JP2014164935A

JP2014164935A - 圧着端子の製造方法及び圧着端子

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Publication number: JP2014164935A
Application number: JP2013034010A
Authority: JP
Inventors: Ryosuke Matsuo; 亮佑松尾; Kengo Mitose; 賢悟水戸瀬; Akira Tachibana; 昭頼橘
Original assignee: Furukawa Electric Co Ltd; Furukawa Automotive Systems Inc
Current assignee: Furukawa Electric Co Ltd; Furukawa Automotive Systems Inc
Priority date: 2013-02-23
Filing date: 2013-02-23
Publication date: 2014-09-08

Abstract

【課題】電線の抜けを防止すること。
【解決手段】圧着端子（１）の形状に合わせて導電性の基材を打ち抜き、打ち抜いた基材を曲げて、電線と圧着接合される圧着部（３０）を有する圧着端子（１）を製造する圧着端子の製造方法であって、打ち抜いた基材を曲げる前に、圧着部（３０）における電線との接触領域（３３）に深さが３〜１５μｍの圧痕（３５）を形成する。
【選択図】図２

Description

本発明は、電気導通を担う圧着端子の製造方法及び圧着端子に関する。

近年、自動車の燃費向上のために各構成部品の軽量化が求められている。そのため、自動車内のワイヤーハーネスなどに使用される電線の芯線として、一部の芯線には銅又は銅合金よりも軽量なアルミニウム又はアルミニウム合金が用いられることがある。アルミニウム又はアルミニウム合金電線（以下、「アルミニウム電線」という）の先端に接続される圧着端子は、通常、金属材料が使用されるので、電線の終端接続部ではこれらの接続を適切に行うことが必要となる。

しかしながら、アルミニウム電線芯線の主成分であるアルミニウムと圧着端子を構成する金属（銅やアルミニウム、鋼など）とでは電位差が異なるため、アルミニウム電線の導体と圧着端子の接続部に水分等が付着すると、いずれかの金属の腐食が進んでしまう。例えば、端子に銅を用い、電線導体にアルミニウムを用いる場合、これらの接続部に水分が付着すると、アルミニウムの腐食が顕著となる。接続部の腐食が進行すると、電線及び圧着端子の接続部に割れや接触不良が生じることとなり、製品寿命が短くなるという問題がある。

アルミニウム電線の腐食を防止するために、圧着端子を電線導体と同種材のアルミニウム合金とすることで、従来の銅の圧着端子の場合に生じる異種金属腐食を抑止するものが開示されている（例えば、特許文献１，２参照）。しかし、アルミニウム合金では強度やばね特性が不十分なため、圧着端子に鉄系素材のばねを組み込んだ構造としている。従って、やはり、ばね材料と端子基材（アルミニウム）間の異種金属腐食を免れることができない。また、組み込む手間が生じるために、製造コストが高くなるという問題がある。

また、アルミニウム電線の導体露出部に銅のキャップを取り付け、電線と圧着端子との接続部を保護するものが開示されている（例えば、特許文献３，４参照）。しかし、キャップの存在によって接続部の体積が増加することや、部品数の増加による圧着不良が生じやすい。また、部品数が多いということは、製造コスト高につながるという問題がある。

そこで、図７に示すように、金属端子の筒状圧着部でアルミニウム電線を被覆するような構造の圧着端子１００が用いられる。図７に示した圧着端子１００は、雌型端子のコネクタ部１１０と、アルミニウム電線が挿入された後、圧着によって電線と端子基材とを接続する筒状の筒状圧着部１２０と、これらのコネクタ部１１０と筒状圧着部１２０とを連絡するトランジション部１３０とを有する。この圧着端子１００は筒状圧着部１２０が筒状であることにより、アルミニウム電線と圧着端子の金属基材の接点に外部からの水分が付着しにくい構造となっている。

特開２００４−１９９９３４号公報特開２００３−３３８２２４号公報特許第４５９８０３９号公報特許第４６１６７００号公報

しかし、上述のように電線との圧着部を筒状にした場合、ひずみや割れの発生を防止するために強く圧着することは困難である。そのため、筒状圧着部の内面と電線との圧着の度合いが十分でなく、端子と電線導体との接触抵抗が高くなってしまったり、電線が筒状圧着部から抜けてしまったりするおそれがある。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、端子と電線導体との接触抵抗を低くし、かつ電線の抜けを防止する圧着端子の製造方法及び圧着端子を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明は、圧着端子の形状に合わせて導電性の基材を打ち抜き、打ち抜いた基材を曲げて、電線と圧着接合される圧着部を有する圧着端子を製造する圧着端子の製造方法であって、打ち抜いた基材を曲げる前に、圧着部における電線との接触領域に深さが３〜１５μｍの圧痕を形成することを特徴とする。

この発明の一態様として、圧痕は、圧着される電線の長手方向に直交する方向に延在していることが好ましい。

この発明の一態様として、打ち抜いた基材を曲げる前に、接触領域に圧痕とは異なる電線係止部を形成することが好ましい。

この発明の一態様として、電線係止部は、圧痕よりも深い溝状に形成することが好ましい。

この発明の一態様として、圧痕の形成後に、圧着部を筒状に形成することが好ましい。

この発明の一態様として、圧着部を筒状に形成した後に、圧着部の端部同士を溶接により接合することが好ましい。

この発明の一態様として、圧着端子を構成する基材が、銅または銅合金からなることが好ましい。

この発明の一態様として、圧着端子を構成する基材が、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなることが好ましい。

また、本発明は、電線と圧着接合される圧着部を有する圧着端子であって、圧着部における電線との接触領域に深さが３〜１５μｍの圧痕を有することを特徴とする。

この発明の一態様として、接触領域に圧痕とは異なる電線係止部を有することが好ましい。

この発明の一態様として、電線係止部は、圧痕よりも深い溝状に形成されていることが好ましい。

この発明の一態様として、基材が、銅または銅合金からなることが好ましい。

この発明の一態様として、基材が、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなることが好ましい。

この発明によれば、端子と電線導体との接触抵抗を低くし、かつ圧着端子からの電線の抜けを防止できる。

本発明の圧着端子の一実施形態を示した斜視図である。本発明の圧着端子のプレス成形前の板状の状態を示した平面図である。本発明の圧着端子における圧痕を形成する金型を示した斜視図である。本発明の圧着端子における筒状圧着部を示した長手方向の一部の断面図である。本発明の圧着端子に電線を圧着接合した状態を示した斜視図である。本発明の圧着端子の筒状圧着部の溶接の形態を示した斜視図である。従来の圧着端子を示した斜視図である。

この発明の好ましい実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、以下に示す実施形態は一つの例示であり、本発明の範囲において、種々の実施形態をとり得る。

＜圧着端子＞
図１は、圧着端子１の斜視図である。図７に示した圧着端子１００と同様に、圧着端子１は、雌型端子のコネクタ部２０と、筒状に形成された筒状圧着部３０と、これらの橋渡しとしてのトランジション部４０とを有する。圧着端子１は、導電性と強度を確保するために、導電性の金属材料（銅、アルミニウム、鋼、またはこれらを主成分とする合金等）の基材から製造されている。ただし、圧着端子１の種々の特性を担保するために、例えば、圧着端子１の一部あるいは全部にスズめっきや銀めっき等が施されていても良い。

（コネクタ部）
雌型端子のコネクタ部２０は、例えば、雄型端子の挿入タブの挿入を許容するコネクタ部である。このコネクタ部２０の細部の形状は特に限定されない。すなわち、圧着端子１は必ずしもコネクタ部２０を有さなくてもよく、例えば、コネクタ部２０に代えて雄型端子の挿入タブであっても良い。また、他の形態に係る圧着端子の端部であっても良い。本実施形態においては、雌型端子の例を示しているが、どのような接続端部を有する圧着端子１であっても、トランジション部４０を介して筒状圧着部３０を有していれば良い。

（筒状圧着部）
筒状圧着部３０は、圧着端子１と電線（図示せず）とを圧着接合する部位である。その一端はアルミニウム電線等の電線を挿入することができる挿入口３１を有し、他端はトランジション部４０に接続されている。筒状圧着部３０のトランジション部４０側は、閉口していることが好ましい。圧着端子１の金属基材（銅、アルミニウム、鋼など）とアルミニウム電線との接点に水分が付着すると、両金属の起電力の差からいずれかの金属（合金）が腐食してしまうので、筒状圧着部３０は外部より水分等が侵入しないように筒状に形成されている。なお、圧着端子１と電線の芯線とがアルミニウム同士であっても微妙な合金組成の違いによって、それらの接合部は腐食を生じることがある。圧着端子１の筒状圧着部３０は、筒状であれば腐食に対して一定の効果を得られる為、図１に示したように、必ずしも長手方向に対して円筒状である必要はなく、場合によっては楕円や矩形の筒状であっても良い。また、径が一定である必要はなく、長手方向で半径が変化していても良い。

筒状圧着部３０では、筒状圧着部３０を構成する金属基材とアルミニウム（アルミニウム合金）電線とが機械的に圧着接合されることにより、同時に電気的な接合を確保する。圧着接合は、基材や電線（芯線）の塑性変形によって接合が行われる（かしめ接合）。従って、筒状圧着部３０は、かしめ接合をすることができるように肉厚が設計される必要があるが、人力加工や機械加工等で接合を自由に行うことができるので、特に限定されるものではない。

（圧痕）
図２は、圧着端子１の形状にプレス成形する前における圧着端子１の板状の基材の状態を示したものである。筒状圧着部３０において、筒状に形成したときに内側となる面（内周面）であって、電線に接触する接触領域３３には、複数の圧痕３４が形成されている。圧痕３４は、例えば、平面視矩形状に形成されており、その深さが３〜１５μｍの範囲内で形成されている。各圧痕３４は、接合される電線の長手方向（延在方向）に直交する方向に直線状に並ぶように形成されている。さらに、圧痕３４は、電線の長手方向に直交する方向に複数列にわたって形成されている。
なお、圧痕３４は、必ずしも図２に示したような複数の矩形状の凹部である必要はなく、直線状に延びる溝であっても良い。また、円形、楕円形、長円形、あるいは、菱形や六角形や三角形等の多角形であっても良い。また、圧痕３４を溝として形成する場合には、その溝を曲線状に形成したり、直線の溝と曲線の溝との組み合わせ、又は、溝と凹部の組み合わせによって形成しても良い。また、圧痕３４は、必ずしも圧着される電線の延在方向（長手方向）に直交する方向に延在している必要はなく、それ以外の方向に延在するように形成されていても良い。

（金型）
図３は、圧痕３４を形成する金型２を示したものである。圧痕３４は、図３に示すような金型２によって形成される。
金型２は、基材の受け皿となる下型２１と、圧痕３４を形成するために基材を変形させる上型２２とを備えている。
下型２１は、筒状圧着部３０において、筒状に形成したときに外側となる面であって、接触領域３３に対して裏側の面を受ける断面視矩形状の受け溝２１ａを有している。
上型２２は、筒状圧着部３０の接触領域３３を変形させる突起状の加圧部２２ａを有している。上型２２は、加圧部２２ａが下型２１の受け溝２１ａに対向するように配置されており、上型２２を下型２１に接近させて下型２１上に載置されている基材に圧痕３４を形成することができる。受け溝２１ａ及び加圧部２２ａの形状は、形成する圧痕の形状、大きさに合わせて作られており、受け溝２１ａ及び加圧部２２ａの形状を変えることで、圧痕３４の形状も自由に変更することができる。
なお、金型２は、圧痕３４を形成するために用意されるものであるが、基材を打ち抜く際のプレス機に圧痕３４のための型を設け、プレスと共に圧痕３４も形成できるようにしても良い。また、領域３３に電線係止部（後述する）を形成する場合には、電線係止部を形成する型に圧痕３４を形成する型を設け、電線係止部と共に圧痕３４も形成できるようにしても良い。

（電線係止部）
図４は、筒状圧着部３０の長手方向の断面図の一部を示したものである。筒状圧着部３０において、接触領域３３には、圧痕３４とは別個に電線との接触圧を保つ電線係止部としての電線係止溝３５が形成されていても良い。電線係止溝３５は、電線の長手方向に直交する方向に延在するように形成されており、複数列にわたって形成されている。電線係止溝３５は、圧痕３４だけで電気的性能を維持することができ、電線の抜けが十分に防止できる場合には、必ずしも形成する必要はないが、圧痕３４と共に接触領域３３に形成することで、電線の抜け止め効果をより向上させることができる。電線係止溝３５は、セレ−ションとも呼ばれる。電線係止溝３５は、例えば、その深さが０．１ｍｍ程度で形成されており、圧痕３４よりも大きな深さを有している。このように、圧痕３４とは異なる深さとすることで、圧痕３４だけを形成する場合と比べて、電線との接触圧をより高めることができる。特に、電線がアルミニウム及びアルミニウム合金から作られている場合には、銅及び銅合金と比較すると接触抵抗が低いため、接続に不安がある。そこで、電線係止溝３５を設けることで、溝の山によって接圧を大きくすることができる。図４において、電線係止溝３５は矩形断面の溝状に形成されているが、他の形状であっても良い。また、電線係止部は、電線係止溝３５のような溝ではなく、複数の凹部から形成しても良い。プレス成形のみによって形成するのは難しいが、凸部（突起）のような電線係止溝を設けても良い。

（電線が接合された圧着端子の構造）
図５は、電線を圧着接合した状態の圧着端子１を示したものである。圧着端子１には、アルミニウム又はアルミニウム合金製の電線６０が筒状圧着部３０によって圧着接合されている。圧着の形態は特に限定されないが、図５では、第一の縮径部３８及び第二の縮径部３９を有している。通常、圧着接合すると、筒状圧着部３０は塑性変形を起こして、元の径よりも縮径されることで、電線６０に圧着される。図５においては、第一の縮径部３８が、縮径率が一番高くなっている部分である。このように圧着接合を２段階の縮径で行ってもよい。
なお、電線６０は、絶縁被覆６１と図示しないアルミニウムまたはアルミニウム系合金電線の芯線とからなっている。電線６０は裸線であっても良いが、防食の観点から通常は絶縁被覆された電線を用いる。

なお、アルミニウム電線の芯線としては、例えば鉄（Ｆｅ）を約０．２質量％、銅（Ｃｕ）を約０．２質量％、マグネシウム（Ｍｇ）を約０．１質量％、シリコン（Ｓｉ）を約０．０４質量％、残部がアルミニウム（Ａｌ）および不可避不純物かなるアルミニウム芯線を用いることができる。他の合金組成として、鉄（Ｆｅ）を約１．０５質量％、マグネシウム（Ｍｇ）を約０．１５質量％、シリコン（Ｓｉ）を約０．０４質量％、残部がアルミニウム（Ａｌ）および不可避不純物のもの、あるいは、鉄（Ｆｅ）を約１．０質量％、シリコン（Ｓｉ）を約０．０４質量％、残部がアルミニウム（Ａｌ）および不可避不純物のもの、鉄（Ｆｅ）を約０．２質量％、マグネシウム（Ｍｇ）を約０．７質量％、シリコン（Ｓｉ）を約０．７質量％、残部がアルミニウム（Ａｌ）および不可避不純物のものなどを用いることができる。これらは、さらにＴｉ、Ｚｒ、Ｓｎ、Ｍｎ等の合金元素を含んでいてもよい。このようなアルミニウム芯線を用い、例えば０．５〜２．５ｓｑ（ｍｍ^２）、７〜１９本撚りの芯線にして用いることができる。芯線の被覆材としては、例えばＰＥ、ＰＰなどのポリエレフィンを主成分としたものやＰＶＣを主成分としたもの等を用いることができる。

圧着端子１の筒状圧着部３０と電線６０とを圧着する場合は、専用の治具やプレス加工機等で行う。このとき、筒状圧着部３０の全体を縮径させても良いが、筒状圧着部を凹型のように部分的に強加工して圧着する場合もある。

＜圧着端子の製造方法＞
次に、圧着端子１の製造方法について説明する。
最初に、金属からなる基材（銅合金、アルミ合金、鋼など）を平面展開した圧着端子形状に打ち抜く（一次プレス成形）。
次いで、打ち抜かれた基材における筒状圧着部３０の接触領域３３に金型２を用いて圧痕３４を形成する。この工程を上記の打ち抜き工程時に行っても良い。すなわち、圧痕３４の形成は、圧着端子１の形状に曲げ加工（二次プレス成形）する前であれば、その順序は限定されない。より具体的には、圧痕３４の形成と同時、あるいは、圧痕３４の形成の前後に電線係止溝３５を形成することができる。上述したように、電線係止溝３５の形成は任意であるが、圧痕３４と共に形成することで電線の抜け止め効果を向上させることができる。

次いで、曲げ加工によってコネクタ部２０や筒状圧着部３０を形成する。この時、筒状圧着部３０は平面からの曲げ加工ではＣ字型断面となっている。
次いで、筒状圧着部３０の開放部分を溶接によって接合し、筒状の筒状圧着部３０を形成する。開放部分の接合は、ファイバレーザによるレーザ溶接によって接合することが好ましい。銅及び銅合金はレーザ光照射による熱吸収効率が悪いため、溶接幅を細くできなかったり、熱影響部の幅を狭くできなかったりする場合があるが、ファイバレーザ光のようなエネルギー密度が高いレーザ光を用いることで、この課題は克服される。アルミニウム及びアルミニウム合金でもファイバレーザでの溶接が可能である。

なお、圧着端子１は、異なる溶接手段によって筒状圧着部３０が形成されていても良い。
また、ドリル等での切削によって筒状圧着部３０を製造することも可能である。

図６は、圧着端子１の製造過程における状態を模式的に表した図である。図中のＦＬはファイバレーザ溶接装置を表している。溶接装置ＦＬから発せられたファイバレーザ光Ｌが筒状圧着部３０の未溶接部３７を溶接するように照射されている。

以下、実施例について説明する。
（実施例１）
圧着端子１の基材として、古河電気工業製の銅合金ＦＡＳ−６８０を用いた。ＦＡＳ−６８０の合金組成は、ニッケル（Ｎｉ）を約２．３質量％、シリコン（Ｓｉ）を約０．６質量％、スズ（Ｓｎ）を約０．１５質量％、亜鉛（Ｚｎ）を約０．５質量％およびマグネシウム（Ｍｇ）を約０．１質量％含有し、残部が銅（Ｃｕ）および不可避不純物である。なお、その他の銅合金として、銅−鉄系合金、銅−ニッケル−シリコン系合金、銅−クロム系合金、銅−ジルコニウム系合金、銅−スズ系合金、銅−亜鉛系合金、銅−マグネシウム系合金、銅−ニッケル−スズ系合金などの銅合金全般を用いることもできる。

アルミニウム電線の芯線は、線径０．４３ｍｍのものを用いた。合金組成は、鉄（Ｆｅ）を約０．２質量％、銅（Ｃｕ）を約０．２質量％、マグネシウム（Ｍｇ）を約０．１質量％、シリコン（Ｓｉ）を約０．０４質量％、残部がアルミニウム（Ａｌ）および不可避不純物である。ＭＳＡｌを用い２．５ｓｑ（ｍｍ^２）、１９本撚りの電線にした。

圧痕３４は、筒状圧着部３０を溶接接合する前の打ち抜き工程時（一次プレス成形時）に、接触領域３３に金型２により形成した。
形成された圧痕３４の深さ（圧痕深さ）は、筒状圧着部３０を溶接する前に光学顕微鏡にて観察し、測定した。この時の観察倍率は、１００〜１０００倍で、少なくとも５０ｍｍ^２以上の領域を観察し、実測値の平均を算出した。
実施例１においては、圧痕３４の平均深さが４μｍとなるような条件で圧痕３４を形成した。また、電線係止溝３５は形成しなかった。
その後、圧着端子の形状にプレス成形して筒状圧着部３０を筒状に形成し、開放部分の溶接接合を行った。そして、電線を挿入口３１から挿入し、筒状圧着部３０の圧着を行った。圧着端子１は、オスタブ幅２．３ｍｍのオスメス嵌合端子を作製した。

評価は、以下の２点の評価項目に基づいて行った。
（１）圧着端子の圧着部強度の評価
電線を圧着端子１に圧着した後、端子側と電線側とを５０ｍｍ／ｍｉｎで引っ張り、電線が圧着端子１から抜けるときの荷重が電線強度の３／４以上であれば合格（表１において“合”と記載）、３／４未満であれば不合格（表１において“否”と記載）とした。
（２）接触抵抗の評価
端子を嵌合し、塩水噴霧試験（５％ＮａＣｌ水、９６時間）を行った後に、接触抵抗を測定した。
オスメス端子が嵌合したときの圧着端子１の両端の接触抵抗が３ｍΩ未満であれば合格（表１において“○”と記載）、なかでも１ｍΩ未満であれば優良（表１において“◎”と記載）、３ｍΩ以上であれば不合格（表１において“×”と記載）とした。
これらの評価項目に基づく結果を表１に示す。

（実施例２）
実施例２においては、圧痕３４の平均深さが７μｍとなるような条件で圧痕３４を形成した。また、電線係止溝３５は形成しなかった。
その他は実施例１と同様の形状の圧着端子１を構成し、実施例１と同様の評価を行った。その評価結果を表１に示す。

（実施例３）
実施例３においては、圧痕３４の平均深さが１０μｍとなるような条件で圧痕３４を形成した。また、電線係止溝３５は形成しなかった。
その他は実施例１と同様の形状の圧着端子１を構成し、実施例１と同様の評価を行った。その評価結果を表１に示す。

（実施例４）
実施例４においては、圧痕３４の平均深さが１２μｍとなるような条件で圧痕３４を形成した。また、電線係止溝３５は形成しなかった。
その他は実施例１と同様の形状の圧着端子１を構成し、実施例１と同様の評価を行った。その評価結果を表１に示す。

（実施例５）
実施例５においては、圧痕３４の平均深さが７μｍとなるような条件で圧痕３４を形成した。また、電線係止溝３５を形成した。電線係止溝３５の形状は電線円周方向を長手となるように溝とした。
その他は実施例１と同様の形状の圧着端子１を構成し、実施例１と同様の評価を行った。その評価結果を表１に示す。

（実施例６）
実施例６においては、圧痕３４の平均深さが１０μｍとなるような条件で圧痕３４を形成した。また、電線係止溝３５を形成した。
その他は実施例１と同様の形状の圧着端子１を構成し、実施例１と同様の評価を行った。その評価結果を表１に示す。

（比較例１）
比較例１として、圧痕３４も電線係止溝３５も形成しなかった。
その他は実施例１と同様の形状の圧着端子１を構成し、実施例１と同様の評価を行った。その評価結果を表１に示す。

（比較例２）
比較例２においては、圧痕３４の平均深さが１μｍとなるような条件で圧痕３４を形成した。また、電線係止溝３５は形成しなかった。
その他は実施例１と同様の形状の圧着端子１を構成し、実施例１と同様の評価を行った。その評価結果を表１に示す。

（比較例３）
比較例３においては、圧痕３４の平均深さが２５μｍとなるような条件で圧痕３４を形成した。また、電線係止溝３５は形成しなかった。
その他は実施例１と同様の形状の圧着端子１を構成し、実施例１と同様の評価を行った。その評価結果を表１に示す。

（評価結果）
表１から明らかなように、圧痕深さの平均が３〜１５μｍの範囲内に収まっている場合には、電線係止溝３５の形成の有無にかかわらず、圧着端子１の圧着部強度の評価及び接触抵抗は良好なものとなった。なかでも、圧痕３４と共に電線係止溝３５を形成した方が、接触抵抗においてより優れた圧着端子１であることがわかった。
一方、圧痕深さの平均が３μｍ未満である場合には、圧着端子の圧着部強度の評価及び接触抵抗の双方で良くなかった。これは、圧痕３４が小さすぎて、電線の抜け落ちを止めることができなかった上、電線との接触が弱いために電気的導通が好適に図れなかったからである。
また、圧痕深さの平均が１５μｍを遥かに超えている場合には、圧着端子の圧着部強度の評価は良かったものの、接触抵抗の評価が良くなかった。これは、圧痕３４が大きすぎて電線との接触面積が小さくなり、接触抵抗が上がってしまったからである。

このように、筒状圧着部３０における電線との接触領域３３に深さが３〜１５μｍの圧痕３４を形成することで、圧着端子１から電線が抜けにくく、接触抵抗も小さくすることができた。

１圧着端子
２０コネクタ部
３０筒状圧着部
３１挿入口
３３接触領域
３４圧痕
３５電線係止溝（電線係止部）
３８第一の縮径部
３９第二の縮径部
４０トランジション部
６０電線
６１絶縁被覆
ＦＬファイバレーザ溶接装置
Ｌファイバレーザ光

Claims

圧着端子の形状に合わせて導電性の基材を打ち抜き、打ち抜いた基材を曲げて、電線と圧着接合される圧着部を有する圧着端子を製造する圧着端子の製造方法であって、
前記打ち抜いた基材を曲げる前に、前記圧着部における電線との接触領域に深さが３〜１５μｍの圧痕を形成することを特徴とする圧着端子の製造方法。
前記圧痕は、圧着される電線の長手方向に直交する方向に延在していることを特徴とする請求項１に記載の圧着端子の製造方法。
前記打ち抜いた基材を曲げる前に、前記接触領域に前記圧痕とは異なる電線係止部を形成することを特徴とする請求項１又は２に記載の圧着端子の製造方法。
前記電線係止部は、前記圧痕よりも深い溝状に形成することを特徴とする請求項３に記載の圧着端子の製造方法。
前記圧痕の形成後に、前記圧着部を筒状に形成することを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の圧着端子の製造方法。
前記圧着部を筒状に形成した後に、前記圧着部の端部同士を溶接により接合することを特徴とする請求項５に記載の圧着端子の製造方法。
前記基材が、銅または銅合金からなることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載の圧着端子の製造方法。
前記基材が、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載の圧着端子の製造方法。
電線と圧着接合される圧着部を有する圧着端子であって、
前記圧着部における電線との接触領域に深さが３〜１５μｍの圧痕を有することを特徴とする圧着端子。
前記圧痕は、圧着される電線の長手方向に直交する方向に延在していることを特徴とする請求項９に記載の圧着端子。
前記接触領域に前記圧痕とは異なる電線係止部を有することを特徴とする請求項９又は１０に記載の圧着端子。
前記電線係止部は、前記圧痕よりも深い溝状に形成されていることを特徴とする請求項１１に記載の圧着端子。
圧着端子を構成する基材が、銅または銅合金からなることを特徴とする請求項９から１２のいずれか１項に記載の圧着端子。
圧着端子を構成する基材が、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなることを特徴とする請求項９から１２のいずれか１項に記載の圧着端子。