加えられた場合に、第１孔縁１９に形成されたエッジによっては芯線１３の動きを十分に保持することができなくなることが懸念される。すると、芯線１３がワイヤーバレル１６の表面から離間する方向に移動してしまうおそれがある。これにより、芯線１３の新生面において、ワイヤーバレル１６との電気的な接続に寄与しない部分が生じる結果、電線１１と雌端子金具１２との間の電気抵抗を十分に小さくすることができなくなるおそれがあるので好ましくない。
　また、凹部１８の第１孔縁１９と凹部１８の底面とを接続する第１傾斜面２２は、ワイヤーバレル１６のうち芯線１３が配される側の面であって、且つ凹部１８が形成されていない部分の面に対して９０°以上１１０°の角度βで形成されている。上述したように凹部１８は金型２４に形成された凸部２５を金属板材に押圧することにより形成される。このため、押圧後、金型２４の凸部２５を容易に離脱させるために、凹部１８の孔縁と凹部１８の底面との間には、凹部１８の底面から凹部１８の孔縁に向かうに従って拡開する傾斜面２１が形成される。すなわち、傾斜面２１と、ワイヤーバレル１６のうち芯線１３が配される側の面との間には直角又は鈍角が形成される。
　傾斜面２１と、ワイヤーバレル１６のうち芯線１３が配される側の面との間に形成される角度が大きいことは、凹部１８の孔縁に形成されたエッジが緩やかになることを意味する。本実施形態においては、第１傾斜面２２とワイヤーバレル１６のうち芯線１３が配される側の面との間に形成される角度βは、９０°以上１１０°（本実施形態では１０５°）と、直角又は鈍角としては比較的に小さい。このため、凹部１８の第１孔縁１９に形成されるエッジは、比較的に鋭いものとなっている。この結果、第１孔縁１９に形成されたエッジが、芯線１３に食い込むことにより、芯線１３に形成された酸化膜を確実に剥がすことができる。
　一方、第２孔縁２０は、芯線１３の延び方向に対して２５°以上３５°以下の角度α（本実施形態では３０°）を有して形成されている。これにより、電線１１の延びる方向について隣り合う凹部１８同士の第１孔縁１９が、電線１１の延びる方向についてオーバーラップして配される。これにより、ワイヤーバレル１６による芯線１３の保持力が一層向上する。第２孔縁２０と電線１１の延びる方向とのなす角度αが２５°未満である場合、及び３５°を超える場合には、電線１１の延びる方向について隣り合う凹部１８同士の第１孔縁１９が、電線１１の延びる方向についてオーバーラップしない領域が形成されるので、好ましくない。
　また、ワイヤーバレル１６は、芯線１３の外側から巻くように圧着される。このため、凹部１８の孔縁は、芯線１３の延び方向と直交する方向（図３の矢線Ｂに示す方向）について閉じる方向に変形する。
　このため、第２傾斜面２３と、ワイヤーバレル１６のうち芯線１３が配される面とのなす角度γが、過度に小さいと、凹部１８の孔縁が芯線１３の延び方向と直交する方向について閉じて塞がれてしまい、第２孔縁２０が芯線１３と摺接できなくなることが懸念される。
　しかし一方で、第２傾斜面２３と、ワイヤーバレル１６のうち芯線１３が配される面であって、且つ凹部１８が形成されてない部分の面とのなす角度γを大きくすると、第２孔縁２０に形成されるエッジが緩やかになり、芯線１３に食い込みにくくなり、芯線１３に形成された酸化膜が除去されにくくなることが懸念される。
　上記の点に鑑み、本実施形態では、第２傾斜面２３と、ワイヤーバレル１６のうち芯線１３が配される側の面であって、且つ凹部１８が形成されてない部分の面との間に形成される角度γを、１２０°とした。これにより、ワイヤーバレル１６を芯線１３に圧着した場合でも、凹部１８の孔縁が芯線１３の延び方向と直交する方向に閉じて塞がれることを抑制できると共に、第２孔縁２０に形成されるエッジを比較的に鋭いものとすることができる。この結果、第２孔縁２０に形成されたエッジが、芯線１３に食い込むことにより、芯線１３の酸化膜を剥がすことができる。
　また、本実施形態によれば、複数の凹部１８は、電線１１の延び方向について、０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下という比較的に小さな第１のピッチ間隔Ｐ１を空けて並んで配される。これにより、単位面積当たりの凹部１８の数が増加する。すると、単位面積当たりにおける、凹部１８の孔縁に形成されたエッジの領域が増大する。これにより、単位面積当たりにおいて、凹部１８の孔縁に形成されたエッジが芯線１３に食い込む領域が比較的に大きくなるから、ワイヤーバレル１６による芯線１３の保持力を向上させることができる。
　また、本実施形態によれば、電線１１の延び方向と直交する方向（第１孔縁１９の延び方向）について、０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下という比較的に小さな第２のピッチ間隔Ｐ２を空けて凹部１８が並んで配される。これにより、単位面積当たりの凹部１８の数が増加する。すると、単位面積当たりにおける、凹部１８の孔縁に形成されたエッジの領域が増大する。これにより、単位面積当たりにおいて、凹部１８の孔縁に形成されたエッジが芯線１３に食い込む領域が比較的に大きくなるから、ワイヤーバレル１６による芯線１３の保持力を向上させることができる。
　また、本実施形態では、金型２４を切削加工により形成できるので、金型２４を放電加工により形成する場合に比べて、製造コストを低減できる。
　また、本実施形態によれば、第１孔縁の長さ寸法は０．２５ｍｍとなっており、０．２以上０．４ｍｍ以下となっている。これにより、ワイヤーバレル１６に形成された凹部１８の第１孔縁１９が芯線１３の外周面に食い込む。これにより芯線１３がワイヤーバレル１６に確実に保持される。第１孔縁１９の長さ寸法が０．２ｍｍよりも短いと、ワイヤーバレル１６による芯線１３の保持力が減少するので好ましくない。また、第１孔縁１９の長さ寸法が０．４ｍｍを超えると、第１孔縁１９の延びる方向について隣り合う凹部１８同士の間隔が狭くなる。すると、金型２４において、凹部１８を形成するための凸部２５が欠けることが懸念されるので好ましくない。
　本実施形態においては、芯線１３はアルミニウム合金からなる。このように、芯線１３がアルミニウム合金からなる場合、芯線１３の表面には酸化膜が比較的に形成されやすい。本実施形態は、芯線１３がアルミニウム合金からなる場合であっても、電線１１と雌端子金具１２との間の電気抵抗を小さくすることができる。
　さらに、芯線１３の表面に形成された酸化膜を破って電気抵抗を小さくするためには、比較的に小さな圧縮率でワイヤーバレル１６を芯線１３に圧着する必要がある。本実施形態によれば、ワイヤーバレル１６は、圧縮率が４０％以上７０％以下であるような、比較的に小さな圧縮率で電線１１に圧着される。これにより、芯線１３の表面に形成された酸化膜を効果的に剥ぎ取ることができる。上記の圧縮率は、上記範囲内で適宜変更することができ、例えば５０％以上６０％以下にすることや、電線１１の芯線１３の断面積が大きい場合には４０％以上５０％以下にすることもできる。なお、圧縮率は、｛（圧縮後芯線面積）／（圧縮前芯線面積）｝×１００　で定義される。
　以下、本発明を実施例に基づき詳細に説明する。なお、本発明は下記実施例により何ら限定されるものではない。
＜実施例１－１＞
　まず、金属部材に対して複数本の溝を切削加工することにより、所定の形状の凸部が形成された金型を作製した。この金型を用いて、表面にスズメッキが施された銅合金製の金属板材をプレス加工し、更に曲げ加工することにより端子金具を作製した。金属板材の厚さ寸法は０．２５ｍｍであった。
　端子金具のワイヤーバレルに形成された凹部の形状等は、以下のようであった。電線の延びる方向に対して第１孔縁のなす角度は８５°、電線の延び方向に対して第２孔縁のなす角度は３０°、第１傾斜面とワイヤーバレルのうち芯線が配される側の面であって且つ凹部が形成されていない部分の面とのなす角度は１０５°、第２傾斜面とワイヤーバレルのうち芯線が配される側の面であって且つ凹部が形成されていない部分の面とのなす角度は１２０°、隣り合う凹部同士のピッチ間隔は、電線（芯線）の延びる方向については、０．４ｍｍ、第１孔縁の延び方向については０．５ｍｍであった。
　一方、電線の端末において絶縁被覆を剥がして、アルミニウム合金製の芯線を露出させた。芯線の断面積は、０．７５ｍｍ２であった。その後、露出した芯線に対して、ワイヤーバレルを圧着させた。芯線の圧縮率は６０％であった。
＜実施例１－２、１－３＞
　実施例１－２では、電線の延び方向に対して第１孔縁のなす角度を９０°とした。また、実施例１－３では、電線の延び方向に対して第１孔縁のなす角度を９５°とした。上記以外は、実施例１－１と同様にして、実施例１－２、及び実施例１－３に係る端子金具付き電線を作製した。
＜比較例１－１乃至１－４＞
　比較例１－１乃至１－４に係る端子金具付き電線については、電線の延び方向に対する第１孔縁のなす角度を、それぞれ表１に示す値に設定した。上記以外は、実施例１－１と同様にして端子金具付き電線を作製した。
　上記のようにして作製した端子金具付き電線に対して、電線と端子金具との間の固着力（保持力）、及び、芯線と端子金具との間の電気抵抗を測定した。
（電気抵抗測定、および固着力測定）
　端子金具付き電線に対して、１２５℃、０．５時間で加熱する加熱工程と、－４０℃、０．５時間で冷却する冷却工程と、を
２５０サイクル、繰り返し実行し、芯線とワイヤーバレルの接続部に熱膨張による負荷を繰り返しかけた。
　上記試験品について、端子金具と芯線との間の電気抵抗を測定した。２０個のサンプルに対して測定を行い、平均値を表１に記載した。
　その後、端子金具と電線とをそれぞれ治具で把持し、引っ張り試験を実行した。引っ張り速度は１００ｍｍ／ｓｅｃであった。端子金具のワイヤーバレルから、電線が離脱した時の応力を固着力の値とした。１０個のサンプルに対して試験を行い、平均値を表１に記載した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に示すように、電線の延び方向に対して第１孔縁のなす角度が８５°未満である比較例１－１，及び１－２については、芯線と端子金具との間の電気抵抗が１．２ｍΩであった。また、電線の延び方向に対して第１孔縁のなす角度が９５°より大きな比較例１－３，及び１－４については、芯線と端子金具との間の電気抵抗が１．２ｍΩであった。
　これに対して電線の延び方向に対して第１孔縁のなす角度が８５°以上９５°以下である実施例１－１乃至１－３においては、芯線と端子金具との間の電気抵抗は０．５ｍΩであった。このように実施例１－１乃至１－３に係る端子金具付き電線においては、比較例１－１乃至１－４に係る端子金具付き電線に対して、芯線と端子金具との間の電気抵抗を約５８％も低減させることができた。
　実施例１－１乃至１－３においては、第１孔縁は芯線の延び方向に対して８５°以上９５°以下の角度で交差して配されている。これにより、電線を屈曲させることにより、ワイヤーバレルに圧着された状態の芯線に対して、電線の延び方向に沿う力が加えられた場合に、第１孔縁に形成されるエッジによって、芯線の動きが抑制される。これにより、凹部の第１孔縁と摺接することにより形成された芯線の新生面は、凹部の近傍に位置するワイヤーバレルの表面と確実に接触することができる。この結果、電線（芯線）と端子金具との間の電気抵抗を確実に低減できたと考えられる。
　一方、比較例１－１及び１－２においては、第１孔縁と芯線の延び方向とのなす角度は８５°未満であり、比較例１－３及び１－４においては第１孔縁と芯線の延び方向とのなす角度は９５°を超えている。このため、芯線に対して電線の延び方向に沿う力が加えられた場合に、第１孔縁に形成されたエッジによっては芯線の動きを十分に保持することができなくなったと考えられる。すると、芯線がワイヤーバレルの表面から離間する方向に移動してしまい、この結果、芯線の新生面において、ワイヤーバレルとの電気的な接続に寄与しない部分が生じてしまう。これにより、電線と端子金具との間の電気抵抗を十分に小さくすることができなかったと考えられる。
　一方、固着力については、比較例１－１乃至１－４における電線と端子金具との間の固着力は５５Ｎ以下であった。
　これに対して実施例１－１乃至１－３においては、電線と端子金具との間の固着力は、６３Ｎ以上であった。このように、電線の延び方向に対して第１孔縁のなす角度を８５°以上９５°以下とすることにより、電線と端子金具との間の固着力を、約１５％も向上させることができた。特に、電線の延び方向に対して第１孔縁のなす角度が９０°である実施例１－２においては、固着力は６５Ｎであった。この結果から、電線の延び方向に対する第１孔縁のなす角度は、９０°が好ましい。
　実施例１－１乃至１－３においては、第１孔縁は芯線の延び方向に対して８５°以上９５°以下の角度で交差して配されている。これにより、ワイヤーバレルに圧着された状態の芯線に対して電線の延び方向に沿う力が加えられたときに、第１孔縁に形成されるエッジによって芯線が保持され、芯線の動きが抑制される。この結果、電線と端子金具との間の固着力を向上させることができたと考えられる。
＜実施例２－１乃至２－３、及び比較例２－１＞
　電線の延びる方向に対する第１孔縁のなす角度を９０°とすると共に、電線の延び方向に対する第２孔縁のなす角度を表２に記載した値とした以外は、実施例１と同様にして、端子金具付き電線を作製した。
＜比較例２－２＞
　電線の延び方向に対して第２孔縁のなす角度が４５°となるように金型を作製し、金属板材をプレス加工したところ、金型の凸部が欠けたために、端子金具を作製することができなかった。
　実施例２－１乃至２－３、及び比較例２－１について、実施例１と同様にして固着力を測定し、また、電気抵抗を測定した。結果を表２にまとめた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２に示すように、電線の延び方向と第２孔縁とのなす角度が０°である比較例２－１に係る端子金具付き電線においては、電線と端子金具との間の固着力（保持力）は、４５Ｎであった。
　これに対し、電線の延び方向と第２孔縁とのなす角度が２５°以上３５°以下である実施例２－１乃至２－３に係る端子金具付き電線においては、電線と端子金具との間の固着力は６２Ｎ以上であった。このように、実施例２－１乃至２－３に係る端子金具付き電線においては、比較例２－１に係る端子金具付き電線に対して、電線と端子金具との間の固着力を約３８％も向上させることができた。
　電線の延びる方向と第２孔縁とのなす角度が２５°以上３５°以下である実施例２－１乃至２－３に係る端子金具付き電線においては、電線の延びる方向について隣り合う凹部同士の第１孔縁が、電線の延び方向についてオーバーラップして配されるようになっている（図７参照）。これにより、凹部の第１孔縁に形成されたエッジが芯線に食い込む領域が、電線の延び方向について必ず存在するようになっている。これにより、ワイヤーバレルによる芯線の保持力を一層向上させることができたと考えられる。
　これに対して、第２孔縁と電線の延び方向とのなす角度が０°である比較例２－１においては、電線の延び方向について隣り合う凹部同士の第１孔縁が、電線の延び方向についてオーバーラップしない領域が形成されたと考えられる。このため、電線と端子金具との間の固着力が４５Ｎという比較的に低い値になったと考えられる。
　また、第２孔縁と電線の延び方向のなす角度が４５°に設定された凹部を形成することは、金属板材をプレス加工する際に金型が欠けてしまうため作製不可能であった。
　また、比較例２－１に係る端子金具付き電線における、芯線と端子金具との間の電気抵抗が１．５ｍΩであったのに対し、実施例２－１乃至２－３に係る端子金具付き電線における、芯線と端子金具との間の電気抵抗は、０．５ｍΩとなっており、比較例２－１に比べて約６７％も低減させることができた。
＜実施例３－１乃至３－３、並びに比較例３－１及び３－２＞
　電線の延びる方向に対する第１孔縁のなす角度を９０°とすると共に、第１傾斜面とワイヤーバレルのうち芯線が配される側の面であって且つ凹部が形成されていない部分の面とのなす角度（以下、第１傾斜面のなす角度ともいう）を表３に記載した値とした以外は、実施例１と同様にして、端子金具付き電線を作製した。
　なお、第１傾斜面のなす角度が９０°未満となる場合は、第１傾斜面のなす角度がオーバーハングとなるため、プレス加工によっては端子金具を作成することができなかった。
　実施例３－１乃至３－３、並びに比較例３－１及び３－２について、実施例１と同様にして固着力を測定し、また、電気抵抗を測定した。結果を表３にまとめた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表３に示すように、第１傾斜面のなす角度が１１０°を超える比較例３－１及び３－２においては、芯線と端子金具との間の電気抵抗が１．２ｍΩであったのに対し、第１傾斜面のなす角度が９０°以上１１０°以下である実施例３－１乃至３－３においては、芯線と端子金具との間の電気抵抗は０．５ｍΩであった。このように、実施例３－１乃至３－３に係る端子金具付き電線においては、比較例３－１及び３－２に係る端子金具付き電線に対して、芯線と端子金具との間の電気抵抗を約５８％も低減させることができた。
　上述したように凹部は金型に形成された凸部を金属板材に押圧することにより形成される。このため、押圧後、金型の凸部を用意に離脱させるために、第１傾斜面のなす角度は直角又は鈍角とされる。
　実施例３－１乃至３－３においては、第１傾斜面のなす角度は９０°以上１１０°以下とされており、直角又は鈍角としては比較的に小さいものとなっている。このため、凹部の第１孔縁に形成されるエッジは比較的に鋭いものとなっている。この結果、第１孔縁に形成されたエッジが芯線に食い込むことにより、芯線に形成された酸化膜が確実に剥がされ、芯線の新生面と端子金具とが接触したと考えられる。これにより、芯線と端子金具との間の電気抵抗が低減されたと考えられる。
　これに対して比較例３－１及び３－２においては、第１孔縁のなす角度はそれぞれ、１２０°、及び１２５°となっており、鈍角として比較的に大きなものとなっている。このため、第１孔縁に形成されたエッジが芯線に十分に食い込むことができなかったために、芯線と端子金具との間の電気抵抗が十分に低下しなかったと考えられる。
　更に、比較例３－１及び３－２においては、電線と端子金具との間の固着力は５５Ｎ以下であったのに対し、実施例３－１乃至３－３においては、電線と端子金具との間の固着力は６２Ｎ以上であった。このように、第１傾斜面のなす角度を９０°以上１１０°以下とすることにより、電線と端子金具との間の固着力を約１３％向上させることができた。
＜実施例４－１乃至４－４、並びに比較例４－１及び４－２＞
　電線の延びる方向に対する第１孔縁のなす角度を９０°とすると共に、第２傾斜面とワイヤーバレルのうち芯線が配される側の面であって且つ凹部が形成されていない部分の面とのなす角度（以下、第２傾斜面のなす角度ともいう）を表４に記載した値とした以外は、実施例１と同様にして、端子金具付き電線を作製した。
　実施例４－１乃至４－４、並びに比較例４－１及び４－２について、実施例１と同様にして固着力を測定し、また、電気抵抗を測定した。結果を表４にまとめた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　表４に示すように、芯線と端子金具との間の電気抵抗は、第２傾斜面のなす角度が１０５°である比較例４－１においては１．４ｍΩであり、第２傾斜面のなす角度が１５０°である比較例４－２においては、１．５ｍΩであった。
　これに対して、第２傾斜面のなす角度が１１５°以上１４０°以下である実施例４－１乃至４－４においては、芯線と端子金具との間の電気抵抗は０．７ｍΩ以下であった。このように、第２傾斜面のなす角度を１１５°以上１４０°以下とすることにより、芯線と端子金具との間の電気抵抗を約５０％も低減させることができた。また、実施例４－１乃至４－３において芯線と端子金具との間の電気抵抗が０．５ｍΩであることから、第２傾斜面のなす角度は１１５°以上１３０°以下が好ましい。
　ワイヤーバレルは、芯線の外側から巻くように圧着される。このため、ワイヤーバレルの内周面に形成された凹部は、ワイヤーバレルが芯線に巻くように圧着されると、その孔縁部の開口面積が縮小するように変形する。このとき、第２傾斜面のなす角度が過度に小さいと、凹部の孔縁部の開口面積が過度に小さくなり、場合によっては閉じてしまうことが懸念される。すると、凹部の第２孔縁が芯線と摺接できなくなってしまい、芯線の新生面を露出させることが困難になることが考えられる。上記のような理由により、比較例４－１においては、芯線と端子金具との間の電気抵抗が１．４ｍΩと比較的に大きくなったと考えられる。
　一方、第２傾斜面のなす角度を過度に大きくすると、第２孔縁に形成されるエッジが緩やかになることが懸念される。このため、第２孔縁のエッジが芯線に食い込みにくくなり、芯線に形成された酸化膜が除去されにくくなり、芯線の新生面を露出されることが困難になることが懸念される。上記のような理由により、比較例４－２においては、芯線と端子金具との間の電気抵抗が１．５ｍΩと比較的に大きくなったと考えられる。
　第２傾斜面のなす角度が１１５°以上１４０°以下である実施例４－１乃至４－４においては、ワイヤーバレルを芯線に圧着した場合でも、凹部の孔縁部の開孔面積が過度に小さくなり、又は凹部の孔縁部が閉じてしまうことを抑制できる。更に、第２孔縁に形成されるエッジを比較的に鋭いものとすることができる。この結果、第２孔縁に形成されたエッジが、芯線に食い込むことにより、芯線の酸化膜を剥がし、芯線の新生面と端子金具とを接触させることができる。これにより、芯線との端子金具との間の電気抵抗を低減させることができたと考えられる。
＜実施例５－１乃至５－４、並びに比較例５－２＞
　電線の延び方向に対する第１孔縁のなす角度を９０°とすると共に、複数の凹部の、芯線の延び方向についての第１のピッチ間隔を表５に記載した値とした以外は、実施例１と同様にして、端子金具付き電線を作製した。
＜比較例５－１＞
　第１のピッチ間隔が０．２ｍｍとなるように金型を作製し、金属板材をプレス加工したところ、金型の凸部が欠けたために、端子金具を作製することができなかった。
　実施例５－１乃至５－４、並びに比較例５－２について、実施例１と同様にして固着力を測定し、また、電気抵抗を測定した。結果を表５にまとめた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　表５に示すように、複数の凹部の、芯線の延び方向についての第１のピッチ間隔を１．５ｍｍとした比較例５－２においては、電線と端子金具との間の固着力は３８Ｎであった。これに対して、芯線の延び方向についての第１のピッチ間隔を０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下とした実施例５－１乃至５－４においては、電線と端子金具との間の固着力は６０Ｎであった。このように、芯線の延び方向についての第１のピッチ間隔を０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下とすることにより、電線と端子金具との間の固着力を約５８％も向上させることができた。
　実施例５－１乃至５－４においては、複数の凹部は、電線の延び方向について０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下という比較的に小さな第１のピッチ間隔を空けて並んで配されている。これにより単位面積あたりの凹部の数が増加する。すると、単位面積当たりにおける凹部の孔縁に形成されたエッジの領域が増大する。これにより、単位面積あたりにおいて、凹部の孔縁に形成されたエッジが、芯線に食い込む領域を増大させることができる。この結果、ワイヤーバレルによる芯線の保持力が向上するので、電線と端子金具との間の固着力を増大させることができたと考えられる。
　更に、比較例５－２においては、芯線と端子金具との間の電気抵抗が１．２ｍΩであったのに対し、実施例５－１乃至５－４では、芯線と端子金具との間の電気抵抗は０．８ｍΩであった。このように、第１のピッチ間隔を０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下とすることにより、芯線と端子金具との間の電気抵抗を約３３％も低減させることができた。また、実施例５－１乃至５－３における電線と端子金具との間の電気抵抗が０．５ｍΩであることから、第１のピッチ間隔は０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下が好ましい。
＜実施例６－１乃至６－４、並びに比較例６ー２＞
　第１孔縁の延び方向に対して第１孔縁のなす角度を９０°とすると共に、複数の凹部の、芯線の延び方向についての第１のピッチ間隔を表６に記載した値とした以外は、実施例１と同様にして、端子金具付き電線を作製した。
＜比較例６－１＞
　第１のピッチ間隔が０．２ｍｍとなるように金型を作製し、金属板材をプレス加工したところ、金型の凸部が欠けたために、端子金具を作製することができなかった。
　実施例６－１乃至６－４、並びに比較例６－２について、実施例１と同様にして固着力を測定し、また、電気抵抗を測定した。結果を表６にまとめた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　表６に示すように、複数の凹部の、第１孔縁の延び方向についての第２のピッチ間隔を１．５ｍｍとした比較例６－２においては、電線と端子金具との間の固着力は４３Ｎであった。これに対して、芯線の延び方向についての第２のピッチ間隔を０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下とした実施例６－１乃至６－４においては、電線と端子金具との間の固着力は６２Ｎであった。このように、芯線の延び方向についての第１のピッチ間隔を０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下とすることにより、電線と端子金具との間の固着力を約４４％も向上させることができた。
　実施例６－１乃至６－４においては、複数の凹部は、電線の延び方向について０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下という比較的に小さな第１のピッチ間隔を空けて並んで配されている。これにより単位面積あたりの凹部の数が増加する。すると、単位面積当たりにおける凹部の孔縁に形成されたエッジの領域が増大する。これにより、単位面積あたりにおいて、凹部の孔縁に形成されたエッジが、芯線に食い込む領域を増大させることができる。この結果、ワイヤーバレルによる芯線の保持力が向上するので、電線と端子金具との間の固着力を増大させることができたと考えられる。
　更に、比較例６－２においては、芯線と端子金具との間の電気抵抗が１．２ｍΩであったのに対し、実施例６－１乃至６－４では、芯線と端子金具との間の電気抵抗は０．７ｍΩであった。このように、第２のピッチ間隔を０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下とすることにより、芯線と端子金具との間の電気抵抗を約４２％も低減させることができた。また、実施例６－１乃至６－３における電線と端子金具との間の電気抵抗が０．５ｍΩであることから、第２のピッチ間隔は０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下が好ましい。
＜実施形態２＞
　続いて、実施形態２について図１０及び図１１を参照しつつ説明する。本実施形態においては、第１孔縁１９の長さ寸法は０．３８ｍｍに設定されている。また、第１孔縁１９の延び方向（図１１において矢線Ｂで示す方向）について隣り合う凹部１８同士の間隔Ｌ１は、芯線１３の延び方向（図１１において矢線Ａで示す方向）について隣り合う凹部１８同士の間隔Ｌ２よりも狭く設定されている。本実施形態においては、間隔Ｌ１は０．１２ｍｍに設定されており、間隔Ｌ２は０．１９ｍｍに設定されている。
　また、第１孔縁１９の延び方向について隣り合う凹部１８の間に位置する第１領域４０は、第２孔縁２０の延び方向（図１１における矢線Ｃで示す方向）について延びている。上述したように、第２孔縁２０の延び方向は、芯線１３の延び方向に対して３０°の角度をなしている。
　また、芯線１３の延び方向について隣り合う凹部１８の間に位置する第２領域４１は、第１孔縁１９の延び方向（芯線１３の延び方向と直交する方向）に延びて形成されている。
　上記以外の構成については、実施形態１と略同様なので、同一部材については同一符号を付し、重複する説明を省略する。
　芯線１３にワイヤーバレル１６を圧着すると、ワイヤーバレル１６のうち複数の隣り合う凹部１８の間に位置する第１領域４０、及び第２領域４１が、芯線１３の外周面に押圧される。すると、芯線１３の外周面に形成された酸化膜が破壊されて、芯線１３の新生面が露出する。この新生面とワイヤーバレル１６とが接触することにより、芯線１３とワイヤーバレル１６とが電気的に接続される。
　本実施形態においては、第１孔縁１９の延び方向について隣り合う凹部１８同士の間隔Ｌ１は、芯線１３の延び方向について隣り合う凹部１８同士の間隔Ｌ２よりも狭く設定されている。このため、第１孔縁１９の延び方向について隣り合う凹部１８の間に位置する第１領域４０は、芯線１３の延び方向について隣り合う凹部１８の間に位置する第２領域４１よりも、幅狭に形成されている。
　このように第１領域４０は比較的に幅狭に形成されているので、芯線１３に食い込みやすくなっている。この結果、芯線１３の外周面に第１領域が食い込むことにより、芯線１３と雌端子金具１２との間の電気抵抗を低減させることができる。
　上記の第１領域４０は芯線１３の延び方向に対して３０°の角度をなして延びている。このため、第１領域４０は芯線１３に対して、芯線１３の延び方向について傾斜した姿勢で食い込む。従って、第１領域４０が芯線１３の延び方向について直交して形成されている場合に比べて、第１領域４０が芯線１３に食い込むことによって芯線１３が破断されることが抑制される。これにより、電線１１と雌端子金具１２との間の保持力（固着力）が低下することを抑制できる。
　なお、芯線１３の延び方向と直交して延びる第２領域４０も、ワイヤーバレル１６が芯線１３に圧着されると、芯線１３の外周面に食い込む。しかし、第２領域は比較的に幅広に形成されているので、芯線１３を破断することが抑制されるようになっている。
　＜他の実施形態＞
　本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
　（１）本実施形態においては、ワイヤーバレル１６に形成される複数の凹部１８の、芯線１３の延び方向についての第１のピッチ間Ｐ１は０．４ｍｍであり、且つ、芯線１３の延び方向に対して直交する方向についての第２のピッチ間隔Ｐ２は０．５ｍｍとされていたが、これに限られず、両ピッチ間隔は必要に応じて任意に設定できる。また、両ピッチ間隔は、お互いに異なる値としてもよいし、同じ値としてもよい。
　（２）実施形態１においては、凹部１８の孔縁を構成する第１孔縁１９の長さは、０．２５ｍｍに設定されており、また、実施形態２に係る第１孔縁１９の長さは０．３８ｍｍに設定されていたが、これに限られず、凹部１８の孔縁を構成する第１孔縁１９の長さは、必要に応じて任意に設定しうる。
（３）本実施形態においてはアルミ電線を用いたが、銅電線を用いた場合でも凝着力等により電線と端子金具との間の固着力について、アルミ電線ほど大きくはないが効果があり、かつ従来技術と比して電線と端子金具との間の電気抵抗などで欠点が生じることはない。このため、銅電線用に本発明を用いることもできるし、銅電線、アルミ電線両方に適用可能な端子金具に本発明を用いることもできる。

Claims (11)

  1. 　アルミニウム又はアルミニウム合金からなる芯線を含む電線から露出する前記芯線に巻き付くように圧着される圧着部を備えた端子金具であって、
    　前記圧着部が前記芯線に圧着される前の状態において、前記圧着部のうち前記芯線が配される側の面には複数の凹部が形成されており、前記凹部の孔縁は平行四辺形状をなしており、前記凹部の孔縁は互いに平行な一対の第１孔縁と、前記第１孔縁とは異なる互いに平行な一対の第２孔縁と、からなり、複数の前記凹部は、前記第１孔縁の延びる方向に沿って間隔を空けて並んで配されると共に、前記第２孔縁の延びる方向に沿って間隔を空けて並んで配されており、
    　前記第１孔縁は前記電線の延びる方向に対して８５°以上９５°以下の角度をなしており、前記第２孔縁は前記電線の延びる方向に対して２５°以上３５°以下の角度をなしており、
    　前記凹部の孔縁と前記凹部の底面とは、四つの傾斜面によって接続されており、前記傾斜面のうち前記一対の第１孔縁と前記凹部の底面とを接続する一対の第１傾斜面は、前記圧着部のうち前記芯線が配される側の面であって且つ前記凹部が形成されていない部分の面に対して、９０°以上１１０°以下の角度をなして形成されており、前記傾斜面のうち前記一対の第２孔縁と前記底面とを接続する一対の第２傾斜面は、前記圧着部のうち前記芯線が配される側の面であって、且つ凹部が形成されていない部分の面に対して、１１５°以上１４０°以下の角度で形成されたことを特徴とする端子金具。
  2. 　前記圧着部に形成される複数の前記凹部の、前記芯線の延び方向についての第１のピッチ間隔は０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であることを特徴とする請求の範囲第１項に記載の端子金具。
  3. 　前記圧着部に形成される複数の前記凹部の、前記第１孔縁の延びる方向についての第２のピッチ間隔は０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であることを特徴とする請求の範囲第１項または請求の範囲第２項に記載の端子金具。
  4. 　前記凹部の孔縁を構成する前記第１孔縁の長さは、０．２ｍｍ以上０．４ｍｍ以下に設定されていることを特徴とする請求の範囲第１項ないし請求の歯に第３項のいずれか一項に記載の端子金具。
  5. 　前記第１孔縁の延びる方向について隣り合う前記凹部同士の間隔は、前記電線の延びる方向について隣り合う前記凹部同士の間隔よりも狭く設定されている請求の範囲第１項ないし請求の範囲第４項のいずれか一項に記載の端子金具。
  6. 　アルミニウム又はアルミニウム合金からなる芯線の外周に絶縁被覆を有する電線と、前記電線から露出する前記芯線に圧着された端子金具と、を備えた端子金具付き電線であって、
    　前記端子金具は、前記芯線に巻き付くように圧着される圧着部を備え、前記圧着部が前記芯線に圧着される前の状態において、前記圧着部のうち前記芯線が配される側の面には複数の凹部が形成されており、前記凹部の孔縁は平行四辺形状をなしており、前記凹部の孔縁は互いに平行な一対の第１孔縁と、前記第１孔縁とは異なる互いに平行な一対の第２孔縁と、からなり、複数の前記凹部は、前記第１孔縁の延びる方向に沿って間隔を空けて並んで配されると共に、前記第２孔縁の延びる方向に沿って間隔を空けて並んで配されており、
    　前記第１孔縁は前記電線の延びる方向に対して８５°以上９５°以下の角度をなしており、前記第２孔縁は前記電線の延びる方向に対して２５°以上３５°以下の角度をなしており、
    　前記凹部の孔縁と前記凹部の底面とは、四つの傾斜面によって接続されており、前記傾斜面のうち前記一対の第１孔縁と前記凹部の底面とを接続する一対の第１傾斜面は、前記圧着部のうち前記芯線が配される側の面であって且つ前記凹部が形成されていない部分の面に対して、９０°以上１１０°以下の角度をなして形成されており、前記傾斜面のうち前記一対の第２孔縁と前記底面とを接続する一対の第２傾斜面は、前記圧着部のうち前記芯線が配される側の面であって、且つ凹部が形成されていない部分の面に対して、１１５°以上１４０°以下の角度で形成されたことを特徴とする端子金具付き電線。
  7. 　前記圧着部に形成される複数の前記凹部の、前記芯線の延び方向についての第１のピッチ間隔は０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であることを特徴とする請求の範囲第６項に記載の端子金具付き電線。
  8. 　前記圧着部に形成される複数の前記凹部の、前記第１孔縁の延びる方向についての第２のピッチ間隔は０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であることを特徴とする請求の範囲第６項または請求の範囲第７項に記載の端子金具付き電線。
  9. 　前記凹部の孔縁を構成する前記第１孔縁の長さは、０．２ｍｍ以上０．４ｍｍ以下に設定されている請求の範囲第６項ないし請求の範囲第８項のいずれか一項に記載の端子金具付き電線。
  10. 　前記第１孔縁の延びる方向について隣り合う前記凹部同士の間隔は、前記電線の延びる方向について隣り合う前記凹部同士の間隔よりも狭く設定されている請求の範囲第６項ないし請求の範囲第９項のいずれか一項に記載の端子金具付き電線。
  11. 　前記圧着部により圧着された前記芯線の圧縮率を、前記圧着部が圧着された後における前記芯線の断面積の、前記圧着部が圧着される前における前記芯線の断面積に対する百分率としたとき、前記圧縮率は、４０％以上７０％以下である請求の範囲第６項ないし請求の範囲第１０項のいずれか一項に記載の端子金具付き電線。
PCT/JP2010/057138 2009-04-24 2010-04-22 端子金具及び端子金具付き電線 WO2010123061A1 (ja)

Priority Applications (7)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020117027675A KR101221744B1 (ko) 2009-04-24 2010-04-22 단자 커넥터 및 단자 커넥터를 구비한 전선
CN201080017667.2A CN102405558B (zh) 2009-04-24 2010-04-22 端子接头和具有端子接头的电线
EP10767118.2A EP2424044B1 (en) 2009-04-24 2010-04-22 Terminal connector and process of producing an electric wire with terminal connector
US13/121,555 US8337262B2 (en) 2009-04-24 2010-04-22 Terminal connector and electric wire with terminal connector
BRPI1006587-3A BRPI1006587B1 (pt) 2009-04-24 2010-04-22 Conector terminal e fio elétrico com conector terminal
US13/645,352 US8430700B2 (en) 2009-04-24 2012-10-04 Terminal connector and electric wire with terminal connector
US13/645,369 US8425266B2 (en) 2009-04-24 2012-10-04 Terminal connector and electric wire with terminal connector

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2009-106779 2009-04-24
JP2009106779 2009-04-24
JP2009-291042 2009-12-22
JP2009291042A JP4979147B2 (ja) 2009-04-24 2009-12-22 端子金具及び端子金具付き電線

Related Child Applications (3)

Application Number Title Priority Date Filing Date
US13/121,555 A-371-Of-International US8337262B2 (en) 2009-04-24 2010-04-22 Terminal connector and electric wire with terminal connector
US13/645,352 Continuation US8430700B2 (en) 2009-04-24 2012-10-04 Terminal connector and electric wire with terminal connector
US13/645,369 Continuation US8425266B2 (en) 2009-04-24 2012-10-04 Terminal connector and electric wire with terminal connector

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2010123061A1 true WO2010123061A1 (ja) 2010-10-28

Family

ID=43011177

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2010/057138 WO2010123061A1 (ja) 2009-04-24 2010-04-22 端子金具及び端子金具付き電線

Country Status (7)

Country Link
US (3) US8337262B2 (ja)
EP (1) EP2424044B1 (ja)
JP (1) JP4979147B2 (ja)
KR (1) KR101221744B1 (ja)
CN (1) CN102405558B (ja)
BR (1) BRPI1006587B1 (ja)
WO (1) WO2010123061A1 (ja)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2774223A4 (en) * 2011-11-03 2015-07-08 Delphi Tech Inc ELECTRICAL CONTACT WHICH HAS A RHOMBIC WHEEL PATTERN
CN104025395B (zh) * 2011-11-07 2016-08-24 德尔福技术有限公司 具有菱形滚花图案的电接触件

Families Citing this family (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101946368A (zh) * 2008-02-15 2011-01-12 株式会社自动网络技术研究所 端子连接器和束线
JP5890992B2 (ja) * 2011-10-05 2016-03-22 矢崎総業株式会社 圧着端子
JP5909345B2 (ja) * 2011-11-11 2016-04-26 矢崎総業株式会社 コネクタ端子
JP5593354B2 (ja) * 2012-07-19 2014-09-24 昭和電線ケーブルシステム株式会社 端子金具及び端子金具付き被覆電線
JP6278675B2 (ja) * 2013-11-28 2018-02-14 日本航空電子工業株式会社 圧着端子及びコネクタ
JP2015106548A (ja) * 2013-12-03 2015-06-08 矢崎総業株式会社 端子への電線の圧着方法
KR101833659B1 (ko) 2014-03-24 2018-02-28 후루카와 덴키 고교 가부시키가이샤 와이어 하니스, 피복 도선과 단자의 접속 방법 및 와이어 하니스 구조체
WO2015194640A1 (ja) * 2014-06-19 2015-12-23 株式会社フジクラ 圧着端子
KR101664576B1 (ko) 2014-11-07 2016-10-10 현대자동차주식회사 전선 단자 커넥터
JP6163149B2 (ja) * 2014-12-15 2017-07-12 株式会社オートネットワーク技術研究所 端子付き電線の製造方法
DE102015209855A1 (de) * 2015-05-28 2016-12-01 Te Connectivity Germany Gmbh Elektrisches Kontaktierungselement mit einer feinstrukturierten Kontaktierungsfläche
JP2017033776A (ja) * 2015-08-03 2017-02-09 矢崎総業株式会社 圧着端子及びその製造方法並びに電線、ワイヤハーネス
JP6663714B2 (ja) 2015-12-28 2020-03-13 日本航空電子工業株式会社 圧着端子及びコネクタ
US9673578B1 (en) * 2016-05-06 2017-06-06 Te Connectivity Corporation Cable-mounted electrical connector
US11088501B2 (en) * 2016-07-12 2021-08-10 Hubbell Incorporated Electrical connector and die set with a connector guide
DE102019109460A1 (de) * 2019-04-10 2020-10-15 Te Connectivity Germany Gmbh Crimpkontakt
JP7337886B2 (ja) * 2021-07-07 2023-09-04 矢崎総業株式会社 圧着端子

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH05152011A (ja) * 1991-11-26 1993-06-18 Sumitomo Wiring Syst Ltd 圧着端子
JPH10125362A (ja) 1996-10-21 1998-05-15 Yazaki Corp 端子金具

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3990143A (en) * 1974-06-21 1976-11-09 Amp Incorporated Method for terminating an electrical wire in an open barrel terminal
JP3868234B2 (ja) * 2001-07-13 2007-01-17 矢崎総業株式会社 圧着端子
JP4244939B2 (ja) * 2005-02-02 2009-03-25 住友電装株式会社 端子金具
CN101946368A (zh) * 2008-02-15 2011-01-12 株式会社自动网络技术研究所 端子连接器和束线
JP5058082B2 (ja) * 2008-06-18 2012-10-24 株式会社オートネットワーク技術研究所 端子金具及び端子付き電線
JP4996553B2 (ja) * 2008-06-20 2012-08-08 株式会社オートネットワーク技術研究所 端子金具及び端子付き電線
JP5071288B2 (ja) * 2008-07-22 2012-11-14 住友電装株式会社 端子金具および端子金具付き電線

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH05152011A (ja) * 1991-11-26 1993-06-18 Sumitomo Wiring Syst Ltd 圧着端子
JPH10125362A (ja) 1996-10-21 1998-05-15 Yazaki Corp 端子金具

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP2424044A4

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2774223A4 (en) * 2011-11-03 2015-07-08 Delphi Tech Inc ELECTRICAL CONTACT WHICH HAS A RHOMBIC WHEEL PATTERN
CN104025395B (zh) * 2011-11-07 2016-08-24 德尔福技术有限公司 具有菱形滚花图案的电接触件

Also Published As

Publication number Publication date
US20130062117A1 (en) 2013-03-14
BRPI1006587B1 (pt) 2020-09-15
BRPI1006587A2 (pt) 2017-01-31
JP2010272508A (ja) 2010-12-02
US8425266B2 (en) 2013-04-23
KR20120010265A (ko) 2012-02-02
CN102405558B (zh) 2014-05-28
US20120028494A1 (en) 2012-02-02
EP2424044B1 (en) 2016-05-11
EP2424044A4 (en) 2014-11-19
JP4979147B2 (ja) 2012-07-18
EP2424044A1 (en) 2012-02-29
US20130062118A1 (en) 2013-03-14
US8430700B2 (en) 2013-04-30
US8337262B2 (en) 2012-12-25
CN102405558A (zh) 2012-04-04
KR101221744B1 (ko) 2013-01-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2010123061A1 (ja) 端子金具及び端子金具付き電線
JP5058082B2 (ja) 端子金具及び端子付き電線
JP4996553B2 (ja) 端子金具及び端子付き電線
JP2011040194A (ja) 端子付き圧着電線および端子付き圧着電線の製造方法
JP2010061870A (ja) 端子金具及び端子金具付き電線
JP2011044423A (ja) 圧着端子金具及び端子金具付き電線
JP2009123622A (ja) アルミ電線用圧着端子
WO2017068963A1 (ja) 端子付き電線の製造方法、圧着冶具、および端子付き電線
CN107667451A (zh) 包括紧固套管的电缆压接连接系统
WO2017212920A1 (ja) 端子付き電線
JP6156185B2 (ja) 端子付き電線
WO2015019850A1 (ja) アルミニウム電線の接続構造
JP2010010000A (ja) 端子金具及び端子付き電線
JP2010055936A (ja) 端子金具及び端子金具付き電線
JP2010009789A (ja) 端子金具及び端子付き電線
JP5316914B2 (ja) 端子金具及び端子付き電線
JP2010010001A (ja) 端子金具及び端子付き電線
JP5442795B2 (ja) 端子金具及び端子金具付き電線
JP2011014283A (ja) 端子金具及び端子金具付きフラットケーブル
JP2010010086A (ja) 端子金具及び端子付き電線
JP5757226B2 (ja) 端子及び端子付き電線
JP2013229282A (ja) 端子付き電線
JP2014164935A (ja) 圧着端子の製造方法及び圧着端子
JP2014127237A (ja) 端子付き電線

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 201080017667.2

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 10767118

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 13121555

Country of ref document: US

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2010767118

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 8723/DELNP/2011

Country of ref document: IN

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20117027675

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A

REG Reference to national code

Ref country code: BR

Ref legal event code: B01A

Ref document number: PI1006587

Country of ref document: BR

REG Reference to national code

Ref country code: BR

Ref legal event code: B01E

Ref document number: PI1006587

Country of ref document: BR

Free format text: APRESENTE A TRADUCAO SIMPLES DA FOLHA DE ROSTO DA CERTIDAO DE DEPOSITO DA PRIORIDADES REIVINDICADAS; OU DECLARACAO DE QUE OS DADOS DO PEDIDO INTERNACIONAL ESTAO FIELMENTE CONTIDOS NAS PRIORIDADES REIVINDICADAS, CONTENDO TODOS OS DADOS IDENTIFICADORES DESTAS, CONFORME O PARAGRAFO UNICO DO ART. 25 DA RESOLUCAO 77/2013. ADEMAIS, IDENTIFIQUE OS SIGNATARIOS DAS PETICOES NO 018110041051 E 018110045311, DE 21/10/2011 E 23/11/2011 RESPECTIVAMENTE, E COMPROVE, CASO NECESSARIO, QUE TEM PODERES PARA ATUAR EM NOME DO DEPOSITANTE, UMA VEZ QUE BASEADO NO ARTIGO 216 DA LEI 9.279/1996 DE 14/05/1996 (LPI) "OS ATOS PREVISTOS NESTA LEI SERAO PRATICADOS PELAS PARTES OU POR SEUS PROCURADORES, DEVIDAMENTE QUALIFI

ENP Entry into the national phase

Ref document number: PI1006587

Country of ref document: BR

Kind code of ref document: A2

Effective date: 20111021