WO2008026653A1 - Feuille de type cuir ignifuge et son procédé de production - Google Patents

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WO2008026653A1
WO2008026653A1 PCT/JP2007/066798 JP2007066798W WO2008026653A1 WO 2008026653 A1 WO2008026653 A1 WO 2008026653A1 JP 2007066798 W JP2007066798 W JP 2007066798W WO 2008026653 A1 WO2008026653 A1 WO 2008026653A1
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flame retardant
leather
sheet
flame
retardant
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Yasuhiro Yoshida
Masasi Meguro
Hisao Yoneda
Norio Makiyama
Tatsuya Nakashima
Yasumasa Tatekawa
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Kuraray Co., Ltd.
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    • Y10T442/60—Nonwoven fabric [i.e., nonwoven strand or fiber material]
    • Y10T442/689—Hydroentangled nonwoven fabric

Definitions

  • the present invention relates to a flame-retardant leather-like sheet and a method for producing the same.
  • the present invention relates to a flame-retardant leather-like sheet having a soft texture, excellent surface touch and appearance, and an efficient method for producing the flame-retardant leather-like sheet.
  • a method for imparting flame retardancy to a leather-like sheet having a fibrous sheet as a base material a method in which a fiber constituting the base material itself contains a phosphorus compound or the like, chlorine or bromine is mainly used.
  • a flame retardant fine particle composed of a halogen compound or an antimony compound is adhered to the back side of a base material with a binder, particularly in the case of a leather-like sheet based on an ultrafine fiber nonwoven fabric. Because of its thinness and weakness, it was the mainstream to use the latter method rather than the former method to reduce fiber strength.
  • the flame retardant processing technology for suede-like leather-like seats is mainly disclosed as a technology developed as an upholstery material for vehicle seats and aircraft seats. For example, see Patent Documents 1 and 2.)
  • the leather-like sheet obtained has a texture that tends to be inferior in quality.
  • the elongation is fixed, there is a tendency S that it is difficult to follow a sheet shape having a complicated shape.
  • the light resistance as a polyurethane resin tends to be lowered, and it cannot be said that it is particularly sufficient as a seat used as an overlying material for a vehicle seat that requires strict light resistance.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Publication No. 3-80914
  • Patent Document 2 Japanese Patent Publication No. 5-302273
  • Patent Document 3 Japanese Patent Laid-Open No. 7-18584
  • Patent Document 4 Japanese Unexamined Patent Application Publication No. 2004-169197
  • Patent Document 5 Japanese Unexamined Patent Application Publication No. 2004-316035
  • An object of the present invention is to provide a leather-like sheet having a soft texture that does not impair the surface appearance and excellent flame retardancy, and a method for producing the flame-retardant leather-like sheet. is there.
  • the inventors of the present invention are to obtain a leather-like seat excellent in flexible texture and flame retardancy, which is suitably used for interior materials such as vehicle seats, cushion sheets, sofas and chairs. As a result of diligent efforts, the present invention has been completed.
  • the present invention provides:
  • Average polyester fineness is 0.5 decitex or less polyester ultrafine fiber entangled nonwoven fabric inside
  • the polymer elastic body A exhausts the flame retardant, and the back of the leather-like sheet in a state where the flame retardant liquid is forced to contain bubbles.
  • the flame retardant is applied to the surface, the flame retardant is present from the back side of the leather-like sheet to the inside, and the flame retardant is present on the surface side of the leather-like sheet! / ,! Flammable leather-like sea
  • the apparent density of the flame retardant liquid is 0.;! ⁇ 0.6g / cm 3
  • the hot water soluble phosphorus flame retardant is exhausted, and the compositional power consisting of the phosphorus flame retardant and the polymer elastic body B is in a state where particles and lumps are single or mixed, or in a porous state, or a mixture thereof.
  • the leather-like sheet is present from the back side to the inside, and the phosphorus-based flame retardant and the polymer elastic body B are present on the surface side of the leather-like sheet! /, N! /, Flame retardant leather-like sheet, characterized by
  • Phosphorus flame retardant composing the composition is a guanidine phosphate flame retardant, phosphate-powered rubanate flame retardant, phosphate ester flame retardant, aromatic condensed phosphate ester flame retardant, phosphate ester amide 8.
  • the flame retardant leather-like sheet according to 7 above which is at least one selected from a flame retardant, an ammonium polyphosphate flame retardant, and a flame retardant coated with silicone resin or the like,
  • the hot water-soluble phosphorus-based flame retardant is at least one selected from a phosphoric ester-based flame retardant, an aromatic condensed phosphate ester-based flame retardant, and a phosphoric acid amide-based flame retardant.
  • Flammable leather-like sheet is at least one selected from a phosphoric ester-based flame retardant, an aromatic condensed phosphate ester-based flame retardant, and a phosphoric acid amide-based flame retardant.
  • the composition has a granular form with a diameter of 1 to 20 111 or a lump with a diameter of 10 to 500 111, which is agglomerated in large quantities! /, Is a mixed force, or diameter;! ⁇ 100 m fine
  • the flame-retardant leather-like sheet according to 7 above which is a porous state having a large number of pores or a state in which they are mixed,
  • the flame-retardant leather-like sheet of the present invention has a flexible texture and an excellent flame-retardant performance without impairing the surface appearance.
  • seat can be manufactured efficiently.
  • the fibers constituting the leather-like sheet used in the present invention include polyester fibers from the viewpoint of surface wear properties, various fastnesses, deterioration resistance, and the like.
  • the average single fineness is 0.5 from the point that a leather-like texture can be obtained when a leather-like sheet is obtained, and further, when a suede-like leather-like sheet is obtained, an excellent tactile sensation and a fine lighting effect can be obtained. It is necessary to be an extra fine fiber below decitex.
  • the average fineness is preferably not more than 0.3 dtex, more preferably not less than 0.001 dtex and not more than 0.2 dtex.
  • the ultrafine fiber is obtained by direct spinning using a single component, or obtained via an ultrafine fiber-generating fiber composed of at least two kinds of polymers.
  • the ultrafine fiber-generating fiber examples include, for example, an extractable fiber that fibrillates the island component by solvent or decomposition of the sea component, or a split fiber that fibrillates into an ultrafine fiber made of each polymer mechanically or by a treatment agent. Is mentioned.
  • the ultrafine fiber-generating fiber is subjected to processing steps such as drawing, heat treatment, mechanical crimping, and cutting, if necessary, to a fineness of 1 to 15 decitex, preferably 5 to 14 decitex, more preferably 8 to; 13 dtex long fiber, or fineness 1 to 13 dtex, preferably 1 to 10 dtex, more preferably 1 to 8 dtex long fiber.
  • the polymer constituting the ultrafine fiber examples include at least one polymer selected from polyethylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, or melt-spinnable polyesters such as copolymers or modified products thereof.
  • the component extracted or decomposed and removed by the extractable fiber is a polymer having a difference in solubility or decomposability with respect to the ultrafine fiber component and solvent or degrading agent, and having a low compatibility with the ultrafine fiber component, and spinning conditions.
  • the polymer should have a lower melt viscosity or a lower surface tension than the ultrafine fiber component.
  • Examples of such a polymer include polyethylene, polystyrene, or polybulal alcohol.
  • polybulal alcohol that can be dissolved in hot water, considering environmental pollution, shrinkage characteristics during dissolution, and the like.
  • the above-mentioned ultrafine fiber can be colored with a pigment typified by carbon black or the like, or a known fiber additive can be added unless the effects of the present invention are impaired.
  • the fiber or long fiber is a fiber-entangled nonwoven fabric.
  • the above fibers are short fibers, they are defibrated with a card and passed through a webber or slurried to accumulate the web to form a web. In the case of long fibers, the web is simultaneously spun by spinning or the like. Form.
  • the obtained web is laminated to a desired weight and thickness, and then, if necessary, a temporary entanglement process is performed by a known method such as a needle punch or a high-speed water stream.
  • the basis weight of the above web is the force set according to the basis weight of the intended leather-like sheet.
  • fibers made of a known polymer with no particular limitation can be selected.
  • needle punching from the entangled ensuring the woven or knitted fabric point with respect to the web before laminating the woven or knitted fabric, usually, is subjected to needle punching in the range of punches number 20-100 punches / cm 2 You can also.
  • the number of punches is preferably 25 to 80 punches / cm 2 , more preferably 30 to 60 punches / cm 2.
  • the number of punches referred to here means the cumulative number of felt needles pierced per unit area of the web through the needle punching process. For example, needles arranged with a density of 10 felt needles / cm 2 are used. If pierced 50 times the board to the web, the punch number at that Nidorupa bench step is 500 punch / cm 2.
  • the polymer elastic body A is contained in the obtained fiber-entangled nonwoven fabric (entangled space) from the viewpoint of leather-like texture, fullness and mechanical properties.
  • the polymer elastic body A is not particularly limited as long as it is a polymer elastic body used for leather-like sheets.
  • polyurethane resin acrylic resin, polyvinyl chloride, polyamide, polyester, neoprene, silicone resin, polyester
  • synthetic resins such as amino acids, natural polymer resins, and mixtures thereof.
  • polyurethane resins, acrylic resins, or mixtures and copolymers thereof are preferably used.
  • polyurethane is more preferable from the viewpoint of fulfillment. If necessary, pigments, dyes, crosslinking agents, fillers, plasticizers, various stabilizers and the like may be added.
  • the inclusion of the polymer elastic body A so that the mass ratio of the fiber-entangled nonwoven fabric and the polymer elastic body A is 50/50 to 98/2 provides both the texture and mechanical properties.
  • the mass ratio is preferably 50/50 to 90/10 in that the necessary amount of flame retardant is stably exhausted into the polymer elastic body A, that is, contained in the polymer elastic body A. It is more preferable.
  • the fiber-entangled nonwoven fabric is an ultrafine fiber-generating fiber, it is contained as a mass ratio after making the ultrafine fiber.
  • the fiber constituting the fiber-entangled nonwoven fabric is an ultrafine fiber-generating fiber
  • a leather-like sheet is obtained by performing an ultrafine treatment by a known method before or after the polymer elastic body A is contained. Is made.
  • a silver-finished leather-like sheet having a silver surface after adjusting the thickness using the same method, a silver-finished leather-like sheet is formed by forming a silver surface layer by a known method. Get a glimpse with the power S.
  • the flame retardant processing method of the present invention is a polyester having an average single fineness of 0.5 dtex or less, preferably 0.3 dtex or less, more preferably 0.301 dtex or more and 0.2 dtex or less obtained by the above method.
  • the following steps (1) and (2) are sequentially performed on the leather-like sheet containing the polymer elastic body A inside the ultrafine fiber entangled nonwoven fabric.
  • the step (1) is performed after the dyeing step.
  • Another flame retardant processing method of the present invention is a polyester having an average single fineness obtained by the above method of 0.5 decitex or less, preferably 0.3 decitex or less, more preferably 0.301 decitex or more and 0.2 decitex or less.
  • the following steps (a) to (c) are sequentially performed on the leather-like sheet containing the polymer elastic body A inside the ultrafine fiber entangled nonwoven fabric.
  • the polymer elastic body A constituting the leather-like sheet is selectively exhausted with the flame retardant, that is, the polymer elastic body A contains the flame retardant selectively.
  • the exhaustion treatment time is preferably 10 to 60 minutes from the viewpoint of exhaustion efficiency.
  • the reason why the exhaustion process is performed after the dyeing process is that the dyeing temperature of the polyester is usually higher than 100 ° C, and is a force performed at a high temperature of 125 ° C to 140 ° C.
  • the flame retardant remaining in the leather-like sheet is not exhausted or is emulsified or dispersed in the flame retardant. This is because additives, particularly surfactants, tend to be tar-like, which increases staining tank contamination.
  • the decrease in fiber strength and the decrease in fastness are greater than those in regular regular polyester.
  • the flame retardant or additive particularly the flame retardant containing the emulsifier, is finely dispersed or dissolved in water, and the flame retardant can be effectively exhausted. . Further, when the exhaust temperature is 50 ° C. or more, the polymer elastic body A can be exhausted with sufficient and selective flame retardant.
  • the glass transition point of the polymer elastic body A constituting the leather-like sheet is 60 to 0 ° C from the texture of the leather-like sheet, and the temperature at the time of exhaustion is 50 ° C or more. Then, since the glass transition temperature of the polymer elastic body is at least 50 ° C. or higher, the high molecular elastic body A can sufficiently exhaust the flame retardant.
  • the exhaust temperature is preferably 60 ° C or higher.
  • the exhaust temperature must be set to 100 ° C or less from the viewpoint of flame retardant dyeing tank contamination, and it should be set lower than the glass transition temperature of the components constituting the ultrafine fiber. May be preferred.
  • the reason for this is that the higher the temperature at the time of exhaustion is higher than the glass transition temperature of the polymer constituting the ultrafine fiber, the more easily the flame retardant is exhausted toward the ultrafine fiber. This is because it becomes difficult to selectively exhaust the flame retardant.
  • the present invention since exhaustion treatment is performed after dyeing, if the bath temperature of the exhaustion treatment is higher than the glass transition temperature of the ultrafine fiber, the dye in the fiber is released into the bath and high molecular elasticity is obtained. This is because it tends to shift to body A, causing a change in color and a decrease in dyeing fastness. Therefore, when the exhaust temperature is equal to or lower than the glass transition temperature of the component constituting the ultrafine fiber, the polymer elastic body A can be selectively exhausted with the flame retardant, and the effects of the present invention can be sufficiently exhibited.
  • the glass transition temperature of the ultrafine fiber is preferably 30 ° C or lower, more preferably 20 ° C or lower, particularly preferably 10 ° C or lower.
  • the exhaust temperature is preferably 80 ° C or lower because the glass transition temperature is 81 ° C.
  • the exhaustion treatment temperature may be set in the range of 50 to 100 ° C. in consideration of the glass transition temperature of the polymer elastic body A, the glass transition temperature of the components constituting the ultrafine fibers, and the like. Since the flame retardant is exhausted, it is prepared as a flame retardant solution in the form of an aqueous dispersion or aqueous solution. In order to prevent deterioration of fastness due to the flame retardant of the flame retardant leather-like sheet, it is difficult to form a solid state at 25 ° C due to low affinity such as insoluble or insoluble in water. It is preferable to be a flame retardant. More preferably, it is a water-insoluble flame retardant that is water-insoluble at 25 ° C and water-soluble at the exhaust temperature.
  • the concentration of the flame retardant exhausted is usually 1-30% ow f with respect to the mass of the leather-like sheet.
  • the concentration of the flame retardant is preferably 2 to 25% owf, more preferably 3 to 20% owf.
  • “% Owf” is a unit (percentage) of concentration with respect to a leather-like sheet such as a flame retardant. If the flame retardant concentration is 1% owf or more, the amount of flame retardant applied to the back side of the leather-like sheet will be reduced in step (2) or step (c) in order to obtain a sufficient flame retardant effect. , The texture! / Is softened, and the texture of the leather-like sheet is not impaired! /.
  • the drying after exhaustion treatment can use a known drying method with no particular limitation.
  • the exhaustion treatment of the flame retardant of the present invention is after dyeing, depending on the use and necessity of other steps. Force that can be appropriately performed In order to prevent the exhausted flame retardant from dropping off or to simplify the treatment process as much as possible, it is preferable to carry out in a dyeing tank after completion of dyeing, reduction, and neutralization.
  • the flame retardant solution is forcibly made into a foam processing solution containing bubbles, and this is applied to the back surface of the leather-like sheet and then dried.
  • the flame retardant is present from the back side of the leather-like sheet to the inside, and the flame retardant is not present on the front side of the leather-like sheet. Is a single or mixed state, a porous state, or a mixed state thereof.
  • an aqueous dispersion or an aqueous solution from the viewpoint of the stability of the contained bubbles, Is preferably an aqueous dispersion composed of a flame retardant, polymer elastic body B and a surfactant. That's right.
  • the polymer elastic body B the polymer elastic body mentioned in the polymer elastic body A can be used.
  • Polyuretan is preferred because of the texture, mechanical properties and durability of the resulting leather-like sheet.
  • Aqueous polyurethane is preferably used in that it does not dissolve the previously contained polymer elastic body A and can be easily discontinuous.
  • Examples of the type of polyurethane include well-known polyester-based, polyether-based, polycarbonate-based, and mixtures and copolymers thereof without any particular limitation.
  • the flame retardant concentration in the flame retardant liquid is usually determined in consideration of the expression of bubbles and the compatibility between the flame retardant property and the texture of the leather-like sheet.
  • the concentration of the total composition of body B is 5 to 60% by mass.
  • the flame retardant concentration is 5% or more, it is easy to apply a flame retardant necessary to exhibit sufficient flame retardant performance, and the drying efficiency for removing the solvent is improved and the leather is easy to apply.
  • the flame retardant effect of the sheet is sufficient.
  • the flame retardant concentration is 60% or less, the texture of the leather-like sheet where the applied flame retardant penetrates sufficiently into the leather-like sheet and does not solidify near the back of the leather-like sheet. Is not impaired.
  • the flame retardant concentration is preferably 10 to 60% by mass, more preferably 20 to 50% by mass.
  • the suede-like leather-like sheet in which the flame retardant is exhausted to the polymer elastic body A is foamed from the back surface (state containing bubbles).
  • flame retardant does not reach the surface layer of the suede leather-like sheet, and the flame retardant composition is either single or mixed in granular or lump form It is possible to achieve both the excellent touch and texture of the surface and the flame retardant effect because it exists from the back side of the leather-like sheet to the inside in the state of being in a porous state or in the state of being porous. Become.
  • Examples of the flame retardant used in the present invention include non-halogen flame retardants, and phosphorus flame retardants are preferred in view of reducing environmental hormone contamination by halogen-containing flame retardants.
  • Examples of the flame retardant for exhaustion treatment include phosphoric acid esters, aromatic condensed phosphoric acid esters, and phosphoric amide flame retardants. From the viewpoint of avoiding the deterioration of the sheet, an aromatic condensed phosphate ester type or a phosphate amide type is preferable.
  • the flame retardants for the backside application of leather-like seats include guanidine phosphates, phosphate strength rubates, phosphate esters, aromatic condensed phosphate esters, phosphate ester amides, and ammonium polyphosphate flame retardants.
  • a non-halogen flame retardant such as a flame retardant coated with a silicone resin.
  • the above-mentioned flame retardant itself avoids the promotion of deterioration of the leather-like sheet due to hydrolysis, and in the case of a water-soluble flame retardant, it tends to cause spots when water drops are dropped on the treated fabric.
  • water-insoluble ones are more preferable, aromatic condensed phosphate ester-based, phosphoric ester amide-based flame retardants, and polyphosphate ammonium-based flame retardants coated with a silicone resin are more preferable.
  • the flame retardant content required for the leather-like sheet to be flame retardant depends on the phosphorus content in the flame retardant, and therefore varies depending on the type of flame retardant. From the viewpoint of achieving both, the solid content concentration of the flame retardant is usually in the range of the flame retardant exhaust amount 1 to 40 g / m 2 , the back coating amount 5 to 60 g / m 2 , and the total content 6 to 80 g / m 2 .
  • a polymer elastic body B as a flame retardant binder as long as the effects of the present invention such as physical properties are not impaired.
  • the polymer elastic body B is preferably an aqueous polyurethane, more preferably in the form of an emulsion.
  • the stirred flame retardant solution is usually applied in an apparent density of 0.;! To 0.6 g / cm 3, and then dried to remove the solvent.
  • the apparent density of the flame retardant liquid is preferably 0.15 to 0.5 g / cm 3 , more preferably 0.2 to 0.5 g / cm 3 .
  • the apparent density of the flame retardant liquid is 0. lg m 3 or more, the flame retardant content per volume of the leather-like sheet is secured, and the amount of flame retardant necessary to show flame retardant performance can be applied. It becomes possible.
  • the flame retardant liquid can maintain a state containing bubbles.
  • the foaming method of the flame retardant liquid examples include a mechanical foaming method.
  • the foaming agent is usually a known surfactant represented by 1 to 5% by mass of a cationic surfactant. I like to add!
  • the addition amount of the surfactant is preferably 1.5 to 5% by mass, more preferably 1.5 to 4% by mass.
  • the bubbles can be stably contained in the flame retardant liquid with a uniform size, and the above-mentioned preferable state, that is, the state where the particles and the lump are single or mixed.
  • the foam diameter is 5 to 300 111 from the balance with the fiber diameter of the ultrafine fibers constituting the leather-like sheet. It is necessary to be a foam processing liquid mainly containing bubbles in the range, preferably a foam processing liquid mainly containing bubbles having a diameter in the range of 7 to 250 m, more preferably a diameter.
  • foam processing liquid mainly containing bubbles in the range of 10 to 150 m, and most preferably the diameter of the main component of the contained bubbles is in the range of 12 to 100 Hm.
  • a foam processing fluid If the foam processing liquid has a diameter in the above-described preferred range and contains bubbles of uniform size as a main component, the bubble is not a main component within the range that does not impair the effects of the present invention. It contains bubbles with large diameters.
  • the foam processing liquid whose main bubble size is in the range of 5 to 300 m in diameter is the minimum of bubbles that occupy the observation field when the foam processing liquid is observed by a predetermined method described later. It is a foam processing liquid that is a bubble having a bubble force diameter in the range of 5 to 300 m of 50% or more, preferably 70% or more, more preferably 90% or more.
  • an aqueous dispersion of a flame retardant having bubbles on the leather-like sheet or an aqueous dispersion is usually used.
  • a method of discharging the aqueous solution and managing the content with a knife, or a flame retardant solution having bubbles discharged from the inside of the mesh roll located on the back of the leather-like sheet to the outside of the mesh roll Weighing by the method of coating while controlling the content by adjusting the size, the clearance between the mesh roll and the leather-like sheet or the printing pressure of the roll, the so-called screen method, and the gravure roll surface engraved with cups and slits It is preferable to use a method of applying the applied liquid by transfer, such as a so-called gravure method.
  • the flame retardant or the flame retardant and the polymer elastic body B applied to the back side of the leather-like sheet are present in a state peculiar to the present invention. That's the power S.
  • the state peculiar to the present invention is a force that is a single or mixed state of particles having a diameter of 1 to 20 m and a mass of 10 to 500 m in which many particles are aggregated, or a fineness of lOO ⁇ m
  • the force is a porous state having a large number of pores, or a state in which they are mixed.
  • These various states include the properties such as the apparent density and viscosity of the flame retardant liquid to be applied, the bubble diameter, the local size of the flame retardant liquid content, and the leather-like sheet side to which the flame retardant liquid is applied. Since it changes in accordance with the local surface state of the coating, as well as the drying means and drying conditions after coating, it can be controlled by appropriately setting conditions according to the desired flame retardancy and texture.
  • a portion where the content of the flame retardant liquid is locally low tends to exist in the form of particles or agglomerates in which it is aggregated, and if it is contained more than that, it becomes a porous form.
  • the presence of the flame retardant or the flame retardant and the polymer elastic body B in a state peculiar to the present invention as described above makes it possible to sufficiently exert the flame retardant performance of the applied flame retardant without impairing the texture as a leather-like sheet. It can be demonstrated.
  • the flame retardant or flame retardant and polymer elastic body B are preferably formed by forming a non-continuous flame retardant layer composed of a domain having a diameter of 700 to 1500 m.
  • a gravure method or a screen method is adopted as a coating method in the step (2) or the step (c), and the conditions are appropriately adjusted, or the step (2) or the step (c) ) It can be formed by carrying out mechanical scouring as a subsequent process.
  • the average single fineness of the ultrafine fibers was calculated by the following method.
  • Average fineness (decitex) DX (R / 2) 2 X ⁇ X 10 6
  • R is the average diameter (cm) of the ultrafine fibers in the ultrafine fiber bundle (taken by scanning electron microscope with a scanning electron microscope, randomly selected 10 ultrafine fiber bundles, and ultrafine fibers in each ultrafine fiber bundle cross section. It is the average value obtained by selecting 20 microfibers from the fiber bundle cross-section, and measuring their diameters.
  • D is the specific gravity of the polymer composing the ultrafine fibers. The evaluation was conducted according to the measurement method described in the test method for sheet skin material (IASO M 403-88) established by the Japan Automobile Engineering Association.
  • the apparent density of the flame retardant liquid was measured by taking the foamed flame retardant liquid in a 500 ml graduated cylinder and measuring its volume and mass.
  • the diameter of the bubbles contained in the flame retardant solution can be observed while changing the magnification continuously over a wide magnification range from a low magnification of about 30 to 150 times to a high magnification of about 800 to 3000 times.
  • the flame retardant solution was evaluated by observing the flame retardant solution at various magnifications in the range of 100 to 1000 times.
  • Polybule containing 10 mol% ethylene units, saponification degree 98.4 mol%, melting point 210 ° C Alcohol (PVA) copolymer (Exeval manufactured by Kuraray Co., Ltd.) is used as a sea component, and a solid viscosity of 0 ⁇ 65dl / g (equal mass solution of phenol / tetrachloroethane) is used at 30 ° C.
  • the spun fiber was drawn under a normal condition using a roller plate method to obtain a sea-island type composite fiber.
  • This sea-island type composite fiber was crimped with a crimping machine, cut to 51 mm and made stable.
  • This sea-island type composite fiber stable was good with a single fineness of 4.13 dtex, strength of 3.2 cN / dtex, and elongation of 40%.
  • a web is produced through the steps of card and cross wrapper, and 40 punch / cm 2 needle punch is performed as a temporary entanglement process. From the ultrafine fiber generating fiber having a basis weight of 265 g / m 2 An entangled nonwoven fabric was obtained.
  • a plain fabric is laminated on the entangled nonwoven fabric in order, and using a single-purb felt needle, the first entangled nonwoven fabric side is 1200 punch / cm 2 , then the fabric side force is 400 punch / cm 2 punch count
  • the entangled nonwoven fabric and the plain fabric were entangled and integrated by needle punching to obtain a three-dimensional fiber entanglement with a basis weight of 385 g / m 2 .
  • the piercing depth of the felt needle pierced from the entangled nonwoven fabric side is the depth at which the barb penetrates the plain woven fabric, and the piercing depth of the felt needle pierced from the plain woven fabric side The depth was such that the perb did not protrude from the surface of the entangled nonwoven fabric side.
  • the resulting 3D fiber entangled material was subjected to dry heat shrinkage treatment at 205 ° C, hot air flow of 42.5cmVmin-m 2 and speed of 3m / min, and the 3D fiber entangled material was apparently dense with a metal press roll at 175 ° C.
  • a metal press roll at 175 ° C.
  • the polymer elastic body A was contained inside the three-dimensional fiber entangled body by continuously drying by heating at 150 ° C. for 5 minutes and 30 seconds with a bin tenter dryer.
  • This three-dimensional fiber entangled body was further dipped in hot water at 90 ° C and repeatedly subjected to squeezing to remove PVA as a sea component, dried, and further dried by heating at 120 ° C in a pin tenter dryer.
  • the obtained suede-like leather-like sheet was subjected to liquid dyeing at 130 ° C for 1 hour using a disperse dye so that it became light green, and reduction and neutralization were performed.
  • the dyed suede-like leather-like sheet is 10% owf (solid content 4%) Bigol FV-1010 (Daikyo Chemical Co., Ltd., solid content 40 mass%, phosphate esteramide based on the mass before dyeing
  • a flame retardant solution containing a flame retardant which is solid at 25 ° C and soluble in hot water at 80 ° C
  • exhausted at 90 ° C for 30 minutes Dry at 120 ° C. From the change in the mass of the sheet before and after exhaustion, it was confirmed that the amount of exhausted flame retardant was l lg / m 2 .
  • Neo sticker HF-680C manufactured by Nikka Chemical Co., Ltd., solid content 40% by mass, encapsulated ammonium polyphosphate flame retardant and water-based polyurethane binder
  • foaming agent consisting of cationic surfactant (Meisei Chemical) Mayformer F—2 10), manufactured by Co., Ltd.
  • the apparent density is 0.3 g / cm 3
  • 90 to 95% of all bubbles are 17 to 75 111
  • a foam processing liquid comprising a flame retardant aqueous solution containing bubbles having a uniform size in the range of the diameter was obtained.
  • This foam processing liquid is discharged from the inside of a mesh roll having a hole area ratio of 40% and an opening diameter of 1140 m, and on the back surface of the suede-like leather-like sheet after exhaustion treatment, the amount of foam processing liquid is 50 g / m 2 by the screen method. Applied.
  • the distance from the mesh roll was adjusted to 0.4 mm.
  • the surface of the domain when the surface of the domain is observed, it has a porous shape in which a large number of micropores having a diameter of about 10 to 70 111 exist, and between the domains, a diameter of about 150 to 300 m, which seems to be a fragment of the domain. There were also many porous flame retardants in size.
  • Example 1 it was carried out except that a three-dimensional fiber entangled body was produced only from entangled nonwoven fabric without laminating plain woven fabric, and the density after dry heat shrinkage was 0.45 g / m 3. Apply the flame retardant coating process in the same way as in Example 1, and then perform the mechanical stagnation process using an air tumbler. A flame-retardant suede-like leather-like sheet was obtained.
  • the napped portion on the surface of the surface of the obtained flame-retardant suede-like leather-like sheet does not show any tackiness due to the flame retardant. Maintaining excellent texture, touch and lighting effect as an interior!
  • the surface of the domain when the surface of the domain is observed, it has a porous shape in which a large number of micropores having a diameter of about 10 to 70 111 exist, and between the domains, a diameter of about 70 to 300 m, which seems to be a fragment of the domain. Now, more porous flame retardant was present than in Example 1.
  • a suede-like leather-like sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that the flame retardant exhaust treatment was not performed on the polymer elastic body A in Example 1.
  • the surface of the obtained suede-like leather-like sheet did not show any tackiness due to the flame retardant, and maintained a sufficiently excellent texture as a veneer for vehicle seats and interiors.
  • Example 1 is the same as Example 1 except that the flame retardant exhaustion treatment is not performed on the polymer elastic body A and the amount of foam processing liquid applied to the back surface of the leather-like sheet is changed to 150 g / m 2. The same process was performed to obtain a suede-like leather-like sheet.
  • the surface of the obtained suede leather-like sheet did not show any tackiness due to the flame retardant, and the result of the combustion test of the suede leather-like sheet was self-extinguishing.
  • it compared to the flame retardant suede-like leather-like seat of Example 1, it has a buckling feeling and is easy to break, and is preferable as a veneer for vehicle seats and interiors! / , The texture of the level!
  • Example 1 a suede-like leather-like sheet was obtained by performing the same treatment as in Example 1 except that the flame retardant application was not performed on the back side of the leather-like sheet.
  • the surface of the obtained suede-like leather-like sheet did not show any slime due to the flame retardant and maintained an excellent texture as a veneer for vehicle seats and interiors.
  • the result was that it was flammable, and the flame retardant performance was insufficient as a veneer for a vehicle seat or interior.
  • Example 1 except that the amount of the flame retardant for exhaustion to the polymer elastic body A was 40% owf (solid content 16%), and the foam processing liquid was not applied to the back side of the leather-like sheet, The same treatment as in Example 1 was performed to obtain a suede leather-like sheet.
  • the napped portion of the surface of the obtained suede-like leather-like sheet is not absorbed by the polymer elastic body A, and an excessive amount of flame retardant adheres! Flammable suede-like leather
  • the surface tack is rough and the texture is slightly harder than the leather-like sheet, and it is clearly inferior as a veneer for vehicle seats and interiors.
  • a suede-like leather-like sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except that the flame retardant liquid was applied to the back surface of the leather-like sheet without foaming.
  • the surface of the suede-like leather-like sheet has some tackiness due to the flame retardant, and the texture is harder than the flame-retardant suede-like leather-like sheet of Example 1. It was clearly inferior in level as a veneer for vehicle seats and interiors.
  • the cross section of the suede leather-like sheet was observed with a scanning electron microscope. As a result, there was a flame retardant applied up to the vicinity of the napped surface.
  • the flame retardant did not penetrate inside the sheet and adhered to the entire surface of the back side. There was almost no porous state, and no domain formation was observed.
  • the flame-retardant suede-like leather-like sheet of the present invention has a flexible texture and excellent flame-retardant performance, so it can be used as a vehicular seat, as an upholstery material for interior products such as cushion seats, sofas, and chairs. Is particularly useful.

Description

明 細 書
難燃性皮革様シート及びその製造方法
技術分野
[0001] 本発明は、難燃性皮革様シート及びその製造方法に関する。
より詳細には、柔軟な風合い、優れた表面タツチ及び外観を有する難燃性皮革様 シート及び該難燃性皮革様シートの効率的な製造方法に関するものである。
背景技術
[0002] 皮革様シートは、従来から、インテリア、衣類、靴、鞫、手袋、乗物用座席の上張材 などの様々な用途に利用されている。
そのうちでも、鉄道車両用座席、自動車用座席、航空機用座席、船舶用座席など の乗物用座席、あるいはクッションシート、ソファー、椅子などのインテリアの上張材と いった分野では、柔軟な風合や審美な表面外観を有することは勿論のこと、各種堅 牢度ゃ耐久性、耐磨耗性のみならず、優れた難燃性を兼ね備えた素材、特に、スェ ード調皮革様シート素材が強く求められている。
[0003] 従来、繊維質シートを基材とする皮革様シートに難燃性能を付与する方法としては 、基材を構成する繊維自体にリン化合物などを含有させる方法や、塩素や臭素を主 体としたハロゲン化合物やアンチモン化合物からなる難燃剤微粒子をバインダーに よって基材の裏面側へ付着させる方法が一般的であり、特に、極細繊維不織布を基 材とする皮革様シートの場合には、繊維自体が細くて弱いため、繊維強度を低下さ せる前者の方法ではなぐ後者の方法を用いることが主流であった。
しかしながら、後者の方法は、毒性や焼却時の有害物質発生などの危険性が指摘 され、世界的に使用が大幅に制限される傾向にある方法である。
スエード調皮革様シートの難燃加工技術として、主に、車両用座席や航空機用座 席の上張材としての開発技術である力、難燃剤をバックコートする方法が開示されて V、る (例えば、特許文献 1及び 2参照）。
しかしながら、この方法では、得られる皮革様シートは風合いが硬化し、高級感に 劣る傾向がある。 また、伸びが固定されるため、複雑な形をしたシート形状への追随ができ難い傾向 力 Sある。
[0004] また、難燃剤を染色後の仕上げ工程で含浸付与する方法やポリウレタンに難燃剤 を混合する方法が開示されて!/、る (例えば、特許文献 3参照）。
しかしながら、これらの方法では、難燃性能を発揮させるために難燃剤を多量に付 着させる必要があり、表面のベタツキ感、風合いが低下する場合がある。
更に、後者では、ポリウレタン樹脂としての耐光性が低下する傾向にあり、特に、厳 しい耐光性能が要求される乗物用座席の上張材として用いられるシートとしては十分 とは言えない。
一般的には、ポリウレタンに難燃剤などの添加剤を付与する方法では、難燃性能と 樹脂性能の両立は困難な場合が多い。
[0005] また、リン系難燃剤を熱可塑性合成繊維に共重合させることにより、染色時の難燃 剤の溶出や糸物性の劣化を克服した技術も開示されて!/、る (例えば、特許文献 4参 昭）
しかしながら、この方法は、コスト的な問題より、リン共重合繊維の割合に制約がか かり、高レ、難燃性とコストを両立することは難!、ものであった。
[0006] また、ポリエステル系繊維構造物の難燃加工技術として、染色同浴にて、難燃剤を 繊維に吸尽させる方法も公知である（例えば、特許文献 5参照）。
しかしながら、この方法では、ポリエステルを染色するため、染色時に 130°C前後の 高温熱水中で処理する必要があり、難燃剤若しくは難燃剤を分散させている界面活 性剤などの分解、変質により染色装置内部の汚染が生じ易ぐ生産性の低いものとな り易い。
[0007] 特許文献 1：特公平 3— 80914号公報
特許文献 2：特公平 5— 302273号公報
特許文献 3：特開平 7— 18584号公報
特許文献 4 :特開 2004— 169197号公報
特許文献 5 :特開 2004— 316035号公報
発明の開示 [0008] 本発明は、表面外観を損なうことがなぐ柔軟な風合いと優れた難燃性能をもつ皮 革様シート及び該難燃性皮革様シートの製造方法を提供することを目的とするもの である。
[0009] 本発明者らは、乗物用座席、クッションシート、ソファー、椅子などのインテリア製品 の上張材などに好適に用いられる、柔軟な風合いと難燃性能に優れた皮革様シート を得るベぐ鋭意努力検討した結果、本発明を完成するに至った。
[0010] すなわち、本発明は、
1.平均単繊度 0. 5デシテックス以下のポリエステル極細繊維絡合不織布の内部に
、高分子弾性体 Aを含有する皮革様シートにおいて、該高分子弾性体 Aは難燃剤を 吸尽しており、更に難燃剤液を強制的に気泡を含有させた状態で皮革様シートの裏 面に塗布し、該難燃剤を皮革様シート裏面から内部に渡って存在させ、かつ皮革様 シートの表面側には該難燃剤が存在して!/、な!/、ことを特徴とする難燃性皮革様シー
K
2.高分子弾性体 Aに吸尽されている難燃剤及び皮革様シートの裏面に塗布されて いる難燃剤が共に、非ハロゲン系難燃剤である上記 1に記載の難燃性皮革様シート
3.上記 1に記載の難燃性皮革様シートの表面を起毛処理して得られる難燃性スェ ード調皮革様シート、
4.平均単繊度 0. 5デシテックス以下のポリエステル極細繊維絡合不織布の内部に 、高分子弾性体 Aを含有する皮革様シートに、以下（1)及び（2)の工程を順次行うこ とを特徴とする難燃性皮革様シートの製造方法、
(1) 50〜100°Cの温水中に難燃剤を分散又は溶解した浴中に浸漬し、高分子弾性 体 Aに難燃剤を吸尽処理する工程
(2)難燃剤液を強制的に気泡を含有させた状態で皮革様シートの裏面に塗布する 工程
5.難燃剤液中の難燃剤濃度が 5〜60質量％である上記 4に記載の難燃性皮革様 シートの製造方法、
6.強制的に気泡を含有させた場合の難燃剤液の見かけ密度が 0. ；!〜 0. 6g/cm3 となる状態で塗布する上記 4に記載の難燃性皮革様シートの製造方法、
7.平均単繊度 0. 5デシテックス以下のポリエステル極細繊維絡合不織布の内部に 高分子弾性体 Aを含有し、かつ分散染料で染色された皮革様シートにおいて、該高 分子弾性体 Aは少なくとも内部に熱水可溶性リン系難燃剤を吸尽しており、更にリン 系難燃剤及び高分子弾性体 Bからなる組成物力 粒状や塊状が単独あるいは混在 した状態、若しくは多孔質の状態、又はそれらが混在した状態で、皮革様シート裏面 から内部に渡って存在しており、かつ皮革様シートの表面側には該リン系難燃剤及 び高分子弾性体 Bが存在して!/、な!/、ことを特徴とする難燃性皮革様シート、
8.組成物を構成するリン系難燃剤が、リン酸グァニジン系難燃剤、リン酸力ルバネー ト系難燃剤、リン酸エステル系難燃剤、芳香族縮合リン酸エステル系難燃剤、リン酸 エステルアミド系難燃剤、ポリリン酸アンモニゥム系難燃剤及びそれらをシリコーン樹 脂などで被覆した難燃剤から選ばれた少なくとも 1種である上記 7に記載の難燃性皮 革様シート、
9.熱水可溶性リン系難燃剤が、リン酸エステル系難燃剤、芳香族縮合リン酸エステ ル系難燃剤、リン酸アミド系難燃剤から選ばれた少なくとも 1種である上記 7に記載の 難燃性皮革様シート、
10.組成物が、直径 1〜20 111の粒状やそれが多数凝集した直径 10〜500 111の 塊状が単独ある!/、は混在した状態である力、、若しくは直径；!〜 100 mの微細孔が 多数存在する多孔質状であるか、又はそれらが混在した状態である上記 7に記載の 難燃性皮革様シート、
11.組成物が、直径 700〜； 1500 mのドメインからなる非連続状の難燃剤層を形成 している上記 7に記載の難燃性皮革様シート、
12.平均単繊度 0. 5デシテックス以下のポリエステル極細繊維絡合不織布の内部に 、高分子弾性体 Aを含有する皮革様シートに、以下（a)〜（c)の工程を順次行うこと を特徴とする難燃性皮革様シートの製造方法、
(a)分散染料を含む 100〜150°Cの熱水浴中で染色した後、還元洗浄する工程
(b)熱水可溶性リン系難燃剤を含む 50〜； 100°Cの温水浴中で、高分子弾性体 Aに 該熱水可溶性リン系難燃剤を吸尽処理する工程 (c)リン系難燃剤と高分子弾性体 B及び界面活性剤からなる溶液に少なくとも直径 5 〜300 mの大きさの気泡を主体として含有する泡加工液にした後、該泡加工液を 皮革様シートの裏面側に強制的に塗布する工程
13.高分子弾性体 Aが水系ポリウレタンである上記 12に記載の難燃性皮革様シート の製造方法、
14.高分子弾性体 Bが水系ポリウレタンである上記 12に記載の難燃性皮革様シート の製造方法、
15.工程 (c)の塗布を、グラビア法又はスクリーン法にて行う上記 12に記載の難燃性 皮革様シートの製造方法、
16.工程 (c)の後工程として、機械揉み処理を行う上記 12に記載の難燃性皮革様シ ートの製造方法
を提供するものである。
[0011] 本発明の難燃性皮革様シートは、表面外観を損なうことなぐ柔軟な風合いと優れ た難燃性能を有する。
また、本発明によれば、該難燃性皮革様シートを効率的に製造することができる。 発明を実施するための最良の形態
[0012] 本発明に用いられる皮革様シートを構成する繊維としては、表面磨耗物性、諸堅牢 度及び耐劣化性などの観点からポリエステル繊維が挙げられる。
また、皮革様シートとした場合に皮革様の風合いが得られる点、更に、スエード調 皮革様シートとした場合に優れた触感及び細かなライティング効果が得られる点から 、平均単繊度が 0. 5デシテックス以下の極細繊維であることが必要である。
平均単繊度は、好ましくは 0. 3デシテックス以下、より好ましくは 0. 0001デシテック ス以上 0· 2デシテックス以下である。
極細繊維は、単成分を用いた直接紡糸から得られるもの、あるいは、少なくとも 2種 類のポリマーからなる極細繊維発生型繊維を経由して得られるものである。
極細繊維発生型繊維としては、例えば、海成分が溶剤又は分解することで島成分 力 イブリル化する抽出型繊維あるいは機械的に又は処理剤によって各ポリマーから なる極細繊維にフィブリル化する分割型繊維などが挙げられる。 極細繊維発生型繊維は、必要に応じて、延伸、熱処理、機械捲縮、カットなどの処 理工程を経て、繊度 1〜； 15デシテックス、好ましくは 5〜； 14デシテックス、より好ましく は 8〜； 13デシテックスの短繊維とする力、、あるいは繊度 1〜； 13デシテックス、好ましく は 1〜； 10デシテックス、より好ましくは 1〜8デシテックスの長繊維とする。
極細繊維を構成するポリマーとしては、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレン テレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、又はそれらの共重合体や変性物などの 溶融紡糸可能なポリエステル類から選ばれる少なくとも 1種類のポリマーが挙げられ また、抽出型繊維で抽出又は分解除去される成分は、極細繊維成分と溶剤又は分 解剤に対する溶解性又は分解性を異にし、極細繊維成分との相溶性の小さいポリマ 一であり、かつ紡糸条件下で極細繊維成分より溶融粘度が小さいか、あるいは表面 張力が小さいポリマーである必要がある。
このようなポリマーとしては、例えば、ポリエチレン、ポリスチレン又はポリビュルアル コールなどが挙げられる。
本発明においては、環境汚染、溶解時の収縮特性などを総合的に考慮すると、熱 水で溶解可能なポリビュルアルコールを用いることが好ましレ、。
また、上記極細繊維は、本発明の効果を損なわない限り、カーボンブラックなどに 代表される顔料で着色したり、あるいは公知の繊維添加剤を添加したりすることもでき 次に、得られた短繊維あるいは長繊維を繊維絡合不織布とする。
上記の繊維が短繊維の場合、カードで解繊し、ウエッバーを通すか、スラリーにして これを集積させてウェブを形成し、又、長繊維の場合、スパンボンド法などにより紡糸 と同時にウェブを形成する。
得られたウェブは、所望の重さ、厚さに積層し、次いで、必要に応じて、ニードルパ ンチ、高速水流などの公知の方法により仮絡合処理が行われる。
上記ウェブの目付は、 目的とする皮革様シートの目付に応じて設定される力 通常
、 80〜2000g/m2の範囲、好まし <は 100〜； 1500g/m2の範囲、より好まし <は 20
0〜； 1000g/m2の範囲である。 また、車両用座席の上張材用途の場合、皮革様シートの強度を維持するために、 上記不織布に織編物を揷入することが好まし!/、。
その際の織編物としては、特に限定はなぐ公知のポリマーからなる繊維を選ぶこと ができる。
また、ニードルパンチの際は、織編物との絡合性確保の点から、織編物と積層する 前のウェブに対し、通常、パンチ数 20〜100パンチ/ cm2の範囲のニードルパンチ を施すこともできる。
パンチ数としては、好ましくは 25〜80パンチ/ cm2、より好ましくは 30〜60パンチ / cmでめる。
なお、ここでいうパンチ数とは、ニードルパンチ工程を通してウェブの単位面積当た りに突き刺したフェルト針の累計本数を意味し、例えば、フェルト針が 10本/ cm2の 密度で配置されたニードルボードをウェブへ 50回突き刺した場合、そのニードルパ ンチ工程でのパンチ数は 500パンチ/ cm2である。
本発明においては、得られた繊維絡合不織布の内部 (絡合空間）に、高分子弾性 体 Aを含有させることが皮革様の風合い及び充実感と機械的物性の向上の点から行 われる。
高分子弾性体 Aとしては、皮革様シートに用いられる高分子弾性体であれば特に 限定することは無ぐ例えばポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリ塩化ビュル、ポリアミ ド、ポリエステル、ネオプレン、シリコーン樹脂、ポリアミノ酸などの合成樹脂または天 然高分子樹脂、またはそれらの混合物等を挙げることができ、中でもポリウレタン樹脂 、アクリル樹脂、またはそれらの混合物や共重合物を用いることが好ましい。
そして、風合いゃ充実感の点からポリウレタンがより好ましい。さらに必要によっては 顔料、染料、架橋剤、充填剤、可塑剤、各種安定剤などを添加してもよい。
その際、ジメチルホルムアミドなどで代表されるポリウレタンの良溶剤に溶解したポリ ウレタン溶液を含浸後、湿式凝固し乾燥する方法や、溶剤を用いない水系ェマルジ ヨンとしてポリウレタンを含浸後、感熱凝固し乾燥する方法のいずれも採用することが できる力 後工程で難燃剤を吸尽させる、すなわち水を媒体として水溶化させた難燃 剤を高分子弾性体 Aの内部へ含有させる際の処理安定性の点では、水系ェマルジ ヨンであるポリウレタンが好ましい。
また、繊維絡合不織布と高分子弾性体 Aとの質量比が 50/50〜98/2となるよう に高分子弾性体 Aを含有させることが風合と機械物性が両立する点、更には、必要 な量の難燃剤を安定的に高分子弾性体 Aに吸尽させる、すなわち高分子弾性体 A の内部に含有させる点で好ましぐその質量比は 50/50〜90/10であることがより 好ましい。
なお、繊維絡合不織布が極細繊維発生型繊維の場合は、極細繊維化後の質量比 として含有させる。
また、繊維絡合不織布を構成する繊維が、極細繊維発生型繊維の場合には、公知 の方法により、高分子弾性体 Aを含有させる前あるいは後に極細化処理を行うことに よって、皮革様シートを作製する。
[0015] 上記方法で得られた皮革様シートを用いて、スエード調皮革様シートを作製する際 には、スライス、パフイングなどにより所望の厚みに調整した後、必要に応じて高分子 弾性体の溶液ゃェマルジヨン、又は溶剤などの公知の処理剤を塗布して繊維を所望 の状態に固定した表面をサンドペーパーなどによる公知の方法でパフイングすること により上記繊維は起毛され、更に染色することにより、 目的のスエード調皮革様シート とすること力 Sでさる。
また、銀面を有する銀付調皮革様シートを作製する際には、同様の方法を用いて、 厚みを調整した後に、公知の方法により銀面層を形成することにより銀付調皮革様シ 一卜を得ること力 Sでさる。
[0016] 本発明の難燃加工方法は、上記方法により得られた平均単繊度 0. 5デシテックス 以下、好ましくは 0. 3デシテックス以下、より好ましくは 0· 0001デシテックス以上 0· 2デシテックス以下のポリエステル極細繊維絡合不織布の内部に、高分子弾性体 A を含有する皮革様シートに対して、以下の（1)及び（2)の工程を順次行うものである
〇
(1) 50〜100°Cの温水中に難燃剤を分散又は溶解した浴中に浸漬し、高分子弾性 体 Aに難燃剤を吸尽処理する工程
(2)難燃剤液を強制的に気泡を含有させた状態で皮革様シートの裏面に塗布する 工程
先ず、本発明においては、上記工程（1)は、染色工程の後に行われるものである。 本発明の他の難燃加工方法は、上記方法により得られた平均単繊度 0. 5デシテツ タス以下、好ましくは 0· 3デシテックス以下、より好ましくは 0· 0001デシテックス以上 0. 2デシテックス以下のポリエステル極細繊維絡合不織布の内部に、高分子弾性体 Aを含有する皮革様シートに対して、以下（a)〜（c)の工程を順次行うものである。
(a)分散染料を含む 100〜150°Cの熱水浴中で染色した後、還元洗浄する工程
(b)熱水可溶性リン系難燃剤を含む 50〜； 100°Cの温水浴中で、高分子弾性体 Aに 該熱水可溶性リン系難燃剤を吸尽処理する工程
(c)リン系難燃剤と高分子弾性体 B及び界面活性剤からなる溶液に少なくとも直径 5 〜300 mの大きさの気泡を主体として含有する泡加工液にした後、該泡加工液を 皮革様シートの裏面側に強制的に塗布する工程
本工程（1)あるいは (b)において、皮革様シートを構成する高分子弾性体 Aに選択 的に難燃剤を吸尽させること、即ち高分子弾性体 Aの内部に選択的に難燃剤を含有 させること力 Sでさる。
吸尽処理時間は、吸尽効率の点から、 10〜60分であることが好ましい。
より好ましく (ま 20〜60分、更 ίこ好ましく (ま 20〜40分である。
本発明において、染色工程の後に吸尽工程を行う理由は、ポリエステルの染色温 度は、通常、 100°Cを超えて、 125°C〜； 140°Cの高温で行われる力 このような高温 度域で染色と同時に難燃剤を吸尽処理する一般的な難燃加工方法では、皮革様シ ートに吸尽されずに残った難燃剤あるいは難燃剤中に存在する乳化乃至分散してい る添加剤、特に、界面活性剤などがタール状になり易ぐこのため染色槽汚染が甚大 となるからである。
また、染色と同時に同浴で難燃剤を極細繊維に吸尽させた場合、繊維強度の低下 や堅牢度の低下は通常のレギュラーポリエステルより大きくなるからである。
吸尽温度が 50°C以上であると、難燃剤あるいは添加剤、特に乳化剤を含有する難 燃剤が水に微分散あるいは溶解し、難燃剤が効果的に吸尽される状態とすることが できる。 更に、吸尽温度が 50°C以上であると、高分子弾性体 Aに、充分、かつ選択的に、 難燃剤を吸尽させることができる。
一般に、皮革様シートを構成する高分子弾性体 Aのガラス転移点は、皮革様シート の風合いの点から 60〜0°Cの範囲のものが用いられる力 吸尽時の温度が 50°C 以上であれば高分子弾性体のガラス転移温度より少なくとも 50°C以上となるため、高 分子弾性体 Aへ充分に難燃剤を吸尽させることができる。
難燃剤を高分子弾性体 Aにより吸尽させる観点から、吸尽温度は 60°C以上が好ま しい。
また、吸尽温度は、上述のように、難燃剤の染色槽汚染の観点から 100°C以下とす る必要がある力 S、極細繊維を構成する成分のガラス転移温度より更に低く設定した方 が好ましい場合がある。
この理由は、吸尽時の温度が極細繊維を構成するポリマーのガラス転移温度より高 くなればなるほど、極細繊維の方に難燃剤が吸尽され易くなり、選択的に高分子弾 性体 Aに難燃剤を選択的に吸尽させることが困難となるためである。
更に、本発明においては、染色後に吸尽処理を行うため、吸尽処理の浴温度が極 細繊維のガラス転移温度より高くなる場合、繊維中の染料が浴中に放出されて、高 分子弾性体 Aへ移行し、色目の変化や染色堅牢度の低下を招き易いからである。 従って、吸尽温度が極細繊維を構成する成分のガラス転移温度以下の場合、選択 的に高分子弾性体 Aに難燃剤を吸尽させることが可能となり、本発明の効果を十分 に発揮する。
そして、極細繊維のガラス転移温度より 30°C以下であることが好ましぐ更に 20°C 以下であることが好ましぐ特に 10°C以下が好ましい。
極細繊維が一般的に使用されることの多いポリエチレンテレフタレートからなる場合 、ガラス転移点温度が 81°Cであることより、吸尽処理温度は 80°C以下であることが好 ましい。
以上より、吸尽処理温度は、高分子弾性体 Aのガラス転移温度、極細繊維を構成 する成分のガラス転移温度などを考慮して、 50〜； 100°Cの範囲で設定すればよい。 難燃剤は、吸尽処理されるので、水分散液又は水溶液の状態の難燃剤液に調製 可能な難燃剤である必要があり、難燃性皮革様シートの難燃剤による堅牢度低下を 防止するためには 25°Cでは、水に難溶 ·不溶など親和性が低くて固形状態の難燃 剤であることが好ましぐ 25°Cでは非水溶性であり、かつ上記吸尽処理温度において 水溶性となる熱水可溶性難燃剤であることがより好ましい。
吸尽させる難燃剤の濃度としては、皮革様シートの質量に対し、通常、 l〜30%ow fである。
難燃剤の濃度は、好ましくは 2〜25%owf、より好ましくは 3〜20%owfである。 なお、「％owf」は難燃剤等の皮革様シートに対する濃度の単位（百分率）である。 難燃剤濃度が l %owf以上であると、充分な難燃効果を得るための、工程 (2)ある いは工程 (c)における、皮革様シートの裏面に塗布する難燃剤の量が少なくなり、風 合!/、が柔らかくなり、皮革様シートの風合!/、が損なわれることがな!/、。
また、難燃剤濃度が 30%owf以下であると、吸尽されず、不要な難燃剤の量が減 少することによりコストが低下し、又、吸尽されず、染色浴中に残存する難燃剤の量が 減少し、吸尽処理槽が汚染され難くなる。
なお、吸尽処理後の乾燥は、特に限定がなぐ公知の乾燥方法を用いることができ 本発明の難燃剤の吸尽処理は、染色後であれば、用途や他の工程の必要に応じ て、適宜行うことができる力 吸尽した難燃剤の脱落の防止、あるいは、処理工程を 極力簡略化するために、染色、還元、中和終了後の染色槽で行うことが好ましい。 次に、上記工程（2)あるいは上記工程 (c)は、難燃剤液を強制的に気泡を含有さ せた状態の泡加工液とした上でこれを皮革様シートの裏面に塗布後乾燥し、該難燃 剤を皮革様シート裏面から内部に渡って存在させ、かつ皮革様シートの表面側には 該難燃剤を存在させないように行うものであり、好ましい存在状態としては、粒状や塊 状が単独あるいは混在した状態、若しくは多孔質の状態、又はそれらが混在した状 態である。
皮革様シートの裏面に塗布する際の難燃剤液は、含有させた気泡の安定性の点か ら水分散液又は水溶液であることが好ましぐ上記した好ましレ、存在状態にするため には、難燃剤と高分子弾性体 B及び界面活性剤からなる水分散液であることが好ま しい。
高分子弾性体 Bとしては、高分子弾性体 Aで挙げられた高分子弾性体を用いること ができるが、得られる皮革様シートの風合い、機械物性および耐久性のてんでポリウ レタンが好ましぐ予め含有している高分子弾性体 Aを溶解せずに、非連続状に存在 させ易い点で水系ポリウレタンが好ましく用いられる。
ポリウレタンの種類としては特に限定することなぐ公知のポリエステル系、ポリエー テル系、ポリカーボネート系またはそれらの混合物や共重合物等が挙げられる。 また、難燃剤液中の難燃剤濃度は、気泡の発現性、更には、皮革様シートに対す る難燃性の付与と風合の両立の点を考慮すると、通常、難燃剤と高分子弾性体 Bを 合計した組成物の濃度で 5〜60質量％である。
すなわち、難燃剤濃度が 5%以上であると、十分な難燃性能を示すに必要な難燃 剤を塗布することが容易であり、溶媒を除去するための乾燥効率が向上し易ぐ皮革 様シートの難燃性効果が十分となる。
また、難燃剤濃度が 60%以下であると、塗布した難燃剤が皮革様シート内部に十 分に浸透し、皮革様シート裏面付近に偏った状態で固化することがなぐ皮革様シー トの風合いが損なわれない。
難燃剤濃度は、好ましくは 10〜60質量％、より好ましくは 20〜50質量％である。 本発明においては、難燃剤液を皮革様シートの裏面に塗布する際、高分子弾性体 Aに難燃剤が吸尽されたスエード調皮革様シートの、裏面から泡状 (気泡を含有させ た状態で）の難燃剤液を浸透させるといった特殊な塗布方法を採用することによって 、特に、スエード調皮革様シートの表層まで難燃剤が到達せず、難燃剤組成物が、 粒状や塊状が単独あるいは混在した状態、若しくは多孔質の状態、又はそれらが混 在した状態で、皮革様シート裏面から内部に渡って存在することから表面の優れたタ ツチや風合いと難燃効果を両立することが可能となる。
本発明において用いる難燃剤としては、含ハロゲン系難燃剤による環境ホルモン 汚染低減を考慮すると、非ハロゲン系難燃剤が挙げられ、リン系難燃剤が好ましい。 吸尽処理用難燃剤としては、リン酸エステル系、芳香族縮合リン酸エステル系、リン 酸アミド系難燃剤などを挙げることができるが、難燃剤自身の加水分解による皮革様 シートの劣化促進を避ける観点から、芳香族縮合リン酸エステル系、リン酸アミド系が 好ましい。
また、皮革様シート裏面塗布用難燃剤としては、リン酸グァニジン系、リン酸力ルバ ネート系、リン酸エステル系、芳香族縮合リン酸エステル系、リン酸エステルアミド系、 ポリリン酸アンモニゥム系難燃剤及びそれらをシリコーン樹脂などで被覆した難燃剤 などの非ハロゲン系難燃剤を挙げることができる。
上記の難燃剤自身の加水分解による皮革様シートの劣化促進を避けること及び水 溶性の難燃剤の場合、処理した布帛上に水滴を落としたときにシミになりやすいこと から、少なくとも 25°Cでは非水溶性であるものがより好ましぐ該観点からは、芳香族 縮合リン酸エステル系、リン酸エステルアミド系難燃剤、シリコーン樹脂などで被覆し たポリリン酸アンモニゥム系難燃剤がさらに好ましい。
また、皮革様シートが難燃性を有するために必要な難燃剤の含有量は、難燃剤中 のリン含有量にも左右されるため難燃剤の種類により異なるが、難燃性と風合を両立 させる観点から、通常、難燃剤の固形分濃度で、難燃剤吸尽量 l〜40g/m2、裏面 塗布量 5〜60g/m2、トータル含有量 6〜80g/m2の範囲である。
好ましくは難燃剤吸尽量 5〜35g/m2、裏面塗布量 10〜60g/m2、トータル含有量 15〜75g/m2、より好ましくは難燃剤吸尽量 10〜30g/m2、裏面塗布量 10〜50 g/m2、トータル含有量 20〜70g/m2である。
なお、裏面に塗布する難燃剤液としては、塗布処理後の皮革様シートからの難燃 剤の脱落を防ぐために、 目的とする難燃性はもちろんのこと、皮革様シートとして要求 される風合い、物性などの本発明の効果を損なわない範囲で、高分子弾性体 Bを難 燃剤のバインダーとして用いた組成物とすることも好ましレ、。
高分子弾性体 Bは、バインダーとして用いる場合は、水系ポリウレタンであるのが好 ましぐェマルジヨン形態であるのがより好ましい。
難燃剤液を皮革様シートの裏面に塗布する際には、難燃剤が裏面から内部に浸透 し表面に存在しないように調整し易いことを考量し、強制的に気泡を含有させた状態 、例えば、攪拌した難燃剤液の見掛け密度が、通常、 0. ；!〜 0. 6g/cm3となる状態 で塗布し、次に、乾燥して溶媒を除去する。 難燃剤液の見掛け密度は、好ましくは 0. 15〜0. 5g/cm3、より好ましくは 0. 2〜0 . 5g/ cm 、める。
難燃剤液の見掛け密度を 0. lgん m3以上とすると、皮革様シートの体積当りの難燃 剤含有量が確保され、難燃性能を示すに必要な量の難燃剤を塗布することが可能と なる。
また、難燃剤液の見掛け密度を 0. 6gん m3以下とすると、難燃剤液は気泡を含ん だ状態を保持することができる。
難燃剤液の発泡方法としては、例えば、機械的発泡方法が挙げられるが、その際、 発泡剤として、通常、 1〜5質量％のカチオン系界面活性剤などで代表される公知の 界面活性剤を加えるのが好まし!/、。
界面活性剤の添加量としては、好ましくは 1. 5〜5質量％、より好ましくは 1. 5〜4 質量％である。
このような界面活性剤を添加することにより、気泡は均一な大きさで安定的に難燃 剤液中に含有させることが可能となり、上記した好ましい状態、すなわち粒状や塊状 が単独あるいは混在した状態、若しくは多孔質の状態、又はそれらが混在した状態 で難燃剤を含有させるためには、皮革様シートを構成する極細繊維の繊維径とのバ ランスから、少なくとも泡の直径が 5〜300 111の範囲にある気泡が主体として含有さ れた泡加工液である必要があり、好ましくは直径が 7〜250 mの範囲にある気泡が 主体として含有された泡加工液であり、より好ましくは直径が 10〜； 150 mの範囲に ある気泡が主体として含有された泡加工液であり、最も好ましいのは、含有される気 泡の主体となるものの直径が 12〜； 100 H mの範囲にあるような泡加工液である。 直径が上記のような好適な範囲にあり、かつ均一な大きさの気泡が主体として含有 されるような泡加工液であれば、本発明の効果を損なわない範囲で、前記主体となる 気泡より大きな径の気泡が含まれてレ、てもよレ、。
主体となる気泡の大きさが直径で 5〜300 mの範囲にある泡加工液とは、後述す る所定の方法により泡加工液を観察したときに、観察視野内を占める気泡の少なくと も 50%以上、好ましくは 70%以上、より好ましくは 90%以上の気泡力 径が 5〜300 mの範囲にある気泡であるような泡加工液のことである。 難燃剤液を皮革様シート裏面に塗布し、その難燃剤の含有量 (塗布量)をコント口 ールする方法としては、通常、皮革様シート上に気泡を有する難燃剤の水分散液又 は水溶液を吐出し、それをナイフにて含有量を管理する方法、又は、皮革様シート裏 面上に位置するメッシュロールの内部から外側へ吐出された気泡を有する難燃剤液 を、メッシュロールのメッシュの大きさ、メッシュロールと皮革様シートの間のクリアラン ス調整あるいはロールの印圧調整により含有量をコントロールしながら塗布する方法 、いわゆるスクリーン法や、カップやスリットが彫刻されたグラビアロール表面によって 計量した液を転写により塗布する方法、いわゆるグラビア法などを用いることが好まし い。
[0021] 難燃剤液を塗布した後の皮革様シートの乾燥方法としては、通常、テンター乾燥機 など巾変化を制御しながらの乾燥が好ましい。
[0022] 上記したような塗布方法及び乾燥方法をとることで、皮革様シートの裏面側に塗布 された難燃剤若しくは難燃剤及び高分子弾性体 Bを、本発明に特有の状態で存在さ せること力 Sでさる。
本発明に特有の状態とは、直径 1〜20 mの粒状やそれが多数凝集した直径 10 〜500 mの塊状が単独あるいは混在した状態である力、、若しくは直径 1〜； lOO ^ m の微細孔が多数存在する多孔質状である力、、又はそれらが混在した状態である。 これら種々の状態は、特に塗布する難燃剤液の見掛け密度や粘度、気泡の直径と いった性質や、難燃剤液の含有量の局所的な大小、難燃剤液が塗布された皮革様 シート側の局所的な表面状態、さらには塗布後の乾燥手段や乾燥条件に応じて変 化するので、所望の難燃性や風合いに応じて適宜条件設定することにより制御可能 である。
具体例としては、難燃剤液の含有量が局所的に少ない部分は、粒状やそれが凝集 した塊状で存在する傾向にあり、それより多く含有させると多孔質状の形態となる。 前記するような本発明に特有の状態で難燃剤若しくは難燃剤及び高分子弾性体 B を存在させることにより、皮革様シートとしての風合いを損なうことなぐ又塗布した難 燃剤の難燃性能を十分に発揮させることができる。
さらに、皮革様シートとしての風合いの観点からは、皮革様シートの裏面側に塗布 される難燃剤若しくは難燃剤及び高分子弾性体 Bは、直径 700〜； 1500 mのドメイ ンからなる非連続状の難燃剤層を形成してレ、ることが好ましレ、。
このような難燃剤層は、上記工程（2)あるいは上記工程 (c)における塗布方法とし てグラビア法やスクリーン法を採用して適宜条件を調節したり、上記工程（2)あるいは 上記工程 (c)の後工程として、機械揉み処理を行ったりすることにより形成可能であ 実施例
[0023] 次に、本発明を実施例により更に詳細に説明する力 本発明は、これらの例によつ てなんら限定されるものではな!/、。
[0024] 極細繊維の平均単繊度の測定は、下記の方法で算出した。
平均単繊度（デシテックス） =D X (R/2) 2 X π X 106
但し、 Rは、極細繊維束中の極細繊維の平均直径（cm) (基体断面を走査型電子 顕微鏡で撮影し、無作為に 10本の極細繊維束を選び出し、各極細繊維束断面中の 極細繊維から任意の極細繊維を万遍なく繊維束断面から 20本選び出し、その直径 を測定して、得られる平均値）であり、 Dは、極細繊維を構成するポリマーの比重であ また、燃焼性の評価は、社団法人自動車技術会制定のシート表皮用材料の試験 方法 (IASO M 403— 88)に記載する測定方法に従った。
難燃剤液の見掛け密度の測定方法は、発泡させた難燃剤液を 500mlメスシリンダ 一に採取し、その体積と質量を測定することによって算出した。
また、難燃剤液に含有させた気泡の径は、 30〜150倍程度の低倍率から800〜3 000倍程度の高倍率までの広い倍率範囲において連続的に倍率を変えながら観察 可能な光学顕微鏡を用いて、難燃剤液を 100〜； 1000倍の範囲における種々の倍 率にて難燃剤液を観察することで評価した。
なお、難燃剤液の観察は、乾燥により液の状態が変わらない内に手早く行った。
[0025] 実施例 1
(絡合不織布の作製）
エチレン単位を 10モル％含有し、けん化度 98. 4モル％、融点 210°Cのポリビュル アルコール (PVA)共重合体 (株式会社クラレ製ェクセバール)を海成分に用い、固 有粘度 0· 65dl/g (フエノ—ル/テトラクロロェタンの等質量混合溶液を用いて、 30 °Cで測定）のイソフタル酸単位を 8モル0 /0含有したポリエチレンテレフタレート（融点 2 34°C、ガラス転移温度 81°C)チップを島成分とし、島成分が 37島となるような溶融複 合紡糸用口金（0. 25 φ 、 550ホール）を用い、海成分/島成分質量比率 = 30/70 の質量比率、口金温度 250°Cで吐出し紡糸した。
該紡糸繊維をローラープレート方式を用い、通常の条件により延伸し、海島型複合 繊維を得た。
得られた繊維の紡糸性、連続ランニング性、延伸性は、良好で全く問題がな力、つた
〇
この海島型複合繊維を、捲縮機で捲縮を付与し、 51mmにカットしてステーブル化 した。
この海島型複合繊維ステーブルは、単繊度 4. 13デシテックス、強度 3. 2cN/デ シテックス、伸度 40%と良好であった。
上記ステープルを使用して、カード、クロスラッパ一の工程を経て、ウェブを作製し、 仮絡合処理として 40パンチ/ cm2のニードルパンチを行い、 目付 265g/m2の極細 繊維発生型繊維からなる絡合不織布を得た。
[0026] (平織物の作製）
84デシテックス /36fの仮撚り加工を施したポリエステル性の糸に、 600T/mの追 加撚糸加工をした後、織り密度 82本 X 76本/ inch (2. 54cm)で織り加工を行い、 目付 55g/m2の平織物を得た。
[0027] (絡合不織布及び織物の 3次元繊維絡合体の作製）
上記絡合不織布に、平織物を順に積層し、シングルパーブのフェルト針を使用して 、最初に絡合不織布側から 1200パンチ/ cm2、次いで織物側力、ら 400パンチ/ cm2 のパンチ数でニードルパンチを行い絡合不織布及び平織物を絡合一体化させて、 目付 385g/m2の 3次元繊維絡合体を得た。
ニードルパンチの際、絡合不織布側から突き刺したフェルト針の突き刺し深さは、バ ーブが平織物を貫通する深さとし、平織物側から突き刺したフェルト針の突き刺し深 さは、パーブが絡合不織布側の表面には突き出ない深さとした。
[0028] (スエード調皮革様シートの作製）
得られた 3次元繊維絡合体を 205°C、熱風量 42. 5cmVmin-m2,速度 3m/min で乾熱収縮処理を行い、 3次元繊維絡合体を 175°Cの金属プレスロールで見かけ密 度を 0. 340g/cm3 (厚み 1. 54mm)とした後、ポリウレタン含浸液として、水系ポリゥ レタンェマルジヨン 10質量％液（日華化学株式会社製 APC— 28、ガラス転移温度 - 25°C)を上記 3次元繊維絡合体に含浸後、ピックアップ率 100%になるようにマン グノレで絞った。
その後、連続的にビンテンター乾燥機で 150°C、 5分 30秒間加熱乾燥することで、 3次元繊維絡合体の内部に高分子弾性体 Aを含有させた。
この 3次元繊維絡合体を更に熱水 90°C中に浸漬 ·絞液を繰り返し、海成分の PVA を除去し乾燥後、更にピンテンター乾燥機で 120°Cで加熱乾燥した。
その後、絡合不織布側の表面をサンドペーパーにて研削し、起毛処理を行い、厚 さ 0. 85mm, 目付 395g/m2のスエード調皮革様シートを得た。
[0029] (スエード調皮革様シートの染色及び難燃処理）
得られたスエード調皮革様シートを薄緑色になるように分散染料を用い 130°Cで、 1時間液流染色し、還元、中和処理を行った。
次に、染色したスエード調皮革様シートを、染色前質量に対し 10%owf (固形分 4 %)のビゴール FV— 1010 (大京化学株式会社製、固形分 40質量％、リン酸エステ ルアミド系難燃剤、 25°Cでは固形であり 80°Cの熱水には可溶な熱水可溶性）を含有 する難燃剤液中に浸漬し、 90°C、 30分間吸尽処理を行った後、 120°Cで乾燥した。 吸尽前後のシートの質量変化から難燃剤吸尽量が l lg/m2であることを確認した。 また、別に、ネオステッカー HF— 680C (日華化学株式会社製、固形分 40質量％ 、カプセル化ポリリン酸アンモニゥム系難燃剤、水系ポリウレタンバインダー含有）に、 カチオン界面活性剤からなる発泡剤（明成化学株式会社社製、メイフォーマー F— 2 10)を 3質量％添加して、見かけの密度が 0. 3g/cm3になるように機械発泡させて、 全気泡の 90〜95%が 17〜75 111の直径の範囲にあるような均一な大きさの気泡を 含有させた難燃剤水溶液からなる泡加工液を得た。 この泡加工液を、開孔率 40%、開孔径 1140 mのメッシュロール内部から吐出し 、吸尽処理後のスエード調皮革様シートの裏面に、スクリーン法により泡加工液量で 50g/m2塗布した。
なお、その際のメッシュロールとの間隔は 0. 4mmになるように調整した。
その後、連続的にピンテンター乾燥機で 140°C、 3分間加熱乾燥後、得られたシー トの裏面に塗布された難燃剤固形分は 20g/m2であることを確認した。
得られた難燃性スエード調皮革様シートの表面の立毛部分には、難燃剤によるタツ クゃヌメリが認められず、難燃性が付与された皮革様シートでありながら、乗物用座 席やインテリアの上張材として優れた風合い、タツチ及びライティング効果を維持して いた。
また、難燃剤の塗布状態を確認するために、走査型電子顕微鏡を用いて難燃性ス エード調皮革様シートの断面を観察したところ、立毛面の近辺には難燃剤が存在せ ず、裏面から厚み方向に中央部分以下に存在していた。
また、走査型電子顕微鏡を用いて難燃性スエード調皮革様シートの裏面を観察し たところ、裏面全体に難燃剤からなる直径 1000〜； 1200 m程度の大きさのドメイン が非連続状態で多数寄せ集まった難燃剤層を形成しており、ドメイン同士の間の難 燃剤が少ない領域は、直径 2〜； 10 in程度の種々の大きさをもつ粒状やそれが多 数凝集した直径 25〜300 111程度の種々の大きさをもつ塊状力 単独あるいは混在 した状態で難燃剤が主に存在していた。
また、前記ドメイン表面を観察すると、直径 10〜70 111程度の大きさの微細孔が多 数存在する多孔質状であり、ドメイン間にはドメインの欠片と思われる直径 150〜30 0 m程度の大きさで多孔質状の難燃剤も多数存在していた。
更に、難燃性スエード調皮革様シートの燃焼試験を行ったところ、その結果は自消 であり、乗物用座席やインテリアの上張材として十分な難燃性能が認められた。 実施例 2
実施例 1にお!/、て、平織物を積層せずに絡合不織布のみから 3次元繊維絡合体を 作製し、乾熱収縮後の密度を 0. 45g/m3とした以外は、実施例 1と同様に難燃剤塗 布処理までを行い、さらにその後でエアータンブラ一を用いて機械揉み処理を行つ て難燃性スエード調皮革様シートを得た。
得られた難燃性スエード調皮革様シートの表面の立毛部分には、難燃剤によるタツ クゃヌメリが認められず、難燃性が付与された皮革様シートでありながら、靴、鞫ゃィ ンテリアとして優れた風合い、タツチ及びライティング効果を維持して!/、た。
また、難燃剤の塗布状態を確認するために、走査型電子顕微鏡を用いて難燃性ス エード調皮革様シートの断面を観察したところ、立毛面の近辺には難燃剤が存在せ ず、裏面から厚み方向に中央部分以下に存在していた。
また、走査型電子顕微鏡を用いて難燃性スエード調皮革様シートの裏面を観察し たところ、裏面全体に難燃剤からなる直径 800〜； 1100 m程度の大きさのドメインが 非連続状態で多数寄せ集まった難燃剤層を形成しており、ドメイン同士の間の難燃 剤が少ない領域は、直径 2〜； 10 in程度の種々の大きさをもつ粒状やそれが多数 凝集した直径 25〜300 111程度の種々の大きさをもつ塊状力 単独あるいは混在し た状態で難燃剤が主に存在していた。
また、前記ドメイン表面を観察すると、直径 10〜70 111程度の大きさの微細孔が多 数存在する多孔質状であり、ドメイン間にはドメインの欠片と思われる直径 70〜300 m程度の大きさで多孔質状の難燃剤が実施例 1より多く存在していた。
更に、難燃性スエード調皮革様シートの燃焼試験を行ったところ、その結果は自消 であり、靴、鞫ゃインテリアとしては十分な難燃性能が認められた。
比較例 1
実施例 1において、高分子弾性体 Aへの難燃剤吸尽処理を行わない以外は、実施 例 1と同様の処理を行ってスエード調皮革様シートを得た。
得られたスエード調皮革様シートの表面の立毛部分には、難燃剤によるタックゃヌ メリが認められず、乗物用座席やインテリアの上張材として十分に優れた風合いを維 持していた。
また、難燃剤の塗布状態を確認するために、走査型電子顕微鏡を用いてスエード 調皮革様シートの断面を観察したところ、立毛面の近辺には難燃剤が存在せず、裏 面から厚み方向に中央部分以下に存在していた。
また、走査型電子顕微鏡を用いてスエード調皮革様シートの裏面を観察したところ 、裏面全体に実施例 1と同様の難燃剤層が存在していた。
しかしながら、スエード調皮革様シートの燃焼試験を行ったところ、その結果は易燃 であり、乗物用座席やインテリアの上張材としては難燃性能が不充分であった。
[0032] 比較例 2
実施例 1において、高分子弾性体 Aへの難燃剤吸尽処理を行わず、かつ皮革様シ ート裏面への泡加工液塗布量を 150g/m2に変更した以外は、実施例 1と同様の処 理を行つてスエード調皮革様シートを得た。
得られたスエード調皮革様シートの表面の立毛部分には、難燃剤によるタックゃヌ メリが認められず、又、スエード調皮革様シートの燃焼試験を行ったところ、その結果 は自消であったものの、実施例 1の難燃性スエード調皮革様シートに比べると座屈感 があり、折れ易ぐ硬い風合いであって、乗物用座席やインテリアの上張材としては好 ましくな!/、レベルの風合!/、であった。
[0033] 比較例 3
実施例 1において、皮革様シート裏面への難燃剤塗布を行わない以外は、実施例 1と同様の処理を行ってスエード調皮革様シートを得た。
得られたスエード調皮革様シートの表面の立毛部分には、難燃剤によるヌメリが認 められず、乗物用座席やインテリアの上張材として優れた風合いを維持していた。 しかしながら、スエード調皮革様シートの燃焼試験を行ったところ、その結果は易燃 であり、乗物用座席やインテリアの上張材としては難燃性能が不充分であった。
[0034] 比較例 4
実施例 1において、高分子弾性体 Aへの吸尽用難燃剤の量を 40%owf (固形分 1 6%)とし、かつ皮革様シート裏面への泡加工液塗布を行わなかった以外は、実施例 1と同様の処理を行ってスエード調皮革様シートを得た。
得られたスエード調皮革様シートの表面の立毛部分は、高分子弾性体 Aに吸尽さ れな力、つた過剰量の難燃剤が付着して!/、るためか、実施例 1の難燃性スエード調皮 革様シートに比べると表面のタツチは粗ぐ風合いは若干固めであって、乗物用座席 やインテリアの上張材としては明確にレベルが劣るものであった。
また、スエード調皮革様シートの燃焼試験を行ったところ、その結果は遅燃であり、 乗物用座席やインテリアの上張材として難燃性能は不充分であった。
更に、吸尽処理後の染色槽の内部を観察すると、吸尽されないで残った難燃剤に よる槽内壁面の汚染が著しレ、ものであった。
[0035] 比較例 5
実施例 1において、難燃液を発泡させずに皮革様シート裏面へ塗布した以外は、 実施例 1と同様の処理を行ってスエード調皮革様シートを得た。
得られたスエード調皮革様シートは、燃焼試験を行ったところ、その結果が自消で あり、乗物用座席やインテリアの上張材として十分な難燃性能が認められた。
しかし、スエード調皮革様シートの表面の立毛部分には、難燃剤によるタックゃヌメ リが若干認められ、かつ実施例 1の難燃性スエード調皮革様シートに比べると風合い が硬く損なわれていて、乗物用座席やインテリアの上張材としては明確にレベルが劣 るものであった。
難燃剤の塗布状態を確認するために、走査型電子顕微鏡でスエード調皮革様シ ートの断面を観察したところ、立毛表面の近辺にまで塗布した難燃剤が存在していた また、走査型電子顕微鏡を用いてスエード調皮革様シートの裏面を観察したところ 、難燃剤はシート内部に浸透せず、裏面の表面全体に付着しており、その付着状態 は皮膜状であって、粒状や塊状、多孔質状などの状態は殆どみられず、又ドメインの 形成もみられなかった。
産業上の利用可能性
[0036] 本発明の難燃性スエード調皮革様シートは、柔軟な風合いと優れた難燃性能を有 するため、乗物用座席や、クッションシート、ソファー及び椅子などのインテリア製品 の上張材などに特に有用である。

Claims

請求の範囲
[1] 平均単繊度 0· 5デシテックス以下のポリエステル極細繊維絡合不織布の内部に、 高分子弾性体 Αを含有する皮革様シートにお!/、て、該高分子弾性体 Aは難燃剤を 吸尽しており、更に難燃剤液を強制的に気泡を含有させた状態で皮革様シートの裏 面に塗布し、該難燃剤を皮革様シート裏面から内部に渡って存在させ、かつ皮革様 シートの表面側には該難燃剤が存在して!/、な!/、ことを特徴とする難燃性皮革様シー 卜。
[2] 高分子弾性体 Aに吸尽されて!/、る難燃剤及び皮革様シートの裏面に塗布されて!/ヽ る難燃剤が共に、非ハロゲン系難燃剤である請求項 1に記載の難燃性皮革様シート
〇
[3] 請求項 1に記載の難燃性皮革様シートの表面を起毛処理して得られる難燃性スェ ード調皮革様シート。
[4] 平均単繊度 0. 5デシテックス以下のポリエステル極細繊維絡合不織布の内部に、 高分子弾性体 Aを含有する皮革様シートに、以下（1)及び（2)の工程を順次行うこと を特徴とする難燃性皮革様シートの製造方法。
(1) 50〜100°Cの温水中に難燃剤を分散又は溶解した浴中に浸漬し、高分子弾性 体 Aに難燃剤を吸尽処理する工程
(2)難燃剤液を強制的に気泡を含有させた状態で皮革様シートの裏面に塗布する 工程
[5] 難燃剤液中の難燃剤濃度が 5〜60質量％である請求項 4に記載の難燃性皮革様 シートの製造方法。
[6] 強制的に気泡を含有させた場合の難燃剤液の見かけ密度が 0. ；!〜 0. 6g/cm3と なる状態で塗布する請求項 4に記載の難燃性皮革様シートの製造方法。
[7] 平均単繊度 0. 5デシテックス以下のポリエステル極細繊維絡合不織布の内部に高 分子弾性体 Aを含有し、かつ分散染料で染色された皮革様シートにおいて、該高分 子弾性体 Aは少なくとも内部に熱水可溶性リン系難燃剤を吸尽しており、更にリン系 難燃剤及び高分子弾性体 Bからなる組成物力 粒状や塊状が単独あるいは混在した 状態、若しくは多孔質の状態、又はそれらが混在した状態で、皮革様シート裏面から 内部に渡って存在しており、かつ皮革様シートの表面側には該リン系難燃剤及び高 分子弾性体 Bが存在していないことを特徴とする難燃性皮革様シート。
[8] 組成物を構成するリン系難燃剤が、リン酸グァニジン系難燃剤、リン酸力ルバネート 系難燃剤、リン酸エステル系難燃剤、芳香族縮合リン酸エステル系難燃剤、リン酸ェ ステルアミド系難燃剤、ポリリン酸アンモニゥム系難燃剤及びそれらをシリコーン樹脂 などで被覆した難燃剤から選ばれた少なくとも 1種である請求項 7に記載の難燃性皮 革様シート。
[9] 熱水可溶性リン系難燃剤が、リン酸エステル系難燃剤、芳香族縮合リン酸エステル 系難燃剤、リン酸アミド系難燃剤から選ばれた少なくとも 1種である請求項 7に記載の 難燃性皮革様シート。
[10] 組成物が、直径 1〜20 mの粒状やそれが多数凝集した直径 10〜500 mの塊 状が単独あるレ、は混在した状態である力、、若しくは直径；!〜 100 mの微細孔が多 数存在する多孔質状であるか、又はそれらが混在した状態である請求項 7に記載の 難燃性皮革様シート。
[11] 組成物が、直径 700〜； 1500 mのドメインからなる非連続状の難燃剤層を形成し ている請求項 7に記載の難燃性皮革様シート。
[12] 平均単繊度 0. 5デシテックス以下のポリエステル極細繊維絡合不織布の内部に、 高分子弾性体 Aを含有する皮革様シートに、以下（a)〜（c)の工程を順次行うことを 特徴とする難燃性皮革様シートの製造方法。
(a)分散染料を含む 100〜150°Cの熱水浴中で染色した後、還元洗浄する工程
(b)熱水可溶性リン系難燃剤を含む 50〜； 100°Cの温水浴中で、高分子弾性体 Aに 該熱水可溶性リン系難燃剤を吸尽処理する工程
(c)リン系難燃剤と高分子弾性体 B及び界面活性剤からなる溶液に少なくとも直径 5 〜300 mの大きさの気泡を主体として含有する泡加工液にした後、該泡加工液を 皮革様シートの裏面側に強制的に塗布する工程
[13] 高分子弾性体 Aが水系ポリウレタンである請求項 12に記載の難燃性皮革様シート の製造方法。
[14] 高分子弾性体 Bが水系ポリウレタンである請求項 12に記載の難燃性皮革様シート の製造方法。
[15] 工程 (c)の塗布を、グラビア法又はスクリーン法にて行う請求項 12に記載の難燃性 皮革様シートの製造方法。
[16] 工程 ）の後工程として、機械揉み処理を行う請求項 12に記載の難燃性皮革様シ ートの製造方法。
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