WO2009068169A1 - Verfahren zum verfestigen eines schotterbetts und vorrichtung zur durchführung des verfahrens - Google Patents

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WO2009068169A1
WO2009068169A1 PCT/EP2008/009435 EP2008009435W WO2009068169A1 WO 2009068169 A1 WO2009068169 A1 WO 2009068169A1 EP 2008009435 W EP2008009435 W EP 2008009435W WO 2009068169 A1 WO2009068169 A1 WO 2009068169A1
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WO
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ballast bed
cover
ballast
reactive mixture
foaming
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PCT/EP2008/009435
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English (en)
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Inventor
Jürgen Wirth
Wolfgang Pawlik
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Hennecke Gmbh
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    • E01B2203/00—Devices for working the railway-superstructure
    • E01B2203/04—Cleaning or reconditioning ballast or ground beneath

Definitions

  • the invention relates to a method for solidifying a ballast bed, in whose upper region thresholds are arranged with rails mounted thereon, wherein the
  • Ballast bed are foamed with foam formed from a reactive mixture. Furthermore, the invention relates to a device for carrying out the method.
  • the traditional railway track consists essentially of the gravel bed installed on a so-called planum, in which the sleepers, which may consist of wood, concrete or steel, are embedded and on which the rails are fastened.
  • ballast stones not only have different geometries, they also have different grain sizes from batch to batch. This leads to significant fluctuations of the void volume in the ballast in the beds.
  • the real void volume in relation to the introduced reactive mixture is too large, since the real ballast bed height is greater than the calculated ballast bed height H. This has to much too low
  • Foam vent led which has not reached the threshold, a possibly serious error. Because while a foaming is visible, and thus, although laboriously can be remedied, too low a foam vent is not visible and thus downright fatal, because so the required stabilization of the load transfer cone between track grid and planum is not achieved.
  • the too low foam sludge must necessarily be corrected by introducing further reactive mixture. This first requires the exact location of the foam heights achieved in the primary foaming process by means of a suitable measuring method, in order to be able to refill further reactive mixture, thus, overall, an extremely complex repair maneuver.
  • a foam-destroying liquid e.g. a fatty emulsion
  • the inventive method is characterized in that in the ballast tower so much reactive mixture is introduced that at least in the Lastabtragungs Schemee results in a filling of the ballast of foam material extending from the surface of the earth body to the bottom of the thresholds, and that the foaming expanding foam is spatially limited by a cover on or above the ballast bed before completion of the foaming.
  • the tolerance band for the cavity volume to be foamed out defines the range from the smallest possible to the largest possible cavity volume to be foamed. In essence, this depends on the packing density, the Schaumschlotgeometrie and the ballast bed height. All these sizes are subject to a certain tolerance, the sum of which is ultimately decisive for the width of the tolerance band for the cavity volume to be expanded.
  • the tolerance band for the void volume to be expanded has to be determined empirically by suitable experiments. This usually happens only once in advance and does not have to be repeated constantly.
  • the tolerance of the cavity volume brieflyInumenden in the maximum range is now the empirically determined maximum possible void volume of the ballast in the region of the injection point.
  • knowledge of the ballast bed height course should be taken into account so as not to bring in unnecessarily much foam, as this causes unnecessary raw material costs. Possibly.
  • the cover does not necessarily cover the entire exposed top of the ballast bed.
  • the cover covers an area of the ballast bed which extends over a radius of at least 200 mm, preferably at least 300 mm, from an introduction point or introduction line for the reaction mixture.
  • the inventive method provides the additional advantage that reactive plastic, which would foam over without cover and represents waste after its removal, avoids the side in the adjacent ballast bed field.
  • the prerequisite is, of course, that the cover is sufficiently wide. That is, the inventive method also allows optimal utilization of the reactive plastic used and thus also provides an additional positive, economic aspect.
  • this threshold forms part of the cover.
  • ballast bed in this context, the totality of all on the subgrade, ie resting on the compacted surface of the earth ballast stones of the railway superstructure; and as a ballast structure is called the structure of the touching gravel stones with the more or less large cavities between the ballast stones. Additional measures may need to be taken on the sides of the ballast bed, so that the foam vent does not escape laterally from the ballast bed. In an advantageous embodiment of the method, therefore, the cover also covers the lateral sloping areas of the ballast bed.
  • the inventive method comprises both a complete foaming and a partial foaming of a ballast bed to be solidified.
  • completely foaming essentially all cavities in the ballast structure of the respective ballast bed are filled with foam.
  • ballast structure In a preferred variant of the method, however, only cavities in the ballast structure are filled up, which are located below the sleepers within the load transfer areas. Accordingly, you also need only minimized covers that limit only the tip of the rising to the threshold foam chambers. This variant is particularly cost-effective, since in this way the use of reactive plastic and thus also the corresponding raw material costs can be minimized.
  • the foaming process can essentially begin only when the cover has been placed on or above the ballast bed.
  • the time required for applying the cover must therefore be taken into account when activating or catalysing the raw material system. This has the consequence that the curing times for the reactive plastic are longer than in the second variant.
  • the decision as to which of the two variants of the method is most suitable can only be made within the framework of the particular, specific application.
  • a further embodiment of the method according to the invention provides that a sprayable or spreadable release agent is applied to the underside of the cover.
  • a release film e.g. made of polyethylene, placed on the ballast bed.
  • Another variant is to seal the underside of the cover itself with a self-releasing material, e.g. made of polyethylene, or another non-stick coating.
  • a self-releasing material e.g. made of polyethylene, or another non-stick coating.
  • covers which rest directly on the ballast bed, and on the other covers, which are designed so that they are arranged in their stored position with a distance to the ballast bed surface.
  • Covers that rest on the ballast bed should generally be flexible, as the ballast bed is usually never completely flat.
  • the use of a flexible mat or foil is also advantageous in terms of compensation for tolerances of the spacing of the successive, substantially evenly spaced thresholds.
  • the foaming pressure may well be 0.01 to 0.2 bar. This means that the surface force resulting from the foaming pressure on the flexible mat or film must be counteracted either by suitable weighting or by a counter-pressure, for example that of a supported air cushion.
  • the necessary counterforce can preferably be applied by a rail vehicle itself, which is part of a corresponding device for carrying out the method according to the invention.
  • the covers which are arranged according to the alternative method variant with distance to the ballast bed surface, however, are expediently made of rigid, i. rigid materials such as e.g. made of sheet metal.
  • rigid covers already bring with them a certain weighting.
  • rail vehicle itself can generally be used for support, since it is usually during the curing of the reactive foam on the cover.
  • the distance between the gravel bed surface and the underside of the cover also has the effect of creating a dense plastic surface above the ballast bed, which protects the ballast bed against any soiling, but also against rainwater and ultimately also against effects of freezing moisture.
  • the reactive components are metered to at least one high-pressure mixing head and mixed there. Subsequently, the liquid reactive mixture is applied free-flowing on the surface of the ballast structure.
  • the liquid reactive mixture is adjusted in such a way that the foaming process essentially begins only when the reactive mixture flowing through the ballast skeleton has reached the surface of the earth body located below the ballast bed.
  • ballast scaffold is completely filled with reactive plastic from the subgrade to the area below the sleepers, so that at least within the load transfer areas no harmful air sacks can remain in which the ballast stones would be loose and thus not against turning and shifting would be stabilized.
  • the reactive mixture is preferably adjusted so that the foaming process begins with a delay in the range of 3 seconds to 30 seconds.
  • the start time must be greater for larger ballast bed heights, e.g. in curves, be significantly longer than at lower ballast bed heights.
  • the start time must also be longer if the gravel bed cover is made after the mixture has been added, and it may be shorter if the ballast bed cover is made prior to introducing the liquid reactive mixture.
  • the cover can be removed again 5 to 100 seconds after the end of the start time or after the start of foaming. For highly reactive foam systems after approx. 5 to 20 seconds, for very slowly reactive foam systems after approx. 80 to 100 seconds. Since the polyurethane reactive component isocyanate reacts with water, both the ballast stones and the planum should be as dry as possible in order to ensure a perfect chemical reaction sequence.
  • ballast stones are already dry before application to the planum, as well as the planum itself, and after the construction of the ballast bed on the planum no more moisture can get into the ballast bed or on the planum, e.g. by covering the ballast bed with a tent roof.
  • the foaming machine is located directly behind a tamping machine for filling and compacting the dried ballast. In this way, the ballast bed can be foamed as planned in a defined, dry state.
  • the optimum temperature of the ballast bed to be foamed is in the range of about 30 to 35 0 C. That is, in winter, when the temperatures are in the minus range, the ballast stones and the planum must be heated, while at high summer temperatures, the ballast stones and the planum are cooled would.
  • relatively high temperatures of the foamable bed to be foamed out as so-called thermal activation and to correspondingly lower the chemical activation, ie the activator or catalyst content.
  • the device according to the invention comprises at least one rail vehicle, which is provided with a foaming system for foaming voids in the ballast structure of a ballast bed, wherein the foam is formed from a liquid reactive mixture, and wherein the Foaming plant having at least one mixing device for mixing the components of the reactive mixture and at least one discharge channel for introducing the liquid reactive mixture into the ballast structure.
  • the at least one rail vehicle is provided with at least one movable or transportable cover for the spatial limitation of expanding foam.
  • the rail vehicle has at least one lifting device, which places the at least one cover on or above the ballast bed before completion of the foaming process and removes it after completion of the foaming process.
  • the aggregates for drying and / or tempering are located on the first rail vehicle, as well as a lifting device for placing the covers.
  • the Metering units with the storage containers and the at least one high-pressure mixing head with the associated handling device and a lifting device for removing the covers.
  • either a one- or a two- or a three-slider mixing head can be used as the high-pressure mixing head.
  • a high-pressure mixing head the components are sprayed via nozzles, which convert the pressure energy into flow energy, into a small mixing chamber in which they mix with each other due to their high kinetic energy.
  • the pressure of the components entering the nozzles is at an absolute pressure of more than 25 bar, preferably in a range between 30 and 300 bar.
  • the mixing chamber is cleaned mechanically after firing by means of a plunger.
  • mixing heads may also be used in the method according to the invention, which are blown out with air.
  • the main advantage of the high pressure mixing head is the fact that such a mixing head can be cleaned much better and without the use of solvents after each shot.
  • high-pressure mixing heads are one-, two- or three-stage mixing heads in question, all of which are self-cleaning. That is, in these types of mixing heads, the complete mixing and discharge system is mechanically cleaned by slide from reactive mixture, so that then no more complicated rinsing and cleaning operations are required.
  • a one-, two- or three-slide mixing head is used depends on the degree of difficulty of the mixing task for the reactive mixture.
  • a single-slide mixing head is quite sufficient, for example the so-called "groove mixing head” known in the polyurethane (polyurethane) industry.
  • a two-slide mixing head for example the MT mixing head from Hennecke, is preferably used.
  • a high-pressure mixing head which has a separate outlet channel, and through which the reactive mixture can be discharged laminar and free of spatter.
  • the cover is non-positively connected to the rail vehicle, wherein the weight of the rail vehicle is greater than the force acting on the cover foaming, which can be determined from the foaming pressure and the surface.
  • FIG. 1 shows a section of a railway superstructure (track superstructure) in vertical
  • Figures 2 and 3 a section of a railway superstructure (track superstructure) in vertical
  • FIG. 4 shows a vertical cross-sectional view of the railway superstructure of FIG. 3 along the section line A - A with foamed ballast bed
  • FIGS. 5 and 6 show a section of a railway superstructure in vertical longitudinal section view for illustrating a second embodiment of the method according to the invention
  • FIGS. 7 and 8 show a section of a railway superstructure in a vertical longitudinal sectional view to illustrate a third embodiment of the method according to the invention
  • 9 shows a device according to the invention for foaming the cavities in the ballast structure of a ballast bed with reactive plastic, according to the method variant shown in FIGS. 2 to 4, and
  • FIGS. 7 and 8 show a section of a railway superstructure in a vertical longitudinal sectional view to illustrate a third embodiment of the method according to the invention
  • 9 shows a device according to the invention for foaming the cavities in the ballast structure of a ballast bed with reactive plastic, according to the method variant shown in FIGS. 2 to 4, and
  • FIGS. 7 and 8 show a section of a railway superstructure in a vertical longitudinal sectional view to illustrate a third embodiment of the method according to the invention
  • 9 shows a device according to the invention for foaming the cavities in the ballast structure of a ballast bed with reactive plastic, according to the method variant shown in FIGS. 2 to 4, and
  • Figure 10 shows a further device according to the invention for foaming the
  • Voids in the ballast of a ballast bed with reactive plastic according to the process variant shown in Figures 7 and 8.
  • FIG. 1 illustrates the task underlying the method according to the invention. It shows a ballast bed 1 over an uneven planum 2.
  • sleepers 3 are arranged, on which a rail track 4 is attached.
  • the real void volume in relation to the entered reactive mixture is too small, since the real ballast bed height is significantly smaller than the calculated ballast bed height H. This has led to foaming of the left threshold 3 and the left rail area.
  • the real void volume in relation to the registered reactive mixture is too large, since the real ballast bed height is significantly greater than the calculated ballast bed height H. This has led to a too low foam vent, which has not reached the right threshold 3 so that the ballast stones are not stabilized over the too low foam vent.
  • FIGS 2 and 3 show schematically the basic sequence of the method according to the invention.
  • FIG. 2 further shows a mixing head 5, which is preferably a high-pressure mixing head, to which reactive components 6, 7 are metered and conveyed there be mixed.
  • the discharged from the mixing head 5 liquid reactive mixture 8 is applied free-flowing on the surface 9 of the ballast bed 1. It flows through the ballast tower 10 through to the planum 2.
  • the liquid reactive mixture is converted into a foam 11, preferably in polyurethane foam (see also Figures 3 and 4). However, the foaming process does not start immediately after discharge from the mixing head 5, but with a time delay.
  • a suitable catalyst or activator is added to the reactive components 6, 7. This is done by separate addition of the catalyst or activator either directly into the mixing head 5 or in the metering one of the main components or in the Nach Schollstrom one of the reactive components of the reactive mixture 8.
  • the reactive mixture is preferably adjusted by adding the catalyst or activator so that the foaming with a delay in the range of 3 sec to 30 sec begins.
  • the foaming process can, for example, begin after a time of approximately 15 seconds has elapsed.
  • the high-pressure mixing head 5 is returned to its zero position (non-use position) (not shown in the drawing) and a cover 12 by means of a handling device (see also FIG.
  • the cover 12 is flexible and can thus adapt to any unevenness of the ballast bed surface. To counteract the foaming pressure of approx. 0.01 bar resulting from the rising foam and secure the cover 12 in its position on the
  • ballast bed 1 To fix ballast bed 1, it is supported for example by an air cushion (not shown in the drawing), which is arranged in a housing which in turn is held by the rails 4. At least the underside of the cover 12 is with a
  • Non-stick coating provided.
  • the start time of the foaming process has been set to about 15 seconds, on the one hand to allow the reactive mixture 8 to flow through to the planum 2, and on the other hand to have time to drive the high pressure mixing head 5 to its zero position (about 6 to 7 sec), and further to have time for applying the cover 12 (about 6 to 7 sec).
  • the calculatory remaining 1 sec is in addition to the rise time of the foam of about 4 to 5 seconds from planum 2 to cover 12 initially once a time reserve. Of course, with increasing production experience, the reserve time can be minimized. Approximately 80 sec after the end of the start time or after Shuumbeginn the cover 12 can be removed again.
  • the sleepers 3 are used in addition to the cover 12 in order to spatially limit the foam 11 which expands during foaming.
  • FIG. 4 schematically shows a section A - A through FIG. 3. It becomes clear that the ballast bed 1 is hermetically sealed on its surface in the Z direction by the cover 12.
  • the cover 12 also covers the lateral sloping areas of the ballast bed 1. Excess foam can thus escape only within the ballast bed in the X and Y directions, a preference that illustrates the economy of the method according to the invention.
  • FIGS 5 and 6 show schematically a variant of the method of the invention.
  • a subgrade 2 Above a subgrade 2 is a ballast bed 1, wherein in the upper part of the ballast bed 1 sleepers 3 are arranged, on which in turn rails 4 are fixed.
  • FIG. 5 also shows two high-pressure mixing heads 5, to which reactive components 6, 7 are metered and mixed there.
  • the simultaneously discharged from the two high-pressure mixing heads 5, liquid reactive mixture 8 is applied on both sides next to the threshold 3 free flowing on the top 9 of the ballast bed 1.
  • the reactive mixture 8 flows through the ballast tower 10 through to the planum 2 and forms there after a certain time foam 11, which rises through the ballast tower to the ballast bed top side 9 (see also Figure 6); the start time for the foaming process in this
  • Example has been set to about 9 sec.
  • the two high-pressure mixing heads 5 are returned to their zero position (not shown in the drawing).
  • a two-part cover 12 is placed on the ballast bed 1 by means of a handling device on both sides of the threshold 3.
  • the two parts 12.1, 12.2 of the cover are held together by bolts 12.3, which bridge the relevant threshold 3 or be supported on this.
  • the cover 12 extends transversely to the track approximately over the track width of the rails 4. Longitudinal to the track, each of the two parts 12.1, 12.2 of the cover 12 has a width of at least about 200 mm.
  • the cover 12 is intrinsic and has a specific weight per unit area of at least about 0.012 kg / cm 2 in order to counteract the foaming pressure of 0.01 bar resulting from the rising foam 11.
  • the cover 12 has on its underside a non-stick coating, such as a release film, which prevents sticking of the foam 11 to the cover 12.
  • the relevant threshold 3 is used in addition to the cover 12 in order to spatially limit the expanding foam 11 during foaming.
  • the starting time for the reactive mixture is in this example about 9 sec. This is about 6 sec shorter than in the example shown in Figures 2, 3 and 4, because on the one hand the
  • Mixture amount is about 30% less and therefore also the time that is required to flow through the reactive mixture 8 to Planum 2 (about 4 to 5 sec) and On the other hand, the time for placing the cover 12 is also shorter (about 3 to 4 sec), because the cover 12 is much easier to handle according to Figure 6.
  • the curing time for the reactive plastic can be reduced.
  • the cover 12 already about 60 sec. After the end of the start time or after the start of foaming are removed again.
  • FIGS. 7 and 8 show schematically further process variants for the process according to the invention.
  • the same numbers in FIGS. 7 and 8 as in FIGS. 2, 3 and 4 or 5 and 6 also identify similar elements in each case.
  • FIGS. 7 and 8 two further variants of the method are shown with respect to FIGS. 2, 3 and 4 or 5 and 6.
  • the first variant is that the cover 12 is placed over the ballast bed 1 before the introduction of the reactive mixture (see FIG. 7) and the reactive mixture 8 is introduced freely flowing through an opening 14 in the cover 12 and the opening 14 is then again filled with a automatically operated closure element 15 is closed (see Figure 8).
  • a automatically operated closure element 15 is closed (see Figure 8).
  • the cover 12 can be removed after about 40 seconds.
  • the second variant shown in FIGS. 7 and 8 consists in the fact that the cover 12 is not placed on the ballast bed 1 but is placed at a distance from the upper side 9 of the ballast bed 1.
  • the distance between the bottom of the cover 12 and the top 9 of the ballast bed 1 may be in the range of 0.5 cm to 10 cm, preferably in the range of 0.8 cm to 8 cm. Particularly preferred is a distance in the range of 1 cm to 5 cm. This is possible because, for example, outside on the rigid, plate-shaped body of the cover 12 holding elements 12.4 are attached, with which the cover 12 is suspended from the sleepers 3.
  • the plate-shaped body of the cover 12 is dimensioned to play with less than 40 mm, preferably less than 30 mm, more preferably less than 20 mm between two adjacent sills 3 is placeable.
  • the cover 12 according to Figures 7 and 8 has on its underside a non-stick coating, such as a release film, which prevents sticking of the foam 11 to the cover.
  • FIG. 9 shows by way of example, schematically a device according to the invention for filling the cavities in the ballast structure 10 of a ballast bed 1 with
  • Reactive plastic e.g. with polyurethane.
  • a planum 2 there is a gravel bed
  • Rail vehicle 17.1 an aggregate 20 for tempering the subgrade 2 and the
  • the unit 20 comprises, in addition to a heater (not shown in detail) for heating the ballast bed 1 at low outdoor temperatures, such as in winter, preferably also a cooling device (also not shown in detail) for cooling the ballast bed 1 at high outside temperatures.
  • a heater not shown in detail
  • a cooling device also not shown in detail
  • ballast stones 21 have been delivered in this example in a dried state and applied by a separate work train (not shown in the drawing) on the already pre-dried Planum 2.
  • a mobile tent roof 22 has been placed so that both ballast bed 1 and 2 Planum are protected from the weather.
  • the metering units 23 with the associated storage containers and the hydraulically connecting lines (not shown) for a polyol, an isocyanate and a catalyst, further comprising a high-pressure mixing head 5 with associated mixing head handling device 24th
  • the registered in the ballast bed 1 Reeducationgemisch 8 has a starting time of about 15 seconds to have enough time to flow through the one hand, the reactive mixture to Planum 2 or drive the high pressure mixing head 5 in its zero position and on the other hand after the mixture entry and the driving away of the high-pressure mixing head nor the cover 12 can hang up.
  • a stacking 25 for a plurality of covers 12 and one handling device (lifting device) 26, 27 for placing the covers 12 on the ballast bed 1 and for removing the covers 12th Der Stacking 25 is associated with a sensor (not shown) that detects the presence of covers 12 in the region of the stack.
  • the covers 12 are placed between the thresholds 3 on the ballast bed 1. They are intrinsically difficult in order to be able to counteract the foaming pressure of approx. 0.01 bar.
  • All units or devices 19, 20, 23, 24, 5, 25, 26, 27 communicate via impulse lines with the central computer 18, so that a fully automatic operation can take place.
  • FIG. 10 illustrates a further exemplary embodiment of a device according to the invention for foaming the cavities in the ballast structure of a ballast bed 1 with reactive plastic, for example with polyurethane.
  • the device shown in Figure 10 is provided for carrying out the process variant shown in Figures 7 and 8.
  • the device comprises two Suumzug forming rail vehicles 17.1, 17.2, which are electronically coupled by means of a central computer 18.
  • the unit 20 comprises, in addition to a heater for heating the ballast bed 1 at outside temperatures below the desired process temperature of about 30 to 35 0 C preferably also a cooling device (not shown), with which the ballast bed 1 optionally cooled at a higher temperature than the desired process temperature can be.
  • ballast stones 21 have also been delivered in this state in the dried state and applied by a separate work train (not shown) on the already pre-dried Planum 2 and compacted.
  • a mobile tent roof 22 has been arranged in order to protect the ballast bed 1 and 2 the Planum from the weather.
  • ballast bed 1 In the case of a wet ballast bed 1, there is a heating device on the first rail vehicle 17.1 or a third rail vehicle (not shown) ahead of the first rail vehicle 17.1, by means of which the ballast bed 1 and the surface 2 are dried.
  • first rail vehicle 17.1 On the first rail vehicle 17.1 are also a stack 25 of several covers 12 and a lifting device 26 for placing the covers 12 above the ballast bed first
  • the covers 12 are placed above the ballast bed 1 prior to the introduction of liquid reactive mixture 8. They are each made of a rigid, formed plate-shaped body which is dimensioned so that it can be placed with play of less than 20 mm between two adjacent thresholds 3. Each of the covers 12 is provided with retaining elements 12.4, which project laterally relative to the longitudinal sides of their plate-shaped body. With these holding elements 12.4, the respective cover 12 can be placed on two adjacent sleepers 3, so that the underside of its plate-shaped body is spaced from the top 9 of the ballast bed 1.
  • the cover 12 further has a passage opening 14 for the passage of liquid reactive mixture 8 into the scaffold and a closure element 15 associated with the passage opening.
  • the closure element 15 is preferably integrated in the cover 12 and is actuated by means of the lifting device 26 and / or by means of a discharge nozzle on the mixing head 5 of a foaming system, so that the through-opening 14 is opened in the cover 12 and closed again.
  • metering units 23 with the associated storage containers and hydraulically connecting lines (not shown) for a polyol, an isocyanate and a catalyst, and further a high-pressure mixing head 5 with associated mixing head handling device 24th
  • a lifting device 27 which placed above the ballast bed 1 covers 12 after completion of
  • the two rail vehicles 17. 1, 17.2 are preferably with another
  • Conveying device for example, a conveyor belt, a roller belt or a chute equipped, which / which recorded with the lifting device 27 covers 12 from the second rail vehicle 17.2 to the stacking 25 of the first
  • Rail vehicle 17.1 transports or directs.
  • the foaming systems shown schematically in FIGS. 9 and 10 can, according to a further advantageous embodiment of the invention, also have one or more sensors (not shown) for detecting introduction points for the liquid reactive mixture 8 provided on the ballast bed 1.
  • a further advantageous embodiment of the device according to the invention is that the rail vehicle 17.1 is equipped with at least one geophysical measuring device (not shown) for determining the local height of the ballast bed 1 at the point of introduction of the reactive mixture 8, wherein a computer or the central computer 18, the amount of to be introduced reactive mixture 8 as a function of the determined ballast bed height controls.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verfestigen eines Schotterbetts (1), in dessen oberem Bereich Schwellen (3) mit darauf befestigten Schienen (4) angeordnet sind, bei dem Hohlräume im Schottergerüst (10) des Schotterbetts mit aus einem Reaktivgemisch gebildetem Schaumstoff (11) ausgeschäumt werden. Um sowohl ein Auftreten zu niedriger Schaumstoff Schlote in den Lastabtragungsbereichen (13) als auch ein Überschäumen von Schwellen und Schienen zu verhindern, sieht das erfingungsgemässe Verfahren vor, dass in das Schottergerüst soviel Reaktivgemisch (8) einbracht wird, dass sich zumindest in den Lastabtragungsbereichen (13) eine von der Oberfläche (2) des Erdkörpers bis zur Unterseite der Schwellen (3) erstreckende Füllung des Schottergerüsts mit Schaumstoff (11) ergibt, und dass der beim Aufschäumen sich ausdehnende Schaumstoff (11) räumlich begrenzt wird, indem vor Abschluss des Aufschäumvorgangs eine Abdeckung (12) auf oder über dem Schotterbett (1) angeordnet wird. Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Description

Verfahren zum Verfestigen eines Schotterbetts und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verfestigen eines Schotterbetts, in dessen oberem Bereich Schwellen mit darauf befestigten Schienen angeordnet sind, wobei das
Schotterbett unterhalb der Schwellen Lastabtragungsbereiche aufweist, die auf die
Schienen wirkende Lasten aufnehmen und auf einen unterhalb des Schotterbetts befindlichen Erdkörper übertragen, bei dem Hohlräume im Schottergerüst des
Schotterbetts mit aus einem Reaktivgemisch gebildetem Schaumstoff ausgeschäumt werden. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Der traditionelle Schienenweg besteht im Wesentlichen aus dem auf einem sogenannten Planum aufgebrachten Schotterbett, in welchem die Schwellen, die aus Holz, Beton oder Stahl bestehen können, eingebettet sind und auf denen die Schienen befestigt sind.
Ein großes Problem dieser an sich bewährten Technologie jedoch ist der Verschleiß des Schotterbetts durch den Fahrbetrieb. Dabei ist unter Verschleiß das allmähliche Zermahlen der Schottersteine durch die enormen dynamischen horizontalen und vertikalen Gleiskräfte zu verstehen. Dieses Zermahlen entsteht im Wesentlichen dadurch, dass die Schottersteine sich drehen und gegeneinander verschieben können, wobei durch die dabei entstehenden extremen Pressungen Partikel aus den Schottersteinen ausbrechen.
Dieser Verschleiß des Schotterbetts führt letztendlich zu Gleisverwerfungen und zu Unebenheiten im Schienenweg, die durch aufwendige und kostspielige Reparatur- maßnahmen beseitigt werden müssen. Die Reparaturen erfolgen dabei durch Nachstopfen von Schottersteinen unter das Gleisrost und erneutes Verdichten der nachgestopften Schottersteine. Mit diesem gesamten Themenkomplex haben sich diverse Erfinder beschäftigt. So beschreibt die DE 20 63 727 Al ein Verfahren, bei dem die einzelnen Steine des Schottergerüstes ganz oder teilweise durch ein Bindemittel verklebt werden, indem die einzelnen Hohlräume zwischen den Schottersteinen mit einem Bindemittel gefüllt werden und die Steine hierdurch flächig miteinander verklebt werden (Seite 3, Zeilen 11 bis 14), wodurch ein Drehen und Verschieben der Schottersteine gegeneinander verhindert werden soll.
Im gleichen Dokument heißt es auch: „ ...., dass die Hohlräume des Schottergerüstes im Bereich unter der Schwellenlagerung teilweise oder ganz bis auf den Untergrund gefüllt werden" (Seite 4, Zeilen 9 bis 12), um auf diese Weise die Stabilisierung des
Schottergerüstes nicht nur gegen die horizontalen, sondern auch gegen die vertikalen Gleiskräfte zu bewirken. In derselben DE 20 63 727 Al ist dann weiterhin zu lesen: „Dieser Kunststoff kann in vorteilhafter Weise ein Zwei-Komponenten-Kunstharz sein, der unter Schaumbildung aushärtet, so dass sich bei geringster Kunststoffmenge eine vollständige Füllung der Hohlräume zwischen den Steinen ergibt" (Seite 6, Zeilen 17 bis 21).
Weitere Dokumente, die sich mit dem Ausschäumen der Hohlräume des Schottergerüstes beschäftigen, sind die EP 1 619 305 A2, die DE 24 48 978 Al sowie die US 3 942 448.
Aber keines dieser Dokumente beschäftigt sich mit folgender in der realen Anwendung auftretenden Problematik:
- Die Schottersteine haben nicht nur unterschiedliche Geometrien, sie haben auch von Charge zu Charge unterschiedliche Korngrößen. Das führt in den Schüttungen zu deutlichen Schwankungen des Hohlraumvolumens im Schottergerüst.
Des Weiteren ist die Distanz zwischen Gleisrost und Planum nicht überall gleich groß, da das Planum nie völlig eben ist. Auch das führt zu erheblichen Schwankungen bezüglich des auszuschäumenden Hohlraumvolumens im Schottergerüst.
Die Folge dieser Hohlraumschwankungen im Schottergerüst wird in Figur 1 verdeutlicht: Im linken Bereich der schematischen Darstellung ist beispielhaft das reale Hohlraumvolumen im Verhältnis zum eingebrachten Reaktivgemisch zu klein, da die reale Schotterbetthöhe kleiner ist als die kalkulierte Schotterbetthöhe H. Das hat zum Überschäumen der linken Schwelle und dem linken Schienenbereich geführt, ein
Schaden, der durch mühseliges Abtragen beseitigt werden muss.
Im rechten Bereich des Schemas ist beispielhaft das reale Hohlraumvolumen im Verhältnis zum eingebrachten Reaktivgemisch zu groß, da die reale Schotterbetthöhe größer ist als die kalkulierte Schotterbetthöhe H. Das hat zu einem viel zu niedrigen
Schaumschlot gefuhrt, der die Schwelle erst gar nicht erreicht hat, ein gegebenenfalls folgenschwerer Fehler. Denn während ein Überschäumen sichtbar ist, und somit, wenn auch mühselig behoben werden kann, ist ein zu niedriger Schaumschlot nicht sichtbar und somit geradezu fatal, weil so die erforderliche Stabilisierung des Lastabtragungskegels zwischen Gleisrost und Planum nicht erreicht wird.
In der Mitte zwischen den beiden mangelhaften Schaumschloten ist zum Vergleich ein korrekter Schaumschlot dargestellt, der vom Planum bis in den unteren Bereich der Schwelle führt und so eine einwandfreie Stabilisierung des Schotterbereichs bewirkt.
Folgende Maßnahmen sind möglich, um die beschriebenen Mängel zu beseitigen:
Der zu niedrige Schaumschlot muss unbedingt durch Einbringen von weiterem Reaktivgemisch korrigiert werden. Dazu bedarf es zunächst der exakten Ortung der im Primärschäumvorgang erreichten Schaumhöhen durch ein geeignetes Messverfahren, um definiert weiteres Reaktivgemisch nachgießen zu können, insgesamt gesehen also ein äußerst aufwendiges Reparaturmanöver.
Um den Schaden durch ein Überschäumen von Schwellen und Schienen zu beseitigen, gibt es diverse Denkansätze. Wenn der Schaum bereits ausgehärtet ist, besteht zum einen die Möglichkeit, ihn, wie es im Fachjargon heißt „bergmännisch" mit geeigneten Werkzeugen mechanisch abzutragen. Dabei ist es auch denkbar, den ausgehärteten Schaum nicht nur von Hand, sondern sogar maschinell mit einer Kontur-Fräsmaschine abzutragen und die Schaumreste mittels Schreddern zu recyclen.
Eine weitere Möglichkeit ist das gezielte Abflämmen, was allerdings ein sogenanntes selbstverlöschendes Schaumsystem voraussetzt.
Wenn der Schaum noch nicht ausgehärtet ist, sich also noch in statu nascendi, d.h. auch sich noch im Steigvorgang befindet, sind folgende Gegenmaßnahmen denkbar:
Zerstören des aus dem Schotterbett heraustretenden Schaums durch gezielte Luftstöße oder
Besprühen des aus dem Schotterbett austretenden Schaums mit einer Schaum zerstörenden Flüssigkeit, wie z.B. einer fetthaltigen Emulsion, oder
Verteilen und Glätten des aus dem Schotterbett austretenden Schaums durch einen geeigneten Rakel oder durch eine rotierende Bürste oder durch ein changierendes Lappenelement.
Aber alle diese zuvor beschriebenen Maßnahmen sind nicht nur aufwendig und somit unwirtschaftlich, sie sind auch äußerst unpraktisch. Vor allem haben sie den Mangel, dass sie im Grunde nur Behelfsmaßnahmen sind, die lediglich einen bereits entstandenen Schaden bzw. Fehler beheben.
Es bestand somit die Aufgabe, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu konzipieren, bei dem die beschriebenen Mängel, d.h. ein Überschäumen von Schwellen und Schienen bzw. zu niedrige Schaumstoffschlote erst gar nicht entstehen können.
Hinsichtlich des Verfahrens wird diese Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass in das Schottergerüst soviel Reaktivgemisch eingebracht wird, dass sich zumindest in den Lastabtragungsbereichen eine von der Oberfläche des Erdkörpers bis zur Unterseite der Schwellen erstreckende Füllung des Schottergerüsts mit Schaumstoff ergibt, und dass der beim Aufschäumen sich ausdehnende Schaumstoff räumlich begrenzt wird, indem vor Abschluss des Aufschäumvorgangs eine Abdeckung auf oder über dem Schotterbett angeordnet wird.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die in der Aufgabenstellung beschriebenen Kriterien zum Ausschäumen von Hohlräumen im Schottergerüst von Schotterbetten mit einem Reaktivkunststoff, z.B. mit Polyurethan, voll und ganz erfüllt.
Zu niedrige Schaumstoffschlote können bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens prinzipiell nicht mehr vorkommen, da in das Schottergerüst genügend Reaktivgemisch eingebracht wird, um auch bei einem auszuschäumenden Hohlraumvolumen, welches im Maximalbereich des Toleranzbandes liegt, eine vollständige Füllung des Schottergerüsts mit aufgeschäumtem Reaktivkunststoff sicherzustellen. Das Toleranzband für das auszuschäumende Hohlraumvolumen definiert in diesem Zusammenhang den Bereich vom kleinstmöglichen bis zum größtmöglichen auszuschäumenden Hohlraumvolumen. Im Wesentlichen ist dies abhängig von der Packungsdichte, der Schaumschlotgeometrie sowie der Schotterbetthöhe. Dabei unterliegen alle diese Größen einer gewissen Toleranz, deren Summe letztendlich für die Breite des Toleranzbandes für das auszuschäumende Hohlraumvolumen maßgeblich ist. In diesem Zusammenhang sei erwähnt, dass das Toleranzband für das auszuschäumende Hohlraumvolumen empirisch durch geeignete Versuche ermittelt werden muss. Das geschieht in der Regel nur einmal im Vorfeld und muss nicht ständig wiederholt werden. Die Toleranz des auszuschäumenden Hohlraumvolumens im Maximalbereich stellt nun das empirisch ermittelte maximal mögliche Hohlraumvolumen des Schottergerüsts im Bereich der Einbringungsstelle dar. Dabei sollten natürlich Kenntnisse bezüglich des Schotterbetthöhenverlaufs mit berücksichtigt werden, um nicht unnötig viel Schaum einzubringen, da dies unnötige Rohstoffkosten verursacht. Ggf. ist es auch vorteilhaft, die lokale Schotterbetthöhe an der Einbringungsstelle mittels geeigneter Messgeräte, wie z.B. eines Georadars (Bodenradars), jeweils möglichst exakt zu vermessen. Auf diese Weise ist es möglich, das Toleranzband für das auszuschäumende Hohlraumvolumen möglichst eng zu halten. Ein Überschäumen über Schwellen und Schienen ist ebenfalls nicht mehr möglich, da der aufsteigende Schaum in vertikaler Richtung durch die Abdeckung begrenzt wird. Die Abdeckung muss hierzu nicht unbedingt die gesamte freiliegende Oberseite des Schotterbetts bedecken. Für eine zuverlässige Begrenzung des aufsteigenden Schaums wird es aber günstig sein, wenn mit der Abdeckung eine Fläche des Schotterbetts abgedeckt wird, welche sich über einen Umkreis von mindestens 200 mm, vorzugsweise mindestens 300 mm ausgehend von einem Einbringungspunkt oder einer Einbringungslinie für das Reaktionsgemisch erstreckt.
Das erfindungsgemäße Verfahren liefert den zusätzlichen Vorteil, dass Reaktivkunststoff, der ohne Abdeckung überschäumen würde und nach seinem Abtrag Abfall darstellt, zur Seite in das angrenzende Schotterbettfeld ausweicht. Voraussetzung ist natürlich, dass die Abdeckung genügend breit ist. Das heißt, das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht auch eine optimale Ausnutzung des eingesetzten Reaktivkunststoffs und liefert somit auch einen zusätzlichen positiven, wirtschaftlichen Aspekt.
Wenn die Einbringungspunkte in unmittelbarer Nähe zu einer Schwelle liegen, bildet diese Schwelle selbst in einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens einen Teil der Abdeckung.
Bevorzugt handelt es sich um eine Abdeckung, welche sich quer zum Schienenverlauf zumindest über die Spurbreite der Schienen und längs zum Schienenverlauf über eine Strecke von jeweils mindestens 200 mm, ausgehend von einem Einbringungspunkt bzw. einer Einbringungslinie für das Reaktivgemisch, erstreckt.
Als Schotterbett bezeichnet man in diesem Zusammenhang die Gesamtheit aller auf dem Planum, d.h. auf der verdichteten Oberfläche des Erdkörpers aufliegenden Schottersteine des Eisenbahnoberbaus; und als Schottergerüst bezeichnet man die Struktur der einander berührenden Schottersteine mit den mehr oder weniger großen Hohlräumen zwischen den Schottersteinen. Zusätzliche Maßnahmen sind ggf. an den Seiten des Schotterbetts zu treffen, damit der Schaumschlot nicht seitlich aus dem Schotterbett austritt. In einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens deckt die Abdeckung deshalb auch die seitlichen abfallenden Bereiche des Schotterbetts ab.
Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst sowohl ein vollständiges Ausschäumen als auch ein teilweises Ausschäumen eines zu verfestigenden Schotterbetts. Beim vollständigen Ausschäumen werden im Wesentlichen alle Hohlräume im Schottergerüst des betreffenden Schotterbetts ausgeschäumt.
Bei einer bevorzugten Verfahrensvariante werden jedoch lediglich Hohlräume im Schottergerüst ausgeschäumt, die sich innerhalb der Lastabtragungsbereiche unterhalb der Schwellen befinden. Dementsprechend benötigt man auch nur minimierte Abdeckungen, die lediglich die Kuppe der zu den Schwellen aufsteigenden Schaumschlote begrenzen. Diese Variante ist besonders kostengünstig, da auf diese Weise der Einsatz an Reaktivkunststoff und damit auch die entsprechenden Rohstoffkosten minimiert werden können.
Für den Zeitpunkt des Platzierens der Abdeckung auf bzw. über dem Schotterbett gibt es prinzipiell zwei Verfahrensvarianten.
Man kann entweder zuerst das Reaktivgemisch einbringen und anschließend die Abdeckung auflegen oder zuerst die Abdeckung auflegen und das Reaktivgemisch durch Öffnungen bzw. Schlitze in der Abdeckung einbringen und danach die Öffnungen bzw. Schlitze mit geeigneten Verschlusselementen entweder von Hand oder automatisch wieder verschließen. Die Variante, bei der zuerst das Reaktivgemisch eingebracht und anschließend die Abdeckung aufgelegt wird, ist anwendungstechnisch weniger aufwendig, insbesondere hinsichtlich der Mischkopfhandhabung, weil die Eintragspositionen für das Reaktivgemisch nicht so exakt angefahren werden müssen wie bei der zweiten Variante, bei welcher der Mischkopf exakt über der Einfüllöffnung in der Abdeckung platziert werden muss. Außerdem müssen in der zweiten Variante auch noch die Einfüllöffnungen nach dem Eintrag des Reaktivgemisches wieder verschlossen werden. Der Vorteil der zweiten Variante liegt allerdings in einem kürzeren Zeitablauf. Denn hierbei kann der Aufschäumprozess unmittelbar nach dem Ende des Eintrages des Reaktivgemisches und dem Verschließen der Einfüllöffhungen erfolgen. Somit sind hierbei höher reaktive Rohstoffsysteme einsetzbar, die kürzere Steig- und Aushärtezeiten ermöglichen.
Bei der ersten Variante dagegen kann der Aufschäumprozess im Wesentlichen erst dann beginnen, wenn die Abdeckung auf bzw. über dem Schotterbett aufgelegt worden ist. Der Zeitbedarf für das Auflegen der Abdeckung muss also bei der Aktivierung bzw. der Katalyse des Rohstoffsystems berücksichtigt werden. Das hat dann auch zur Folge, dass die Aushärtezeiten für den Reaktivkunststoff länger sind als in der zweiten Variante. Allerdings besteht die Möglichkeit, diesen Nachteil zu kompensieren, indem man die Anzahl der Abdeckelemente entsprechend erhöht. Die Entscheidung, welche der beiden Verfahrensvarianten die geeignetste ist, kann nur im Rahmen der jeweiligen, speziellen Anwendung getroffen werden.
Nach dem Aufschäumvorgang erreicht die Schäumfront die Unterseite der Abdeckung. Damit der Reaktivkunststoff, der für den Verbund mit den Schottersteinen zweckmäßigerweise höchste Klebeigenschaften besitzt, nicht an der Abdeckung festklebt, sieht eine weitere Ausgestaltung des erfϊndungsgemäßen Verfahrens vor, dass auf die Unterseite der Abdeckung ein sprüh- oder streichfähiges Trennmittel aufgetragen wird. Alternativ kann auch eine Trennfolie, z.B. aus Polyäthylen, auf das Schotterbett aufgelegt werden.
Eine weitere Variante besteht darin, die Unterseite der Abdeckung selbst mit einem selbsttrennenden Material, z.B. aus Polyäthylen, oder einer anderen Antihaftbeschichtung zu verkleiden.
Auch bezüglich der Ausführungsform der Abdeckungen gibt es zwei verschiedene Grundvarianten, und zwar zum einen Abdeckungen, die unmittelbar auf dem Schotterbett aufliegen, und zum anderen Abdeckungen, die so ausgebildet sind, dass sie in ihrer abgelegten Stellung mit einem Abstand zur Schotterbettoberfläche angeordnet sind.
Abdeckungen, die auf dem Schotterbett aufliegen, sollten in der Regel flexibel sein, da das Schotterbett normalerweise nie völlig eben ist. Sie können z.B. aus einer flexiblen Matte oder Folie bestehen. Die Verwendung einer flexiblen Matte oder Folie ist auch hinsichtlich des Ausgleichs von Toleranzen des Abstandes der aufeinanderfolgenden, im Wesentlichen gleichmäßig beabstandeten Schwellen vorteilhaft. Allerdings muss berücksichtigt werden, dass der Schäumdruck durchaus 0,01 bis 0,2 bar betragen kann. Das heißt, der durch den Schäumdruck auf die flexible Matte oder Folie entstehenden Flächenkraft muss entweder durch eine geeignete Beschwerung oder durch einen Gegendruck, z.B. den eines abgestützten Luftkissens, entgegengewirkt werden. Die notwendige Gegenkraft kann vorzugsweise durch ein Schienenfahrzeug selbst aufgebracht werden, das Teil einer entsprechenden Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist.
Die Abdeckungen, die gemäß der alternativen Verfahrensvariante mit Abstand zur Schotterbettoberfläche angeordnet werden, sind dagegen zweckmäßigerweise aus starren, d.h. biegesteifen Materialien hergestellt, wie z.B. aus Blech. Somit bringen diese starren Abdeckungen schon von Hause aus eine gewisse Beschwerung mit.
Aber auch ein zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens genutztes Schienenfahrzeug selbst kann generell zur Abstützung herangezogen werden, da es sich in der Regel während des Aushärtens des Reaktivschaums über der Abdeckung befindet.
Der Abstand zwischen Schotterbettoberfläche und Abdeckungsunterseite bewirkt auch, dass über dem Schotterbett eine dichte Kunststoffoberfläche entsteht, die das Schotterbett gegen jegliche Verschmutzung, aber auch gegen Regenwasser und letztendlich auch gegen Einwirkungen durch frierende Nässe schützt.
In der weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Reaktivkomponenten zu mindestens einem Hochdruckmischkopf dosierend gefördert und dort vermischt. Anschließend wird das flüssige Reaktivgemisch frei fließend auf die Oberfläche des Schottergerüstes aufgebracht. Das flüssige Reaktivgemisch wird hierzu so eingestellt wird, dass der Schäumprozess im Wesentlichen erst dann beginnt, wenn das durch das Schottergerüst hindurchfließende Reaktivgemisch die Oberfläche des unter dem Schotterbett befindlichen Erdkörpers erreicht hat. Diese spezielle Verfahrensweise beinhaltet mehrere Vorzüge. Im Gegensatz zu den in den Dokumenten DE 20 63 727 Al, EP 1 619 305 A2, DE 24 48 978 Al sowie US 3 942 448 beschriebenen Injektionslanzen bzw. Injektionswerkzeuge, die nach dem Gemischeintrag unter die Oberfläche des Schotterbetts mit Lösungsmittel oder Luft-Lösungsmittel- Gemischen gespült werden müssen, ist die Anwendung eines Hochdruckmischkopfs, der das Gemisch frei fließend auf die Oberfläche des Schotterbetts aufträgt und anschließend das Restgemisch aus Mischkammer und Auslaufkanälen mit Schiebern ausstößt, ökologisch völlig einwandfrei und außerdem auch ökonomisch vorteilhaft, da keinerlei Rohstoffverluste bei diesem Procedere entstehen.
Ein weiterer, wesentlicher Vorteil dieser speziellen Verfahrensweise liegt auch darin, das Reaktivgemisch bis zum Planum durchfließen zu lassen. Das stellt nämlich sicher, dass das Schottergerüst vom Planum bis in den Bereich unterhalb der Schwellen komplett mit Reaktivkunststoff ausgefüllt wird, so dass zumindest innerhalb der Lastabtragungsbereiche keine schädlichen Luftsäcke stehen bleiben können, in denen die Schottersteine lose liegen würden und somit nicht gegen Drehen und Verschieben stabilisiert wären.
Durch die separate Zugabe eines Katalysators oder eines Aktivators, entweder direkt in den Mischkopf oder in den Dosierstrom einer der Hauptkomponenten oder in den Nachfüllstrom einer der Reaktivkomponenten des Reaktivgemisches, ist eine nahezu beliebige Einstellung der Startzeit des Schäum Vorgangs möglich. Das Reaktivgemisch wird vorzugsweise so eingestellt, dass der Schäum Vorgang mit einer Verzögerung im Bereich von 3 sec bis 30 sec beginnt.
So muss die Startzeit bei größeren Schotterbetthöhen, wie z.B. in Kurven, deutlich länger sein als bei niedrigeren Schotterbetthöhen. Die Startzeit muss auch länger sein, wenn die Schotterbettabdeckung nach dem Gemischeintrag erfolgt und sie kann kürzer sein, wenn die Schotterbettabdeckung vor dem Einbringen des flüssigen Reaktivgemisches erfolgt.
Ca. 5 bis 100 sec nach Ende der Startzeit bzw. nach Schäumbeginn kann die Abdeckung wieder entfernt werden. Bei höher reaktiven Schaumsystemen nach ca. 5 bis 20 sec, bei sehr langsam reaktiven Schaumsystemen nach ca. 80 bis 100 sec. Da die Polyurethan-Reaktivkomponente Isocyanat mit Wasser reagiert, sollten sowohl die Schottersteine als auch das Planum möglichst trocken sein, um einen einwandfreien chemischen Reaktionsablauf zu gewährleisten.
Günstig ist es, wenn die Schottersteine bereits vor dem Auftragen auf das Planum trocken sind, genauso wie auch das Planum selbst, und nach dem Erstellen des Schotterbetts auf dem Planum keinerlei Feuchtigkeit mehr in das Schotterbett bzw. auf das Planum gelangen kann, z.B. durch Abdecken des Schotterbetts mit einem Zeltdach. Denkbar ist zu diesem Zweck auch der Einsatz leichter, mobiler Eisenbahnwagen, welche im Wesentlichen aus einem Fahrgestell mit einer geeigneten Abdeckung bestehen. Idealerweise ist die Schäummaschine jedoch direkt hinter einer Stopfmaschine zum Einfüllen und Verdichten des getrockneten Schotters angeordnet. Auf diese Weise kann das Schotterbett planmäßig in einem definierten, trockenen Zustand ausgeschäumt werden.
Falls es jedoch z.B. aus ökonomischen Gründen nachteilig ist, den Betrieb der Schäummaschine und der Schotterstopfmaschine in geeigneter Weise logistisch aufeinander abzustimmen, ist in der Regel eine nachträgliche Trocknung des Schotterbetts zweckmäßig.
Um einen einwandfreien Schäumprozess sicherzustellen, ist es weiterhin vorteilhaft, die Schottersteine sowie das Planum vor dem Einbringen des Reaktivgemisches zu temperieren. Die optimale Temperatur des auszuschäumenden Schotterbetts liegt im Bereich von ca. 30 bis 35 0C. Das heißt, im Winter, wenn die Temperaturen im Minusbereich liegen, müssen die Schottersteine sowie das Planum erwärmt werden, während bei Hochsommertemperaturen die Schottersteine sowie das Planum gekühlt werden müssten. Allerdings ist es auch denkbar, relative hohe Temperaturen des auszuschäumenden Schotterbetts als sogenannte thermische Aktivierung zu nutzen und die chemische Aktivierung, d.h. den Aktivator- bzw. Katalysatoranteil dementsprechend abzusenken.
Des Weiteren wird die oben angegebene Aufgabe durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 19 gelöst. Die erfindungsgemäße Vorrichtung umfasst mindestens ein Schienenfahrzeug, das mit einer Verschäumungsanlage zum Ausschäumen von Hohlräumen im Schottergerüst eines Schotterbetts versehen ist, wobei der Schaumstoff aus einem flüssigen Reaktivgemisch gebildet wird, und wobei die Verschäumungsanlage mindestens eine Mischvorrichtung zum Mischen der Komponenten des Reaktivgemisches und mindestens einen Austragskanal zum Einbringen des flüssigen Reaktivgemisches in das Schottergerüst aufweist. Erfindungsgemäß ist das mindestens eine Schienenfahrzeug mit mindestens einer beweglichen oder transportablen Abdeckung zur räumlichen Begrenzung von expandierendem Schaumstoff versehen. Zudem weist das Schienenfahrzeug mindestens eine Hebeeinrichtung auf, welche die mindestens eine Abdeckung vor Abschluss des Aufschäumvorgangs auf oder über dem Schotterbett platziert und nach Abschluss des Aufschäumvorgangs entfernt.
Prinzipiell ist es möglich, alle Aggregate der Verschäumungsanlage, die mindestens eine Abdeckung, die der Abdeckung zugeordnete Hebeeinrichtung sowie gegebenenfalls weitere Zusatzaggregate der erfindungsgemäßen Vorrichtung auf einem einzigen Schienenfahrzeug unterzubringen. Das bedingt jedoch genügend groß bemessene Aussparungen im Boden dieses Schienenfahrzeugs, durch die hindurch die verschiedenen Funktionen, wie Trocknen, Temperieren relevanter Bereiche des Schotterbetts sowie des Planums, Einbringen von Reaktivgemisch, Abdeckungen auflegen bzw. wieder abnehmen, erfolgen können.
Praktikabler ist es, die Aggregate der erfindungsgemäßen Vorrichtung auf zwei, eventuell sogar auf drei Schienenfahrzeugen unterzubringen, die in einem elektronisch gekoppelten Schäumzug zusammengefasst sind. So befinden sich z.B. auf einem ersten Schienenfahrzeug Aggregate zum Trocknen und/oder Temperieren sowie Dosieraggregate der Verschäumungsanlage mit den zugehörigen Vorratsbehältern, des Weiteren mindestens ein Hochdruckmischkopf mit einem dazugehörigen Handhabungsgerät. Auf dem zweiten, folgenden Schienenfahrzeug befindet sich dann die mindestens eine Hebeeinrichtung für das Auflegen und Abnehmen der mindestens einen Abdeckung bzw. bei Verwendung mehrerer Abdeckungen gegebenenfalls eine dazugehörige Stapelung für die Abdeckungen. Diese Ausführung gilt für die Verfahrensvariante, bei der die Abdeckungen nach dem Einbringen des Reaktivgemisches aufgelegt werden.
Für die Verfahrensvariante, bei der die Abdeckungen vor dem Einbringen des Reaktivgemisches aufgelegt werden, befinden sich auf dem ersten Schienenfahrzeug die Aggregate zum Trocknen und/oder Temperieren, sowie ein Hebeeinrichtung zum Auflegen der Abdeckungen. Auf dem zweiten Schienenfahrzeug befinden sich dann die Dosieraggregate mit den Vorratsbehältern und der mindestens eine Hochdruckmischkopf mit dem dazugehörigen Handhabungsgerät sowie eine Hebeeinrichtung zum Abnehmen der Abdeckungen.
Als Hochdruckmischkopf kann je nach Schwierigkeitsgrad der Mischaufgabe entweder ein Ein- oder ein Zwei- oder ein Dreischiebermischkopf verwendet werden. In einem Hochdruckmischkopf werden die Komponenten über Düsen, welche die Druckenergie in Strömungsenergie umwandeln, in eine kleine Mischkammer verdüst, in der sie sich aufgrund ihrer hohen kinetischen Energie miteinander vermischen. Der Druck der Komponenten beim Eintritt in die Düsen liegt dabei bei einem absoluten Druck von über 25 bar, bevorzugt in einem Bereich zwischen 30 bis 300 bar. In der Regel wird die Mischkammer nach Schussende mechanisch mittels eines Stößels gereinigt. Es können bei dem erfindungsgemäßen Verfahren aber auch Mischköpfe zum Einsatz kommen, die mit Luft ausgeblasen werden. Der wesentliche Vorteil des Hochdruckmischkopfes ist darin zu sehen, dass ein solcher Mischkopf wesentlich besser und ohne Einsatz von Lösungsmitteln nach jedem Schuss gereinigt werden kann.
Als Hochdruckmischköpfe kommen Ein-, Zwei- oder auch Dreischiebermischköpfe in Frage, die alle selbstreinigend sind. Das heißt, bei diesen Mischkopfbauarten wird das komplette Misch- und Auslaufsystem durch Schieber mechanisch von Reaktivgemisch gereinigt, so dass anschließend keinerlei aufwendige Spül- und Reinigungsvorgänge mehr erforderlich sind.
Die Entscheidung, ob ein Ein-, Zwei- oder Dreischiebermischkopf zum Einsatz kommt, hängt vom Schwierigkeitsgrad der Mischaufgabe für das Reaktivgemisch ab. Bei einem leicht zu vermischenden Rohstoffsystem genügt durchaus ein Einschiebermischkopf, zum Beispiel der in der PUR-(Polyurethan)-Branche bekannte so genannte „Nutenmischkopf '. Für schwierigere Mischaufgaben wird vorzugsweise ein Zweischieber-Mischkopf, z.B. der MT-Mischkopf der Fa. Hennecke, verwendet. Für sehr schwierig zu vermischende Rohstoffsysteme sollte es ein Dreischieber-Mischkopf sein, z.B. der MX-Mischkopf der Fa. Hennecke. Bei diesem hochwertigen Mischsystem gibt es einen Steuerschieber für den Mischkammerbereich, einen Drosselschieber für die Drosselzone und einen separaten Schieber für den Auslaufbereich. Mit einem solchen Mischkopf sind nicht nur exzellente Mischungen möglich, auch der Gemischaustrag ist durch den separaten Auslaufkanal völlig laminar und spritzfrei.
Daher wird bevorzugt ein Hochdruckmischkopf eingesetzt, der einen separaten Auslaufkanal aufweist, und durch den das Reaktivgemisch laminar und spritzfrei ausgetragen werden kann.
In einer bevorzugten Ausfuhrungsform ist die Abdeckung kraftschlüssig mit dem Schienenfahrzeug verbunden, wobei die Gewichtskraft des Schienenfahrzeugs größer ist als die auf die Abdeckung wirkende Schäumkraft, welche sich aus dem Schäumdruck und der Fläche ermitteln lässt.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer mehrere Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen in schematischer Darstellung:
Figur 1 einen Abschnitt eines Eisenbahnoberbaus (Gleisoberbaus) in vertikaler
Längsschnittansicht zur Veranschaulichung der dem erfindungsgemäßen Verfahren zu Grunde liegenden Aufgabenstellung,
Figuren 2 und 3 einen Abschnitt eines Eisenbahnoberbaus (Gleisoberbaus) in vertikaler
Längsschnittansicht zur Veranschaulichung eines ersten Ausführungsbeispiels des erfϊndungsgemäßen Verfahrens,
Figur 4 eine vertikale Querschnittansicht des Eisenbahnoberbaus der Figur 3 ent- lang der Schnittlinie A - A mit ausgeschäumtem Schotterbett,
Figuren 5 und 6 einen Abschnitt eines Eisenbahnoberbaus in vertikaler Längsschnittansicht zur Veranschaulichung eines zweiten Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens,
Figuren 7 und 8 einen Abschnitt eines Eisenbahnoberbaus in vertikaler Längsschnittansicht zur Veranschaulichung eines dritten Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens, Figur 9 eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Ausschäumen der Hohlräume im Schottergerüst eines Schotterbetts mit Reaktivkunststoff, gemäß der in den Figuren 2 bis 4 dargestellten Verfahrensvariante, und
Figur 10 eine weitere erfindungsgemäße Vorrichtung zum Ausschäumen der
Hohlräume im Schottergerüst eines Schotterbetts mit Reaktivkunststoff, gemäß der in den Figuren 7 und 8 dargestellten Verfahrensvariante.
Figur 1 veranschaulicht die dem erfindungsgemäßen Verfahren zu Grunde liegende Aufgabenstellung. Sie zeigt ein Schotterbett 1 über einem unebenen Planum 2. Im oberen Bereich des Schotterbetts 1 sind Schwellen 3 angeordnet, auf denen ein Schienenstrang 4 befestigt ist. Im linken Bereich dieser schematischen Darstellung ist das reale Hohlraumvolumen im Verhältnis zum eingetragenen Reaktivgemisch zu klein, da die reale Schotterbetthöhe deutlich kleiner ist als die kalkulierte Schotterbetthöhe H. Das hat zum Überschäumen der linken Schwelle 3 und dem linken Schienenbereich geführt. Im rechten Bereich des Schemas ist das reale Hohlraumvolumen im Verhältnis zum eingetragenen Reaktivgemisch zu groß, da die reale Schotterbetthöhe deutlich größer ist als die kalkulierte Schotterbetthöhe H. Das hat zu einem zu niedrigen Schaumschlot geführt, der die rechte Schwelle 3 erst gar nicht erreicht hat, so dass die Schottersteine über dem zu niedrigen Schaumschlot nicht stabilisiert sind.
In der Mitte zwischen den beiden verunglückten Schaumschloten ist zum Vergleich ein korrekter Schaumschlot dargestellt, der vom Planum bis in den unteren Bereich der mittleren Schwelle 3 führt und so eine einwandfreie Stabilisierung dieses Schotterbereichs bewirkt.
Die Figuren 2 und 3 zeigen schematisch den prinzipiellen Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Über einem Planum 2 befindet sich ein Schotterbett 1, wobei im oberen Bereich des Schotterbetts 1 Schwellen 3 angeordnet sind, auf denen wiederum Schienen 4 befestigt sind. Figur 2 zeigt weiterhin einen Mischkopf 5, bei dem es sich vorzugsweise um einen Hochdruckmischkopf handelt, zu dem Reaktivkomponenten 6, 7 dosiert gefördert und dort vermischt werden. Das aus dem Mischkopf 5 ausgetragene flüssige Reaktivgemisch 8 wird frei fließend auf die Oberfläche 9 des Schotterbetts 1 aufgetragen. Es fließt durch das Schottergerüst 10 hindurch bis zum Planum 2. Das flüssige Reaktivgemisch wandelt sich in einen Schaumstoff 11, vorzugsweise in Polyurethan-Schaumstoff um (siehe auch Figuren 3 und 4). Der Aufschäumvorgang beginnt jedoch nicht unmittelbar nach Austrag aus dem Mischkopf 5, sondern zeitverzögert. Hierzu wird den Reaktivkomponenten 6, 7 ein geeigneter Katalysator oder Aktivator zugegeben. Dies erfolgt durch separate Zugabe des Katalysators oder Aktivators entweder direkt in den Mischkopf 5 oder in den Dosierstrom einer der Hauptkomponenten oder in den Nachfüllstrom einer der Reaktivkomponenten des Reaktivgemisches 8. Das Reaktivgemisch wird durch Zugabe des Katalysators oder Aktivators vorzugsweise so eingestellt, dass der Schäumvorgang mit einer Verzögerung im Bereich von 3 sec bis 30 sec beginnt. Der Aufschäumvorgang kann beispielsweise nach Ablauf einer Zeit von ca. 15 sec einsetzen.
Denkbar ist aber auch der Einsatz von fertigen Formulierungen, bei denen der Katalysator oder Aktivator in einer der Hauptkomponenten, bevorzugt der Polyolkomponente eingemischt ist.
Unmittelbar nach Einbringen des Reaktivgemisches 8 wird der Hochdruckmischkopf 5 in seine Nullposition (Nichtgebrauchsstellung) zurückgefahren (in der Zeichnung nicht dargestellt) und eine Abdeckung 12 mittels eines Handhabungsgeräts (vergleiche auch Figur
9) zwischen den Schwellen 3 unmittelbar auf das Schotterbett 1 platziert. Die Abdeckung 12 ist flexibel und kann sich somit an eventuelle Unebenheiten der Schotterbettoberfläche anpassen. Um dem durch den aufsteigenden Schaum entstehenden Schäumdruck von ca. 0,01 bar entgegenzuwirken und die Abdeckung 12 sicher in ihrer Position auf dem
Schotterbett 1 zu fixieren, wird sie beispielsweise durch ein Luftkissen (in der Zeichnung nicht dargestellt) abgestützt, welches in einem Gehäuse angeordnet ist, das wiederum von den Schienen 4 gehalten wird. Zumindest die Unterseite der Abdeckung 12 ist mit einer
Antihaftbeschichtung versehen.
Die Startzeit des Aufschäumvorgangs ist auf ca. 15 sec eingestellt worden, um einerseits dem Reaktivgemisch 8 zu ermöglichen, bis zum Planum 2 durchfließen , und andererseits um Zeit zu haben, den Hochdruckmischkopf 5 in seine Nullposition zu fahren (ca. 6 bis 7 sec), und weiterhin um Zeit zu haben für das Auflegen der Abdeckung 12 (ca. 6 bis 7 sec). Die kalkulatorisch verbleibende 1 sec ist neben der Steigzeit des Schaums von ca. 4 bis 5 sec vom Planum 2 bis zu Abdeckung 12 zunächst einmal eine Zeitreserve. Mit steigender Produktionserfahrung kann selbstverständlich die Reservezeit minimiert werden. Ca. 80 sec nach Ende der Startzeit bzw. nach Schäumbeginn kann die Abdeckung 12 wieder entfernt werden.
In Figur 3 ist zu erkennen, dass die Schwellen 3 in Ergänzung zu der Abdeckung 12 genutzt werden, um den beim Aufschäumen sich ausdehnenden Schaumstoff 11 räumlich zu begrenzen.
Figur 4 zeigt schematisch einen Schnitt A - A durch Figur 3. Dabei wird deutlich, dass das Schotterbett 1 an seiner Oberfläche hermetisch in Z-Richtung durch die Abdeckung 12 abgedichtet ist. Die Abdeckung 12 deckt dabei auch die seitlichen abfallenden Bereiche des Schotterbetts 1 ab. Überschüssiger Schaum kann somit nur innerhalb des Schotterbetts in X- und Y-Richtung ausweichen, ein Vorzug, der die Wirtschaftlichkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens verdeutlicht.
Die Figuren 5 und 6 zeigen schematisch eine Verfahrensvariante zum erfindungsgemäßen Verfahren. Über einem Planum 2 befindet sich ein Schotterbett 1, wobei im oberen Bereich des Schotterbetts 1 Schwellen 3 angeordnet sind, auf denen wiederum Schienen 4 befestigt sind.
Figur 5 zeigt weiterhin zwei Hochdruckmischköpfe 5, zu denen Reaktivkomponenten 6, 7 dosiert gefördert und dort vermischt werden. Das aus den beiden Hochdruckmischköpfen 5 zeitgleich ausgetragene, flüssige Reaktivgemisch 8 wird beidseitig neben der Schwelle 3 frei fließend auf die Oberseite 9 des Schotterbetts 1 aufgetragen. Das Reaktivgemisch 8 fließt durch das Schottergerüst 10 hindurch bis zum Planum 2 und bildet dort nach Ablauf einer gewissen Zeit Schaumstoff 11 , der durch das Schottergerüst zur Schotterbettoberseite 9 hin aufsteigt (siehe auch Figur 6); wobei die Startzeit für den Aufschäumvorgang in diesem
Beispiel auf ca. 9 sec. eingestellt worden ist. Unmittelbar nach dem Gemischeintrag werden die beiden Hochdruckmischköpfe 5 in ihre Nullposition zurückgefahren (in der Zeichnung nicht dargestellt). Anschließend wird mittels eines Handhabungsgeräts zu beiden Seiten der Schwelle 3 eine zweiteilige Abdeckung 12 auf das Schotterbett 1 aufgelegt. Die beiden Teile 12.1, 12.2 der Abdeckung werden durch Riegel 12.3 zusammengehalten, welche die betreffende Schwelle 3 überbrücken bzw. sich auf dieser abstützen. Die Abdeckung 12 erstreckt sich quer zum Schienenverlauf in etwa über die Spurbreite der Schienen 4. Längs zum Schienenverlauf hat jedes der beiden Teile 12.1, 12.2 der Abdeckung 12 eine Breite von mindestens ca. 200 mm. Die Abdeckung 12 ist eigenschwer und hat ein spezifisches Flächengewicht von mindestens ca. 0,012 kg/cm2, um dem durch den aufsteigenden Schaum 11 entstehenden Schäumdruck von 0,01 bar entgegenzuwirken. Die Abdeckung 12 weist an ihrer Unterseite eine Antihaftbeschichtung, z.B. eine Trennfolie auf, die ein Ankleben des Schaumstoffs 11 an der Abdeckung 12 verhindert.
In Figur 6 ist wiederum zu erkennen, dass die betreffende Schwelle 3 in Ergänzung zur Abdeckung 12 genutzt wird, um den beim Aufschäumen expandierenden Schaumstoff 11 räumlich zu begrenzen.
Der wesentliche Unterschied zu der in den Figuren 2, 3 und 4 dargestellten Verfahrensvariante besteht darin, dass lediglich die Hohlräume in dem Schottergerüst 10 ausgeschäumt werden, die sich innerhalb des Lastabtragungsbereiches 13 unterhalb der Schwellen 3 befinden.
Auf diese Weise ist es möglich, den Gemischeintrag an Reaktivkunststoff um ca. 30 % zu reduzieren, bei ansonsten gleichen Rahmenbedingungen wie in dem in den Figuren 2, 3 und 4 dargestellten Beispiel, d.h. bei ansonsten gleicher Schotterbetthöhe und gleichem spezifischem Hohlraumvolumen zwischen den Schottersteinen.
Die Startzeit für das Reaktivgemisch beträgt in diesem Beispiel ca. 9 sec. Das ist ca. 6 sec kürzer als in dem in den Figuren 2, 3 und 4 dargestellten Beispiel, weil einerseits die
Gemischmenge um ca. 30 % geringer ist und demzufolge auch die Zeit, die benötigt wird, um das Reaktivgemisch 8 bis zum Planum 2 durchfließen zu lassen (ca. 4 bis 5 sec) und andererseits die Zeit für das Auflegen der Abdeckung 12 ebenfalls kürzer ist (ca. 3 bis 4 sec), weil die Abdeckung 12 gemäß Figur 6 wesentlich einfacher zu handhaben ist.
Da in diesem Beispiel eine kürzere Startzeit und somit ein höher reaktives Schaumsystem möglich sind, kann auch die Aushärtezeit für den Reaktivkunststoff reduziert werden. Somit kann die Abdeckung 12 bereits ca. 60 sec. nach Ende der Startzeit bzw. nach Schäumbeginn wieder entfernt werden.
Die Figuren 7 und 8 zeigen schematisch weitere Verfahrensvarianten zum erfindungs- gemäßen Verfahren. Gleiche Zahlen in den Figuren 7 und 8 wie in den Figuren 2, 3 und 4 bzw. 5 und 6 kennzeichnen auch jeweils gleichartige Elemente. In den Figuren 7 und 8 sind gegenüber den Figuren 2, 3 und 4 bzw. 5 und 6 zwei weitere Verfahrensvarianten dargestellt.
Die erste Variante besteht darin, dass die Abdeckung 12 vor dem Einbringen des Reaktivgemisches über dem Schotterbett 1 platziert wird (siehe Figur 7) und das Reaktivgemisch 8 frei fließend durch eine Öffnung 14 in der Abdeckung 12 eingetragen wird und die Öffnung 14 anschließend wieder mit einem automatisch betätigten Verschlusselement 15 verschlossen wird (siehe Figur 8). Auf diese Weise ist es möglich, die Startzeit um ca. 5 bis 6 sec, bei ansonsten völlig gleichen Parametern gegenüber der in den Figuren 2, 3 und 4 dargestellten Verfahrensweise, zu verkürzen, nämlich um die Zeit, die benötigt wird, um die Abdeckung aufzulegen.
Da diese Verfahrensweise somit ein noch höher reaktives Schaumsystem ermöglicht, kann auch die Aushärtezeit für den Reaktivkunststoff deutlich reduziert werden. Somit kann die Abdeckung 12 bereits nach ca. 40 sec wieder entfernt werden.
Die in den Figuren 7 und 8 dargestellte zweite Variante besteht nun darin, dass die Abdeckung 12 nicht auf das Schotterbett 1 gelegt wird, sondern mit Abstand zur Oberseite 9 des Schotterbetts 1 platziert wird. Der Abstand zwischen der Unterseite der Abdeckung 12 und der Oberseite 9 des Schotterbetts 1 kann im Bereich von 0,5 cm bis 10 cm, vorzugsweise im Bereich von 0,8 cm bis 8 cm liegen. Besonders bevorzugt ist dabei ein Abstand im Bereich von 1 cm bis 5 cm. Das ist möglich, weil beispielhaft außen an dem biegesteifen, plattenfbrmigen Körper der Abdeckung 12 Halteelemente 12.4 angebracht sind, mit denen die Abdeckung 12 an den Schwellen 3 aufgehängt wird. Das hat den Vorteil, dass über dem Schotterbett 1 eine dichte Kunststoffoberfläche 11.1 entsteht, die das Schotterbett 1 gegen jegliche Verschmutzung, aber auch gegen Regenwasser und letztendlich auch gegen Einwirkungen durch frierende Nässe schützt. Unter Berücksichtigung der Toleranzen des im Wesentlichen gleichmäßigen Abstandes zwischen den aufeinanderfolgenden Schwellen 3 ist der plattenförmige Körper der Abdeckung 12 so dimensioniert, dass er mit Spiel von weniger als 40 mm, vorzugsweise weniger als 30 mm, besonders bevorzugt weniger als 20 mm zwischen zwei benachbarten Schwellen 3 platzierbar ist. Auch die Abdeckung 12 gemäß den Figuren 7 und 8 weist an ihrer Unterseite eine Antihaftbeschichtung, z.B. eine Trennfolie auf, die ein Ankleben des Schaumstoffs 11 an der Abdeckung verhindert.
Figur 9 zeigt beispielhaft, schematisch eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Ausschäumen der Hohlräume im Schottergerüst 10 eines Schotterbetts 1 mit
Reaktivkunststoff, z.B. mit Polyurethan. Über einem Planum 2 befindet sich ein Schotterbett
1 , in dessen oberem Bereich Schwellen 3 angeordnet sind, auf denen wiederum Schienen 4 befestigt sind. Auf dem Schienenstrang befindet sich ein Schäumzug, bestehend aus zwei
Schienenfahrzeugen 17.1, 17.2, die mittels eines Zentralrechners 18 elektronisch gekoppelt sind. Auf dem ersten Schienenfahrzeug 17.1 befindet sich neben dem Antrieb 19 für dieses
Schienenfahrzeug 17.1 ein Aggregat 20 zum Temperieren des Planums 2 sowie der
Schottersteine 21 auf ca. 35 °C. Das Aggregat 20 umfasst neben einer Heizeinrichtung (nicht näher gezeigt) zum Erwärmen des Schotterbetts 1 bei niedrigen Außentemperaturen, wie etwa im Winter herrschen, vorzugsweise auch eine Kühleinrichtung (ebenfalls nicht näher gezeigt) zum Kühlen des Schotterbetts 1 bei hohen Außentemperaturen.
Die Schottersteine 21 sind in diesem Beispiel in getrocknetem Zustand angeliefert worden und durch einen separaten Arbeitszug (in der Zeichnung nicht dargestellt) auf das bereits vorgetrocknete Planum 2 aufgetragen worden. Über das nunmehr trockene Schotterbett 1 sowie das trockene Planum 2 ist dann ein mobiles Zeltdach 22 platziert worden, so dass sowohl Schotterbett 1 als auch Planum 2 vor Witterungseinflüssen geschützt sind. Im Falle eines feuchten Schotterbetts 1 befindet sich auf dem ersten Schienenfahrzeug 17.1 oder einem dem ersten Schienenfahrzeug 17.1 vorausfahrenden dritten Schienenfahrzeug (nicht gezeigt) mindestens eine Heizeinrichtung zum Trocknen des Schotterbetts 1 sowie des Planums 2.
Auf dem ersten Schienenfahrzeug 17.1 befinden sich weiterhin die Dosieraggregate 23 mit den zugehörigen Vorratsbehältern sowie den hydraulisch verbindenden Leitungen (nicht dargestellt) für ein Polyol, ein Isocyanat sowie einen Katalysator, des Weiteren ein Hochdruckmischkopf 5 mit zugehörigem Mischkopf-Handhabungsgerät 24.
Das in das Schotterbett 1 eingetragene Reaktivgemisch 8 hat eine Startzeit von ca. 15 sec, um genügend Zeit zu haben, um einerseits das Reaktivgemisch bis zum Planum 2 durchfließen zu lassen bzw. den Hochdruckmischkopf 5 in seine Nullposition zu fahren und um andererseits nach dem Gemischeintrag und dem Wegfahren des Hochdruckmischkopfs noch die Abdeckung 12 auflegen zu können.
Auf dem zweiten Schienenfahrzeug 17.2 befinden sich neben dem Antrieb 19 für dieses Schienenfahrzeug eine Stapelung 25 für eine Mehrzahl von Abdeckungen 12 sowie je ein Handhabungsgerät (Hebeeinrichtung) 26, 27 zum Platzieren der Abdeckungen 12 auf dem Schotterbett 1 sowie zum Abnehmen der Abdeckungen 12. Der Stapelung 25 ist ein Sensor (nicht gezeigt) zugeordnet, der das Vorhandensein von Abdeckungen 12 im Bereich der Stapelung erfasst.
Die Abdeckungen 12 werden zwischen den Schwellen 3 auf das Schotterbett 1 aufgelegt. Sie sind eigenschwer, um so dem Schäumdruck von ca. 0,01 bar entgegenwirken zu können.
Sämtliche Aggregate bzw. Einrichtungen 19, 20, 23, 24, 5, 25, 26, 27 kommunizieren über Impulsleitungen mit dem Zentralrechner 18, sodass ein vollautomatischer Betrieb erfolgen kann.
Ca. 75 sec nach Ende der Startzeit bzw. nach Schäumbeginn kann die nach dem Einbringen des Reaktivgemisches aufgelegte Abdeckung 12 wieder entfernt werden und auf der Stapelung 25 zwischengelagert werden. Figur 10 veranschaulicht ein weiteres Ausfuhrungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Ausschäumen der Hohlräume im Schottergerüst eines Schotterbetts 1 mit Reaktivkunststoff, z.B. mit Polyurethan. Die in Figur 10 dargestellte Vorrichtung ist zur Ausführung der in den Figuren 7 und 8 dargestellten Verfahrensvariante vorgesehen.
Auch in diesem Fall umfasst die Vorrichtung zwei einen Schäumzug bildende Schienenfahrzeuge 17.1, 17.2, die mittels eines Zentralrechners 18 elektronisch gekoppelt sind. Auf dem ersten Schienenfahrzeug 17.1 befindet sich neben dem Antrieb 19 für dieses Schienenfahrzeug ein Aggregat 20 zum Temperieren der Schottersteine 21 sowie des Planums 2 auf eine Prozesstemperatur von ca. 30 bis 35 °C. Das Aggregat 20 umfasst neben einer Heizeinrichtung zum Erwärmen des Schotterbetts 1 bei Außentemperaturen unterhalb der gewünschten Prozesstemperatur von ca. 30 bis 350C vorzugsweise auch eine Kühleinrichtung (nicht gezeigt), mit der das Schotterbett 1 bei einer höheren Temperatur als der gewünschten Prozesstemperatur gegebenenfalls gekühlt werden kann.
Die Schottersteine 21 sind auch in diesem Beispiel in getrocknetem Zustand angeliefert worden und durch einen separaten Arbeitszug (nicht gezeigt) auf das bereits vorgetrocknete Planum 2 aufgetragen und verdichtet worden. Über das trockene Schotterbett 1 sowie das trockene Planum 2 ist anschließend wiederum ein mobiles Zeltdach 22 angeordnet worden, um das Schotterbett 1 und das Planum 2 vor Witterungseinflüssen zu schützen.
Im Falle eines feuchten Schotterbetts 1 befindet sich auf dem ersten Schienenfahrzeug 17.1 oder einem dem ersten Schienenfahrzeug 17.1 vorausfahrenden dritten Schienenfahrzeug (nicht gezeigt) eine Heizeinrichtung, mittels der das Schotterbett 1 und das Planum 2 getrocknet werden.
Auf dem ersten Schienenfahrzeug 17.1 befinden sich ferner eine Stapelung 25 mehrerer Abdeckungen 12 sowie eine Hebeeinrichtung 26 zum Platzieren der Abdeckungen 12 oberhalb des Schotterbetts 1.
Die Abdeckungen 12 werden vor dem Einbringen von flüssigem Reaktivgemisch 8 oberhalb des Schotterbetts 1 platziert. Sie sind jeweils aus einem biegesteifen, plattenfbrmigen Körper gebildet, der so dimensioniert ist, dass er mit Spiel von weniger als 20 mm zwischen zwei benachbarten Schwellen 3 platzierbar ist. Jede der Abdeckungen 12 ist mit Halteelementen 12.4 versehen, die gegenüber den Längsseiten ihres plattenfbrmigen Körpers seitlich vorstehen. Mit diesen Halteelementen 12.4 kann die jeweilige Abdeckung 12 auf zwei benachbarten Schwellen 3 aufgelegt werden, so dass die Unterseite ihres plattenfbrmigen Körpers gegenüber der Oberseite 9 des Schotterbetts 1 beabstandet ist. Die Abdeckung 12 weist ferner eine Durchgangsöffnung 14 zur Hindurchleitung von flüssigem Reaktivgemisch 8 in das Schottgerüst und ein der Durchgangsöffnung zugeordnetes Verschlusselement 15 auf. Das Verschlusselement 15 ist vorzugsweise in der Abdeckung 12 integriert und wird mittels der Hebeeinrichtung 26 und/oder mittels eines Auslaufstutzens am Mischkopf 5 einer Verschäumungsanlage betätigt, so dass die Durchgangsöffnung 14 in der Abdeckung 12 geöffnet und wieder geschlossen wird.
Auf dem zweiten Schienenfahrzeug 17.2 befinden sich Dosieraggregate 23 mit den zugehörigen Vorratsbehältern und hydraulisch verbindende Leitungen (nicht dargestellt) für ein Polyol, ein Isocyanat und einen Katalysator, und des Weiteren ein Hochdruckmischkopf 5 mit zugehörigem Mischkopf-Handhabungsgerät 24.
Außerdem befindet sich auf dem zweiten Schienenfahrzeug 17.2 eine Hebeeinrichtung 27, die die oberhalb des Schotterbetts 1 platzierten Abdeckungen 12 nach Abschluss des
Aufschäumvorgangs wieder aufnimmt und auf diesem Schienenfahrzeug auf einem Stapel
25' ablegt. Die beiden Schienenfahrzeuge 17. 1, 17.2 sind vorzugsweise mit einer weiteren
Fördervorrichtung (nicht gezeigt), beispielsweise einem Förderband, einem Rollenband oder einer Rutsche ausgerüstet, welches/welche die mit der Hebeeinrichtung 27 aufgenommenen Abdeckungen 12 von dem zweiten Schienenfahrzeug 17.2 zu der Stapelung 25 des ersten
Schienenfahrzeugs 17.1 transportiert bzw. leitet.
Die in den Figuren 9 und 10 schematisch dargestellten Verschäumungsanlagen können nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung zudem einen oder mehrere Sensoren (nicht gezeigt) zum Erfassen von auf dem Schotterbett 1 vorgesehenen Einbringungsstellen für das flüssige Reaktivgemisch 8 aufweisen. Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung besteht darin, dass das Schienenfahrzeug 17.1 mit mindestens einem geophysikalischen Messgerät (nicht gezeigt) zur Ermittlung der örtlichen Höhe des Schotterbetts 1 an der Einbringungsstelle des Reaktivgemisches 8 ausgerüstet ist, wobei ein Rechner oder der Zentralrechner 18 die Menge des einzubringenden Reaktivgemisches 8 in Abhängigkeit der ermittelten Schotterbetthöhe regelt.
Sämtliche Aggregate dieser Vorrichtung sind über Impulsleitungen an dem Zentralrechner 18 angeschlossen, der die Aggregate vollautomatisch steuert.
Die Ausführung der Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Vielmehr sind weitere Varianten möglich, die auch bei abweichender Ausgestaltung von der in den beiliegenden Ansprüchen angegebenen Erfindung Gebrauch machen.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Verfestigen eines Schotterbetts (1), in dessen oberem Bereich Schwellen (3) mit darauf befestigten Schienen (4) angeordnet sind, wobei das Schotterbett unterhalb der Schwellen (3) Lastabtragungsbereiche (13) aufweist, die auf die Schienen wirkende Lasten aufnehmen und auf einen unterhalb des
Schotterbetts befindlichen Erdkörper übertragen, bei dem Hohlräume im Schottergerüst des Schotterbetts (1) mit aus einem Reaktivgemisch (8) gebildetem Schaumstoff (11) ausgeschäumt werden, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass in das Schottergerüst soviel Reaktivgemisch (8) eingebracht wird, dass sich zumindest in den Lastabtragungsbereichen (13) eine von der Oberfläche (2) des Erdkörpers bis zur Unterseite der Schwellen (3) erstreckende Füllung des Schottergerüsts (10) mit Schaumstoff (11) ergibt, und dass der beim Aufschäumen sich ausdehnende Schaumstoff (11) räumlich begrenzt wird, indem vor Abschluss des Aufschäumvorgangs eine Abdeckung (12) auf oder über dem Schotterbett (1) angeordnet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mit der Abdeckung (12) eine Fläche des Schotterbetts (1) abgedeckt wird, welche sich über einen Umkreis von mindestens 200 mm, vorzugsweise mindestens 300 mm ausgehend von einem
Einbringungspunkt oder einer Einbringungslinie für das Reaktionsgemisch (8) erstreckt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwellen (3) in Ergänzung zu der Abdeckung (12) genutzt werden, um den beim Aufschäumen sich ausdehnenden Schaumstoff (11) räumlich zu begrenzen.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass mit der Abdeckung (12) eine Fläche des Schotterbetts (1) abgedeckt wird, welche sich quer zum Schienenverlauf zumindest über die Spurbreite der Schienen (4) und längs zum Schienenverlauf über eine Strecke von jeweils mindestens 200 mm, ausgehend von einem Einbringungspunkt oder einer Einbringungslinie für das Reaktivgemisch (8), erstreckt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass lediglich Hohlräume im Schottergerüst (1) ausgeschäumt werden, die sich innerhalb der Lastabtragungsbereiche (13) unterhalb der Schwellen (3) befinden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst das Reaktivgemisch (8) in das Schottergerüst (10) eingebracht wird und danach die Abdeckung (12) auf oder über dem Schotterbett (1) platziert wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst die Abdeckung (12) auf oder über dem Schotterbett (1) platziert wird und anschließend das Reaktivgemisch (8) durch Öffnungen (14) oder Schlitze in der Abdeckung (12) in das Schottergerüst eingebracht wird und die Öffnungen (14) oder Schlitze nach dem Eintrag des Reaktivgemisches (8) wieder verschlossen werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Anordnen der Abdeckung (12) auf oder über dem Schotterbett (1) auf die Unterseite der Abdeckung (12) ein sprüh- oder streichfähiges Trennmittel aufgetragen wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Schotterbett (1) und Abdeckung (12) eine Trennfolie angeordnet wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckung (12) unmittelbar auf das Schotterbett (1) aufgelegt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckung (12) mit Abstand zur Oberseite (9) des Schotterbetts (1) angeordnet wird, wobei der Abstand im Bereich von 0,5 cm bis 10 cm, vorzugsweise von 0,8 cm bis 8 cm, besonders bevorzugt von 1 cm bis 5 cm liegt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Reaktivgemisch (8) als flüssiges Reaktivgemisch unter Verwendung mindestens eines Hochdruckmischkopfes (5) hergestellt wird, indem die Komponenten des
Reaktivgemisches (8) zu dem mindestens einen Hochdruckmischkopf (5) dosiert gefördert und dort vermischt werden, dass das flüssige Reaktivgemisch (8) frei fließend auf die Oberfläche des Schotterbetts (1) aufgebracht wird, und dass das flüssige Reaktivgemisch (8) so eingestellt wird, dass der Schäumprozess im
Wesentlichen erst dann beginnt, wenn das durch das Schottergerüst (10) hindurchfließende Reaktivgemisch (8) die Oberfläche (2) des unter dem Schotterbett
(1) befindlichen Erdkörpers erreicht hat.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Reaktivgemisch (8) so eingestellt wird, dass der Schäumprozess mit einer Verzögerung von 3 bis 30 sec beginnt.
14. Verfahren nach den Ansprüchen 12 und 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Schäumprozess mittels eines Katalysators oder Aktivators ausgelöst wird, der separat in den Hochdruckmischkopf (5) oder in den Dosierstrom oder Nachfüllmengenstrom einer der Komponenten (6, 7) des Reaktivgemisches (8) eindosiert und eingemischt wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckung (12) 5 bis 100 sec nach Beginn des Schäumprozesses von dem Schotterbett (1) entfernt wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das zu verfestigende Schotterbett (1) sowie die Oberfläche (2) des unter dem Schotterbett
(1) befindlichen Erdkörpers vor dem Einbringen des Reaktionsgemisches (8) in das Schottergerüst getrocknet werden.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16 dadurch gekennzeichnet, dass das zu verfestigende Schotterbett (1) sowie die Oberfläche (2) des unter dem Schotterbett (1) befindlichen Erdkörpers temperiert werden.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die örtliche Höhe des Schotterbetts (1) an der vorgesehenen Einbringungsstelle des Reaktivgemisches (8) mittels mindestens eines geophysikalischen Messgerätes ermittelt und die Menge des einzubringenden Reaktivgemisches (8) in Abhängigkeit der ermittelten Schotterbetthöhe geregelt wird.
19. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 18, umfassend mindestens ein Schienenfahrzeug (17.1, 17.2), das mit einer Verschäumungsanlage zum Ausschäumen von Hohlräumen im Schottergerüst (10) eines Schotterbetts (1) versehen ist, wobei der Schaumstoff (11) aus einem flüssigen Reaktivgemisch (8) gebildet wird und wobei die Verschäumungsanlage mindestens eine Mischvorrichtung (5) zum Mischen der Komponenten des Reaktivgemisches (8) und mindestens einen Austragskanal zum Einbringen des flüssigen Reaktivgemisches (8) in das Schottergerüst (10) aufweist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass das mindestens eine Schienenfahrzeug (17.1, 17.2) mit mindestens einer beweglichen oder transportablen Abdeckung (12) zur räumlichen Begrenzung von expandierendem Schaumstoff (11) versehen ist und mindestens eine Hebeeinrichtung (26, 27) aufweist, welche die mindestens eine Abdeckung (12) vor Abschluss des Aufschäum Vorgangs auf oder über dem Schotterbett (1) platziert und nach Abschluss des Aufschäumvorgangs entfernt.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Abdeckung (12) kraftschlüssig mit dem Schienenfahrzeug verbunden ist, wobei die Gewichtskraft des Schienenfahrzeugs größer ist als die auf die Abdeckung (12) wirkende Schaumkraft.
21. Vorrichtung nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Abdeckung (12) unterseitig eine Antihaftbeschichtung aufweist.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Abdeckung (12) aus einer flexiblen Matte gebildet ist.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Abdeckung (12) aus einem biegesteifen, plattenförmigen Körper gebildet ist.
24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass der plattenförmige Körper so dimensioniert ist, dass er mit Spiel von weniger als 40 mm, vorzugsweise weniger als 30 mm, besonders bevorzugt weniger als 20 mm zwischen zwei benachbarten Schwellen platzierbar ist, wobei der plattenförmige Körper mit Halteelementen (12.4) versehen ist, mittels denen er auf zwei benachbarten Schwellen (3) so auflegbar ist, dass seine Unterseite gegenüber der Oberseite (9) des Schotterbetts ( 1 ) beabstandet ist.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Abdeckung (12) mindestens eine Durchgangsöffnung (14) zur Hindurchleitung des flüssigen Reaktivgemisches (8) in das Schottgerüst (10) und ein der Durchgangsöffnung (14) zugeordnetes Verschlusselement (15) aufweist.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Schienenfahrzeug (17.1, 17.2) mit mindestens einer Heizeinrichtung (20) zum Trocknen und/oder Erwärmen des Schotterbetts (1) versehen ist.
27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass das Schienenfahrzeug (17.1, 17.2) mit mindestens einer Kühleinrichtung zum Kühlen des Schotterbetts versehen ist.
28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Verschäumungsanlage mindestens einen Sensor zum Erfassen von auf dem Schotterbett (1) vorgesehenen Einbringungsstellen für das flüssige Reaktivgemisch (8) aufweist.
29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Verschäumungsanlage und die mindestens eine Hebeeinrichtung (26, 27) zum Platzieren und Entfernen der mindestens einen Abdeckung (12) an einem Rechner (18) angeschlossen sind, der die Verschäumungsanlage und die Hebeeinrichtung vollautomatisch steuert.
30. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass das Schienenfahrzeug (17.1, 17.2) mit mindestens einem geophysikalischen Messgerät zur Ermittlung der örtlichen Höhe des Schotterbetts (1) an der vorgesehenen Einbringungsstelle des
Reaktivgemisches (8) ausgerüstet ist, wobei der Rechner (18) die Menge des einzubringenden Reaktivgemisches (8) in Abhängigkeit der ermittelten Schotterbetthöhe regelt.
PCT/EP2008/009435 2007-11-27 2008-11-08 Verfahren zum verfestigen eines schotterbetts und vorrichtung zur durchführung des verfahrens WO2009068169A1 (de)

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