KR20120010265A - 단자 커넥터 및 단자 커넥터를 구비한 전선 - Google Patents

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KR20120010265A
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Abstract

본 발명에 따른 단자 커넥터를 구비한 전선(10)은, 전선(11)과, 전선(11)에서 노출되어 있는 심선(13)에 압착되는 암형 단자 커넥터(12)를 포함한다. 암형 단자 커넥터(12)는 심선(13)에 대어지는 면을 갖는 와이어 배럴(16)을 구비한다. 상기 면에는 복수의 리세스(18)가 형성되어 있다. 각 리세스(18)는 평행사변형 형상의 개구 가장자리를 갖는다. 리세스(18)의 개구 가장자리는, 서로 평행한 한 쌍의 제1 개구 가장자리(19)와, 서로 평행하며 제1 개구 가장자리(19)와는 다른 한 쌍의 제2 개구 가장자리(20)를 포함한다. 리세스(18)는 제1 개구 가장자리(19)의 연장방향으로 간격을 두고 마련되어 있고, 제2 개구 가장자리(20)의 연장방향으로 간격을 두고 마련되어 있다.

Description

단자 커넥터 및 단자 커넥터를 구비한 전선{TERMINAL FITTING AND TERMINAL FITTING EQUIPPED ELECTRIC CABLE}
본 발명은 단자 커넥터와 단자 커넥터를 구비한 전선에 관한 것이다.
종래 기술에는, 전선의 단부에 접속되는 단자 커넥터로서, 특허문헌 1에 기재된 것이 알려져 있다. 단자 커넥터는 금속판을 프레스 가공함으로써 형성된 압착부(壓着部)를 포함한다. 압착부는 전선의 단부에서 노출되어 있는 심선(芯線)에 압착된다.
심선에 산화층이 형성된 경우, 산화층은 심선과 압착부의 사이에 개재된다. 그 결과, 심선과 압착부간의 접촉 저항이 커질 수 있다.
따라서, 종래 기술에서는, 압착부의 내측(심선측)에 홈(세레이션)이 형성되어 있다. 이 홈은 전선의 연장방향에 교차하는 방향으로 연속하여 연장된다. 전선의 연장방향으로 복수의 홈이 간격을 두고 마련된다. 홈은 금형으로 금속판을 프레스 성형함으로써 형성된다.
압착부를 전선의 심선에 압착하면, 압착부가 심선을 압박하여, 심선이 전선의 연장방향으로 소성 변형된다. 이때, 홈의 개구 가장자리가 심선의 표면 상의 산화물 층과 마찰 접촉하게 되고, 그 결과 산화물 층이 벗겨진다. 이때, 심선의 새로운 표면과 압착부가 서로 접촉하게 된다. 이로써, 전선과 단자 커넥터 사이의 접촉 저항이 줄어들 수 있다.
일본 특허 출원 공개 평성10-125362호 공보
최근에는, 심선의 재료로서 알루미늄이나 알루미늄 합금을 사용하는 것이 검토되고 있다. 알루미늄이나 알루미늄 합금의 표면에는 산화물 층이 비교적 쉽게 형성된다. 따라서, 알루미늄이나 알루미늄 합금이 전선의 심선으로서 사용된다면, 홈이 형성되더라도, 심선과 압착부 사이의 전기 저항의 감소가 불충분할 수 있다.
따라서, 복수의 리세스를 전선의 연장방향으로 배치할 뿐만 아니라, 전선의 연장방향에 교차하는 방향으로 배치하는 것이 고려될 수 있다. 이로써, 단순히 홈이 전선의 연장방향으로 간격을 두고 마련되는 경우에 비해, 리세스의 개구 가장자리의 면적이 증대된다. 그 결과, 심선 상의 산화물 층이 확실하게 벗겨질 가능성이 높아진다.
그러나, 전술한 구성에 따르면, 이하와 같은 이유로, 리세스를 형성하기 위한 금형의 제조 비용이 상승하게 될 수 있다. 금형에는 압착부의 리세스에 대응하는 위치에 돌출부가 형성되어야 한다. 돌출부는 금속 부재를 잘라냄으로써 형성된다. 이때, 리세스의 레이아웃에 따라, 금속 부재는 방전 가공에 의해 잘라내어져야만 할 수도 있다. 그 결과, 금형의 제조 비용이 상승하게 된다.
본 발명은 전술한 사정에 기초하여 완성된 것으로서, 본 발명은, 전선과의 전기 저항이 저감되고 금형의 제조 비용이 저감된 단자 커넥터와 단자 커넥터를 구비한 전선을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은, 전선에서 노출되어 있는 심선에 권취식으로 압착되도록 되어 있는 압착부를 구비한 단자 커넥터에 관한 것이다. 전선은 알루미늄이나 알루미늄 합금으로 이루어진 심선을 구비한다. 단자 커넥터는, 압착부가 심선에 압착된 상태에서, 압착부는 심선에 대어지는 면을 갖고, 이 면에는 복수의 리세스가 형성되어 있으며, 각 리세스는 평행사변형 형상의 개구 가장자리를 갖고, 리세스의 개구 가장자리는 한 쌍의 제1 개구 가장자리와, 한 쌍의 제2 개구 가장자리를 구비하며, 제1 개구 가장자리는 서로 평행하고, 제2 개구 가장자리는 제1 개구 가장자리와 다르며 서로 평행하고, 리세스는 제1 개구 가장자리의 연장방향으로 간격을 두고 마련되며 제2 개구 가장자리의 연장방향으로 간격을 두고 마련되고; 제1 개구 가장자리는 전선의 연장방향에 대해 85도 내지 95도의 각도를 이루고 있으며, 제2 개구 가장자리는 전선의 연장방향에 대해 25도 내지 35도의 각도를 이루고 있고; 개구 가장자리와 각 리세스의 바닥면은 4개의 경사면에 의해 연결되어 있으며, 상기 경사면은 한 쌍의 제1 경사면과 한 쌍의 제2 경사면을 구비하고, 제1 경사면은 각 제1 개구 가장자리와 각 리세스의 바닥면을 연결하며, 제1 경사면 각각은 심선에 대어지는 압착부의 면에 있어서 리세스가 형성되어 있지 않은 부분인 면에 대하여 90도 내지 110도의 각도를 이루고, 제2 경사면은 각 제2 개구 가장자리와 각 리세스의 바닥면을 연결하며, 제2 경사면 각각은 심선에 대어지는 압착부의 면에 있어서 리세스가 형성되어 있지 않은 부분인 면에 대하여 115도 내지 140도의 각도를 이루는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 단자 커넥터를 구비한 전선에 관한 것이다. 상기 전선은, 알루미늄이나 알루미늄 합금으로 이루어진 심선과 이 심선의 외주면 상에 있는 전선 절연체를 갖는 전선; 및 이 전선으로부터 노출되어 있는 심선에 압착된 단자 커넥터를 포함한다. 상기 전선은, 심선에 권취식으로 압착되는 압착부가 상기 단자 커넥터에 마련되는 것을 특징으로 한다. 압착부가 심선에 압착된 상태에서, 압착부는 심선에 대어지는 면을 갖고, 이 면에는 복수의 리세스가 형성되어 있으며, 각 리세스는 평행사변형 형상의 개구 가장자리를 갖고, 리세스의 개구 가장자리는 한 쌍의 제1 개구 가장자리와, 한 쌍의 제2 개구 가장자리를 구비하며, 제1 개구 가장자리는 서로 평행하고, 제2 개구 가장자리는 제1 개구 가장자리와 다르며 서로 평행하고, 리세스는 제1 개구 가장자리의 연장방향으로 간격을 두고 마련되며 제2 개구 가장자리의 연장방향으로 간격을 두고 마련되고; 제1 개구 가장자리는 전선의 연장방향에 대해 85도 내지 95도의 각도를 이루고 있으며, 제2 개구 가장자리는 전선의 연장방향에 대해 25도 내지 35도의 각도를 이루고 있고; 개구 가장자리와 각 리세스의 바닥면은 4개의 경사면에 의해 연결되어 있으며, 상기 경사면은 한 쌍의 제1 경사면과 한 쌍의 제2 경사면을 구비하고, 제1 경사면은 각 제1 개구 가장자리와 각 리세스의 바닥면을 연결하며, 제1 경사면 각각은 심선에 대어지는 압착부의 면에 있어서 리세스가 형성되어 있지 않은 부분인 면에 대하여 90도 내지 110도의 각도를 이루고, 제2 경사면은 각 제2 개구 가장자리와 각 리세스의 바닥면을 연결하며, 제2 경사면 각각은 심선에 대어지는 압착부의 면에 있어서 리세스가 형성되어 있지 않은 부분인 면에 대하여 115도 내지 140도의 각도를 이루는 것이다.
본 발명에 따르면, 리세스의 개구 가장자리의 엣지는 심선의 표면 상의 산화물 층을 제거하여 심선의 새로운 표면을 노출시킨다. 상기 새로운 표면은 압착부와 접촉하게 되어, 심선은 단자 커넥터와 전기적으로 접속된다. 이로써, 전선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항이 줄어든다.
또한, 본 발명에 따르면, 압착부의 리세스를 형성하기 위한 금형은, 리세스의 제1 개구 가장자리를 따르는 방향으로 복수의 홈을 절삭 가공하는 공정; 및 리세스의 제2 개구 가장자리를 따르는 방향으로 복수의 홈을 절삭 가공하는 공정에 의해 제조될 수 있다. 이로써, 금형의 제조 비용이 삭감된다.
심선이 알루미늄이나 알루미늄 합금으로 이루어진 경우, 비교적 심선의 표면에 산화물 층이 형성되기 쉽다. 본 발명에 따르면, 심선이 알루미늄이나 알루미늄 합금으로 이루어진 경우에도, 전기 저항을 낮출 수 있다.
또한, 본 발명에 따르면, 각 제1 개구 가장자리는 심선의 연장방향에 대해 85도 내지 96도의 각도를 이루며 교차한다. 따라서, 압착부에 의해 압착된 상태에서 전선의 연장방향으로 전선에 힘이 가해지면, 제1 개구 가장자리의 엣지는 심선의 이동을 억제한다. 이로써, 리세스의 개구 가장자리와 마찰 접촉함으로써 형성된 심선의 새로운 표면은, 리세스 근방의 압착부의 표면과 확실하게 접촉하게 된다. 그 결과, 전선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항이 확실하게 저감될 수 있다.
한편, 제1 개구 가장자리와 심선의 연장방향 사이의 각도가 85도 미만이거나 95도를 초과한다면, 전선의 연장방향으로 전선에 힘이 가해질 때, 제1 개구 가장자리의 엣지에 의한 심선의 이동 억제가 불충분할 수 있다. 이때, 심선은 압착부의 표면으로부터 떨어지는 방향으로 이동하도록 강제될 수 있다. 이로써, 심선의 새로운 표면은 압착부와의 전기 접속이 부분적으로 끊어지게 된다. 그 결과, 전선과 압착부 사이의 전기 저항의 감소가 불충분할 수 있다. 따라서, 이러한 각도는 적합하지 않다.
또한, 본 발명에서, 심선에 대어지는 압착부의 면에 있어서 리세스가 없는 부분인 면과, 제1 경사면 사이의 각도는 90도 내지 110도이고, 즉 비교적 작다. 따라서, 리세스의 제1 개구 가장자리의 엣지는 비교적 예리하다. 그 결과, 제1 개구 가장자리의 엣지는 심선 상의 산화물 층을 확실하게 벗길 수 있다. 심선에 대어지는 압착부의 면에 있어서 리세스가 없는 부분인 면과, 제1 경사면 사이의 각도가 90도 미만이면, 리세스의 프레스 성형시에 금형을 빼내기가 어렵다. 따라서, 이러한 각도는 적합하지 않다. 또한, 상기 각도가 110도보다 크면, 심선 상의 산화물 층이 충분하게 벗겨질 수 없다. 따라서, 이러한 각도는 적합하지 않다.
또한, 본 발명에 따르면, 각 제2 개구 가장자리는 전선의 연장방향에 대해 25도 내지 36도의 각도를 이룬다. 따라서, 전선의 연장방향으로 서로 인접한 리세스의 제1 개구 가장자리는 전선의 연장방향에 대해 겹쳐져 있다. 이로써, 심선에 작용하는 압착부의 구속력이 한층 더 향상된다. 제2 개구 가장자리와 전선의 연장방향 사이의 각도가 25도 미만이거나 35도를 초과한다면, 전선의 연장방향으로 서로 이웃하는 리세스의 제1 개구 가장자리는 일부 영역에서 전선의 연장방향에 대해 겹쳐지지 않는다. 따라서, 이러한 각도는 적합하지 않다.
또한, 압착부는 심선에 권취식으로 압착된다. 따라서, 리세스의 개구 가장자리는, 심선의 연장방향에 교차하는 방향에 대하여 폐쇄되는 방향으로 변형된다.
따라서, 각 제2 경사면과 리세스의 바닥면 사이의 각도가 과도하게 크면, 리세스의 개구 가장자리는, 심선의 연장방향에 교차하는 방향에 대하여 폐쇄되어 막힌다. 이때, 제2 개구 가장자리와 심선의 마찰 접촉은 불가능해질 수 있다.
이러한 점을 고려하여, 심선에 대어지는 압착부의 면에 있어서 리세스가 없는 부분인 면과, 각 제2 경사면 사이의 각도는 115도 내지 140도이어야 한다. 이로써, 심선의 연장방향에 교차하는 방향으로 리세스의 개구 가장자리가 폐쇄되어 막히는 것을 억제할 수 있다. 그 결과, 제2 개구 가장자리는 심선과 마찰 접촉하여 심선의 산화물 층을 벗길 수 있다.
따라서, 본 발명에 따르면, 전선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항을 저감할 수 있게 되고, 금형의 제조 비용을 저감할 수 있게 된다.
본 발명의 단자 커넥터 및 단자 커넥터를 구비한 전선은, 전선과의 전기 저항이 저감되고 금형의 제조 비용이 저감되는 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 따른 단자 커넥터를 구비한 전선을 보여주는 측면도이다.
도 2는 암형 단자 커넥터를 보여주는 사시도이다.
도 3은 암형 단자 커넥터를 전개 상태로 보여주는 주요부의 확대 평면도이다.
도 4는 와이어 배럴에 형성된 리세스를 보여주는 주요부의 확대 사시도이다.
도 5는 도 7의 선 V-V를 따라 취한 단면도이다.
도 6은 도 7의 선 VI-VI를 따라 취한 단면도이다.
도 7은 와이어 배럴에 형성된 리세스를 보여주는 주요부의 확대 평면도이다.
도 8은 암형 단자 커넥터를 프레스 성형하기 위한 금형의 주요부의 확대 사시도이다.
도 9는 와이어 배럴이 심선에 압착된 상태를 보여주는 주요부의 확대 단면도이다.
도 10은 제2 실시형태의 암형 단자 커넥터의 전개 상태를 보여주는 주요부의 확대 평면도이다.
도 11은 와이어 배럴에 형성된 리세스를 보여주는 주요부의 확대 평면도이다.
<제1 실시형태>
본 발명에 따른 제1 실시형태를 도 1 내지 도 9를 참조하여 설명한다. 도 1에 도시된 바와 같이, 본 실시형태는 단자 커넥터를 구비한 전선(10)을 예시한다. 이 단자 커넥터를 구비한 전선(10)은, 전선(11) 및 암형 단자 커넥터(12)를 포함한다. 심선(13)은 전선(11)의 단부에서 노출되어 있다. 암형 단자 커넥터(12)는 심선(13)에 압착된다.
[전선(11)]
도 1에 도시된 바와 같이, 전선(11)은 심선(13)과 전선 절연체(14)를 포함한다. 심선(13)은 복수의 금속세선을 꼬아 만들어진 것이다. 전선 절연체(14)는 절연성 합성 수지로 이루어진 것이다. 전선 절연체(14)는 심선(13)의 외주면을 포위한다. 알루미늄이나 알루미늄 합금이 금속세선으로서 사용될 수 있다. 본 실시형태에서는, 알루미늄 합금이 금속세선으로서 사용된다. 도 1에 도시된 바와 같이, 전선(11)의 단부에서 전선 절연체(14)를 벗겨냄으로써, 심선(13)이 노출된다.
[암형 단자 커넥터(12)]
암형 단자 커넥터(12)는 금속판을 소정 형상을 프레스 가공함으로써 형성된다. 암형 단자 커넥터(12)는 절연 배럴(15), 와이어 배럴(16)(청구범위에 기재된 압착부에 상당) 및 접속부(17)를 구비한다. 절연 배럴(15)은 전선(11)의 전선 절연체(14)의 외주면에 권취식으로 압착된다. 와이어 배럴(16)은 절연 배럴(15)로부터 연장된다. 와이어 배럴(16)은 심선(13)에 권취식으로 압착된다. 접속부(17)는 와이어 배럴(16)로부터 연장된다. 접속부(17)는 도시 생략된 수형 단자 커넥터에 접속된다. 도 3에 도시된 바와 같이, 절연 배럴(15)은 상하방향으로 돌출되는 한 쌍의 판과 같은 형상이다.
도 2에 도시된 바와 같이, 접속부(17)는 수형 단자 커넥터의 수형 탭(도시 생략)이 내부에 삽입되는 것을 허용하도록 관형이다. 접속부(17)의 내부에는 탄성 접촉편(26)이 형성되어 있다. 암형 단자 커넥터(12)가 수형 단자 커넥터와 전기적으로 접속하게 되도록, 탄성 접촉편(26)은 수형 단자 커넥터의 수형 탭과 탄성 접촉할 수 있다.
본 실시형태에서, 암형 단자 커넥터(12)는 관형의 접속부(17)를 구비한 암형 단자 커넥터(12)이다. 그러나, 이에 한정되지 않으며, 수형 탭을 구비한 수형 단자 커넥터이거나, 혹은 금속판에 개구가 마련된 LA 단자일 수도 있다. 단자 커넥터는 필요에 따라 임의의 형상을 취할 수 있다.
[와이어 배럴(16)]
도 3에는 전개된 상태의 와이어 배럴(16)의 주요부 확대 평면도가 도시되어 있다. 도 3에 도시된 바와 같이, 와이어 배럴(16)은 도 3의 상하방향으로 돌출되는 한 쌍의 판과 같은 형상이다. 전선에 압착되기 전의 상태에서, 와이어 배럴(16)은 도 3의 지면(紙面)을 관통하는 방향으로 보았을 때 실질적으로 직사각형이다.
도 3에 도시된 바와 같이, 와이어 배럴(16)은, 와이어 배럴(16)을 전선(11)에 압착할 때, 전선(11)에 대어지는 면(도 3의 지면을 관통하는 방향으로 보았을 때 앞쪽에 있는 면)에 복수의 리세스(18)가 마련되어 있다. 전선(11)에 압착되기 전의 상태에서, 각 리세스(18)의 개구 가장자리는, 도 3의 지면을 관통하는 방향으로 보았을 때 평행사변형 형상이다.
각 리세스(18)의 개구 가장자리를 형성하는 평행사변형은, 한 쌍의 제1 개구 가장자리(19)와 한 쌍의 제2 개구 가장자리(20)를 포함한다. 와이어 배럴(16)이 심선(13)에 압착된 상태에서, 각 제1 개구 가장자리(19)는 심선(13)의 연장방향(도 3에서 화살표 A로 나타내어진 방향)을 85도 내지 95도의 각도를 이루며 교차한다. 각 제2 개구 가장자리(20)는 심선(13)의 연장방향(도 3에서 화살표 A로 나타내어진 방향)을 25도 내지 35도의 각도를 이루며 교차한다. 본 실시형태에서, 제1 개구 가장자리(19)는 심선(13)의 연장방향에 대해 직각을 이루고 있다. 본 실시형태에서, 제1 개구 가장자리(19)의 길이는 0.25 ㎜이다. 또한, 제2 개구 가장자리(20)는 심선(13)의 연장방향을 30도의 각도를 이루며 교차한다.
도 3에 도시된 바와 같이, 리세스(18)는, 제1 개구 가장자리(19)의 연장방향, 즉 심선(13)의 연장방향(도 3에 화살표 A로 나타내어진 방향)에 대해 직각을 이루는 방향(도 3에 화살표 B로 나타내어진 방향)으로 간격을 두고 마련되어 있다. 서로 이웃해 있는 리세스(18)의 제1 개구 가장자리(19)는 제1 개구 가장자리(19)의 연장방향으로 정렬되어 있다.
도 3에 도시된 바와 같이, 리세스(18)는, 제2 개구 가장자리(20)의 연장방향, 즉 심선(13)의 연장방향(도 3에 화살표 A로 나타내어진 방향)에 대해 25도 내지 35도의 각도 α를 이루는 방향으로 간격을 두고 마련되어 있다. 본 실시형태에서, 리세스(18)는 심선(13)의 연장방향에 30도의 각도 α를 이루는 방향(도 3에 화살표 C로 나타내어진 방향)으로 간격을 두고 마련되어 있다. 서로 이웃해 있는 리세스(18)의 제2 개구 가장자리(20)는 제2 개구 가장자리(20)의 연장방향으로 정렬되어 있다.
도 3에 도시된 바와 같이, 와이어 배럴(16)에 있어서 심선(13)에 대어지는 면에는, 심선(13)의 연장방향(도 3에 화살표 A로 나타내어진 방향)에 대해, 적어도 하나의 제1 개구 가장자리(19)가 배치되어 있다.
도 3과 도 4에 도시된 바와 같이, 각 리세스(18)의 바닥면은, 리세스(18)의 개구 가장자리와 유사하고 리세스(18)의 개구 가장자리보다 약간 작은 형상으로 되어 있다. 따라서, 리세스(18)의 바닥면과 리세스(18)의 개구 가장자리는, 리세스(18)의 바닥면으로부터 리세스(18)의 개구 가장자리를 향해 갈수록 넓어지는 4개의 경사면(21)에 의해 연결되어 있다.
도 5에 도시된 바와 같이, 경사면(21)은, 리세스(18)의 바닥면과 각 제1 개구 가장자리(19)를 연결하는 제1 경사면(22)을 포함한다. 제1 경사면(22)은 각각, 심선(13)에 대어지는 와이어 배럴(16)의 면에 있어서 리세스(18)가 없는 부분인 면에 대해 90도 내지 110도의 각도 β를 이루고 있다. 본 실시형태에서, 제1 경사면(22)은 105도의 각도 β를 이루고 있다.
도 6에 도시된 바와 같이, 경사면(21)은, 리세스(18)의 바닥면과 각 제2 개구 가장자리(20)를 연결하는 제2 경사면(23)을 포함한다. 제2 경사면(23)은 각각, 심선(13)에 대어지는 와이어 배럴(16)의 면에 있어서 리세스(18)가 없는 부분인 면에 대해 115도 내지 140도의 각도 γ를 이루고 있다. 본 실시형태에서, 제2 경사면(23)은 120도의 각도 γ를 이루고 있다.
또한, 도 7에 도시된 바와 같이, 리세스(18)는, 심선(13)의 연장방향(도 7에 화살표 A로 나타내어진 방향)에 대해 30도의 각도 α를 이루는 방향(화살표 C로 나타내어진 방향)으로 열을 지어 배치되어 있다. 각 열의 리세스(18)는 심선(13)의 연장방향(화살표 A로 나타내어진 방향)에 대해 제1 피치 간격(도 7의 P1)을 두고 마련되어 있다. 제1 피치 간격은 0.3 ㎜ 내지 0.8 ㎜로 설정되어 있다. 본 실시형태에서, 제1 피치 간격은 0.4 ㎜로 설정되어 있다. 또한, 리세스(18)는, 심선(13)의 연장방향(화살표 A로 나타내어진 방향)에 대해 직각을 이루는 방향(화살표 B로 나타내어진 방향)으로 열을 지어 배치되어 있다. 각 열의 리세스(18)는 심선(13)의 연장방향(화살표 A로 나타내어진 방향)에 대해 직각을 이루는 방향(화살표 B로 나타내어진 방향)으로 제2 피치 간격(도 7의 P2)을 두고 마련되어 있다. 제2 피치 간격은 0.3 ㎜ 내지 0.8 ㎜로 설정되어 있다. 본 실시형태에서, 제2 피치 간격은 0.5 ㎜로 설정되어 있다.
본 실시형태에서, 와이어 배럴(16)에 의해 압착된 심선(13)의 압축률을, 와이어 배럴(16)에 의해 압착된 이후의 심선(13)의 단면적의, 와이어 배럴(16)에 의해 압착되기 이전의 심선(13)의 단면적에 대한 백분율로 한 경우, 압축률은 40% 내지 70%이다. 본 실시형태에서, 압축률은 60%이다.
이어서, 본 실시형태의 작용 및 효과를 설명한다. 이하에서는, 암형 단자 커넥터(12)를 전선(11)에 부착하는 공정을 예시한다. 우선, 금속판을 소정 형상으로 프레스 성형한다. 이와 동시에, 리세스(18)의 형성이 실시될 수 있다.
이어서, 소정 형상으로 형성된 금속판을 굽힘 가공하여 접속부(17)를 형성한다(도 2 참조). 이와 동시에, 리세스(18)의 형성이 실시될 수 있다.
도 8에 도시된 바와 같이, 암형 단자 커넥터(12)를 프레스 성형하기 위한 금형(24)에는, 와이어 배럴(16)의 리세스(18) 각각에 대응하는 위치에 형성된 복수의 돌출부(25)가 마련되어 있다.
도 4에 도시된 바와 같이, 와이어 배럴(16)의 리세스(18)는, 제1 개구 가장자리(19)의 연장방향(화살표 B로 나타내어진 방향)으로 간격을 두고 마련될 뿐만 아니라, 제2 개구 가장자리(20)의 연장방향(화살표 C로 나타내어진 방향)으로 간격을 두고 마련되어 있다. 따라서, 도 8에 도시된 바와 같이, 금형(24)에 있어서 각 리세스(18)에 대응하는 위치에 형성된 돌출부(25)는, 제1 개구 가장자리(19)의 연장방향(화살표 B로 나타내어진 방향)으로 간격을 두고 마련될 뿐만 아니라, 심선(13)의 연장방향에 대해 30도의 각도 α를 이루는 방향(화살표 C로 나타내어진 방향)으로 간격을 두고 마련되어 있다. 또한, 리세스(18)의 제1 개구 가장자리(19)는, 제1 개구 가장자리(19)의 연장방향(화살표 B로 나타내어진 방향)으로 정렬되어 있고, 또한 리세스(18)의 제2 개구 가장자리(20)는, 제2 개구 가장자리(20)의 연장방향(화살표 C로 나타내어진 방향)으로 정렬되어 있다.
따라서, 도 7에 도시된 바와 같이, 와이어 배럴(16)에 있어서 전선(11)에 대어지는 면은, 각 리세스(18)에 대응하는 영역이 아닌 영역을 갖는다. 이 영역은, 제1 개구 가장자리(19)의 연장방향(화살표 B로 나타내어진 방향)으로 띠형상으로 연장될 뿐만 아니라, 제2 개구 가장자리(20)의 연장방향(화살표 C로 나타내어진 방향)으로 띠형상으로 연장되어 있다.
따라서, 간격을 두고 마련되는 돌출부(25)를 형성하기 위해, 제1 개구 가장자리(19)의 연장방향으로 띠형상으로 연장되는 복수의 홈을 절삭 가공하고, 제2 개구 가장자리(20)의 연장방향으로 띠형상으로 연장되는 복수의 홈을 절삭 가공함으로써, 금속 부재 상에 돌출부(25)를 남겨, 돌출부(25)를 제조할 수 있다. 따라서, 본 실시형태의 암형 단자 커넥터(12)를 프레스 성형하기 위한 금형(24)은 절삭 작업에 의해 제조될 수 있다.
이어서, 전선(11)의 전선 절연체(14)를 벗겨 심선(13)을 노출시킨다. 심선(13)을 와이어 배럴(16) 상에 배치하고, 전선 절연체(14)를 절연 배럴(14) 상에 배치한다. 이러한 상태에서, 도시 생략된 금형을 이용해, 두 배럴(15, 16)을 전선(11)의 겉면에 압착한다.
도 9에 도시된 바와 같이, 와이어 배럴(16)을 심선(13)에 압착할 때, 심선(13)은 와이어 배럴(16)의 압박을 받아 심선(13)의 연장방향(도 9에서 화살표 A로 나타내어진 방향)으로 길어지도록 탄성 변형된다. 이때, 심선(13)의 외주면은 리세스(18)의 개구 가장자리와 마찰 접촉하게 된다. 이로써, 심선(13)의 외주면 상의 산화물 층이 벗겨져, 심선(13)의 새로운 표면이 노출된다. 이 새로운 표면과 와이어 배럴(16)은 서로 접촉하게 되고, 그 결과 심선(13)과 와이어 배럴(16)은 서로 전기적으로 접속된다.
또한, 본 실시형태에 따르면, 와이어 배럴(16)에 있어서 리세스(18)의 사이에 위치하는 영역에는, 심선(13)에 대하여 비교적 큰 응력이 집중된다. 따라서, 리세스(18)의 개구 가장자리는, 심선(13)의 표면 상의 산화물 층을 벗겨 심선(13)의 새로운 표면을 노출시킬 수 있다.
또한, 본 실시형태에 따르면, 제1 개구 가장자리(19)는 심선(13)의 연장방향을 85도 내지 95의 각도를 이루며 교차한다. 따라서, 와이어 배럴(16)에 의해 압착된 상태에서 전선(11)의 연장방향으로 심선(13)에 힘이 가해질 때, 제1 개구 가장자리(19)의 엣지는 심선(13)의 이동을 억제한다. 이로써, 리세스(18)의 제1 개구 가장자리(19) 및 제2 개구 가장자리(20)와 마찰 접촉함으로써 형성된 심선(13)의 새로운 표면은, 리세스(18) 근방의 와이어 배럴(16)의 표면과 확실하게 접촉하게 된다. 그 결과, 전선(11)과 암형 단자 커넥터(12) 사이의 전기 저항이 확실하게 저감될 수 있다.
한편, 제1 개구 가장자리(19)와 심선(13)의 연장방향 사이의 각도가 85도 미만이거나 95도를 초과한다면, 전선(11)의 연장방향으로 심선(13)에 힘이 가해질 때, 제1 개구 가장자리(19)의 엣지에 의한 심선(13)의 이동 억제가 불충분할 수 있다. 이때, 심선(13)은 와이어 배럴(16)의 표면으로부터 떨어지는 방향으로 이동하도록 강제될 수 있다. 이로써, 심선(13)의 새로운 표면은 와이어 배럴(16)과의 전기 접속이 부분적으로 끊어지게 된다. 그 결과, 전선(11)과 암형 단자 커넥터(12) 사이의 전기 저항의 감소가 불충분할 수 있다. 따라서, 이러한 각도는 적합하지 않다.
또한, 리세스(18)의 바닥면과 이에 대응하는 리세스(18)의 제1 개구 가장자리(19)를 연결하는 제1 경사면(22)은 각각, 심선(13)에 대어지는 와이어 배럴(16)의 면에 있어서 리세스(18)가 없는 부분인 면에 대해 90도 내지 110도의 각도 β를 이루고 있다. 전술한 바와 같이, 리세스(18)는 금형(24)의 돌출부(25)를 금속판에 압입함으로써 형성된다. 따라서, 프레스 작업 이후에 금형(24)의 돌출부(25)가 보다 쉽게 빼내어지도록, 각 리세스(18)의 개구 가장자리와 리세스(18)의 바닥면 사이의 각 경사면(21)은, 리세스(18)의 바닥면으로부터 리세스(18)의 개구 가장자리를 향해 갈수록 넓어지게 형성되어 있다. 다시 말하자면, 경사면(21)은, 와이어 배럴(16)에 있어서 심선(13)에 대어지는 면에 직각 또는 둔각을 이루고 있다.
와이어 배럴(16)에 있어서 심선(13)에 대어지는 면과 경사면(21) 사이의 각도가 클수록, 리세스(18)의 개구 가장자리의 엣지가 완만해진다. 본 실시형태에서는, 와이어 배럴(16)에 있어서 심선(13)에 대어지는 면과 경사면(22) 사이의 각도 β는 90도 내지 110도(본 실시형태에서는 105도)이며, 즉 직각 또는 둔각으로서는 비교적 작다. 따라서, 리세스(18)의 제1 개구 가장자리(19) 각각의 엣지는 비교적 예리하다. 그 결과, 제1 개구 가장자리(19)의 엣지는, 심선(13) 상의 산화물 층을 확실하게 벗기도록 심선(13)에 파고 들어가게 된다.
한편, 각 제2 개구 가장자리(20)는 심선(13)의 연장방향에 대해 25도 내지 36도의 각도(본 실시형태에서는 30도) α를 이룬다. 이 때문에, 전선(11)의 연장방향으로 서로 이웃한 리세스(18)의 제1 개구 가장자리(19)는 전선(11)의 연장방향에 대해 겹쳐져 있다. 이로써, 심선(13)에 작용하는 와이어 배럴(16)의 구속력이 한층 더 향상된다. 제2 개구 가장자리(20)와 전선(11)의 연장방향 사이의 각도 α가 25도 미만이거나 35도를 초과한다면, 전선(11)의 연장방향으로 서로 이웃하는 리세스(18)의 제1 개구 가장자리(19)는 일부 영역에서 전선(11)의 연장방향에 대해 겹쳐지지 않는다. 따라서, 이러한 각도는 적합하지 않다.
또한, 와이어 배럴(16)은 심선(13)의 겉면에 권취식으로 압착된다. 따라서, 리세스(18)의 개구 가장자리는, 심선(13)의 연장방향에 대해 직각을 이루는 방향에 대하여 폐쇄되는 방향(도 3에서 화살표 B로 나타내어진 방향)으로 변형된다.
따라서, 와이어 배럴(16)에 있어서 심선(13)에 대어지는 면과 제2 경사면(23) 사이의 각도 γ가 과도하게 작으면, 리세스(18)의 개구 가장자리는, 심선(13)의 연장방향에 대해 직각을 이루는 방향에 대하여 폐쇄되어 막힌다. 이때, 제2 개구 가장자리(20)와 심선(13)의 마찰 접촉은 불가능해질 수 있다.
그러나 한편, 심선(13)에 대어지는 와이어 배럴(16)의 면에 있어서 리세스(18)가 없는 부분인 면과 제2 경사면(23) 사이의 각도 γ를 크게 설정하면, 제2 개구 가장자리(20)의 엣지가 완만해진다. 그 결과, 제2 개구 가장자리(20)로 심선(13)에 파고 들어가기가 어려워질 수 있고, 심선(13) 상의 산화물 층을 벗겨내기가 어려워질 수 있다.
이러한 점을 고려하여, 본 실시형태에서는, 심선(13)에 대어지는 와이어 배럴(16)의 면에 있어서 리세스(18)가 없는 부분인 면과 제2 경사면(23) 사이의 각도 γ는, 120도로 설정되어 있다. 이로써, 와이어 배럴(16)이 심선(13)에 압착되는 경우에도, 리세스(18)의 개구 가장자리가 심선(13)의 연장방향에 대해 직각을 이루는 방향으로 폐쇄되어 막히는 것을 억제할 수 있고, 비교적 예리한 제2 개구 가장자리(20)의 엣지를 제공할 수 있다. 그 결과, 제2 개구 가장자리(20)의 엣지는, 심선(13)에 파고 들어가 심선(13) 상의 산화물 층을 벗겨낼 수 있다.
또한, 본 실시형태에 따르면, 리세스(18)는 전선(11)의 연장방향에 대해 0.3 ㎜ 내지 0.8 ㎜의 피치 간격 P1, 즉 비교적 작은 피치 간격을 두고 마련되어 있다. 이로써, 단위 면적당, 리세스(18)의 수가 증가된다. 이로써, 단위 면적당, 리세스(18)의 개구 가장자리의 엣지의 영역이 증가된다. 이로써, 단위 면적당, 리세스(18)의 개구 가장자리의 엣지가 심선(13)에 파고 들어가는 영역이 비교적 증가된다. 이로써, 심선(13)에 작용하는 와이어 배럴(16)의 구속력이 향상된다.
또한, 본 실시형태에 따르면, 리세스(18)는, 전선(11)의 연장방향에 대해 직각을 이루는 방향[제1 개구 가장자리(19)의 연장방향]에 대해, 0.3 ㎜ 내지 0.8 ㎜의 피치 간격 P2, 즉 비교적 작은 피치 간격을 두고 마련되어 있다. 이로써, 단위 면적당, 리세스(18)의 수가 증가된다. 이로써, 단위 면적당, 리세스(18)의 개구 가장자리의 엣지의 영역이 증가된다. 이로써, 단위 면적당, 리세스(18)의 개구 가장자리의 엣지가 심선(13)에 파고 들어가는 영역이 비교적 증가된다. 이로써, 와이어 배럴(16)에 의한 심선(13)의 구속력이 향상된다.
또한, 본 실시형태에서, 금형은 절삭 작업에 의해 형성될 수 있다. 따라서, 방전 가공 작업에 의해 금형(24)을 형성하는 것에 비해 제조 비용을 저감할 수 있다.
또한, 본 실시형태에 따르면, 각 제1 개구 가장자리의 길이는 0.25 ㎜로 설정되거나, 0.2 ㎜ 내지 0.4 ㎜로 설정되어 있다. 이로써, 와이어 배럴(16)에 있어서 리세스(18)의 제1 개구 가장자리(19)가 심선(13)의 외주면에 파고 들어가게 된다. 이로써, 와이어 배럴(16)에서의 심선(13)의 구속이 보장된다. 제1 개구 가장자리(19)의 길이가 0.2 ㎜ 미만이면, 와이어 배럴(16)에 의한 심선(13)의 구속력이 감소된다. 따라서, 이러한 길이는 적합하지 않다. 또한, 제1 개구 가장자리(19)의 길이가 0.4 ㎜를 초과하면, 제1 개구 가장자리(19)의 연장방향에 대해 서로 이웃해 있는 리세스(18) 사이의 간격이 좁아진다. 이러한 경우에는, 리세스(18)의 형성시에, 금형(24)의 돌출부(25)가 파손될 수 있다. 따라서, 이러한 길이는 적합하지 않다.
본 실시형태에서, 심선(13)은 알루미늄 합금으로 이루어진다. 본 실시형태에서와 같이 심선(13)이 알루미늄 합금으로 이루어진다면, 알루미늄 또는 알루미늄 합금의 표면에는 산화물 층이 비교적 쉽게 형성된다. 본 실시형태에서는, 심선(13)이 알루미늄 합금으로 이루어지더라도, 전선(11)과 암형 단자 커넥터(12) 사이의 전기 저항을 저감할 수 있다.
또한, 심선(13)의 표면 상의 산화물 층을 부수어 전기 저항을 저감하려면, 와이어 배럴(16)을 비교적 낮은 압축률로 심선(13)에 압착시킬 필요가 있다. 본 실시형태에 따르면, 와이어 배럴(16)은 비교적 낮은 압축률, 예컨대 40% 내지 70%의 압축률로 전선(11)에 압착된다. 이를 통해, 심선(13)의 표면 상의 산화물 층을 효과적으로 벗겨낼 수 있게 된다. 상기 압축률은 필요에 따라 전술한 범위 내에서 변경 가능하다. 예컨대, 압축률은 50% 내지 60%일 수 있고, 또는 전선(11)의 심선(13)의 단면적이 크다면, 압축률은 40% 내지 50%일 수 있다. 압축률은 다음과 같이 정의됨을 유의하라.
{(압축 후의 심선의 단면적)/(압축 전의 심선의 단면적)}*100
이하에서는 실시예에 기초하여 본 발명을 설명한다. 본 발명은 이하의 실시예에 전혀 한정되지 않음을 유의하라.
<실시예 1-1>
우선, 금속 부재에 복수의 홈을 절삭 가공함으로써, 소정 형상의 돌출부를 구비한 금형을 제작하였다. 이 금형을 사용하여, 표면에 주석 도금이 실시된 구리 합금제의 금속판을 프레스 가공하고 굽힘 가공함으로써, 단자 커넥터를 제작하였다. 금속판의 두께는 0.25 ㎜이었다.
단자 커넥터의 와이어 배럴에 형성된 리세스의 형상 등은 다음과 같이 하였다. 제1 개구 가장자리와 전선의 연장방향 사이의 각도는 85도; 제2 개구 가장자리와 전선의 연장방향 사이의 각도는 30도; 심선에 대어지는 와이어 배럴의 면에 있어서 리세스가 없는 부분인 면과 각 제1 경사면 사이의 각도는 105도; 심선에 대어지는 와이어 배럴의 면에 있어서 리세스가 없는 부분인 면과 각 제2 경사면 사이의 각도는 120도; 전선(심선)의 연장방향으로 서로 이웃하는 리세스의 피치 간격은 0.4 ㎜; 및 제1 개구 가장자리의 연장방향에서의 피치 간격은 0.5 ㎜로 하였다.
한편, 전선의 단부에서의 전선 절연체를 벗겨, 알루미늄 합금의 심선을 노출시켰다. 심선의 단면적은 0.75 ㎟이었다. 그 후, 노출된 심선에 와이어 배럴을 압착하였다. 심선의 압축률은 60%이었다.
<실시예 1-2 및 1-3>
실시예 1-2에서는, 제1 개구 가장자리와 전선의 연장방향 사이의 각도를 90도로 설정하였다. 실시예 1-3에서는, 제1 개구 가장자리와 전선의 연장방향 사이의 각도를 95도로 설정하였다. 그 밖의 구성은 실시예 1-1과 동일하게 하여 실시예 1-2 및 1-3의 단자 커넥터를 구비한 전선을 제작하였다.
<비교예 1-1 내지 1-4>
비교예 1-1 내지 1-4에서의 단자 커넥터를 구비한 전선에 대해서는, 제1 개구 가장자리와 전선의 연장방향 사이의 각도를, 표 1에 나타내어진 값을 갖도록 설정하였다. 그 밖의 구성은 실시예 1-1과 동일하게 하여 단자 커넥터를 구비한 전선을 제작하였다.
전술한 바와 같이 제작된 단자 커넥터를 구비한 전선에 대해, 전선과 단자 커넥터 사이의 고착력(구속력)을 측정하였다. 또한, 상기 단자 커넥터를 구비한 전선에 대해, 심선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항을 측정하였다.
(전기 저항 측정 및 고착력 측정)
125℃, 0.5시간 가열하는 단계와 -40℃, 0.5시간 냉각하는 단계를, 단자 커넥터를 구비한 전선에 250 사이클 반복 실시하여, 심선과 와이어 배럴 사이의 접속부에 열팽창에 따른 부하를 반복적으로 가하였다.
상기 시험품에 대해, 단자 커넥터와 심선 사이의 전기 저항을 측정했다. 20개의 샘플에 대해 측정을 실시했다. 평균값이 표 1에 나타내어져 있다.
그 후, 단자 커넥터와 전선을 각각의 툴로 붙잡고, 인장 시험을 실시했다. 인장 속도는 100 ㎜/sec이었다. 전선이 단자 커넥터의 와이어 배럴로부터 빠질 때의 응력을 고착력의 값으로 하였다. 10개의 샘플에 대해 시험을 실시했다. 평균값이 표 1에 나타내어져 있다.
제1 개구 가장자리와 전선의 연장방향 사이의 각도(°) 고착력(N) 저항(mΩ)
비교예 1-1 45 50 1.2
비교예 1-2 75 55 1.2
실시예 1-1 85 63 0.4
실시예 1-2 90 65 0.5
실시예 1-3 95 63 0.4
비교예 1-3 105 55 1.2
비교예 1-4 135 50 1.2
표 1에 나타내어진 바와 같이, 제1 개구 가장자리와 전선의 연장방향 사이의 각도가 85도 미만인 비교예 1-1 및 1-2에서, 심선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항은 1.2 mΩ이었다. 한편, 제1 개구 가장자리와 전선의 연장방향 사이의 각도가 95도를 초과하는 비교예 1-3 및 1-4에서, 심선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항은 1.2 mΩ이었다.
한편, 제1 개구 가장자리와 전선의 연장방향 사이의 각도가 85도 내지 95도인 실시예 1-1 내지 1-3에서, 심선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항은 0.5 mΩ이었다. 따라서, 실시예 1-1 내지 1-3의 단자 커넥터를 구비한 전선은, 비교예 1-1 내지 1-4의 단자 커넥터를 구비한 전선에 비해, 심선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항을 58% 정도 저감시킨 것이었다.
실시예 1-1 내지 1-3에서, 제1 개구 가장자리는 심선의 연장방향에 대해 85도 내지 96도의 각도를 이루며 교차한다. 이에 의해, 와이어 배럴에 의해 압착되어 있는 상태에서, 전선의 구부러짐으로 인해 전선의 연장방향으로 힘이 심선에 가해질 때, 제1 개구 가장자리의 엣지가 심선의 이동을 억제하게 된다. 이로써, 리세스의 개구 가장자리와 마찰 접촉함으로써 형성된 심선의 새로운 표면은, 리세스 근방의 와이어 배럴의 표면과 확실하게 접촉하게 된다. 이로써, 심선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항이 확실하게 저감될 것으로 고려될 수 있다.
한편, 비교예 1-1 및 1-2에서는, 제1 개구 가장자리와 전선의 연장방향 사이의 각도가 85도 미만이고, 비교예 1-3 및 1-4에서는, 제1 개구 가장자리와 전선의 연장방향 사이의 각도가 95도를 초과하였다. 이에 의해, 전선의 연장방향으로 힘이 심선에 가해질 때, 제1 개구 가장자리의 엣지에 의한 심선의 이동의 구속이 불충분해질 것으로 고려될 수 있다. 이때, 심선은 와이어 배럴의 표면으로부터 떨어지는 방향으로 이동하도록 강제되었다. 이로써, 심선의 새로운 표면은 압착부와의 전기 접속이 부분적으로 끊어지게 되었다. 이로써, 전선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항의 저감이 불충분해질 것으로 고려될 수 있다.
한편, 고착력에 대해 살펴보면, 비교예 1-1 내지 1-4에서는, 전선과 단자 커넥터 사이의 고착력이 55 N 미만이었다.
반면에, 실시예 1-1 내지 1-3에서는, 전선과 단자 커넥터 사이의 고착력이 63 N보다 컸다. 따라서, 제1 개구 가장자리와 전선의 연장방향 사이의 각도를 85도 내지 95도로 함으로써, 전선과 단자 커넥터 사이의 고착력을 15% 정도 향상시켰다. 특히, 제1 개구 가장자리와 전선의 연장방향 사이의 각도가 90도인 실시예 1-2에서는, 고착력이 65 N이었다. 이러한 결과로부터, 제1 개구 가장자리와 전선의 연장방향 사이의 각도는 90도인 것이 좋다.
실시예 1-1 내지 1-3에서, 제1 개구 가장자리는 심선의 연장방향에 대해 85도 내지 96도의 각도를 이루며 교차한다. 이에 의해, 와이어 배럴에 의해 압착되어 있는 상태에서, 전선의 연장방향으로 힘이 심선에 가해질 때, 제1 개구 가장자리의 엣지가 심선의 이동을 구속하게 된다. 이로써, 전선과 단자 커넥터 사이의 고착력이 향상될 것으로 고려될 수 있다.
<실시예 2-1 내지 2-3과 비교예 2-1>
제1 개구 가장자리와 전선의 연장방향 사이의 각도를 90도로 설정하고, 제2 개구 가장자리와 전선의 연장방향 사이의 각도를 표 2에 나타내어진 값으로 설정하였다. 그 밖의 구성은 실시예 1과 동일하게 하여 단자 커넥터를 구비한 전선을 제작하였다.
<비교예 2-2>
제2 개구 가장자리와 전선의 연장방향 사이의 각도가 45도로 되도록 금형을 제작하였고, 금속판을 프레스 가공하였다. 이때, 금형의 돌출부가 파손되므로, 단자 커넥터를 제작할 수 없었다.
실시예 2-1 내지 2-3과 비교예 2-1에 대해서는, 실시예 1과 동일한 방식으로 고착력 및 전기 저항을 측정하였다. 그 결과가 표 2에 나타내어져 있다.
제2 개구 가장자리와 전선의 연장방향 사이의 각도(°) 고착력(N) 저항(mΩ)
비교예 2-1 0 45 1.5
실시예 2-1 25 62 0.5
실시예 2-2 30 65 0.5
실시예 2-3 35 65 0.5
비교예 2-2 45 - -
표 2에 나타내어진 바와 같이, 비교예 2-1(제2 개구 가장자리와 전선의 연장방향 사이의 각도가 0도인 단자 커넥터를 구비한 전선)에서, 전선과 단자 커넥터간의 고착력(구속력)은 45 N이었다.
한편, 실시예 2-1 내지 2-3(제2 개구 가장자리와 전선의 연장방향 사이의 각도가 25도 내지 35도인 단자 커넥터를 구비한 전선)에서, 전선과 단자 커넥터 사이의 고착력은 62 N 이상이었다. 따라서, 실시예 2-1 내지 2-3의 단자 커넥터를 구비한 전선은, 비교예 2-1의 단자 커넥터를 구비한 전선에 비해, 전선과 단자 커넥터 사이의 고착력을 38% 정도 향상시킨 것이었다.
실시예 2-1 내지 2-3(제2 개구 가장자리와 전선의 연장방향 사이의 각도가 25도 내지 35도인 단자 커넥터를 구비한 전선)에서, 전선의 연장방향으로 서로 이웃하는 리세스의 제1 개구 가장자리는 전선의 연장방향에 대해 겹쳐져 있다(도 7 참조). 이로써, 리세스의 제1 개구 가장자리의 엣지가 심선에 파고 들어가는 영역이, 전선의 연장방향에 대하여 확실히 존재하게 된다. 이로써, 심선에 작용하는 와이어 배럴의 구속력이 한층 더 향상될 것으로 고려될 수 있다.
한편, 비교예 2-1(제2 개구 가장자리와 전선의 연장방향 사이의 각도가 0도인 단자 커넥터를 구비한 전선)에서, 전선의 연장방향으로 서로 이웃하는 리세스의 제1 개구 가장자리는 일부 영역에서 전선의 연장방향에 대해 겹쳐지지 않는다. 이로써, 전선과 단자 커넥터 사이의 고착력이 비교적 작은 45 N으로 될 것으로 고려될 수 있다.
또한, 제2 개구 가장자리와 전선의 연장방향 사이의 각도가 45도인 리세스를 형성하는 것은, 금속판의 프레스 가공시의 금형의 파손으로 인해 불가능하였다.
또한, 비교예 2-1의 단자 커넥터를 구비한 전선은, 심선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항이 1.5 mΩ인데 반하여, 실시예 2-1 내지 2-3의 단자 커넥터를 구비한 전선은, 상기 전기 저항이 0.5 m이었으며, 즉 비교예 2-1에 비해 전기 저항을 67% 정도 저감시킨 것이었다.
<실시예 3-1 내지 3-3과 비교예 3-1 및 3-2>
제1 개구 가장자리와 전선의 연장방향 사이의 각도를 90도로 설정하였다. 심선에 대어지는 와이어 배럴의 면에 있어서 리세스가 없는 부분인 면과, 제1 경사면 사이의 각도(이하에서는 이 각도를 "제1 경사면 각도"라고도 함)를, 표 3에 나타내어진 값으로 설정하였다. 그 밖의 구성은 실시예 1과 동일하게 하여 단자 커넥터를 구비한 전선을 제작하였다.
제1 경사면 각도가 90도 미만인 경우, 제1 경사면 각도는 오버행되었다. 따라서, 프레스 가공에 의한 단자 커넥터 제작은 불가능하였다.
실시예 3-1 내지 3-3과 비교예 3-1 및 3-2에 대해서는, 실시예 1과 동일한 방식으로 고착력 및 전기 저항을 측정하였다. 그 결과가 표 3에 나타내어져 있다.
제1 경사면 각도(°) 고착력(N) 저항(mΩ)
실시예 3-1 94 65 0.5
실시예 3-2 105 65 0.5
실시예 3-3 110 62 0.5
비교예 3-1 120 55 1.2
비교예 3-2 125 51 1.4
표 3에 나타내어진 바와 같이, 110도를 초과하는 제1 경사면 각도를 갖는 비교예 3-1 및 3-2에서, 심선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항은 1.2 mΩ인 반면에, 90도 내지 110도의 제1 경사면 각도를 갖는 실시예 3-1 내지 3-3에서, 심선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항은 0.5 mΩ이었다. 따라서, 실시예 3-1 내지 3-3의 단자 커넥터를 구비한 전선은, 비교예 3-1 및 3-2의 단자 커넥터를 구비한 전선에 비해, 심선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항을 58% 정도 저감시킨 것이었다.
전술한 바와 같이, 리세스는 금형의 돌출부를 금속판에 압입함으로써 형성된다. 따라서, 프레스 가공 이후에 금형의 돌출부를 쉽게 빼내기 위해, 제1 경사면 각도를 직각 또는 둔각으로 설정한다.
실시예 3-1 내지 3-3에서는, 제1 경사면 각도를 90도 내지 110도로 설정하였고, 즉 직각 또는 둔각으로서는 비교적 작은 각도로 설정하였다. 이로써, 리세스의 제1 개구 가장자리의 엣지는 비교적 예리해진다. 그 결과, 제1 개구 가장자리의 엣지가 심선에 파고 들어가서, 심선 상의 산화물 층이 확실하게 벗겨지고, 심선의 새로운 면과 단자 커넥터가 서로 접촉하게 되는 것으로 고려될 수 있다. 이로써, 심선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항이 저감될 것으로 고려될 수 있다.
한편, 비교예 3-1 및 3-2에서는, 제1 개구 가장자리에 의해 형성된 각도가 각각 120도와 125도이었고, 즉 둔각으로서 비교적 큰 각도이었다. 이로써, 제1 개구 가장자리의 엣지가 심선에 충분히 파고 들어가지 못하게 되고, 그 결과 심선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항의 저감이 불충분해질 것으로 고려될 수 있다.
또한, 비교예 3-1 및 3-2에서, 전선과 단자 커넥터 사이의 고착력은 55 N 미만이었다. 반면에, 실시예 3-1 내지 3-3에서는, 전선과 단자 커넥터 사이의 고착력이 62 N보다 컸다. 따라서, 제1 경사면 각도를 90도 내지 110도로 함으로써, 전선과 단자 커넥터 사이의 고착력을 13% 향상시켰다.
<실시예 4-1 내지 4-4와 비교예 4-1 및 4-2>
제1 개구 가장자리와 전선의 연장방향 사이의 각도를 90도로 설정하고, 심선에 대어지는 와이어 배럴의 면에 있어서 리세스가 없는 부분인 면과, 제2 경사면 사이의 각도(이하에서는 이 각도를 "제2 경사면 각도"라고도 함)를, 표 4에 나타내어진 값으로 설정하였다. 그 밖의 구성은 실시예 1과 동일하게 하여 단자 커넥터를 구비한 전선을 제작하였다.
실시예 4-1 내지 4-4와 비교예 4-1 및 4-2에 대해서는, 실시예 1과 동일한 방식으로 고착력 및 전기 저항을 측정하였다. 그 결과가 표 4에 나타내어져 있다.
제2 경사면 각도(°) 고착력(N) 저항(mΩ)
비교예 4-1 105 57 1.4
실시예 4-1 115 65 0.5
실시예 4-2 120 65 0.5
실시예 4-3 130 60 0.5
실시예 4-4 140 55 0.7
비교예 4-2 150 53 1.5
표 4에 나타내어진 바와 같이, 제2 경사면 각도가 105도인 비교예 4-1에서, 심선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항은 1.4 mΩ이었다. 한편, 제2 경사면 각도가 150도인 비교예 4-2에서, 상기 전기 저항은 1.5 m이었다.
한편, 제2 경사면 각도가 115도 내지 140도인 실시예 4-1 내지 4-4에서, 심선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항은 0.7 mΩ미만이었다. 따라서, 제2 경사면 각도를 115도 내지 140도로 함으로써, 심선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항을 50% 정도 저감시켰다. 또한, 실시예 4-1 내지 4-3에서 심선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항이 0.5 mΩ이므로, 제2 경사면 각도는 115도 내지 130도인 것이 좋다.
와이어 배럴은 심선의 겉면에 권취식으로 압착된다. 이로써, 와이어 배럴의 내주면에 있는 각 리세스는, 와이어 배럴을 심선에 권취식으로 압착할 때, 리세스의 개구 가장자리 부분의 개구 면적이 축소되도록 변형된다. 이때, 제2 경사면 각도가 과도하게 작으면, 리세스의 개구 가장자리 부분의 개구 면적이 과도하게 작아지거나, 경우에 따라서는 폐쇄된다. 그래서, 리세스의 제2 개구 가장자리와 심선의 마찰 접촉이 불가능해지고, 그 결과 심선의 새로운 면을 노출시키기가 어려워질 것으로 고려될 수 있다. 이러한 이유로, 비교예 4-1에서, 심선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항이 1.4 mΩ이 되며, 즉 비교적 큰 값이 되는 것으로 고려될 수 있다.
한편, 제2 경사면 각도가 과도하게 크면, 제2 개구 가장자리의 엣지는 완만해진다. 이로써, 제2 개구 가장자리(20)로 심선에 파고 들어가기가 어려워질 수 있고, 심선(13) 상의 산화물 층을 벗겨내기가 어려워질 수 있으며, 심선의 새로운 면을 노출시키기가 어려워질 수 있다. 이러한 이유로, 비교예 4-2에서, 심선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항이 1.5 mΩ이 되며, 즉 비교적 큰 값이 되는 것으로 고려될 수 있다.
제2 경사면 각도가 115도 내지 140도인 실시예 4-1 내지 4-4에서는, 와이어 배럴이 심선에 압착될 때에도, 리세스의 개구 가장자리 부분의 개구 면적이 과도하게 작아지는 것과, 리세스의 개구 가장자리가 폐쇄되는 것을 억제할 수 있다. 또한, 제2 개구 가장자리가 비교적 예리해질 수 있다. 그 결과, 제2 개구 가장자리의 엣지가 심선에 파고 들어가서, 심선의 산화물 층을 벗겨낼 수 있으므로, 심선의 새로운 면과 단자 커넥터 사이에 접촉이 이루어질 수 있다. 이로써, 심선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항이 저감될 것으로 고려될 수 있다.
<실시예 5-1 내지 5-4와 비교예 5-2>
제1 개구 가장자리와 전선의 연장방향 사이의 각도를 90도로 설정하고, 심선의 연장방향에 대한 복수의 리세스의 제1 피치 간격을 표 5에 나타내어진 값으로 설정하였다. 그 밖의 구성은 실시예 1과 동일하게 하여 단자 커넥터를 구비한 전선을 제작하였다.
<비교예 5-1>
제1 피치 간격을 0.2 ㎜로 한 금형을 제작하고, 금속판을 프레스 가공하였다. 이때, 금형의 돌출부가 파손되므로, 단자 커넥터를 제작할 수 없었다.
실시예 5-1 내지 5-4와 비교예 5-2에 대해서는, 실시예 1과 동일한 방식으로 고착력 및 전기 저항을 측정하였다. 그 결과가 표 5에 나타내어져 있다.
피치 간격(㎜) 고착력(N) 저항(mΩ)
비교예 5-1 0.2 - -
실시예 5-1 0.3 65 0.5
실시예 5-2 0.4 65 0.5
실시예 5-3 0.5 63 0.5
실시예 5-4 0.8 60 0.8
비교예 5-2 1.5 38 1.6
표 5에 나타내어진 바와 같이, 심선의 연장방향에 대하여 리세스의 제1 피치 간격이 1.5 ㎜인 비교예 5-2에서, 전선과 단자 커넥터 사이의 고착력은 38 N이었다. 반면에, 심선의 연장방향에 대하여 리세스의 제1 피치 간격이 0.3 ㎜ 내지 0.8 ㎜인 실시예 5-1 내지 5-4에서, 전선과 단자 커넥터 사이의 고착력은 60 N이었다. 따라서, 심선의 연장방향에 대하여 제1 피치 간격을 0.3 ㎜ 내지 0.8 ㎜로 함으로써, 전선과 단자 커넥터 사이의 고착력을 58% 정도 향상시켰다.
실시예 5-1 내지 5-4에서, 리세스는 전선의 연장방향에 대해 0.3 ㎜ 내지 0.8 ㎜의 제1 피치 간격, 즉 비교적 작은 피치 간격을 두고 마련되었다. 이로써, 단위 면적당, 리세스의 수가 증가된다. 이로써, 단위 면적당, 리세스의 개구 가장자리의 엣지의 영역이 증가된다. 이로써, 단위 면적당, 리세스의 개구 가장자리의 엣지가 심선에 파고 들어가는 영역이 증가된다. 그 결과, 심선에 작용하는 와이어 배럴의 구속력이 향상된다. 이로써, 전선과 단자 커넥터 사이의 고착력이 증대될 것으로 고려될 수 있다.
또한, 비교예 5-2에서, 심선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항은 1.2 mΩ이었다. 반면에, 실시예 5-1 내지 5-4에서는, 심선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항이 0.8 mΩ이었다. 따라서, 제1 피치 간격을 0.3 ㎜ 내지 0.8 ㎜로 함으로써, 심선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항을 33% 정도 저감시켰다. 또한, 실시예 5-1 내지 5-3에서 심선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항이 0.5 mΩ이므로, 제1 피치 간격은 0.3 ㎜ 내지 0.5 ㎜인 것이 좋다.
<실시예 6-1 내지 6-4와 비교예 6-2>
제1 개구 가장자리와 전선의 연장방향 사이의 각도를 90도로 설정하고, 심선의 연장방향에 대한 복수의 리세스의 제1 피치 간격을 표 6에 나타내어진 값으로 설정하였다. 그 밖의 구성은 실시예 1과 동일하게 하여 단자 커넥터를 구비한 전선을 제작하였다.
<비교예 6-1>
제1 피치 간격을 0.2 ㎜로 한 금형을 제작하고, 금속판을 프레스 가공하였다. 이때, 금형의 돌출부가 파손되므로, 단자 커넥터를 제작할 수 없었다.
실시예 6-1 내지 6-4와 비교예 6-2에 대해서는, 실시예 1과 동일한 방식으로 고착력 및 전기 저항을 측정하였다. 그 결과가 표 6에 나타내어져 있다.
피치 간격(㎜) 고착력(N) 저항(mΩ)
비교예 6-1 0.2 - -
실시예 6-1 0.3 68 0.5
실시예 6-2 0.4 65 0.5
실시예 6-3 0.5 68 0.5
실시예 6-4 0.8 62 0.7
비교예 6-2 1.5 43 1.2
표 6에 나타내어진 바와 같이, 제1 개구 가장자리의 연장방향에 대하여 리세스의 제2 피치 간격이 1.5 ㎜인 비교예 6-2에서, 전선과 단자 커넥터 사이의 고착력은 43 N이었다. 반면에, 심선의 연장방향에 대하여 리세스의 제2 피치 간격이 0.3 ㎜ 내지 0.8 ㎜인 실시예 6-1 내지 6-4에서, 전선과 단자 커넥터 사이의 고착력은 62 N이었다. 따라서, 심선의 연장방향에 대하여 제2 피치 간격을 0.3 ㎜ 내지 0.8 ㎜로 함으로써, 전선과 단자 커넥터 사이의 고착력을 44% 정도 향상시켰다.
실시예 6-1 내지 6-4에서, 리세스는 전선의 연장방향에 대해 0.3 ㎜ 내지 0.8 ㎜의 제2 피치 간격, 즉 비교적 작은 피치 간격을 두고 마련되었다. 이로써, 단위 면적당, 리세스의 수가 증가된다. 이로써, 단위 면적당, 리세스의 개구 가장자리의 엣지의 영역이 증가된다. 이로써, 단위 면적당, 리세스의 개구 가장자리의 엣지가 심선에 파고 들어가는 영역이 증가된다. 그 결과, 심선에 작용하는 와이어 배럴의 구속력이 향상된다. 이로써, 전선과 단자 커넥터 사이의 고착력이 향상될 것으로 고려될 수 있다.
또한, 비교예 6-2에서, 심선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항은 1.2 mΩ이었다. 반면에, 실시예 6-1 내지 6-4에서는, 심선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항이 0.7 m이었다. 따라서, 제2 피치 간격을 0.3 ㎜ 내지 0.8 ㎜로 함으로써, 심선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항을 42% 정도 저감시켰다. 또한, 실시예 6-1 내지 6-3에서 심선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항이 0.5 mΩ이므로, 제2 피치 간격은 0.3 ㎜ 내지 0.5 ㎜인 것이 좋다.
<제2 실시형태>
이어서, 제2 실시형태를 도 10 및 도 11을 참조하여 설명한다. 본 실시형태에서는, 각 제1 개구 가장자리(19)의 길이가 0.38 ㎜로 설정되어 있다. 또한, 제1 개구 가장자리(19)의 연장방향(도 11에 화살표 B로 나타내어진 방향)으로 서로 이웃하는 리세스(18)간의 간격 L1은, 심선(13)의 연장방향(도 11에 화살표 A로 나타내어진 방향)으로 서로 이웃하는 리세스(18)간의 간격 L2보다 좁게 설정되어 있다. 본 실시형태에서, 간격 L1은 0.12 ㎜로 설정되어 있고, 간격 L2는 0.19 ㎜로 설정되어 있다.
또한, 제1 개구 가장자리(19)의 연장방향에 대해 서로 이웃해 있는 리세스(18) 사이에는, 제1 영역(40)이 위치해 있다. 제1 영역(40)은 제2 개구 가장자리(20)의 연장방향(도 11에 화살표 C로 나타내어진 방향)으로 연장된다. 전술한 바와 같이, 제2 개구 가장자리(20)의 연장방향은, 심선(13)의 연장방향에 대해 30도의 각도를 이루고 있다.
또한, 심선(13)의 연장방향에 대해 서로 이웃해 있는 리세스(18) 사이에는, 제2 영역(41)이 위치해 있다. 제2 영역(41)은, 제1 개구 가장자리(19)의 연장방향[심선(13)의 연장방향에 대해 직각을 이루는 방향]으로 연장된다.
그 밖의 구성은 제1 실시형태와 실질적으로 동일하다. 따라서, 동일한 부분에는 동일한 도면부호를 붙이고, 중복 설명을 생략한다.
와이어 배럴(16)을 심선(13)에 압착할 때, 와이어 배럴(16)에 있어서 이웃하는 각 리세스(18)의 사이에 위치하는 제1 영역(40)과 제2 영역(41)은, 심선(13)의 외주면에 밀어붙여진다. 이때, 심선(13)의 외주면 상의 산화물 층이 부숴져, 심선(13)의 새로운 표면이 노출된다. 이 새로운 표면과 와이어 배럴(16)은 서로 접촉하게 되고, 그 결과 심선(13)과 와이어 배럴(16)은 전기적으로 접속된다
본 실시형태에서는, 제1 개구 가장자리(19)의 연장방향으로 서로 이웃하는 리세스(18)간의 간격 L1이, 심선(13)의 연장방향으로 서로 이웃하는 리세스(18)간의 간격 L2보다 좁게 설정되어 있다. 따라서 제1 개구 가장자리(19)의 연장방향에 대해 서로 이웃하는 리세스(18) 사이에 위치한 제1 영역(40)이, 심선(13)의 연장방향에 대해 서로 이웃하는 리세스(18) 사이에 위치한 제2 영역(41)보다 폭이 좁다.
전술한 바와 같이 제1 영역(40)의 폭이 비교적 좁으므로, 제1 영역(40)은 심선(13)에 쉽게 파고 들어간다. 그 결과, 제1 영역이 심선(13)의 외주면에 파고 들어감으로써, 전선(11)과 암형 단자 커넥터(12) 사이의 전기 저항이 저감될 수 있다.
제1 영역(40)은, 심선(13)의 연장방향에 대해 30도의 각도를 이루며 연장된다. 따라서, 제1 영역(40)은, 심선(13)의 연장방향에 대해 경사진 상태로 심선(13)에 파고 들어간다. 따라서, 제1 영역(40)이 심선(13)의 연장방향에 대해 직각을 이루고 있는 경우에 비해, 제1 영역(40)이 심선(13)에 파고 들어가서 심선(13)이 파단되는 것이 억제된다. 이로써, 전선(11)과 암형 단자 커넥터(12) 사이의 구속력(고착력)의 저하가 억제될 수 있다.
심선(13)의 연장방향에 대해 직각을 이루며 연장되는 제2 영역(40)도 또한, 와이어 배럴(16)을 심선(13)에 압착할 때, 심선(13)의 외주면에 파고 들어간다. 그러나, 제2 영역은 그 폭이 비교적 넓기 때문에, 심선(13)의 파단이 억제된다.
<다른 실시형태>
본 발명은 도면을 참조로 하여 전술한 실시형태에 한정되지 않는다. 예를 들어, 이하의 실시형태도 또한 본 발명의 범위 내에 포함된다.
(1) 상기 실시형태에서, 와이어 배럴(16)의 리세스(18)는, 심선(13)의 연장방향에 대하여 제1 피치 간격 P1이 0.4 ㎜이고; 심선(13)의 연장방향에 대해 직각을 이루는 방향에 대하여 제2 피치 간격 P2가 0.5 ㎜이다. 상기 피치 간격은 이에 한정되는 것은 아니다. 상기 피치 간격은 필요에 따라 임의의 값으로 설정될 수 있다. 또한, 상기 피치 간격은 서로 다른 값일 수도 있고, 또는 서로 같은 값일 수도 있다.
(2) 제1 실시형태에서, 리세스(18)의 개구 가장자리를 구성하는 각 제1 개구 가장자리(19)의 길이는 0.25 ㎜로 설정되어 있다. 한편, 제2 실시형태에서, 각 제1 개구 가장자리(19)의 길이는 0.38 ㎜로 설정되어 있다. 제1 개구 가장자리(19)의 길이는 이에 한정되는 것은 아니다. 리세스(18)의 개구 가장자리를 구성하는 제1 개구 가장자리(19)의 길이는 필요에 따라 임의의 값으로 설정될 수 있다.
(3) 상기 실시형태에서는, 알루미늄 전선을 사용하고 있다. 구리 전선을 사용하는 경우에도, 접착 등으로 인해 전선과 단자 커넥터 사이의 고착력에 대해서는, 알루미늄 전선의 경우에서와 같이 큰 효과는 아니지만, 어느 정도의 효과가 제공되어, 종래 기술에 비해, 심선과 단자 커넥터 사이의 전기 저항 등으로 인한 결함이 발생하지는 않는다. 이로써, 구리 전선에 본 발명을 이용할 수도 있고, 구리 전선과 알루미늄 전선 모두에 적용 가능한 단자 커넥터에 본 발명을 이용할 수도 있게 된다.
10: 단자 커넥터를 구비한 전선
11: 전선
12: 암형 단자 커넥터(단자 커넥터)
13: 심선
16: 와이어 배럴(압착부)
17: 접속부
18: 리세스
19: 제1 개구 가장자리
20: 제2 개구 가장자리
22: 제1 경사면
23: 제2 경사면

Claims (11)

  1. 알루미늄이나 알루미늄 합금을 포함하는 심선을 구비하는 전선으로부터 노출된 심선에 권취식으로 압착되도록 되어 있는 압착부를 구비하는 단자 커넥터로서,
    상기 압착부가 심선에 압착된 상태에서, 상기 압착부는 심선에 대어지는 면을 갖고, 이 면에는 복수의 리세스가 형성되어 있으며, 각 리세스는 평행사변형 형상의 개구 가장자리를 갖고, 상기 리세스의 개구 가장자리는 한 쌍의 제1 개구 가장자리와, 한 쌍의 제2 개구 가장자리를 구비하며, 상기 제1 개구 가장자리는 서로 평행하고, 상기 제2 개구 가장자리는 제1 개구 가장자리와 다르며 서로 평행하고, 상기 리세스는 제1 개구 가장자리의 연장방향으로 간격을 두고 마련되며 제2 개구 가장자리의 연장방향으로 간격을 두고 마련되고;
    상기 제1 개구 가장자리는 전선의 연장방향에 대해 85도 내지 95도의 각도를 이루고 있으며, 상기 제2 개구 가장자리는 전선의 연장방향에 대해 25도 내지 35도의 각도를 이루고 있고;
    상기 개구 가장자리와 각 리세스의 바닥면은 4개의 경사면에 의해 연결되어 있으며, 상기 경사면은 한 쌍의 제1 경사면과 한 쌍의 제2 경사면을 구비하고, 상기 제1 경사면은 각 제1 개구 가장자리와 각 리세스의 바닥면을 연결하며, 각 제1 경사면은 심선에 대어지는 압착부의 면에 있어서 리세스가 형성되어 있지 않은 부분인 면에 대하여 90도 내지 110도의 각도를 이루고 있고, 상기 제2 경사면은 각 제2 개구 가장자리와 각 리세스의 바닥면을 연결하며, 각 제2 경사면은 심선에 대어지는 압착부의 면에 있어서 리세스가 형성되어 있지 않은 부분인 면에 대하여 115도 내지 140도의 각도를 이루고 있는 것을 특징으로 하는 단자 커넥터.
  2. 제1항에 있어서, 상기 압착부에 형성되는 리세스의, 상기 심선의 연장방향에 대한 제1 피치 간격은 0.3 ㎜ 내지 0.8 ㎜인 것을 특징으로 하는 단자 커넥터.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 압착부에 형성되는 리세스의, 상기 제1 개구 가장자리의 연장방향에 대한 제2 피치 간격은 0.3 ㎜ 내지 0.8 ㎜인 것을 특징으로 하는 단자 커넥터.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 리세스의 개구 가장자리를 구성하는 각 제1 개구 가장자리의 길이는 0.2 ㎜ 내지 0.4 ㎜로 설정되어 있는 것을 특징으로 하는 단자 커넥터.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제1 개구 가장자리의 연장방향에 대해 서로 이웃하는 리세스의 간격이, 전선의 연장방향에 대해 서로 이웃하는 리세스의 간격보다 좁게 설정되어 있는 것을 특징으로 하는 단자 커넥터.
  6. 단자 커넥터를 구비한 전선으로서,
    알루미늄이나 알루미늄 합금을 포함하는 심선과 이 심선의 외주면 상에 있는 전선 절연체를 갖는 전선; 및
    이 전선으로부터 노출되어 있는 심선에 압착된 단자 커넥터
    를 포함하고,
    상기 단자 커넥터는 상기 심선에 권취식으로 압착되는 압착부를 구비하며,
    상기 압착부가 심선에 압착된 상태에서, 상기 압착부는 심선에 대어지는 면을 갖고, 이 면에는 복수의 리세스가 형성되어 있으며, 각 리세스는 평행사변형 형상의 개구 가장자리를 갖고, 상기 리세스의 개구 가장자리는 한 쌍의 제1 개구 가장자리와, 한 쌍의 제2 개구 가장자리를 구비하며, 상기 제1 개구 가장자리는 서로 평행하고, 상기 제2 개구 가장자리는 제1 개구 가장자리와 다르며 서로 평행하고, 상기 리세스는 제1 개구 가장자리의 연장방향으로 간격을 두고 마련되며 제2 개구 가장자리의 연장방향으로 간격을 두고 마련되고;
    상기 제1 개구 가장자리는 전선의 연장방향에 대해 85도 내지 95도의 각도를 이루고 있으며, 상기 제2 개구 가장자리는 전선의 연장방향에 대해 25도 내지 35도의 각도를 이루고 있고;
    상기 개구 가장자리와 각 리세스의 바닥면은 4개의 경사면에 의해 연결되어 있으며, 상기 경사면은 한 쌍의 제1 경사면과 한 쌍의 제2 경사면을 구비하고, 상기 제1 경사면은 각 제1 개구 가장자리와 각 리세스의 바닥면을 연결하며, 각 제1 경사면은 심선에 대어지는 압착부의 면에 있어서 리세스가 형성되어 있지 않은 부분인 면에 대하여 90도 내지 110도의 각도를 이루고 있고, 상기 제2 경사면은 각 제2 개구 가장자리와 각 리세스의 바닥면을 연결하며, 각 제2 경사면은 심선에 대어지는 압착부의 면에 있어서 리세스가 형성되어 있지 않은 부분인 면에 대하여 115도 내지 140도의 각도를 이루고 있는 것을 특징으로 하는 단자 커넥터를 구비한 전선.
  7. 제6항에 있어서, 상기 압착부에 형성되는 리세스의, 상기 심선의 연장방향에 대한 제1 피치 간격은 0.3 ㎜ 내지 0.8 ㎜인 것을 특징으로 하는 단자 커넥터를 구비한 전선.
  8. 제6항 또는 제7항에 있어서, 상기 압착부에 형성되는 리세스의, 상기 제1 개구 가장자리의 연장방향에 대한 제2 피치 간격은 0.3 ㎜ 내지 0.8 ㎜인 것을 특징으로 하는 단자 커넥터를 구비한 전선.
  9. 제6항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 리세스의 개구 가장자리를 구성하는 각 제1 개구 가장자리의 길이는 0.2 ㎜ 내지 0.4 ㎜로 설정되어 있는 것을 특징으로 하는 단자 커넥터를 구비한 전선.
  10. 제6항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제1 개구 가장자리의 연장방향에 대해 서로 이웃하는 리세스의 간격이, 전선의 연장방향에 대해 서로 이웃하는 리세스의 간격보다 좁게 설정되어 있는 것을 특징으로 하는 단자 커넥터를 구비한 전선.
  11. 제6항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 압착부에 의해 압착된 심선의 압축률을, 상기 압착부가 압착된 이후의 심선의 단면적의, 상기 압착부가 압착되기 이전의 심선의 단면적에 대한 백분율로 한 경우, 상기 압축률은 40% 내지 70%인 것을 특징으로 하는 단자 커넥터를 구비한 전선.
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