WO2009124329A1 - Vorrichtung zum abfüllen von säcken - Google Patents

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WO2009124329A1
WO2009124329A1 PCT/AT2009/000132 AT2009000132W WO2009124329A1 WO 2009124329 A1 WO2009124329 A1 WO 2009124329A1 AT 2009000132 W AT2009000132 W AT 2009000132W WO 2009124329 A1 WO2009124329 A1 WO 2009124329A1
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WO
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bag
sacks
conveyor
station
filling
Prior art date
Application number
PCT/AT2009/000132
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English (en)
French (fr)
Inventor
Fritz Aigner
Gerhard Steinmayr
Original Assignee
Statec Binder Gmbh
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Publication date
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Priority to AT09729747T priority patent/ATE522442T1/de
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Priority to JP2011503303A priority patent/JP5575108B2/ja
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B1/00—Packaging fluent solid material, e.g. powders, granular or loose fibrous material, loose masses of small articles, in individual containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, or jars
    • B65B1/02—Machines characterised by the incorporation of means for making the containers or receptacles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B43/00—Forming, feeding, opening or setting-up containers or receptacles in association with packaging
    • B65B43/12—Feeding flexible bags or carton blanks in flat or collapsed state; Feeding flat bags connected to form a series or chain
    • B65B43/123—Feeding flat bags connected to form a series or chain
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B43/00—Forming, feeding, opening or setting-up containers or receptacles in association with packaging
    • B65B43/42—Feeding or positioning bags, boxes, or cartons in the distended, opened, or set-up state; Feeding preformed rigid containers, e.g. tins, capsules, glass tubes, glasses, to the packaging position; Locating containers or receptacles at the filling position; Supporting containers or receptacles during the filling operation
    • B65B43/52—Feeding or positioning bags, boxes, or cartons in the distended, opened, or set-up state; Feeding preformed rigid containers, e.g. tins, capsules, glass tubes, glasses, to the packaging position; Locating containers or receptacles at the filling position; Supporting containers or receptacles during the filling operation using roller-ways or endless conveyors

Definitions

  • the invention relates to a device for filling sacks, in particular flat sacks or gusseted sacks, according to the preamble of claim 1.
  • the flat bag is one of the simplest types of bag, which consists essentially of a one-sided closed at one end tube piece and which after the
  • Filling can also be closed at the second end.
  • the closure area is flat, resulting in the term flat bag.
  • flax sacks are known in particular as grain sacks, synthetic bags, coffee bean sacks.
  • the gusseted bag includes side folds, which the bag when filling - as is the case with commercially available as well as available at supermarket cashier bags
  • the gusseted bag is particularly well stackable and has a high capacity with little
  • Devices for filling bags comprising a warehouse for empty bags. From the warehouse bags are picked up by a sack stack and transferred to an opening unit. In the opening unit, a first end of the bag is opened and then transferred from there to the filling unit.
  • Adhesion may occur between the bags of the bag stack. In the case of plastic bags, the adhesion due to static charge and tissue sacks due to the
  • Verhakens be formed by fabric threads of adjacent bags.
  • the disadvantage of this is that from the warehouse for empty bags simultaneously several bags, especially two or three, can be added.
  • the disadvantage here is that while several bags are conveyed simultaneously to the opening unit. One or two bags can uncontrollably detach from the conveyor unit. This allows the
  • the simultaneously conveyed sacks can be transferred to the filling unit and hinder the filling process there.
  • the object of the invention is therefore to provide a device for filling of sacks of the type mentioned, with which said drawback can be avoided and with which easily a reliable and rapid filling of the bags can be guaranteed.
  • Sacks can be excluded.
  • Opening unit no control must be made whether only one or - wrongly - several bags are delivered simultaneously.
  • the delivery can also be particularly fast, so that the throughput of the filling device can be made high.
  • the invention also relates to a method for filling bags, in particular
  • the object of the invention is therefore to provide a method for filling of sacks so, with which the aforementioned disadvantage can be avoided and with which easily a reliable and fast filling of the bags can be guaranteed.
  • Fig. 1 parts of the device for filling a particularly preferred first
  • FIG. 2 shows the parts of the device for filling according to FIG. 1 in a side view according to the arrow direction A in FIG. 1;
  • FIG. Fig. 3 the deflection in a side view, in which the viewing direction of a
  • Transport direction of the bag blank or the bag in the region of the transport system corresponds
  • Fig. 4 parts of the deflection of Figure 3 in the side view of Fig. 3.
  • Fig. 5 shows the parts of the deflection of Fig. 3 and parts of the transport system in the
  • FIG. 6 shows the parts of the deflection station of FIG. 3 in the side view of FIG. 3, wherein the bag is arranged in a second position following the first position;
  • Fig. 7 shows the parts of the deflection of Fig. 3 and parts of the transport system in the
  • FIG. 8 shows the parts of the deflection station of FIG. 3 in the side view of FIG. 3, the bag being arranged in a third position following the second position;
  • Fig. 9 shows the parts of the deflection of Fig. 3 and parts of the transport system in the
  • the device 1 for filling sacks 2, with an opening unit 8 for opening a first bag end 21 of the bags 2 and a filling station 9.
  • the device 1 comprises a cutting device 3 for Cutting of blind blanks 25, a closing unit 4 for closing a second bag end 22 of the bag blanks 25 opposite the first bag end 21 and a deflecting station 5 for deflecting the bags 2, wherein the cutting device 3, the closing unit 4 and the deflecting station 5 are operatively connected to one another by means of a transport system 6 and comprises a feeding device 7 for feeding the bag 2 from the deflection station 5 to the opening unit 8.
  • the device 1 for filling sacks 2 may be referred to as a filling device.
  • the device 1 is particularly suitable for use in a method for filling sacks 2, in particular flat sacks and gusseted sacks.
  • a prefabricated hose 26 is withdrawn from a roll 27, the bag blank 25 is cut to length from the tube 26, then the bag blank 25 at the second bag end 22 to form a bag 2 closed it, in particular sewn, is , the bag 2 is subsequently fed from a deflection station 5 of an opening unit 8 with the second sack end 22 opposite unsealed first sack end 21 in front, thereafter in the opening unit 8 in Area of the first bag end 21 opposite wall portions of the bag 2 are removed from each other, wherein the bag 2 is opened, and then the bag 2 is transferred to a filling station 9.
  • the closing unit 4 and subsequently the deflection device 5 is arranged.
  • the cutting device 3, the closing unit 4 and the deflection device 5 are interconnected and operatively connected to each other by means of the transport system 6 designed to be continuous therewith.
  • the closing unit 4 can be fixedly connected to the device 1 and arranged at the edge of the transport system 6.
  • the bag blank 25 conveyed to the closing unit 4 by means of the transport system 6 is thereby closed by means of the closing unit 4 during its passage - which can be carried forward without interruption and in particular substantially at constant speed - and leaves the area of the closing unit 4 as bag 2.
  • the bag 2 can be further conveyed in the direction of the deflection 5 by means of the same transport system 6, in particular without a delivery interruption and, in particular, at a substantially constant speed.
  • the closing unit 4 and the deflection station 5 are arranged below.
  • Sacks 2 with different filling volumes for example between 500 ml and 250 liters, in particular between 1 liter and 120 liters, preferably between 3 liters by 60 liters, and different filling weights, for example between 0.5 kg and 250 kg, in particular between 3 kg, can be used with the device 1 for filling sacks 2 and 120kg, preferably between 3kg and 60kg.
  • the bag blank 25 at the second bag end 22 of the bag blank 25 is further formed to the bag 2.
  • the bag blank 25 and then the bag 2 are first conveyed. Seen in the conveying direction, the hose 26 can be conveyed before the formation of the blind blank 25.
  • Filling so that may be in this context one or more gaseous, liquid and / or solid substances.
  • the contents can be free-flowing.
  • common fillings are sugar, salt, rice, peas, beans, cereals, corn, meal, semolina, malt, Milk powder, baking mixes, lime, cement, potting soil, animal feed, mineral
  • the sacks 2 may consist of a hose 26, in particular a tubular film, for example a plastic film or a composite film, of a tubular fabric, for example of linen fabric or plastic fabric, in particular of PP fabric or
  • HDPE fabric and / or be made of a paper tube.
  • the tube 26 can be fiber-reinforced, in particular glass-fiber-reinforced, and / or fabric-reinforced, in particular, reinforced with glass fiber fabric.
  • the tube 26 is thereby unrolled in particular by a roller 27 in the direction of an x-direction 28 shown in FIG.
  • To form the sack blank 25 are from the
  • Hose 26 cut by means of the cutting device 3 pieces pre-determinable length extension in the x-direction 28, whereby the bag blank 25 lying substantially as a flat
  • Hose piece of the hose 26 is formed.
  • the blind blank 25 can also be aligned in the x-direction 28.
  • the cutting can be carried out in the longitudinal transport of the tube 26 or the blind blank 25, as shown schematically in Fig. 1.
  • For deflecting the longitudinal transport of the cut bag blank 25 in the transverse transport can between the Abltician and
  • a Querumlenkungsstation 65 from the transport system 6 may be included, which is shown schematically in Fig. 1 and 2.
  • the Querumlenkungsstation 65 can for reliable alignment of the blind blank 25 in the x-direction 28 at least a second
  • Stop include. In the longitudinal transport of the blind blank 25 can be promoted to the second stop and away there in the transverse transport in the direction of Verschelletician 4 and further in the direction of the deflection. 5
  • the Querumlenkungsstation 65 and the transport system 6 may be formed as separate parts of the device 1, wherein the
  • Sack blanks 25 are transferred from the Querumlenkungsstation 65 to the transport system 6.
  • the bag blank 25 and the bags 2 have a first bag end 21 and a first bag end
  • the second bag end 22 of the bag 2 has an opening for filling the contents.
  • the second bag end 22 of the bag 2 is closed and impenetrable to the contents.
  • the blind blanks 25 have in Difference to the bag 2 an unlocked second bag end 22 on.
  • the bag blank 25 is essentially a tubular film piece with two open sack ends.
  • the bag blank 25 is then conveyed in the direction of a y-direction 29 shown in FIG. 1 to the closing unit 4.
  • the second bag end 22 is closed in the Verschwintician 4 and can be folded in particular, in particular once or twice folded, provided with easy-open- closure, so only folded over a short distance along the second bag end 22, and sewn. Closure by welding or gluing is also possible.
  • the transport direction can be substantially parallel to an edge of the second sack end 2, with which the second sack end 22 is conveyed in a straight line past the closing unit 4 which is fixedly arranged in the device 1 for closing.
  • the transport of the sack blank 25 and in the further of the sack 2 in the direction substantially parallel to the edge of the second sack end 2 can be referred to as transverse transport.
  • the blind blank 25 has already been aligned in the x-direction 28 when cutting to length by means of the cutting device 3, and thus no renewed positioning of the blind blank 25 has to take place before the closing unit 4.
  • the closing of the second bag end 22 can be carried out particularly simply, quickly and at a particularly low cost.
  • the blind blank 25 and the bag 2 on a longitudinal axis which coincides substantially with the central axis of the bag blank 25 forming film tube and is arranged substantially normal to the edge of the first bag end 21 and / or the second bag end 22.
  • the longitudinal axis may coincide in particular with the x-direction 28.
  • the conveying direction of the bag 2 is deflected such that the - in particular flat lying - bag 2 is conveyed to a predetermined position in the transverse transport.
  • the advantage here is that while a positional positioning of the bag 2 in the y-direction 29th can be done. Since the bag 2 is still oriented in the x-direction 28, that is to say positionally positioned, the bag 2 is now aligned both in the x-direction 28 and in the y-direction 29.
  • the advantage here is that the orientation of the bag 2 can be particularly accurate and can be done with very high speed.
  • the transport system 6 is formed.
  • the transport system 6 may, for the simple formation of the transverse transport of the blind blanks 25 and the sacks 2, in particular comprise a transverse transporter 61 for transporting flat sacks 2 and / or blind blanks 25.
  • the transverse transporter 61 may for this purpose comprise one or more circulating conveying means.
  • This alignment of the sack 2 in the y-direction 29 can be particularly simple by means of a stop 51, ie a passive positioning device, or by means of a controlled positioning device, for example by means of slides, for aligning by means of the transport device 6, in particular the transverse transporter 61 , transported sacks 2 done.
  • the sack 2 positioned in the x-direction 28 and in the y-direction 29 is then picked up by the feed device 7 and transferred to a first conveyor 52 with a first bag body support 53 or onto a second conveyor 54 with a second bag body support 55.
  • the feed device 7 raises the first bag end 21 or the second bag end 22, the bag 2 is raised at least partially, so that the first bag end 21 or the second bag end 22 - seen in the operating position of the device 1 - above the conveyor 52 and / or of the second conveyor 54 is arranged.
  • FIG. 6 shows the lifting of the second sack end 22 in the lifting direction 64
  • FIG. 7 shows a plan view of the parts of the device 1 shown in FIG. 6, but without the feeding device 7.
  • the transfer of the bag 2 from the transport device 6 on the first conveyor 52 or on the second conveyor 54 is described on the raising of the second bag end 22 shown in FIG. 6, wherein this transfer of the bag 2 in a - not shown - advantageous second embodiment the deflecting station 5 and the feed device 7 can also be done by means of lifting the first bag end 21.
  • the first conveyor 52 and the second conveyor 54 may in particular be comprised by the deflection station 5, as is the case in the first embodiment of the device 1.
  • the bag 2 is partially lifted by the lifting of the second bag end 22 of the transport device 6, wherein the feed device 7 passes through the free spaces of the first conveyor 52 and the second conveyor 54 to reach the second bag end 22.
  • the first bag body support 53 and / or the second bag body support 55 can be guided under the bag 2.
  • the bag 2 can be transferred to the first bag body support 53 or the second bag body support 55, so spent, preferably the orientation of the bag 2 in the x-direction 28 and y-direction 29 can be preserved. Since the first conveyor 52 and the second conveyor 54 are provided for conveying the bag 2 in the y-direction 29, the conveying direction of the bag 2 is deflected after the transfer, whereby the name deflecting station 5 results.
  • the first conveyor 52 and the second conveyor 54 convey the sack 2 essentially in longitudinal transport, for which purpose the first conveyor 52 and the second conveyor 54 are arranged to form a second conveying direction in x-direction arranged perpendicular to the conveying direction of the transport device 6 in the y-direction 29.
  • Direction 28 can be arranged.
  • the conveyors 52, 54 may preferably be circulating conveyors 56, 57, 58, the first conveyor 52 are formed as a first circulating conveyor 57 and the second conveyor 54 as a second circulating conveyor 58.
  • the second conveyor 54 may enclose the first conveyor 52 as seen in the side view, the second conveyor 54 also serving as an outer conveyor and the first conveyor 52 also as inner conveyor can be called. Thus, it can be precluded that the first conveyor 52 and the second conveyor 54 mutually block each other in their independent movement.
  • the circulating conveyors 56 may preferably be formed such that these comprise two circumferential parallel chains and that between the two chains - the first bag body support 53 - the second conveyor 54 - second bag body support 55 and connected to the chains - in the first conveyor 52 are, wherein the bag body supports 53, 55 are not formed completely circumferential, so that the first conveyor 52 and the second conveyor 54 at least each have a free area.
  • the feeding device 7 for gripping the bag 2 can reach through these free spaces around the bag 2 resting on the transport system 6 and positioned in the x direction 28 and in the y direction 29 at the second bag end 22 and in the direction of the direction shown in FIG 6 to raise the pivoting movement 64 shown.
  • the advantage here is that the predeterminable position positioning of the bag 2 can be given even after the bag transfer, so even when resting on the second bag body support 55, whereby no further position positioning and / or control of the position positioning is necessary.
  • the deflection station 5 can be simple and inexpensive, and the sacks 2 can be conveyed in a position-adjustable manner that is simple, reliable and quick.
  • the bag 2 can be transferred from the transport system 6 to the first conveyor 52.
  • the first bag body support 53 is positioned by a movement of the first conveyor 52 - seen in the view of FIG. 6 - counterclockwise under the bag 2, wherein the bag 2 and the raised second bag end 22 is undercut by the first bag body support 53 and the raised second bag end 22 is placed on the first bag body support 53, in particular, by being detached from the feed device 7 and falling on the first bag body support 53 due to gravity.
  • the bag resting on the first bag body support 53 can now be conveyed in the y direction 29 to the opening unit 8 and transferred to the opening unit 8, as shown in FIGS. 8 and 9.
  • the first sack end 21 is gripped and characterized in that in the opening unit 8 in the region of the first bag end 21 opposite wall portions of the bag 2 are removed from each other, opened so that the contents can be filled in the filling station in the bag 2.
  • the bag 2 can then be further conveyed by means of known devices, closed at the first bag end 21, finished, stacked and / or repackaged.
  • the device 1 allows a method for bagging, in which it is provided that the prefabricated hose 26 is withdrawn from the roller 27, the bag blank 25 is cut to length from the hose 26, then the bag blank 25 at a second bag end 22 for training a sack 2 is closed, in particular sewn, welded or glued, the sack 2 from the deflection station 5 of the opening unit 8 with the second sack end 22 opposite unsealed first sack end 21 are supplied in advance, in the opening unit 8 in the region of the first bag end 21 opposite wall portions of the bag 2 are removed from each other, wherein the bag 2 is opened, and the bag 2 is then transferred to the filling station 9.
  • the method can ensure the aforementioned advantages and advantageous effects. In particular, this makes it possible to ensure the simple, rapid and rapid delivery of the sacks 2.
  • the bag 2 can be transferred to the second conveyor 54, this also being done by means of the feed device 7 and wherein the lifting of the second bag end 22 and the movement of the second conveyor 54 preferably analogous to the transfer of the bag 2, so the transfer of the bag. 2 , Can be done by the transport device 6 to the first conveyor 52.
  • the bag 2 resting on the second conveyor 54 can likewise be positionally positionable in the x-direction 28 and in the y-direction and can also be conveyed in the y-direction and fed to the opening unit 8 without further positional positioning, ie particularly quickly and with little effort.
  • the feed device 7 comprises a gripping device 71 for gripping and at least partially lifting the sack 2, the first sack body support 53 and / or the second sack body support 55 underneath the gripping device 71 in the raised position Condition is feasible.
  • the gripping device 71 may preferably be designed pneumatically, for example as air suction cups, or mechanically, for example as gripping tongs.
  • the bag 2 following this bag 2 can be grasped by means of the feed device 7 and transferred to the first conveyor 52 or onto the second conveyor 54, ie transferred, become.
  • the sacks 2 can be conveyed at a small distance from one another and thus at a high throughput.
  • it can be provided that two bags 2 conveyed in immediate succession are distributed on the first conveyor 52 and on the second conveyor 54 in such a way that one of the two sacks 2 is placed on the first conveyor 52 and the other of the two sacks 2 on the second conveyor 54 is handed over.
  • the throughput of the deflection station 5 can be particularly high.
  • the bag 2 can be transferred from the first bag body support 53 to the second bag body support 55 or from the second bag body support 55 to the first bag body support 53. Also hiebei can the previously obtained position positioning in the x-direction 28 and y-direction 29 are maintained, so that the bag 2 can continue to be positionally pre-positioned.
  • bags 2 can advantageously be transferred from the transport system 6 to the second bag body support 55, to which end the first conveyor 52 is arranged in a position such that the supply device 7 can reach through the free space in the first conveyor 52 and lie on the transport system 6 Grab bag 2 and lift the bag.
  • the first sack body support 53 is brought into a position for supporting the sack 2, that is to say also arranged below the sack 2.
  • the bag 2 which is lifted by at least one of the two bag ends 21, 22 by means of the feed device 7, so transferred from the second bag body support 55 to the first bag body support 53, so be transferred that the second Sack body support 55 is pulled away from under the bag 2, characterized in that the bag falls due to gravity on the first bag body support 53 that the feeder 7 or the sacked bag ends 21, 22 also deposits on the first bag body support 53.
  • one or more sacks 2 can already rest as a stack of sacks on the first sack body support 53, wherein the sack 2 can be transferred to this sack stack.
  • the advantage here is that in the deflection station 5, a bag stack for buffering, so for temporary storage, can be formed. It is advantageous, for example, during standstill and / or retooling at the filling station 9, further blind blanks 25 can be prepared and processed into bags 2. It is also advantageous that in the deflection 5 a buffer can be built so that the filling station 9 z. B. 27 can continue to operate when changing the role. As a result, the utilization of the device 1 can be particularly high.
  • the conveyors 52, 54 may be independently movable. As a result, the course of the deflection of the transport direction can be optimized and disturbances of the transport can be prevented.
  • the first conveyor 52 may comprise a plurality of first bag body supports 53 and / or the second conveyor 54 may comprise a plurality of second bag body supports 55, wherein one or more free spaces may each be formed in the first conveyor 52 and in the second conveyor 54.
  • the throughput with bags 2 of the deflection station 5 can be designed to be particularly high.
  • a receptacle is formed for a stack of sacks formed outside the apparatus.
  • the receptacle between the transport system 6 and the first conveyor 52 may be arranged.
  • the transport system 6 can be designed to be movable, in particular pivotable, in the region of the deflection station 5.
  • the transport system 6 can be folded down in the region of the deflection station 5, for which purpose the transport system 6 can be designed to be at least partially vertically foldable.
  • the deflection station 5 in a - not shown - advantageous fourth embodiment of the deflection station 5 - is not designed for receiving a stack of bags, the deflection station 5 may be formed in one with a small height extension. As a result, the device 1 can be made compact and / or inexpensive. Both in the first, the second, the third and the fourth embodiment of the deflection station 5, an alignment device for x-y positioning, ie for predeterminable positioning in the x-direction 28 and in the y-direction 29, of the bag 2 may be provided. The alignment device can position the bag 2 again immediately before the transfer to the opening unit 8 and / or again check the positioning.
  • the advantage here is that deviations of the desired position of the bag 2 can be checked again immediately before the transfer to the opening unit 8 and optionally corrected. A transfer of the bag 2 with high positioning accuracy is possible.
  • the bag 2 is conveyed by the transport system 6 in the deflection station 5.
  • the bag 2 is positioned by means of the stop 51 or by means of the controlled positioning device in the x-direction 28, underlapped by a liftable conveyor system, for example by liftable rollers or liftable belts and in the y-direction 29 to the opening unit 8 on.
  • the liftable rollers or liftable belt are brought from below to the bottom of the bag 2, the bag 2 is lifted from the transport system 6.
  • a clocking whereby the delivery clock of the bags 2 can be easily brought into line with the bottling of the filling station 9.
  • the bag 2 is also funded by the transport system 6 in the deflection station 5.
  • the stop 51 or the controlled positioning device stops the sack 2 in the x direction 28.
  • a gripper system which is similar to the gripping device 71 or which is formed by the gripping device 71, grips the front part of the sack 2, as viewed in the y direction 29. So the bag 2 in the region of the first bag end 21, lifts the bag 2 at least in this area from the transport system 6 and pulls the bag in the y-direction 29 from the deflection station 5 to the opening station.
  • the gripper system can thereby carry out a second positional positioning of the bag 2 in the x-direction 28 and / or in the y-direction 29, whereby the bag 2 can be conveyed with a particularly reliable position to the opening unit 8 and from there with a particularly reliable position to the filling station 9 ,
  • this can be designed with small dimensions such that the closing unit 4 is designed to be movable on the transport device 6.
  • the bag blank 25 during the closing of the second bag end 22 to the device 1 may be arranged stationary and the closing unit 4 are moved parallel to the y-direction 29, wherein the closing unit 4 can be moved at least partially in the cutting device 3.
  • the cutting device 3 can be arranged closer to the deflection device 5, and thus the transport device 6 can be formed with small dimensions, in particular with small dimensions in the y-direction 29. This allows a particularly space-saving design of the device 1, whereby existing filling devices can be modernized to save space and / or expanded.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Supplying Of Containers To The Packaging Station (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)

Abstract

Bei einer Vorrichtung (1) zum Abfüllen von Säcken (2), insbesondere Flachsäcken und Seitenfaltensäcken, mit einer Öffnungseinheit (8) zum Öffnen eines ersten Sackendes (21) der Säcke (2) und einer Abfüllstation (9), wobei zur zuverlässigen und schnellen Abfüllung der Säcke eine Ablängvorrichtung (3) von Sackrohlingen (25), eine Verschließeinheit (4) eines dem ersten Sackende (21) gegenüberliegenden zweiten Sackendes (22) der Sackrohlinge (25) und eine Umlenkstation (5) vorgesehen sein, wobei die Ablängvorrichtung (3), die Verschließeinheit (4) und die Umlenkstation (5) mittels eines Transportsystems (6) miteinander wirkverbunden sind, und wobei eine Zuführvorrichtung (7) zur Zuführung des Sackes (2) von der Umlenkstation (5) zur Öffnungseinheit (8) vorgesehen ist.

Description

Vorrichtung zum Abfüllen von Säcken
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Abfüllen von Säcken, insbesondere Flachsäcken oder Seitenfaltensäcken, gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Der Flachsack ist dabei einer der einfachsten Sacktypen, welcher im Wesentlichen aus einem an einem Ende einseitig verschlossenen Schlauchfolienstück besteht und welcher nach dem
Befüllen auch am zweiten Ende verschlossen werden kann. Der Verschlussbereich ist dabei flach ausgebildet, wodurch sich die Bezeichnung Flachsack ergibt. Derartige Flachsäcke sind insbesondere als Getreidesäcke, Kunstdüngersäcke, Kaffeebohnensäcke bekannt.
Der Seitenfaltensack umfasst seitliche Falten, womit der Sack bei dessen Befüllung - wie dies bei handelsüblichen sowie bei an Supermarktkassen erhältlichen Papiertragtaschen der Fall ist
- sich zu einem im Wesentlichen quaderförmigen Behältnis verformt. Der Seitenfaltensack ist derart besonders gut stapelbar und weist ein hohes Fassungsvermögen bei wenig
Verpackungsmaterial auf.
Vorrichtungen zum Abfüllen von Säcken sind bekannt, wobei die Vorrichtung ein Lager für leere Säcke umfasst. Vom Lager werden Säcke von einem Sackstapel aufgenommen und an eine Öffnungseinheit übergeben. In der Öffnungseinheit wird ein erstes Ende des Sackes geöffnet und anschließend von dort an die Abfülleinheit übergeben.
Zwischen den Säcken des Sackstapels kann es zu Adhäsion kommen. Bei Kunststoffsäcken kann die Adhäsion aufgrund statischer Aufladung und bei Gewebesäcken aufgrund des
Verhakens von Gewebefäden benachbarter Säcke ausgebildet sein.
Nachteilig daran ist, dass aus dem Lager für leere Säcke gleichzeitig mehrere Säcke, insbesondere zwei oder drei, aufgenommen werden können. Nachteilig dabei ist, dass dabei mehrere Säcke gleichzeitig zur Öffnungseinheit gefördert werden. Dabei können sich einer oder zwei Säcke unkontrolliert von der Fördereinheit ablösen. Dadurch kann die
Öffnungseinheit und/oder das Lager mit unkontrolliert angeordneten Säcken blockiert werden.
Ebenso können die gleichzeitig mitgeförderten Säcke an die Abfülleinheit übergeben werden und dort den Abfüllvorgang behindern. Dies ist insbesondere nachteilig, da das Füllgut meist lose und/oder flüssig ist und daher bei einer fehlerhaften Sackbefüllung sich das lose und/oder flüssige Füllgut zumindest in der Abfülleinheit verteilt, welches üblicherweise zeitaufwendige
Reinigungsarbeiten zur Reinigung der Abfülleinheit und/oder der Umgebung dieser zur Folge hat. Aufgabe der Erfindung ist es daher eine Vorrichtung zum Abfüllen von Säcken der eingangs genannten Art anzugeben, mit welcher der genannte Nachteil vermieden werden kann und mit welcher einfach eine zuverlässige und schnelle Abfüllung der Säcke gewährleistet sein kann.
Erfindungsgemäß wird dies durch die Merkmale des Anspruches 1 erreicht.
Dadurch ergibt sich der Vorteil, dass jeder Sackrohling und jeder Sack einzeln gefördert wird, wobei weder zwei Sackrohlinge noch zwei Säcke miteinander in Kontakt kommen.
Vorteilhaft dabei ist, dass die gleichzeitige Anlieferung zur Öffnungseinheit von mehreren
Säcken ausgeschlossen werden kann.
Dadurch ergibt sich der Vorteil, dass durch eine gleichzeitige Förderung von Säcken bedingte
Fehler vermeiden werden können, womit auch der eingangs genannte Nachteil vermieden werden kann.
Dadurch ergibt sich weiters der Vorteil, dass bei der Anlieferung des Sackes an die
Öffnungseinheit keine Kontrolle erfolgen muss, ob lediglich ein oder - fälschlicherweise - mehrere Säcke gleichzeitig angeliefert sind. Dadurch kann die Anlieferung auch besonders schnell erfolgen, womit der Durchsatz der Abfüllvorrichtung hoch ausgebildet sein kann.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Abfüllen von Säcken, insbesondere
Flachsäcken oder Seitenfaltensäcken, gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 10.
Aufgabe der Erfindung ist es daher ein Verfahren zum Abfüllen von Säcken derart anzugeben, mit welchem der eingangs genannte Nachteil vermieden werden kann und mit welchem einfach eine zuverlässige und schnelle Abfüllung der Säcke gewährleistet sein kann.
Erfindungsgemäß wird dies mit den Merkmalen des Anspruches 10 erreicht.
Vorteilhaft dabei ist, dass dadurch die gleichzeitige Anlieferung zur Öffnungseinheit von mehreren Säcken ausgeschlossen werden kann. Dadurch ergeben sich beim Verfahren die weiter oben genannten Vorteile und vorteilhaften Wirkungen.
Die Unteransprüche, welche ebenso wie die Ansprüche 1 und 10 gleichzeitig einen Teil der
Beschreibung bilden, betreffen weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung.
Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die beigeschlossenen Zeichnungen, in welchen lediglich bevorzugte Ausführungsformen beispielhaft dargestellt sind, näher beschrieben.
Dabei zeigt:
Fig. 1 Teile der Vorrichtung zum Abfüllen einer besonders bevorzugten ersten
Ausführungsform in der Aufsicht;
Fig. 2 die Teile der Vorrichtung zum Abfüllen gemäß der Fig. 1 in einer Seitenansicht gemäß der Pfeilrichtung A in Fig. 1; Fig. 3 die Umlenkstation in einer Seitenansicht, in welcher die Sichtrichtung einer
Transportrichtung des Sackrohlings bzw. des Sackes im Bereich des Transportsystems entspricht;
Fig. 4 Teile der Umlenkstation der Fig. 3 in der Seitenansicht der Fig. 3;
Fig. 5 die Teile der Umlenkstation der Fig. 3 sowie Teile des Transportsystems in der
Aufsicht, wobei der Sack in einer ersten Position angeordnet ist;
Fig. 6 die Teile der Umlenkstation der Fig. 3 in der Seitenansicht der Fig. 3, wobei der Sack in einer der ersten Position nachfolgenden zweiten Position angeordnet ist;
Fig. 7 die Teile der Umlenkstation der Fig. 3 sowie Teile des Transportsystems in der
Aufsicht, wobei der Sack in der zweiten Position angeordnet ist;
Fig. 8 die Teile der Umlenkstation der Fig. 3 in der Seitenansicht der Fig. 3, wobei der Sack in einer der zweiten Position nachfolgenden dritten Position angeordnet ist; und
Fig. 9 die Teile der Umlenkstation der Fig. 3 sowie Teile des Transportsystems in der
Aufsicht, wobei der Sack in der dritten Position angeordnet ist.
Die Fig. 1 bis 9 zeigen Teile einer Vorrichtung 1 zum Abfüllen von Säcken 2, mit einer Öffnungseinheit 8 zum Öffnen eines ersten Sackendes 21 der Säcke 2 und einer Abfüllstation 9. Zur zuverlässigen und schnellen Abfüllung der Säcke umfasst die Vorrichtung 1 eine Ablängvorrichtung 3 zum Ablängen von Sackrohlingen 25, eine Verschließeinheit 4 zum Verschließen eines dem ersten Sackende 21 gegenüberliegenden zweiten Sackendes 22 der Sackrohlinge 25 und einer Umlenkstation 5 zum Umlenken der Säcke 2, wobei die Ablängvorrichtung 3, die Verschließeinheit 4 und die Umlenkstation 5 mittels eines Transportsystems 6 miteinander wirkverbunden sind, und umfasst eine Zuführvorrichtung 7 zur Zuführung des Sackes 2 von der Umlenkstation 5 zur Öffnungseinheit 8. Die Vorrichtung 1 zum Abfüllen von Säcken 2 kann als Abfüllvorrichtung bezeichnet werden. Die Vorrichtung 1 eignet sich insbesondere zur Verwendung für ein Verfahren zum Abfüllen von Säcken 2, insbesondere Flachsäcken und Seitenfaltensäcken. Bei dem Verfahren kann insbesondere vorgesehen sein, dass ein vorgefertigter Schlauch 26 von einer Rolle 27 abgezogen wird, der Sackrohling 25 von dem Schlauch 26 abgelängt wird, anschließend der Sackrohling 25 am zweiten Sackende 22 zur Ausbildung eines Sackes 2 daran verschlossen, insbesondere vernäht, wird, der Sack 2 daran anschließend von einer Umlenkstation 5 einer Öffnungseinheit 8 mit der dem zweiten Sackende 22 gegenüberliegenden unverschlossenen ersten Sackende 21 voran zugeführt wird, daran anschließend in der Öffnungseinheit 8 im Bereich des ersten Sackendes 21 gegenüberliegende Wandungsbereiche des Sackes 2 voneinander entfernt werden, wobei der Sack 2 geöffnet wird, und daran anschließend der Sack 2 einer Abfüllstation 9 übergeben wird.
Bei der dargestellten ersten Ausführungsform sind in Förderrichtung des Sackrohlings 25 gesehen die Ablängvorrichtung 3 und nachfolgend die Verschließeinheit 4, und weiters in der Förderrichtung des Sackes 2 gesehen die Verschließeinheit 4 und nachfolgend die Umlenkvorrichtung 5 angeordnet. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Ablängvorrichtung 3, die Verschließeinheit 4 und die Umlenkvorrichtung 5 mittels dem dazu durchgehend ausgebildeten Transportsystem 6 miteinander verbunden und wirkverbunden sind. Dazu kann die Verschließeinheit 4 lagefest mit der Vorrichtung 1 verbunden und am Rand des Transportsystems 6 angeordnet sein. Der mittels dem Transportsystem 6 zur Verschließeinheit 4 zugeförderte Sackrohling 25 wird dabei während seines Vorbeiförderns - welches Vorbeifördern dabei insbesondere ohne Fördemnterbrechung und insbesondere im Wesentlichen mit konstanter Geschwindigkeit erfolgen kann - mittels der Verschließeinheit 4 verschlossen und wird den Bereich der Verschließeinheit 4 als Sack 2 verlassen. Unmittelbar anschließend kann der Sack 2 mittels desselben Transportsystems 6 insbesondere ohne Förderunterbrechung und insbesondere im Wesentlichen mit konstanter Geschwindigkeit in Richtung der Umlenkung 5 weiter gefördert werden. Dabei sind in Förderrichtung des Sackrohlings 25 bzw. des Sackes 2 gesehen die Ablängvorrichtung 3, die Verschließeinheit 4 und die Umlenkstation 5 nachfolgend angeordnet.
Mittels der Vorrichtung 1 zum Abfüllen von Säcken 2 können Säcke 2 mit verschiedenen Füllvolumina, beispielsweise zwischen 500ml und 250Liter, insbesondere zwischen einem Liter und 120Liter, bevorzugt zwischen 3Liter um 60Liter, und unterschiedlichen Füllgewichten, beispielsweise zwischen 0,5kg und 250kg, insbesondere zwischen 3kg und 120kg, bevorzugt zwischen 3kg und 60kg.
Mittels des Verschließens des Sackrohlings 25 an dessen zweiten Sackende 22 wird der Sackrohling 25 zum Sack 2 weiter gebildet. Entlang der Förderrichtung der Vorrichtung 1 wird dabei zuerst der Sackrohling 25 und anschließend der Sack 2 gefördert. In Förderrichtung gesehen kann vor der Ausbildung des Sackrohlings 25 der Schlauch 26 gefördert werden.
Füllgut, also das kann in diesem Zusammenhang ein oder mehrere gasförmige, flüssige und/oder feste Stoffe sein. Insbesondere kann das Füllgut rieselfähig sein. Beispiele üblicher Füllgüter sind Zucker, Salz, Reis, Erbsen, Bohnen, Getreide, Mais, Mahl, Gries, Malz, Milchpulver, Backmischungen, Kalk, Zement, Blumenerde, Tierfutter, mineralische
Futtermittel, Kraftfutter, Grassamen, Saatgut, Kunstdünger, Kunststoff granulat, chemische
Stoffe, Kohle, Holzpellets, Sand, Kies, Baustoffe, Holzkugeln, wobei die Liste beliebig erweitert werden kann.
Die Säcke 2 können aus einem Schlauch 26, insbesondere einer Schlauchfolie, beispielsweise eine Kunststofffolie oder eine Compositfolie, aus einem schlauchförmigen Gewebe, beispielsweise aus Leinengewebe oder Kunststoffgewebe, insbesondere aus PP-Gewebe oder
HDPE-Gewebe, und/oder aus einem Papierschlauch hergestellt sein.
Insbesondere kann der Schlauch 26 faserverstärkt, insbesondere glasfaserverstärkt, und/oder gewebeverstärkt, insbesondere, glasfasergewebeverstärkt, ausgebildet sein.
Der Schlauch 26 wird dabei insbesondere von einer Rolle 27 in Richtung einer in Fig. 1 dargestellten x-Richtung 28 abgerollt. Zur Ausbildung des Sackrohlings 25 werden aus dem
Schlauch 26 mittels der Ablängvorrichtung 3 Stücke vorbestimmbarer Längenerstreckung in x-Richtung 28 abgelängt, womit der Sackrohling 25 im Wesentlichen als flach liegendes
Schlauchstück des Schlauches 26 ausgebildet ist. Beim Ablängen kann der Sackrohling 25 auch in x-Richtung 28 ausgerichtet werden.
Das Ablängen kann im Längstransport des Schlauches 26 bzw. des Sackrohlings 25 erfolgen, wie dies schematisch in Fig. 1 dargestellt ist. Zur Umlenkung vom Längstransport des abgelängten Sackrohlings 25 in den Quertransport kann zwischen der Ablängvorrichtung und
Verschließeinheit 4 eine Querumlenkungsstation 65 vom Transportsystem 6 umfasst sein, welches schematisch in Fig. 1 und 2 dargestellt ist. Die Querumlenkungsstation 65 kann zur zuverlässigen Ausrichtung des Sackrohlings 25 in x-Richtung 28 zumindest einen zweiten
Anschlag umfassen. Im Längstransport kann der Sackrohling 25 bis zum zweiten Anschlag gefördert werden und vor dort weg im Quertransport in Richtung der Verschließeinheit 4 und weiter in Richtung der Umlenkung 5.
Bei einer anderen Weiterbildung der Vorrichtung 1 können die Querumlenkungsstation 65 und das Transportsystem 6 als getrennte Teile der Vorrichtung 1 ausgebildet sein, wobei die
Sackrohlinge 25 von der Querumlenkungsstation 65 an das Transportsystem 6 übergeben werden.
Der Sackrohling 25 und die Säcke 2 weisen ein erstes Sackende 21 und ein dem ersten
Sackende 21 gegenüberliegendes zweites Sackende 22 auf. Das erste Sackende 21 des Sackes
2 weist eine Öffnung zum Einfüllen des Füllgutes auf. Das zweite Sackende 22 des Sackes 2 ist verschlossen und für das Füllgut undurchdringlich. Die Sackrohlinge 25 weisen im Unterschied zum Sack 2 ein unverschlossenes zweites Sackende 22 auf. Derart ist der Sackrohling 25 im Wesentlichen ein Schlauchfolienstück mit zwei offenen Sackenden. Der Sackrohling 25 wird anschließend in Richtung einer in Fig. 1 dargestellten y-Richtung 29 zur Verschließeinheit 4 gefördert. Das zweite Sackende 22 wird in der Verschließeinheit 4 geschlossen und kann dabei insbesondere gefaltet, insbesondere einmal mal oder zwei mal gefaltet, mit easy-open- Verschluss versehen, also lediglich auf einem kurzen Stück entlang des zweiten Sackendes 22 umgelegt, und vernäht werden. Ein Verschließen mittels Verschweißen oder Kleben ist ebenfalls möglich. Vorteilhafterweise kann dabei die Transportrichtung im Wesentlichen zu einer Kante des zweiten Sackendes 2 parallel sein, womit das zweite Sackende 22 zum Verschließen an der dazu in der Vorrichtung 1 ortsfest angeordneten Verschließeinheit 4 geradlinig vorbeigefördert wird. Der Transport des Sackrohlings 25 und im weiteren des Sackes 2 in der im Wesentlichen zur Kante des zweiten Sackendes 2 parallelen Richtung kann als Quertransport bezeichnet werden. Vorteilhaft dabei ist, dass der Sackrohling 25 bereits beim Ablängen mittels der Ablängvorrichtung 3 in x-Richtung 28 ausgerichtet wurde und somit vor der Verschließeinheit 4 keine neuerliche Positionierung des Sackrohlings 25 zu erfolgen hat. Dadurch kann das Verschließen des zweiten Sackendes 22 besonders einfach, zügig und besonders kostengünstig erfolgen.
Durch das Verschließen des zweiten Sackendes 22 wird der - insbesondere flach liegende - Sackrohling 25 zum - insbesondere flach liegenden - Sack 2 und ist zum Befüllen mit dem Füllgut geeignet. Der Sack 2 wird dabei insbesondere ebenso im Quertransport weitertransportiert. Vorteilhaft dabei ist, dass die vorbestimmte Lagepositionierung des Sackes 2 in x-Richtung 28 weiterhin nicht gestört wird.
In diesem Zusammenhang weisen der Sackrohling 25 bzw. der Sack 2 eine Längsachse auf, welche im Wesentlichen mit der Mittelachse des den Sackrohling 25 ausbildenden Folienschlauches zusammenfällt sowie im Wesentlichen normal auf die Kante des ersten Sackendes 21 und/oder des zweiten Sackendes 22 angeordnet ist. Die Längsachse kann dabei insbesondere mit der x-Richtung 28 zusammenfallen.
Nach abgeschlossenem Verschließen des zweiten Sackendes 22 wird der Sack 2 im Quertransport in Richtung der Umlenkstation 5 weitertransportiert. In der Umlenkstation 5 wird die Förderrichtung des Sackes 2 derart umgelenkt, dass der - insbesondere flach liegende - Sack 2 bis zu einer vorbestimmten Position im Quertransport gefördert wird. Vorteilhaft dabei ist, dass dabei eine Lagepositionierung des Sackes 2 in y-Richtung 29 erfolgen kann. Da der Sack 2 nach wie vor in x-Richtung 28 ausgerichtet ist, also lagepositioniert ist, so ist der Sack 2 nunmehr sowohl in x-Richtung 28 als auch in y-Richtung 29 ausgerichtet. Vorteilhaft dabei ist, dass die Ausrichtung des Sackes 2 besonders genau sein kann und mit besonders hoher Geschwindigkeit erfolgen kann. Vorteilhafterweise kann dabei auf weitere Ausrichtungsvorrichtungen zur Sackausrichtung, also zum Ausrichten des Sackes 2, verzichtet werden, womit die Vorrichtung 1 kostengünstig ausgebildet sein kann. Zur Förderung der Sackrohlinge 25 und der Säcke 2 ist das Transportsystem 6 ausgebildet. Das Transportsystem 6 kann zur einfachen Ausbildung des Quertransportes der Sackrohlinge 25 und der Säcke 2 insbesondere einen Quertransporter 61 zum Transport flach liegender Säcke 2 und/oder Sackrohlinge 25 umfassen. Der Quertransporter 61 kann dazu ein oder mehrere umlaufende Fördermittel umfassen.
Diese Ausrichtung des Sackes 2 in y-Richtung 29 kann besonders einfach mittels eines von der Umlenkung 5 umfassten Anschlages 51, also einer passiven Positioniereinrichtung, oder mittels einer gesteuerten Positioniereinrichtung, beispielsweise mittels Schiebern, zur Ausrichtung von mittels der Transportvorrichtung 6, insbesondere des Quertransporters 61, antransportierter Säcke 2 erfolgen.
Der derart in x-Richtung 28 und in y-Richtung 29 lagepositionierte Sack 2 wird anschließend von der Zuführvorrichtung 7 erfasst und auf einen ersten Förderer 52 mit einer ersten Sackkörperauflage 53 oder auf einen zweiten Förderer 54 mit einer zweiten Sackkörperauflage 55 übergeführt. Dazu hebt die Zuführvorrichtung 7 das erste Sackende 21 oder das zweite Sackende 22 an, wobei der Sack 2 zumindest bereichsweise angehoben wird, sodass das erste Sackende 21 oder das zweite Sackende 22 - in Gebrauchslage der Vorrichtung 1 gesehen - oberhalb des Förderers 52 und/oder des zweiten Förderers 54 angeordnet ist. In der Fig. 6 ist das Anheben des zweiten Sackendes 22 in Anhebrichtung 64 dargestellt, wobei die Fig. 7 eine Aufsicht auf die in Fig. 6 dargestellten Teile der Vorrichtung 1, jedoch ohne die Zuführvorrichtung 7, zeigt.
Die Überführung des Sackes 2 von der Transporteinrichtung 6 auf den ersten Förderer 52 oder auf den zweiten Förderer 54 wird am in der Fig. 6 dargestellten Anheben des zweiten Sackendes 22 beschrieben, wobei diese Überführung des Sackes 2 in einer - nicht dargestellten - vorteilhaften zweiten Ausführungsform der Umlenkstation 5 und der Zuführvorrichtung 7 auch mittels des Anhebens des ersten Sackendes 21 erfolgen kann. Der erste Förderer 52 und der zweite Förderer 54 können insbesondere von der Umlenkstation 5 umfasst sein, wie dies bei der ersten Ausführungsform der Vorrichtung 1 der Fall ist. Zur Überführung wird der Sack 2 durch das Anheben des zweiten Sackendes 22 bereichsweise von der Transporteinrichtung 6 abgehoben, wobei die Zuführvorrichtung 7 durch Freiräume des ersten Förderers 52 und des zweiten Förderers 54 durchgreift, um an das zweite Sackende 22 zu gelangen. Sobald das zweite Sackende 22 ausreichend angehoben ist, sind die erste Sackkörperauflage 53 und/oder die zweite Sackkörperauflage 55 unter dem Sack 2 hindurchführbar. Durch eine Bewegung des ersten Förderers 52 und/oder des zweiten Förderers 54 kann dabei der Sack 2 auf die erste Sackkörperauflage 53 oder auf die zweite Sackkörperauflage 55 übergeführt, also verbracht, werden, wobei bevorzugt die Ausrichtung des Sackes 2 in x-Richtung 28 und y-Richtung 29 erhalten bleiben kann. Da der erste Förderer 52 und der zweite Förderer 54 zur Förderung des Sackes 2 in y-Richtung 29 vorgesehen sind, ist die Förderrichtung des Sackes 2 nach erfolgter Übergabe umgelenkt, womit sich die Bezeichnung Umlenkstation 5 ergibt.
Vom ersten Förderer 52 bzw. vom zweiten Förderer 54 wird der Sack 2 im Wesentlichen im Längstransport gefördert, wozu der erste Förderer 52 und der zweite Förderer 54 zur Ausbildung einer normal zur Förderrichtung der Transporteinrichtung 6 in y-Richtung 29 angeordneten zweiten Förderrichtung in x-Richtung 28 angeordnet sein können. Wie in den Fig. 3, 4, 6 und 8, welche Teile der Vorrichtung 1 in der Seitenansicht in Sichtrichtung der y-Richtung 29 zeigen, dargestellt können die Förderer 52, 54 bevorzugt Umlaufförderer 56, 57, 58 sein, wobei der erste Förderer 52 als erster Umlaufförderer 57 und der zweite Förderer 54 als zweiter Umlaufförderer 58 ausgebildet sind. Derart kann die Bewegung und die Steuerung der Förderer 52, 54 besonders einfach und energieschonend erfolgen, womit die Förderung der Säcke 2 einfach und energieschonend erfolgen kann. Wie in der Seitenansicht in Fig. 3, 4, 6 und 8 dargestellt, kann der zweite Förderer 54 dabei den ersten Förderer 52 - in der Seitenansicht gesehen - umschließen, wobei der zweite Förderer 54 auch als äußerer Förderer und der erste Förderer 52 auch als innerer Förderer bezeichnet werden kann. Derart kann ausgeschlossen werden, dass sich der erste Förderer 52 und der zweite Förderer 54 bei deren unabhängiger Bewegung gegenseitig blockieren. Die Umlaufförderer 56 können bevorzugt derart ausgebildet sein, dass diese zwei umlaufende parallele Ketten umfassen und dass zwischen den beiden Ketten die - beim ersten Förderer 52 - erste Sackkörperauflage 53 bzw. die - beim zweiten Förderer 54 - zweite Sackkörperauflage 55 angeordnet und mit den Ketten verbunden sind, wobei die Sackkörperauflagen 53, 55 dabei nicht vollständig umlaufend ausgebildet sind, sodass der erste Förderer 52 und der zweite Förderer 54 zumindest jeweils einen Freibereich aufweisen. Dadurch kann die Zuführvorrichtung 7 zum Ergreifen des Sackes 2 durch diese Freiräume hindurchgreifen um den, auf dem Transportsystem 6 aufliegenden und in x-Richtung 28 und in y-Richtung 29 vorbestimmt lagepositionierten, Sack 2 am zweiten Sackende 22 ergreifen und in Richtung der in Fig. 6 dargestellten Schwenkbewegung 64 anzuheben. Vorteilhaft dabei ist, dass die vorbestimmbare Lagepositionierung des Sackes 2 auch nach der Sackübergabe, also auch beim Aufliegen auf der zweiten Sackkörperauflage 55, gegeben sein kann, womit keine weitere Lagepositionierung und/oder eine Kontrolle der Lagepositionierung nötig ist. Dadurch kann die Umlenkstation 5 einfach und kostengünstig ausgebildet sein sowie die Säcke 2 können einfach, zuverlässig und schnell lagepositioniert gefördert werden.
Der Sack 2 kann von dem Transportsystem 6 auf den ersten Förderer 52 übergeführt werden. Dazu wird die erste Sackkörperauflage 53 durch eine Bewegung des ersten Förderers 52 - in der Ansicht der Fig. 6 gesehen - entgegen dem Uhrzeigersinn unter dem Sack 2 positioniert, wobei der Sack 2 und das angehobene zweite Sackende 22 von der ersten Sackkörperauflage 53 unterfahren wird und das angehobene zweite Sackende 22 insbesondere dadurch auf die erste Sackkörperauflage 53 gelegt wird, dass es von der Zuführvorrichtung 7 gelöst wird und schwerkraftbedingt auf die erste Sackkörperauflage 53 absinkt. Der derart auf der ersten Sackkörperauflage 53 aufliegende Sack kann nunmehr in y-Richtung 29 zur Öffnungseinheit 8 gefördert werden und an die Öffnungseinheit 8 - wie in den Fig. 8 und 9 dargestellt - übergeben werden.
Von der Öffnungseinheit 8 wird das erste Sackende 21 ergriffen und dadurch, dass in der Öffnungseinheit 8 im Bereich des ersten Sackendes 21 gegenüberliegende Wandungsbereiche des Sackes 2 voneinander entfernt werden, derart geöffnet, dass das Füllgut in der Abfüllstation in den Sack 2 eingefüllt werden kann.
Der Sack 2 kann anschließend mittels bekannter Vorrichtungen weitergefördert werden, am ersten Sackende 21 verschlossen werden, geschlichtet, gestapelt und/oder umverpackt werden.
Insgesamt ermöglicht die Vorrichtung 1 ein Verfahren zum Abfüllen von Säcken, bei welchem vorgesehen ist, dass der vorgefertigte Schlauch 26 von der Rolle 27 abgezogen wird, der Sackrohling 25 von dem Schlauch 26 abgelängt wird, anschließend der Sackrohling 25 an einem zweiten Sackende 22 zur Ausbildung eines Sackes 2 verschlossen, insbesondere vernäht, verschweißt oder verklebt wird, der Sack 2 von der Umlenkstation 5 der Öffnungseinheit 8 mit der dem zweiten Sackende 22 gegenüberliegenden unverschlossenen ersten Sackende 21 voran zugeführt werden, in der Öffnungseinheit 8 im Bereich des ersten Sackendes 21 gegenüberliegende Wandungsbereiche des Sackes 2 voneinander entfernt werden, wobei der Sack 2 geöffnet wird, und der Sack 2 anschließend daran der Abfüllstation 9 übergeben wird.
Das Verfahren kann die eingangs genannten Vorteile und vorteilhaften Wirkungen gewährleisten. Insbesondere kann dadurch die einfache, zügige und durchsatzschnelle Förderung der Säcke 2 gewährleistet werden.
Ebenso kann der Sack 2 auf den zweiten Förderer 54 übergeführt werden, wobei dies ebenso mittels der Zuführvorrichtung 7 erfolgt und wobei das Anheben des zweiten Sackendes 22 und das Bewegen des zweiten Förderers 54 bevorzugt analog der Überführung des Sackes 2, also der Übergabe des Sackes 2, von der Transporteinrichtung 6 an den ersten Förderer 52 erfolgen kann. Der am zweiten Förderer 54 aufliegende Sack 2 kann ebenso in x-Richtung 28 und in y-Richtung vorbestimmbar lagepositioniert sein und kann ebenso ohne weitere Lagepositionierung, also besonders schnell und mit geringem Aufwand, in y-Richtung gefördert und der Öffnungseinheit 8 zugeführt werden.
Zum Ergreifen eines der beiden Sackenden 21, 22 kann vorteilhafterweise vorgesehen sein, dass die Zuführvorrichtung 7 eine Greifvorrichtung 71 zum Ergreifen und zumindest bereichsweisen Anheben des Sackes 2 umfasst, wobei die erste Sackkörperauflage 53 und/oder die zweite Sackkörperauflage 55 unterhalb der Greifvorrichtung 71 im angehobenen Zustand hindurchführbar ist. Die Greifvorrichtung 71 kann bevorzugt pneumatisch, beispielsweise als Luftsaugnäpfe, oder mechanisch, beispielsweise als Greifzangen, ausgebildet sein.
Während der auf der ersten Sackkörperauflage 53 aufliegende Sack 2 in y-Richtung 29 gefördert wird, kann der diesem Sack 2 unmittelbar nachfolgende Sack 2 mittels der Zuführvorrichtung 7 ergriffen werden und auf den ersten Förderer 52 oder auf den zweiten Förderer 54 übergeben, also übergeführt, werden. Derart können die Säcke 2 mit geringem Abstand zueinander und somit mit hohem Durchsatz gefördert werden. Besonders bevorzugt kann vorgesehen sein, dass zwei unmittelbar hintereinander geförderte Säcke 2 auf den ersten Förderer 52 und auf den zweiten Förderer 54 derart verteilt werden, dass einer der beiden Säcke 2 auf den ersten Förderer 52 und der andere der beiden Säcke 2 auf den zweiten Förderer 54 übergeben wird. Dadurch kann der Durchsatz der Umlenkstation 5 besonders hoch sein. In einer weiteren möglichen Steuerung des ersten Förderers 52, des zweiten Förderers 54 und der Zuführvorrichtung 7 kann der Sack 2 von der ersten Sackkörperauflage 53 auf die zweite Sackkörperauflage 55 oder von der zweiten Sackkörperauflage 55 auf die erste Sackkörperauflage 53 übergeben werden. Auch hiebei kann die zuvor erwirkte Lagepositionierung in x-Richtung 28 und in y-Richtung 29 erhalten bleiben, womit der Sack 2 weiterhin vorbestimmbar lagepositioniert sein kann. Bei dieser Steuerung können vorteilhafterweise Säcke 2 von dem Transportsystem 6 auf die zweite Sackkörperauflage 55 übergeben werden, wozu der erste Förderer 52 in einer Position angeordnet ist, dass die Zuführvorrichtung 7 durch den Freiraum im ersten Förderer 52 hindurchgreifen kann und den auf dem Transportsystems 6 liegenden Sack 2 ergreifen und den Sack anheben kann. Nachdem der Sack 2 von der zweiten Sackkörperauflage 55 vollständig unterfahren wurde, wird die erste Sackkörperauflage 53 in eine Position zur Auflage des Sackes 2 gebracht, also ebenso unterhalb des Sackes 2 angeordnet. Sobald die erste Sackkörperauflage 53 stillsteht, kann der Sack 2, welcher dazu zumindest an einem der beiden Sackenden 21, 22 mittels der Zuführvorrichtung 7 angehoben ist, derart von der zweiten Sackkörperauflage 55 an die erste Sackkörperauflage 53 übergeben, also übergeführt werden, dass die zweite Sackkörperauflage 55 unter dem Sack 2 hinweggezogen wird, dass dadurch der Sack schwerkraftbedingt auf die erste Sackkörperauflage 53 fällt, dass die Zuführvorrichtung 7 das oder die ergriffenen Sackenden 21, 22 ebenso auf der ersten Sackkörperauflage 53 ablegt. Dabei können bereits ein oder mehrere Säcke 2 als Sackstapel auf der ersten Sackkörperauflage 53 aufliegen, wobei der Sack 2 auf diesen Sackstapel übergeführt werden kann. Vorteilhaft dabei ist, dass in der Umlenkstation 5 ein Sackstapel zur Pufferung, also zur Zwischenspeicherung, gebildet werden kann. Vorteilhaft dabei ist, beispielsweise während eines Stillstandes und/oder Umrüstarbeiten an der Abfüllstation 9, weiterhin Sackrohlinge 25 hergestellt und zu Säcken 2 verarbeitet werden können. Vorteilhaft dabei ist ebenso, dass in der Umlenkstation 5 ein Puffer aufgebaut werden kann, damit die Abfüllstation 9 z. B. bei einem Wechsel der Rolle 27 weiter betrieben werden kann. Dadurch kann die Auslastung der Vorrichtung 1 besonders hoch sein. Kurze Umrüstarbeiten oder Behebungen von Betriebsstörungen an Teilen der Vorrichtung 1 können dadurch ohne eine Gesamtabschaltung der Vorrichtung 1 erfolgen. Insbesondere können die Förderer 52, 54 unabhängig voneinander bewegbar sein. Dadurch kann der Ablauf der Umlenkung der Transportrichtung optimiert werden und Störungen des Transports können verhindert werden. Der erste Förderer 52 kann mehrere erste Sackkörperauflagen 53 und/oder der zweite Förderer 54 kann mehrere zweite Sackkörperauflagen 55 umfassen, wobei jeweils ein oder mehrere Freiräume im ersten Förderer 52 sowie im zweiten Förderer 54 ausgebildet sein können. Dadurch kann der Durchsatz mit Säcken 2 der Umlenkstation 5 besonders hoch ausgebildet sein.
In einer - nicht dargestellten - vorteilhaften dritten Ausführungsform von Umlenkstation 5 und Transportsystem 6 kann vorgesehen sein, dass eine Aufnahme für einen vorrichtungsextern gebildeten Sackstapel ausgebildet ist. Vorteilhafterweise kann die Aufnahme zwischen Transportsystem 6 und dem ersten Förderer 52 angeordnet sein. Vorteilhafterweise kann das Transportsystem 6 dazu im Bereich der Umlenkstation 5 bewegbar, insbesondere verschwenkbar, ausgebildet sein. Besonders bevorzugt kann das Transportsystem 6 im Bereich der Umlenkstation 5 nach unten geklappt werden, wozu das Transportsystem 6 zumindest bereichsweise vertikal klappbar ausgebildet sein kann. Bei nach unten geklapptem Transportsystem 6 kann ein ausreichender Raum für die Ausbildung des Sackstapels in der Aufnahme gewährleistet werden.
Wenn die Umlenkstation 5, in einer - nicht dargestellten - vorteilhaften vierten Ausführungsform der Umlenkstation 5 - nicht zur Aufnahme für einen Sackstapel ausgebildet ist, kann die Umlenkstation 5 in einer auch mit geringer Höhenerstreckung ausgebildet sein. Dadurch kann die Vorrichtung 1 kompakt und/oder kostengünstig ausgebildet sein. Sowohl bei der ersten, der zweiten, der dritten als auch der vierten Ausführungsform der Umlenkstation 5 kann eine Ausrichteinrichtung zur x-y-Positionierung, also zur vorbestimmbaren Positionierung in x-Richtung 28 und in y-Richtung 29, des Sackes 2 vorgesehen sein. Die Ausrichteinrichtung kann unmittelbar vor der Übergabe an die Öffnungseinheit 8 den Sack 2 nochmalig positionieren und/oder nochmalig die Positionierung prüfen. Vorteilhaft dabei ist, dass Abweichungen der Sollposition des Sackes 2 dabei unmittelbar vor der Übergabe an die Öffnungseinheit 8 nochmalig geprüft und gegebenenfalls korrigiert werden können. Eine Übergabe des Sackes 2 mit hoher Positionierungsgenauigkeit ist dabei möglich.
In einer - nicht dargestellten - vorteilhaften fünften Ausführungsform der Umlenkstation 5, wird der Sack 2 vom Transportsystem 6 in die Umlenkstation 5 gefördert. In oder auf die Umlenkstation 5 angeliefert wird der Sack 2 mittels des Anschlages 51 oder mittels der gesteuerten Positioniereinrichtung in x-Richtung 28 positioniert, von einem hebbaren Fördersystem, beispielsweise von anhebbaren Rollen oder anhebbaren Riemen, untergriffen und in der y-Richtung 29 zur Öffnungseinheit 8 weitergefördert. Dabei werden die anhebbaren Rollen oder anhebbaren Riemen von unten her an die Unterseite des Sackes 2 herangeführt, wobei der Sack 2 vom Transportsystem 6 abgehoben wird. Dabei kann nach der Lagepositionierung des Sackes 2 in x-Richtung 28 eine Taktung erfolgen, womit der Anliefertakt der Säcke 2 einfach mit dem Abfülltakt der Abfüllstation 9 in Übereinstimmung gebracht werden kann.
In einer vorteilhaften - nicht dargestellten - sechsten Ausführungsform der Umlenkstation 5, wird der Sack 2 ebenfalls vom Transportsystem 6 in die Umlenkstation 5 gefördert. Wiederum stoppt der Anschlag 51 oder die gesteuerte Positioniereinrichtung den Sack 2 in x- Richtung 28. Ein Greifersystem, welche der Greifvoπichtung 71 ähnlich ist oder welches durch die Greifvorrichtung 71 ausgebildet ist, ergreift den in y-Richtung 29 gesehen vorderen Teil des Sackes 2, also den Sack 2 im Bereich des ersten Sackendes 21, hebt den Sack 2 zumindest in diesem Bereich vom Transportsystem 6 ab und zieht den Sack in y-Richtung 29 aus der Umlenkstation 5 zur Öffnungsstation. Vorteilhafterweise kann das Greifersystem dabei eine nochmalige Lagepositionierung des Sackes 2 in x-Richtung 28 und/oder in y- Richtung 29 durchführen, womit der Sack 2 mit besonders zuverlässiger Lageposition zur Öffnuήgseinheit 8 und von dort mit besonders zuverlässiger Lageposition zur Abfüllstation 9 gefördert werden kann.
Bei einer anderen Ausführungsform der Transporteinrichtung 6 kann diese mit geringen Ausmaßen derart ausgebildet sein, dass die Verschließeinheit 4 beweglich auf der Transporteinrichtung 6 ausgebildet ist. Dabei kann der Sackrohling 25 während des Verschließens des zweiten Sackendes 22 zur Vorrichtung 1 ortsfest angeordnet sein und die Verschließeinheit 4 parallel zur y-Richtung 29 bewegt werden, wobei die Verschließeinheit 4 zumindest bereichsweise auch in die Ablängvorrichtung 3 bewegt werden kann. Dadurch kann die Ablängvorrichtung 3 näher zur Umlenkeinrichtung 5 angeordnet werden und derart die Transporteinrichtung 6 mit geringen Abmessungen, insbesondere mit geringen Abmessungen in y-Richtung 29, ausgebildet sein. Dies ermöglicht eine besonders raumsparende Ausgestaltung der Vorrichtung 1, womit bestehende Abfüllvorrichtungen platzsparend modernisiert und/oder erweitert werden können.
Weitere erfindungsgemäße Ausführungsformen weisen lediglich einen Teil der beschriebenen Merkmale auf, wobei jede Merkmalskombination, insbesondere auch von verschiedenen beschriebenen Ausführungsformen, vorgesehen sein kann.

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
1. Vorrichtung (1) zum Abfüllen von Säcken (2), insbesondere Flachsäcken und Seitenfaltensäcken, mit einer Öffnungseinheit (8) zum Öffnen eines ersten Sackendes (21) der Säcke (2) und einer Abfüllstation (9), gekennzeichnet durch eine Ablängvorrichtung (3) von Sackrohlingen (25), einer Verschließeinheit (4) eines dem ersten Sackende (21) gegenüberliegenden zweiten Sackendes (22) der Sackrohlinge (25) und einer Umlenkstation (5), wobei die Ablängvorrichtung (3), die Verschließeinheit (4) und die Umlenkstation (5) mittels eines Transportsystems (6) miteinander wirkverbunden sind, und durch eine Zuführvorrichtung (7) zur Zuführung des Sackes (2) von der Umlenkstation (5) zur Öffnungseinheit (8).
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass - in Förderrichtung des Sackrohlings 25 bzw. des Sackes 2 gesehen - die Ablängvorrichtung 3, die Verschließeinheit 4 und die Umlenkstation 5 nachfolgend angeordnet sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportsystem (6) einen Quertransporter (61) zum Transport flach liegender Säcke (2) und/oder Sackrohlinge (25) umfasst.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkstation (5) einen Anschlag (51) zur Ausrichtung von mittels des Quertransporters (61) antransportierter Säcke (2) aufweist.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführvorrichtung (7) eine Greif Vorrichtung (71) zum Ergreifen und zumindest bereichsweisen Anheben des Sackes (2) und zumindest einen ersten Förderer (52) mit wenigstens einer ersten Sackkörperauflage (53) umfasst, wobei die erste Sackkörperauflage (53) unterhalb der Greifvorrichtung (71) im angehobenen Zustand hindurchführbar ist.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein zweiter Förderer (54) mit wenigstens einer zweiten Sackkörperauflage (55) vorgesehen ist, wobei die zweite Sackkörperauflage (55) unterhalb der Greifvorrichtung (71) im angehobenen Zustand hindurchführbar ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderer (52, 54) unabhängig voneinander bewegbar sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderer (52, 54) Umlaufförderer (56) sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkvorrichtung (5) eine Aufnahme für einen Sackstapel umfasst.
10. Verfahren zum Abfüllen von Säcken (2), insbesondere Flachsäcken und Seitenfaltensäcken, dadurch gekennzeichnet, dass ein vorgefertigter Schlauch (26) von einer Rolle (27) abgezogen wird, ein Sackrohling (25) von dem Schlauch (26) abgelängt wird, anschließend der Sackrohling (25) an einem zweiten Sackende (22) zur Ausbildung eines Sackes (2) verschlossen, insbesondere vernäht, wird, der Sack (2) von einer Umlenkstation (5) einer Öffnungseinheit (8) mit der dem zweiten Sackende (22) gegenüberliegenden unverschlossenen ersten Sackende (21) voran zugeführt werden, in der Öffnungseinheit (8) im Bereich des ersten Sackendes (21) gegenüberliegende Wandungsbereiche des Sackes (2) voneinander entfernt werden, wobei der Sack (2) geöffnet wird, und der Sack (2) einer Abfüllstation (9) übergeben wird.
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