WO2008035773A1 - Catalyst for oxidation of metal mercury - Google Patents

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Keiichiro Kai
Yasuyoshi Kato
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Definitions

  • the present invention relates to an oxidation catalyst for metallic mercury contained in exhaust gas, and a method for purifying exhaust gas.
  • trace elements (mercury (Hg), selenium (Se), arsenic (As), cadmium (Cd), lead) contained in the exhaust gas generated with the combustion of coal and having a concentration of 0.1% or less For Pd), etc.
  • elemental mercury which has a high vapor pressure, is a trace amount that is easily released to the air, but if it is exposed to the human body, it causes neurological disorder, renal disorder and cardiovascular disease.
  • inorganic mercury released to the atmosphere is absorbed by a lake or the sea, the inorganic mercury changes to organic mercury (methyl mercury). If these organic mercury is absorbed by the human body through fish and shellfish, it causes teratogenic disorders. As a result, strict regulations are being imposed on mercury emissions worldwide, particularly in the United States.
  • Patent Document 3 discloses a method for removing nitrogen oxides using a catalyst whose catalytic activity is unlikely to be reduced by volatile metal compounds in exhaust gas
  • Patent Document 4 discloses titanium oxide (TiO 2) and titanium oxide.
  • a catalyst for removing an organic halogen compound containing a mixture of these, which further contains a complex oxide of vanadium and molybdenum, is disclosed.
  • the Ti-Mo-V catalyst or Ti-WV catalyst as described above reduces the oxidation efficiency of metallic mercury when the temperature of the exhaust gas is high! /, Or when the concentration of halogen compounds in the exhaust gas is low. .
  • the oxidation efficiency of metal mercury can be improved. In this method, it is a big problem that the oxidation activity of SO also increases with the increase of the amount of catalyst.
  • Patent Literatures 3 and 4 disclose the oxidation removal of metallic mercury! /, ...!
  • Patent Document 1 JP 2005-125211 A1
  • Patent Document 2 JP2003- 53142A1
  • Patent Document 3 JP 01-176431 A1
  • Patent Document 4 JP 2001- 219066 A1
  • An object of the present invention is to provide a catalyst which has higher mercury oxidation performance than conventional catalysts without increasing the amount of catalyst and which does not enhance SO oxidation performance.
  • Mo—V composite oxide for example, MoV 2 O is used.
  • Mo-V complex acid for example, MoV 2 O is used.
  • the product may be diluted with one or more diluents selected from silica, titania, alumina, and zirconia to make it possible! It is desirable that the mixing molar ratio of the diluent and the Mo-V complex oxide be in the range of 0/100 to 90/10.
  • the present inventors used an Mo-V complex oxide as a component having catalytic activity, and supported the Mo-V complex oxide only on the surface of a plate-like or honeycomb-like porous support in a layer form. It was a catalyst.
  • the present catalyst is a catalyst capable of more efficiently oxidizing metallic mercury in exhaust gas in the presence of oxygen or hydrogen chloride, and is a Mo-V complex oxide only on the surface of a plate-like or honeycomb-like porous support. Is characterized in that high performance can be realized simply by
  • the main active component in the present catalyst is, for example, Mo-V complex oxidation represented in the form of MoV 2 O
  • the mercury oxidation performance of this catalyst is higher than that of the catalyst in which oxides of Mo and V are independently present.
  • the oxidation reaction of mercury is a reaction that progresses well on the surface of the catalyst because the diffusion rate of gas in the pores in the catalyst is rate-limiting, the oxidation reaction of SO has a slow reaction rate.
  • the inside of the catalyst also depends largely on the absolute amount of the catalyst. For this reason, by supporting the Mo-V complex oxide in layers only on the surface of the porous support and forming a catalyst having no active point inside, it is possible to enhance the oxidation performance of SO only by the oxidation performance of mercury. It is possible to raise
  • the catalytic active site and the metallic mercury are in a state of being easily in contact with each other. For this reason, mercury oxidation performance can be obtained even with a small amount of active ingredient, as compared with the case where the Mo-V complex oxide is not diluted.
  • the above-described diluent may be used as a filler between the porous carrier and the active ingredient during the coating process. Since it also plays a role as an inductor, the mixed slurry of the Mo-V complex oxide and the diluent has the advantage of improving the wear resistance of the catalyst surface after coating.
  • FIG. 1 shows the results of X-ray diffraction analysis of the composition of the Mo-V catalyst described in Example 1 and Comparative Example 1.
  • molybdic acid or molybdenum trioxide is used as a molybdenum raw material, in addition to generally known alkali molybdates such as ammonium molybdate and sodium molybdate.
  • alkali molybdates such as ammonium molybdate and sodium molybdate.
  • an alkaline molybdate the use of an alkali molybdate containing an alkali metal or alkaline earth metal such as sodium, potassium or magnesium may result in catalyst poisoning of these alkali components, which may accelerate catalyst deterioration.
  • ammonium molybdate is used.
  • vanadium raw material it is desirable to use, for example, vanadium dioxide, vanadyl borate etc., which are good when vanadium compounds having a vanadium valence of 4 or less are used.
  • the Mo--V composite oxide can be prepared by a known method in which one or more of the above-described molybdenum raw material and vanadium raw material are mixed, and the mixed solution is heated and mixed, and then dried and / or calcined. At this time, if the firing temperature is too low, the combination of molybdenum and vanadium becomes insufficient, and if the temperature is too high, the particle size of the Mo-V composite oxide becomes too large. Force to be S preferred.
  • a variety of inorganic porous carriers can be used as carriers for coating the Mo-V complex oxide.
  • honeycomb-like carriers obtained by corrugating inorganic fiber sheets, non-woven fabric sheets made of inorganic fibers And a ceramic honeycomb carrier such as cordierite and alumina, and a net-like product in which inorganic fiber yarns such as E glass fibers are woven in a net shape.
  • honeycomb-like carriers obtained by corrugating inorganic fiber sheets, non-woven fabric sheets made of inorganic fibers And a ceramic honeycomb carrier such as cordierite and alumina, and a net-like product in which inorganic fiber yarns such as E glass fibers are woven in a net shape.
  • a net-like material such as a wire mesh or metal lath.
  • the loading amount of Mo-V complex oxide 50 to 300 g / m 2 (thickness of the catalyst layer:. 0 ⁇ 05-0 3mm) is preferably set to, 150 to 200 g / m 2 (Catalyst layer thickness : It is easy to get good results if it is 0.15 to 0.2 mm).
  • the firing temperature may be set in the range of 400 to 600 ° C.
  • the diluent to be used may be silica, titania, alumina or zirco if it is inert to the oxidation reaction itself. You can use oxide powder such as yours. Two or more of these diluents may be used in combination.
  • the mixing ratio of the diluent to the Mo-V complex oxide can be freely selected according to the desired amount of catalyst and the method of coating treatment.
  • the mixing molar ratio of the diluent and the Mo-V complex oxide is in the range of 0/100 to 90/10, if the proportion of the diluent is increased, the particles of the Mo-V complex oxide become particles of the diluent. It is likely to be highly dispersed on the surface, and the adhesion of the active ingredient when coated on a porous carrier is improved, so that it is easy to give good results.
  • the carrier for coating the diluent / Mo-V composite oxide various porous carriers similar to those described above can be used.
  • the method of coating a diluent / Mo-V complex oxide on these various inorganic porous carriers can be obtained by adding an inorganic porous carrier to a slurry obtained by adding water to a mixture of a diluent and an Mo-V complex oxide. After impregnating, the method of drying and / or firing or the method of transferring the slurry to the surface of the carrier using a roller impregnated with a slurry can be used.
  • the loading amount of the diluent / Mo-V composite oxide is preferably 50 to 200 g / m 2 (catalyst layer thickness: 0.50 to 0.2 mm), but 100 to 150 g / m 2 Favorable results can be easily obtained by using (catalyst layer thickness: 0.;! To 0.15 mm).
  • the firing temperature may be set in the range of 400 to 600 ° C.
  • SUS430 steel strip was metallurgically processed to create a mesh-like substrate with an opening of about 2 mm.
  • the catalyst paste was placed on this base material, and passed through a pressure roller to press-bond the paste between the meshes of the base material and to the surface of the base material to form a plate having a thickness of 0.7 mm.
  • the plate-like product was dried at 150 ° C. for 2 hours and then fired in the atmosphere at 500 ° C. for 2 hours to obtain a plate-like porous carrier.
  • Molybdate ammonium and vanadium sol (VO sol: 20 wt%) at an atomic ratio of Mo / V
  • the Mo-V catalyst is supported in layers only on the surface of the plate-like porous support.
  • the Mo-V catalyst of this example is formed mainly of the Mo-V complex oxide.
  • a plate-like catalyst was prepared in the same manner as in Example 1 except that the vanadium raw material was changed from vanadium sol to vanadyl borate. Also in this example, the Mo-V catalyst is supported in layers only on the surface of the plate-like porous carrier, and is formed mainly of the Mo-V complex oxide.
  • a plate-like catalyst was prepared in the same manner as in Example 1 except that the vanadium raw material was changed to metavanadate ammonium.
  • the Mo-V catalyst is supported in layers only on the surface of the plate-like porous support.
  • the Mo-V catalyst of this comparative example is formed using Mo-V complex oxide as a main component, as will be described later! (Comparative example 2)
  • a catalyst paste was obtained. Metal lath processing of SUS430 steel strip separately from this Create a mesh-like substrate with an opening of about 2 mm, place the catalyst paste on this substrate, pass the pressure roller and press-bond the catalyst between the meshes of the substrate and on the surface to make the thickness 0 A 7 mm plate catalyst was prepared. The obtained catalyst was dried at 150 ° C. for 2 hours and then calcined at 500 ° C. in the atmosphere for 2 hours.
  • the complex oxide of MoV 2 O is present as the main component.
  • the catalysts (Examples 1 and 2) having formed the Mo—V complex oxide were compared with the catalyst in which the oxides of molybdenum and vanadium were present alone (Comparative Example 1). Also efficiency It is possible to oxidize metallic mercury. Furthermore, by forming a layer of Mo-V complex oxide only on the surface of the catalyst, the active component of the catalyst that oxidizes metallic mercury is more uniformly dispersed in the catalyst (comparative example 2) than SO (comparative example 2) The oxidation rate can be kept low.
  • a plate-like catalyst was prepared in the same manner as in Example 3 except that the diluent was changed to titanium oxide powder.
  • a plate-like catalyst was prepared in the same manner as in Comparative Example 5 except that the diluent was changed to titanium oxide powder.
  • the catalyst component is diluted with a suitable diluent such as silica or titania, the catalyst having the complex oxide of MoV 2 O supported only on the surface of the plate-like porous support has a high strength.
  • the catalyst V is also formed into a plate-like catalyst
  • the invention is not limited to the plate-like one.
  • other forms may be used.
  • the complex oxide of Mo—V may be formed in a layer on the surface of the porous carrier.

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Description

明 細 書
金属水銀の酸化触媒
技術分野
[0001] 本発明は、排ガス中に含まれる金属水銀の酸化触媒と、排ガス浄化方法に関する 背景技術
[0002] 近年石油の枯渴が懸念されており、今後の長期的なエネルギーの安定供給源とし て、可採埋蔵量が豊富で且つ地域的偏在性の少なレ、石炭を燃料とした火力発電が 重要な役割を担ってレ、くことが期待されて!/、る。
[0003] 一方、石炭の燃焼に伴い発生する排ガス中に含まれる濃度 0. 1 %以下の微量元 素 (水銀 (Hg)、セレン (Se)、ヒ素 (As)、カドミウム (Cd)、鉛 (Pd)等)については、環境中 での許容濃度を超えた場合に、生物に対し毒性を示すことが分かっている。特に蒸 気圧の高い元素水銀は大気に放出され易ぐ微量であっても人体に暴露されると神 経障害や腎臓障害、心臓血管疾患を引き起こす。また、大気に放出された無機水銀 が湖や海に吸収されると、無機水銀が有機水銀 (メチル水銀)へと変化する。これら有 機水銀が魚介類を経て人体に吸収されると、催奇障害をもたらす。このため、米国を 中心に世界各国で水銀の排出に対して厳しい規制が課せられようとしている。
[0004] 火力発電所力 排出される排ガスに含まれる水銀は、金属形態と酸化形態が存在 しており、これらのうち、金属形態の水銀は、煤煙及び他の粒子には固着せず、大気 温度に近い温度であっても気相中に残留するため、電気集塵装置やバグフィルタな どの除塵装置で除去することは困難である。一方、酸化形態の水銀、特に排ガス中 の塩化水素または塩素と反応して生成される塩化水銀は、蒸気圧が低ぐ可溶性で あり、灰中や脱硫装置の吸収液中に容易に固定化されるため、比較的容易に電気 集塵機等の除塵装置や脱硫装置などで回収 ·除去することができる。
[0005] そのため、水銀の酸化機能を有する固体触媒を用いて、金属態水銀を蒸気圧の低 V、酸化態水銀に酸化し、後流の除塵装置や脱硫装置などで除去する研究が進めら れている。このような固体触媒としては、例えば、チタン (Ti)を主成分とし、これにバナ ジゥム (V)、モリブデン (Mo)、タングステン (W)などの酸化物を添加した一般的な脱硝 触媒 (T -Mo-V、 T -W-V)が良く知られている。これらの触媒は、ハロゲン化合物の 存在下において、金属態水銀を酸化態水銀へ効率的に酸化することができるもので ある (特許文献 1及び 2)。また、特許文献 3には、排ガス中の揮発性金属化合物によ つて触媒活性が低下しにくい触媒を用いた窒素酸化物除去方法が開示され、特許 文献 4には、酸化チタン (TiO )、チタ二アーシリカ複合酸化物 (TiO - SiO )または
2 2 2 これらの混合物を含有する有機ハロゲン化合物の除去用触媒であって、さらにバナ ジゥムとモリブデンの複合酸化物を含有するものが開示されている。
[0006] 上記したような Ti-Mo-V触媒または Ti-W-V触媒は、排ガスの温度が高!/、場合や 、排ガス中のハロゲン化合物濃度が低い場合には金属水銀の酸化効率が低下する 。この酸化効率低下に対しては、触媒量を増加させ、活性点数を増やせば、金属水 銀の酸化活性を向上させることができる。ところ力 この方法では触媒量の増加に伴 つて SOの酸化活性も増大してしまうことが大きな問題である。また、特許文献 3、 4に は、金属水銀の酸化除去につ!/、ては述べられて!/、なレ、。
[0007] 特許文献 1 :JP2005— 125211A1
特許文献 2 :JP2003— 53142A1
特許文献 3： JP01 - 176431A1
特許文献 4 :JP2001— 219066A1
発明の開示
[0008] 本発明の課題は、触媒量を増加させることなぐ且つ、 SO酸化性能を高めることな ぐ従来触媒よりも高い水銀酸化性能を有する触媒を提供することである。
[0009] 上記課題は、排ガス中に含まれる金属水銀と、酸素或いは塩化水素とを酸化的に 反応せしめる触媒において、モリブデンとバナジウムの複合酸化物 (以下、 Mo-V複 合酸化物とレ、う)を触媒活性を有する主成分とし、この Mo-V複合酸化物を板状或!/ヽ はハニカム状の多孔質担体の表面にのみ層状に担持することで解決される。
[0010] Mo-V複合酸化物としては、例えば、 MoV Oを用いる。また、前記 Mo-V複合酸
2 8
化物が、シリカ、チタニア、アルミナ、ジルコユアから選ばれる一種類以上からなる希 釈剤で希釈されてレ、ることとしてもよ!/、。 [0011] 前記希釈剤と Mo-V複合酸化物の混合モル比は、 0/100〜90/10の範囲にあ ることが望ましい。
[0012] 上述の触媒に金属水銀を含む排ガスを接触させることにより、排ガス中の金属水銀 を酸化する。
[0013] 本発明者らは、触媒活性を有する成分として Mo-V複合酸化物を用い、この Mo-V 複合酸化物を、板状或いはハニカム状の多孔質担体の表面にのみ層状に担持した 触媒とした。本触媒は、酸素或いは塩化水素の存在下において、排ガス中の金属水 銀をより効率的に酸化できる触媒であり、板状或いはハニカム状の多孔質担体の表 面にのみ Mo-V複合酸化物を担持しただけで高い性能を実現できる点に特徴があ
[0014] 本触媒における主な活性成分は、例えば MoV Oの形で表される Mo-V複合酸化
2 8
物であり、この触媒の水銀酸化性能は、 Moや Vの酸化物がそれぞれ単独に存在し ている触媒よりも高い。また、水銀の酸化反応は、触媒中細孔内のガスの拡散速度 が律速であるため、触媒の表面部分でよく進行する反応であるのに対し、 SOの酸化 反応は、反応速度が遅いため、触媒内部も含んだ触媒の絶対量に大きく依存する。 このため、多孔質担体の表面にのみ Mo-V複合酸化物を層状に担持し、内部に活 性点が存在しない触媒を形成させることによって、 SOの酸化性能を高めることなぐ 水銀の酸化性能のみを高めることが可能となる。
[0015] さらに、シリカ、チタニア、アルミナ、ジルコユアなどの水銀酸化反応に対して不活 性である酸化物を希釈剤として用いて、上記の Mo-V複合酸化物触媒を希釈した後 、これを多孔質担体の表面にコーティングすることもできる。このようにすると、コーテ イングする活性成分量を制御する場合、 Mo-V複合酸化物と希釈剤の混合比率を変 えるだけでよいので操作が簡単である。また、 Mo-V複合酸化物が希釈剤の粒子表 面に高分散した状態で触媒の表層部に活性成分の層が形成されるため、排ガスを 触媒に通した際に、排ガスが触媒細孔内を拡散する段階で、触媒活性点と金属水銀 とが接触しやすい状態となる。このため、 Mo-V複合酸化物を希釈しない場合と比較 して、少な!/、活性成分量でも高レ、水銀酸化性能を得ることができる。
[0016] また、上記した希釈剤は、コーティング処理に際して多孔質担体と活性成分とのバ インダ一としての役割も果たすから、 Mo-V複合酸化物と希釈剤の混合スラリとするこ とで、コーティング後の触媒表面の耐磨耗性が向上するという利点もある。
図面の簡単な説明
[0017] [図 1]実施例 1及び比較例 1に記載した Mo-V触媒の組成を X線回折分析により定性 した結果を示したものである。
発明を実施するための最良の形態
[0018] Mo-V複合酸化物の調製方法では、モリブデン原料として、モリブデン酸アンモニ ゥムゃモリブデン酸ナトリウムなど一般的に良く知られているモリブデン酸アルカリの 他、モリブデン酸や三酸化モリブデンが使用可能である力 モリブデン酸アルカリの 場合、ナトリウムやカリウム、マグネシウムといったアルカリ金属またはアルカリ土類金 属を含むものを用いると、これらのアルカリ成分が触媒毒となり、触媒劣化を早める可 能性があるため、モリブデン酸アンモニゥムを用いることが好ましい。
[0019] バナジウム原料としては、バナジウムの価数が 4以下であるバナジウム化合物を用 いると良ぐ例えば二酸化バナジウムや蓚酸バナジルなどを用いることが望ましい。バ ナジゥムの価数が 5であるバナジウム化合物、例えばバナジン酸アンモニゥムゃ五酸 化バナジウムなどは、上記のモリブデン化合物と混合しても、モリブデン、バナジウム それぞれの単独酸化物を形成しやすぐ複合酸化物を作り難いので好ましくない。ま た、 Mo-V複合酸化物は、上記したモリブデン原料とバナジウム原料をそれぞれ一 種以上混合し、その混合溶液を加熱混合後、乾燥及びまたは焼成する周知の方法 によって調製することができる。このときの焼成温度は、低すぎるとモリブデンとバナジ ゥムの複合化が不十分となり、逆に温度が高すぎると Mo-V複合酸化物の粒子径が 大きくなりすぎるため、 400〜600°Cとすること力 S好ましい。
[0020] Mo-V複合酸化物をコーティングする担体には、各種の無機の多孔質担体を用い ること力 Sでき、例えば、無機繊維シートをコルゲート加工したハニカム状担体、無機繊 維製不織布シート、コーディエライトやアルミナなどのセラミックハニカム担体、 Eガラ ス繊維などの無機繊維ヤーンを網状に織った網状物などを用いることができる。また 、金網やメタルラスなどの網状物に上記の無機繊維物を担持したものを用いることも できる。 [0021] これら各種の無機多孔質担体へ Mo-V複合酸化物をコーティングする方法は、 Mo -V複合酸化物に水を加えて得たスラリに、無機多孔質担体を含浸させた後、乾燥及 びまたは焼成する方法ゃスラリを染込ませたローラを用いて担体表面に転着させる 方法を用いることができる。このとき、 Mo-V複合酸化物の担持量は、 50〜300g/ m2 (触媒層厚み： 0· 05—0. 3mm)にするのが好ましいが、 150〜200g/m2 (触媒 層厚み： 0. 15〜0. 2mm)にすると好結果を得やすい。担持量が少なすぎると十分 な性能が得られず、多すぎると触媒の剥離が生じるので好ましくない。焼成する場合 は、その焼成温度を 400〜600°Cの範囲に設定すればよい。
[0022] また、 Mo-V複合酸化物を希釈剤で希釈して用いる場合、使用する希釈剤は、そ れ自体が酸化反応に対して不活性であればよぐシリカゃチタニア、アルミナ、ジルコ ユアなどの酸化物粉末を使用することができる。これらの希釈剤を 2種以上組み合わ せて使用しても構わない。希釈剤と Mo-V複合酸化物との混合比率は、所望の触媒 量やコーティング処理の方法に合わせて自由に選ぶことができる。希釈剤と Mo-V複 合酸化物の混合モル比は 0/100〜90/10の範囲にあればよぐ希釈剤の比率を高 くすれば、 Mo-V複合酸化物が希釈剤の粒子表面に高分散しやすくなり、また、多 孔質担体にコーティングしたときの活性成分の付着性が良くなるので好結果を与え 易い。この希釈剤/ Mo-V複合酸化物をコーティングする担体には、上記したものと 同様の各種の多孔質担体を用いることができる。また、これら各種の無機多孔質担体 へ希釈剤/ Mo-V複合酸化物をコーティングする方法は、希釈剤と Mo-V複合酸化 物の混合物に水を加えて得たスラリに、無機多孔質担体を含浸後、乾燥及びまたは 焼成する方法ゃスラリを染込ませたローラを用いて担体表面に転着させる方法を用 いることができる。このとき、希釈剤/ Mo-V複合酸化物の担持量は、 50〜200g/ m2 (触媒層厚み： 0. 05—0. 2mm)にするのが好ましいが、 100〜； 150g/m2 (触媒 層厚み： 0. ；!〜 0. 15mm)にすると好結果を得やすい。担持量が少なすぎると十分 な性能が得られず、多すぎると触媒の剥離が生じるので好ましくない。焼成する場合 は、その焼成温度を 400〜600°Cの範囲に設定すればよい。
[0023] 以下、具体例を用いて本発明の実施の形態を説明する。
(実施例 1) 酸化チタン、パラタングステン酸アンモニゥム、水とシリカ系無機繊維を混合して二 ーダを用いて混練し、組成が Ti/W = 95/5(原子比)である触媒ペーストを得た。こ れとは別に SUS430製帯鋼をメタルラス加工して目開きが約 2mmの網状基材を作 成した。この基材に上記触媒ペーストを置き、加圧ローラを通過させることにより、基 材の網目間及び表面にペーストを圧着して厚さ 0. 7mmの板状物に成型した。この 板状物を 150°Cで 2時間乾燥後、大気中 500°Cで 2時間焼成し、板状多孔質担体を 得た。
[0024] モリブデン酸アンモニゥムとバナジウムゾル (VOゾル： 20wt%)を Mo/Vの原子比
2
力 になるように混合し、 150°Cで約 2時間かけて蒸発乾固した。得られた粉末を 大気中 500°Cで 2時間焼成後、粉砕して Mo-V触媒粉末を得た。次いで、この Mo- V触媒粉末に水を適量加えた 30wt%の触媒スラリに前記の板状多孔質担体を含浸 後、液切り、 150°Cで 2時間乾燥後、大気中 500°Cで 2時間焼成して、触媒担持量が 200g/m2 (触媒層厚み：0. 2mm)の板状触媒を調製した。本実施例では、 Mo-V 触媒は、板状多孔質担体の表面にのみ、層状に担持されている。なお、本実施例の Mo-V触媒は、後述するように、 Mo-V複合酸化物を主成分として形成されている。 (実施例 2)
バナジウム原料をバナジウムゾルから蓚酸バナジルに変更した以外は実施例 1と同 様にして板状触媒を調製した。本実施例でも、 Mo-V触媒は、板状多孔質担体の表 面にのみ、層状に担持されており、 Mo-V複合酸化物を主成分として形成されている
(比較例 1)
バナジウム原料をメタバナジン酸アンモニゥムに変更した以外は実施例 1と同様に して板状触媒を調製した。本比較例では、 Mo-V触媒は、板状多孔質担体の表面に のみ、層状に担持されている。なお、本比較例の Mo-V触媒は、後述するように、 M o-V複合酸化物を主成分として形成されて!/、るものではな!/、。 （比較例 2)
[0025] 酸化チタン、パラタングステン酸アンモニゥム、メタバナジン酸アンモニゥム、水とシ リカ系無機繊維を加えてニーダを用いて混練し、組成が Ti/W/V= 91/5/4(原 子比)である触媒ペーストを得た。これとは別に SUS430製帯鋼をメタルラス加工して 目開きが約 2mmの網状基材を作成し、この基材に上記触媒ペーストを置き、加圧口 ーラを通過させることにより、基材の網目間及び表面に触媒を圧着して厚さ 0. 7mm の板状触媒を調製した。得られた触媒を 150°Cで 2時間乾燥後、大気中 500°Cで 2 時間焼成した。
(比較例 3)
触媒組成を Ti/W/V= 93. 5/5/1. 5に変更した以外は比較例 1と同様にして 板状触媒を調製した。
(比較例 4)
触媒組成を Ti/W/V= 88/5/7に変更した以外は比較例 1と同様にして板状 触媒を調製した。
[0026] 実施例 1及び比較例 1で調製した Mo-V触媒をそれぞれ X線回折分析した結果を 図 1に示した。この図から分かるように、バナジウム原料にメタバナジン酸アンモニゥ ムを用いた場合、触媒中のバナジウム及びモリブデンはそれぞれ単独の酸化物 (V
2
O、 MoO )で存在しているのに対し、バナジウム原料に VOゾルを用いた場合には
5 3 2
、 MoV Oの複合酸化物が主成分で存在している。また、蓚酸バナジルを用いた場
2 8
合も同様に MoV Oの複合酸化物が主成分で存在している。
2 8
[0027] さらに、実施例 1、 2及び比較例 1〜4の触媒について、モリブデンとバナジウムの複 合酸化物化による触媒性能への効果を確認するため、表 1に示す試験条件で、水銀 の酸化率、脱硝率及び SO酸化率をそれぞれ測定した。その結果を表 2に纏めて示
2
した。
[0028] [表 1]
ガス組成 C02 12%
H20 10%
02 3%
S02 lOOOppm
NO 300ppm
NH3 360ppm
HCI 30ppm
Hg 10ng/し
N2 残部
測定条件 ガス流速 3L min
AV 15m/h
：曰 [ P 350°C
[0029] [表 2]
Figure imgf000010_0001
[0030] 表 2から明らかなように、 Mo-V複合酸化物を形成した触媒 (実施例 1 , 2)は、モリ ブデンとバナジウムの酸化物がそれぞれ単独に存在する触媒（比較例 1)よりも効率 的に金属水銀を酸化することができる。さらに、触媒の表面にのみ Mo-V複合酸化 物の層を形成することによって、金属水銀を酸化する触媒の活性成分が触媒中に均 一に分散している触媒 (比較例 2)よりも SO酸化率を低く抑えることができる。
2
(実施例 3)
実施例 1記載の Mo-V触媒粉末に、希釈剤としてシリカ粉末を加えた後、適量の水 を加え、シリカ粉末と Mo-V触媒粉末との混合モル比が 90/10である 20wt%の混 合スラリを得た。次いで、この混合スラリに前記の板状多孔質担体を含浸後、液切り、 150°Cで 2時間乾燥後、大気中 500°Cで 2時間焼成して、触媒担持量が 150g/m2( 触媒層厚み：0. 15mm)の板状触媒を調製した。
(実施例 4)
希釈剤を酸化チタン粉末に変更した以外は実施例 3と同様にして板状触媒を調製 した。
(比較例 5)
比較例 1で使用した Mo-V触媒粉末に希釈剤としてシリカ粉末を加えた後、適量の 水を加え、シリカ粉末と Mo-V触媒粉末との混合モル比が 90/10である 20wt%の 混合スラリを得た。次いで、この混合スラリに前記の板状多孔質担体を含浸後、液切 り、 150°Cで 2時間乾燥後、大気中 500°Cで 2時間焼成して、触媒担持量が 150g/ m2 (触媒層厚み：0. 15mm)の板状触媒を調製した。
(比較例 6)
希釈剤を酸化チタン粉末に変更した以外は比較例 5と同様にして板状触媒を調製 した。
[0031] 実施例 3、 4及び比較例 5、 6について、表 1に示す試験条件で、水銀の酸化率、脱 硝率及び SO酸化率をそれぞれ測定した。得られた結果を表 3に纏めて示した。表 3
2
力 分力、るように、シリカゃチタニアなどの適当な希釈剤で触媒成分を希釈した場合 でも、 MoV Oの複合酸化物を板状多孔質担体の表面にのみ担持させた触媒は高
2 8
V、Hg酸化率を維持して!/、る。
[0032] [表 3] 希釈剤 触媒成分組成 Hg酸化率 (0/o) 脱硝率 (％) S02酸ィヒ率 ん） 実施例 3 Si02 MoV208+Mo03 78 98 0.7 実施例 4 Ti02 MoV208+ o03 79 99 0.8 比較例 5 Si02 V2O5+ 0O3 60 98 0.7 比較例 6 ΤΪ02 V2O5+ 0O3 65 99 0.8
[0033] 上記各実施例は、 V、ずれも触媒を板状に形成した例であるが、板状に限らず、例 えばノヽニカム状に形成する等、通常触媒に採用される形式であれば、他の形態でも よい。要は、多孔質担体の表面に Mo— Vの複合酸化物を層状に形成すればよい。
[0034] 上述のように、多孔質担体の表面に Mo— Vの複合酸化物を層状に形成した触媒 とすることにより、触媒量を増加させることなぐ且つ、 S〇酸化性能を高めることなく、
2
従来触媒よりも高い水銀酸化性能を有する触媒を提供することができた。

Claims

請求の範囲
[1] 排ガス中に含まれる金属水銀と、酸素或いはハロゲン化合物とを酸化的に反応せ しめる金属水銀の酸化触媒であって、触媒活性を有する主成分がモリブデンとバナ ジゥムの複合酸化物であり、このモリブデンとバナジウムの複合酸化物が板状或いは ハニカム状の多孔質担体表面にのみ層状に担持されている金属水銀の酸化触媒。
[2] 請求項 1記載の金属水銀の酸化触媒において、モリブデンとバナジウムの複合酸 化物が MoV Oであることを特徴とする金属水銀の酸化触媒。
2 8
[3] 請求項 1又は 2記載の金属水銀の酸化触媒において、モリブデンとバナジウムの複 合酸化物が、シリカ、チタニア、アルミナ、ジルコユアから選ばれる一種類以上からな る希釈剤で希釈されていることを特徴とする金属水銀の酸化触媒。
[4] 請求項 3記載の希釈剤とモリブデンとバナジウムの複合酸化物の混合モル比力 0
/100〜90/10の範囲にあることを特徴とする金属水銀の酸化触媒。
[5] 請求項 1、 2、 4のいずれかに記載の金属水銀の酸化触媒において、前記多孔質 担体は、 Tiと Wを含んで!/、ることを特徴とする金属水銀の酸化触媒。
[6] 請求項 3に記載の金属水銀の酸化触媒において、前記多孔質担体は、 Tiと Wを含 んで!/、ることを特徴とする金属水銀の酸化触媒。
[7] 金属水銀を含む排ガスと、請求項 1、 2、 4、 6のいずれかに記載された触媒とを接 触させることにより、排ガス中の金属水銀を酸化することを特徴とする排ガスの浄化方 法。
[8] 金属水銀を含む排ガスと、請求項 3に記載された触媒とを接触させることにより、排 ガス中の金属水銀を酸化することを特徴とする排ガスの浄化方法。
[9] 金属水銀を含む排ガスと、請求項 5に記載された触媒とを接触させることにより、排 ガス中の金属水銀を酸化することを特徴とする排ガスの浄化方法。
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