KR101055264B1

KR101055264B1 - 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조방법

Info

Publication number: KR101055264B1
Application number: KR1020100018187A
Authority: KR
Inventors: 안홍태; 장효준
Original assignee: (주)코레쉬텍
Priority date: 2010-02-26
Filing date: 2010-02-26
Publication date: 2011-08-09

Abstract

본 발명은 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조방법에 관한 것으로서, 구체적으로는 폴리에스테르 저융점사와 폴리에스테르 일반사가 혼합되어 있는 섬유로 베이스 원단을 제조하는 원단제조단계 및 상기 제조된 베이스 원단에 열처리를 하여 환형사를 용융시켜 상기 베이스 원단의 표면을 경화시키는 열처리가공단계를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 저융점사를 이용한 폴리에스테르절연시트의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 의한 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조방법은 종래 절연시트로 많이 사용되어 오던 폴리카보네이트 필름에 비해 절연성은 동등하면서도 허밍현상을 방지할 수 있는 흡음성까지 구비하였을 뿐만 아니라 기존의 제조공정에 비해 그 구성이 단순하므로 제조비용이 절감되며 가공이 용이하다는 장점이 있다.

Description

저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조방법{MANUFACTURING PROCESS OF POLYESER INSULTING SHEET USING POLYESTER LOW MELTING FIBER}

본 발명은 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조방법에 관한 것으로서, 구체적으로는 저융점사가 포함되어 제조된 베이스 원단을 열처리 가공하여 제조되는 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조방법에 관한 것이다.

현재 대두되고 있는 국제적인 친환경 정책과 관련하여, 각종 전기, 전자기기에 사용되는 재료와 부품에 대한 유해물질 규제가 강화되고 있는 실정이다. 이러한 환경규제 정책을 효과적으로 만족시킬 수 있으며, 저렴하면서도 기존의 난연성 절연시트 제품이 가지는 전기절연성, 내열성, 난연성은 동등한 수준으로 유지되며 물리적 화학적 물성이 우수한 폴리에스테르 절연시트를 개발하고자 한다.

절연시트 혹은 절연패드의 제작에 필요한 필름 또는 직조물에 있어서 요구되는 가장 중요한 기본적 성질은 절연성 및 내전압성이다. 이러한 기본적인 성질 이외에도 환경오염에 영향이 없도록 UL 94 V-0 등급의 비할로겐성의 난연성이 요구되며, 전해물 등의 오염물에 대한 특성 변화율인 CTI 및 온도변화에 대한 형태 및 치수안정성인 RTI가 우수하여야 한다. 특히 기존의 절연시트 제조용 재질로 널리 사용되어 오던 고가의 폴리카보네이트는 절연특성은 우수하나 고가이며 전해물 등 화학적 오염물질에 대한 내화학성이 떨어진다는 치명적인 약점이 있으며 굳기(stiffness)가 너무 세어 기재에 따라 유연하게 탄력적으로 사용하기가 곤런하다는 문제점이 있었으므로 이의 대용품에 대한 개발의 필요성이 계속적으로 대두되었다.

한편, 상기 폴리카보네이트 절연시트의 대용품으로, 50~70 데니어의 굵기를 가지는 실을 이용하여 두께 0.1~0.11mm의 1:1 평직직물 원단을 제직, 염색한 후 일측면에 비할로겐성 난연제가 포함된 핫멜트 접착제를 도포하여 1차가공을 하고 이후 두께를 조정하기 위하여 난연성을 가진 부직포 또는 발포우레탄 폼을 중심으로 하여 부직포 또는 발포우레탄 폼의 표면과 이면에 각각 핫멜트 접착제가 도포된 1:1 평직직물을 함께 합포시켜 하부로부터 상부를 향하여 평직직물-핫멜트-부직포 또는 발포우레탄 폼-핫멜트-평직직물의 순서대로 순차적으로 누적 접착되어 제조되는 절연개스킷이 개발되어 부분적으로 사용되고 있는데, 상기 절연개스킷은 폴리카보네이트 절연시트에 비해 상대적으로 생산비가 낮아 저렴하기는 하나 제조공정이 복잡하다는 단점이 있으며, 특히 합포과정을 거치게 되면 내부에는 난연물질이 존재하나 정작 난연성이 요구되는 외측면에서는 난연가공이 되어 있지 않아 절연시트에 요구되는 성질 중 난연성 기준을 만족시킬 수 없다는 문제점이 여전히 남아 있었다.

한편, 폴리카보네이트 필름으로 제작된 절연재의 경우 절연재로서의 물리적 성질은 우수하나 높은 경질성으로 인해 LCD모듈회로 내부에서 발생하는 허밍노이즈(humming noise)를 제대로 제거하지 못하고 자체적인 소음 발생의 원인이 된다는 문제점은 우수한 절연성능을 가지고 있음에도 불구하고 그 경질성으로 인해 진동이나 소리에 민감하게 반응하는 각종 고급 전자제품의 절연재로 사용하기가 곤란한 치명적인 단점이 존재하고 있었다.

한편, 일반적인 폴리에스테르 섬유로 만들어진 베이스 원단을 가공하여 절연시트로 가공하는 경우에는 그 공정이 복잡하고 비용이 많이 든다는 문제점이 있어 저융점사(LM사)를 이용하여 베이스원단을 제조한 후 이를 간단한 공정을 통해 가공처리하여 절연시트를 제조하여야 할 필요성이 대두되었다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서,

본 발명은 생산비가 고가인 폴리카보네이트 절연시트에 비해 절연성 및 내전압성 효과는 동등하면서도 단위면적당 생산비가 현저하게 저렴하며, 폴리카보네이트 절연시트에 비해 내화학성이 뛰어나며 물리적 성질이 우수한 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조방법을 제공함에 목적이 있다.

아울러, 본 발명은 기존에 폴리카보네이트 절연시트의 대용품으로 사용되던 절연개스킷의 제조방법에 비해 제조공정이 간단하여 상대적으로 단위면적당 생산비가 낮을 뿐만 아니라 난연성이 그 절연시트의 표면에 부가되어 있어 절연시트에 요구되는 물리적, 화학적 물성을 만족시키는 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조방법을 제공함에 다른 목적이 있다.

또한 본 발명은 각종 전자제품에서 디스플레이부와 회로기판 사이에 위치하여 허밍노이즈를 효과적으로 제거하여 허밍현상이 발생되지 않도록 하면서도 절연성능은 우수한 폴리카보네이트 필름을 대체할 수 있는 절연재로서 활용이 가능한 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조방법을 제공함에 또 다른 목적이 있다.

아울러, 본 발명은 기존의 일반 폴리에스테르 섬유로 제조된 베이스 원단과는 달리 저융점사를 포함하여 원단을 제조한 후 이를 간단하게 가공처리함으로써 여러 단계의 공정을 거쳐야만 제조되는 절연시트를 간단한 공정만으로도 저렴하게 생산할 수 있는 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조방법을 제공함에 또 다른 목적이 있다.

본 발명에 의한 폴리에스테르 절연시트의 제조방법은, 폴리에스테르 저융점사와 폴리에스테르 일반사가 혼합되어 있는 섬유로 베이스 원단을 제조하는 원단제조단계; 및 상기 제조된 원단에 상기 저융점사 중 코어사의 융점보다 낮고 환형사의 융점보다 높은 온도에서 열처리를 하여 환형사를 용융시켜 상기 베이스 원단의 표면을 경화시키는 열처리가공단계를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.

이때 상기 베이스 원단은 부직포, 직물, 편성물 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는데, 어떤 방법에 의하여 제조되었는지 여부에 관계없이 저융점사가 포함되어 제조된 원단이라면 베이스 원단으로서 활용할 수 있으며, 상기 베이스 원단의 두께는 0.1~2mm인 것이 각종 고급전자제품의 절연시트로서의 요구조건에 적합하다.

아울러, 베이스 원단에는 저융점사 20~100중량%에 일반사 0~80중량%의 비율로 혼합되어 있는 것이 별다른 가공없이 열처리만으로도 표면경화를 시킬 수 있다. 한편, 요구되는 절연시트의 물성에 따라 상기 저융점사와 일반사의 혼합비율은 조정할 수 있으며, 종래의 우수한 절연시트로 사용되던 폴리카보네이트 졀연시트를 대체하기 위해서는 저융점사 40~60중량%와 일반사 40~60중량%를 혼합한 후 열처리가공을 하는 것이 바람직하다.

상기 베이스 원단에 사용되는 저융점사(Low Melting Fiber)는 코어사로는 융점이 250~260℃인 난연제가 포함되어 있는 폴리에스테르계 수지를 재질로 하고 있고, 상기 코어사를 둘러싸고 있는 환형사로는 융점이 120~200℃인 폴리에스테르계 수지를 재질로 하여 코어사와 환형사가 복합방사되어 형성될 수 있으며, 통상적으로는 코어사의 경우 융점이 250℃, 환형사의 경우 융점이 165℃인 것을 사용하여 저융점사를 제조하는 것이 일반적이다.

따라서, 본 발명에 의한 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트를 제조하기 위하여는 환형사를 충분히 용융시켜 녹인 다음에 이를 이용해 표면경화에 이용하여야 하므로 상기 열처리가공단계에서는 상기 환형사의 용융점인 120℃보다는 높고 상기 코어사의 용융점인 250℃ 보다는 낮은 온도의 범위에서 열처리가공을 하는 것이 바람직하다.

한편, 상기 베이스 원단을 제조하기 위하여 사용되는 폴리에스테르 일반사 및 저융점사에 난연제가 포함되어 있지 않은 경우에는 난연성을 부가하기 위하여 상기 베이스 원단을 제조하는 원단제조단계 이후에 난연가공단계를 더 포함하여 구성할 수 있다. 상기 난연가공단계에서 사용되는 난연액은 물 0~90중량%와 비할로겐성 난연제 10~100중량%가 혼합되어 조성되는 것이 바람직하며, 난연액을 상기 제조된 저융점사가 함께 포함되어 제조된 베이스 원단에 코팅시키는 방법으로 난연성을 부가하게 된다. 이때, 난연제의 고형분 함량 및 그 종류에 따라 난연제와 혼합되는 물의 양을 조절할 수 있으며, 그에 따라 난연액의 성질이나 점도가 달라지므로 이를 코팅하는 방법도 그에 따라 선택적으로 채택하여 사용할 수 있다. 한편, 이때 선택할 수 있는 코팅방법으로는 함침코팅, 도포코팅, 스프레이코팅 중 어느 하나 이상을 선택적으로 채택하여 사용할 수 있는데, 상기 방법 중 어느 하나만을 채택하여 시행할 수도 있고 둘 이상의 코팅방법을 함께 채택하여 시행할 수도 있다. 구체적으로는 난연액이 액상으로서 점도는 떨어지나 난연성을 충분히 부가하여야 할 경우에는 함침코팅을 하는 것이 바람직하며, 어느 정도 점도가 있는 경우에는 도포코팅으로서 나이프코팅 등을 시행하여 코팅을 할 수 있다. 아울러 필요한 경우에는 먼저 함침코팅을 통해 베이스 원단에 1차적으로 난연가공을 한 후에 도포코팅을 통해 추가적으로 난연성을 부가할 수도 있다. 상기 난연액에 사용되는 비할로겐성 난연제는 환경오염에 원인이 되는 물질을 방출시키지 않는 것이어야 하는데, 구체적으로는 인계, 안티몬계, 넌포르말린 멜라민계, 수산화마그네슘, 수산화알루미늄 중 어느 하나 이상을 선택하여 사용할 수 있다.

본 발명은 상기 원단제조단계 이후에는 제조된 베이스 원단을 100~235℃에서 열처리하는 사전열처리단계가 더 포함되어 구성되는 것을 다른 특징으로 한다. 상기 사전열처리단계 이후에는 사전열처리된 베이스 원단을 정련 수세하여 호제, 환경유해물질 또는 이물질 등을 원단에서 제거시키는 정련수세단계가 더 포함되어 구성되며, 상기 정련수세단계 이후에는 정련 수세된 베이스 원단에 비할로겐성 염료를 사용하여 일정한 색으로 염색한 후 이를 건조시키는 염색단계가 더 포함되어 구성될 수 있다. 아울러, 상기 염색단계 이후에는 압착롤러에 건조가공된 베이스 원단을 통과시켜 열압착을 하여 불균일한 베이스 원단의 두께를 균일하게 조정하는 두께조정단계가 더 포함되어 구성될 수 있다.

이때, 상기 제조된 원단에 염색가공이 필요하지 않을 경우에는 이를 생략하고 바로 상기 정련수세단계 이후에 염색압착롤러에 수세된 베이스 원단을 통과시켜 열압착을 하여 불균일한 베이스 원단의 두께를 균일하게 조정하는 두께조정단계를 구성할 수 있다.

본 발명에 의한 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조방법은 상기 원단제조단계 이후에는 제조된 원단을 정련 수세하여 호제, 환경유해물질 또는 이물질 등을 원단에서 제거시키는 정련수세단계가 더 포함되어 구성되는 것을 또 다른 특징으로 한다. 이때, 상기 정련수세단계 이후에는 정련 수세된 베이스 원단에 비할로겐성 염료를 사용하여 일정한 색으로 염색한 후 이를 건조시키는 염색단계가 더 포함되어 구성될 수 있다. 아울러, 상기 염색단계 이후에는 압착롤러에 건조가공된 베이스 원단을 통과시켜 열압착을 하여 불균일한 베이스 원단의 두께를 균일하게 조정하는 두께조정단계가 더 포함되어 구성될 수 있다.

이때 앞서 상술한 바와 같이 원단에 염색을 할 필요가 없는 경우에는 상기 정련수세단계 이후에는 압착롤러에 수세된 베이스 원단을 통과시켜 열압착을 하여 불균일한 베이스 원단의 두께를 균일하게 조정하는 두께조정단계만을 더 포함시켜 구성할 수 있다.

또한, 본 발명에 의한 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조방법은 상기 원단제조단계 이후에는 제조된 베이스 원단에 비할로겐성 염료를 사용하여 일정한 색으로 염색한 후 이를 건조시키는 염색단계가 더 포함되어 구성되는 것을 특징으로 한다. 이때, 상기 염색단계 이후에는 압착롤러에 건조가공된 베이스 원단을 통과시켜 열압착을 하여 불균일한 베이스 원단의 두께를 균일하게 조정하는 두께조정단계가 더 포함되어 구성될 수 있다.

그리고, 본 발명에 의한 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조방법은 상기 정련수세단계 및 염색단계를 모두 생략하고 상기 원단제조단계 이후에 압착롤러에 제조된 베이스 원단을 통과시켜 열압착을 하여 불균일한 베이스 원단의 두께를 균일하게 조정하는 두께조정단계만을 더 포함하여 구성할 수 있다.

아울러, 본 발명에 의한 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조방법은 제조된 원단을 사전열처리 한 후에 열처리된 베이스 원단에 비할로겐성 염료를 사용하여 일정한 색으로 염색한 후 이를 건조시키는 염색단계를 포함하여 구성될 수 있다. 상기 염색단계 이후에는 압착롤러에 염색된 베이스 원단을 통과시켜 열압착을 하여 불균일한 베이스 원단의 두께를 균일하게 조정하는 두께조정단계가 더 포함되어 구성될 수 있다.

한편, 이때 사전열처리된 원단에 염색가공이 필요 없는 경우에는 염색단계를 거치지 않고 바로 상기 사전열처리단계 이후에는 압착롤러에 열처리된 베이스 원단을 통과시켜 열압착을 하여 불균일한 베이스 원단의 두께를 균일하게 조정하는 두께조정단계를 더 포함하여 구성할 수 있다.

상기 염색단계는 제조된 베이스 원단에 대해 바로 열처리를 하기 전에 절연시트에 요구되는 색을 맞추기 위하여 시행하는 공정으로서 주로 검정색으로 염색하게 된다.

상기 정련수세단계는 상기 제직된 베이스 원단에 호제가 묻어 있거나 이물질 또는 유해물질이 존재하는 경우에는 이를 수세 및 제거하기 위한 공정이다.

상기 사전열처리단계는 저융점사의 혼합비율이 높아 염색가공을 하거나 난연가공을 하는 중에 베이스 원단 자체의 열에 의한 변형으로 인하여 가공성 저하가 문제가 되는 경우에는 시행하는 공정이다. 사전열처리단계를 거치는 이유는 염색단계 또는 난연가공단계에서 베이스 원단에 가해지는 열과 장력에 의해 불균일한 수축이 발생하여 좌우 밸런스가 맞지 않아 추후 접힘현상이나 주름발생 현상이 발생하는 것을 미연에 방지하기 위한 것이다.

상기 각 단계의 선택은 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조에 따른 원가를 절감하고 공정설치비용을 절감시키기 위하여 시행하며, 기본적으로 원단제조단계와 열처리가공단계를 시행하되 베이스 원단의 성질 및 상태와 가공시 상태에 따라 상기 각 단계를 하나 이상 선택적으로 조합하여 구성할 수 있다.

본 발명에 의한 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조방법은 기존에 절연시트로 많이 사용되어오던 고가의 폴리카보네이트 절연시트에 비해 절연성 및 내전압성 효과는 동등하면서도 단위면적당 생산비가 현저하게 저렴하며 전해물질 등에 의한 오염 등 내화학성이 뛰어나며 물리적 성질이 우수한 폴리에스테르 절연시트를 저렴하게 생산할 수 있으며, 폴리카보네이트 절연시트의 대용품으로 부분적으로 사용되던 절연개스킷에 비해 난연성을 만족시킬 뿐만 아니라 물리적 성질이 우수한 폴리에스테르 절연시트를 제공한다는 장점이 있다.

또한 본 발명에 의해 제조된 폴리에스테르 절연시트는 종래로부터 사용되던 폴리카보네이트 필름을 대체할 수 있는 우수한 절연성과 함께 폴리카보네이트 필름의 경질성으로 인하여 발생되는 전자회로 자체에서 발생되는 진동에 함께 공진되어 잡음을 발생하는 허밍현상을 원천적으로 제거할 수 있는 흡음성을 함께 보유하고 있어 각종 고급전자제품에 사용될 수 있는 절연시트를 저렴하게 생산하여 제공한다는 다른 장점이 있다.

또한, 저융점사가 포함되어 있는 베이스 원단을 가공함으로써 폴리에스테르 일반사를 사용할 때보다 가공공정이 단순하여 절연시트의 제조시간이 단축될 뿐만 아니라 그 생산비용도 절감될 수 있다는 또 다른 장점이 있다.

도 1은 본 발명에 의한 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조공정의 일실시예를 도시한 공정도이다.
도 2는 본 발명에 의한 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조공정의 다른 일실시예를 도시한 공정도이다.

이하, 첨부된 도면을 통하여 본 발명에 의한 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조방법에 대해 상세히 설명하면 다음과 같다.

도 1은 본 발명에 의한 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조공정의 일실시예를 도시한 공정도이다.

원단제조단계(S100)는 저융점사가 50중량%, 일반사가 50중량%로 혼합되어 있는 폴리에스테르 섬유로 베이스 원단을 제조하는 단계이다. 이때에는 주로 부직포의 형태로 원단을 제조하는 것이 일반적이나, 위사 또는 경사 중 어느 하나 이상을 저융점사로 하여 제직을 통해 직물을 형성시키는 것도 가능하다. 한편 용도에 따라 베이스 직물의 두께를 조절하여 제직을 하여야 하는데, 통상적인 절연시트의 제조에 요구되는 베이스 직물의 두께는 0.1~2 mm이다.

상기 원단제조단계(S100) 이후에는 베이스 원단을 정련 수세하여 부직포를 제조할 때 사용한 호제나 표면에 묻은 이물질 등을 제거하기 위한 정련수세단계(S200)를 거치게 된다. 상기 정련수세단계 이후에는 필요에 따라서 상기 베이스 원단을 블랙, 다크블랙, 다크브라운, 화이트 등으로 필요에 따라 염색시킨 후 건조시키는 염색단계(S300)를 통해 베이스 원단을 염색가공한 후 건조시킬 수 있으며, 통상적으로 절연시트에 사용되는 경우에는 검은색으로 염색한다.

상기 염색단계(S300)를 거친 이후에는 베이스 원단의 표면에 난연성을 부가시키기 위하여 비할로겐성 난연제를 물과 혼합하여 만들어진 난연액에 함침시키거나 도포코팅 또는 스프레이코팅 중 어느 하나 이상의 코팅을 시행하게 되는 난연가공단계(S400)를 거치게 된다. 필요에 따라 베이스 직물의 표면 또는 이면 중 어느 일면에만 난연성을 부가하는 경우에는 상기 난연액에 함침을 시키는 방법보다는 표면에 상기 난연액을 나이프 코팅 등 도포코팅을 시키는 방법을 선택적으로 채택할 수 있다. 물론 표면과 이면 모두에 난연성 가공을 하는 경우에는 난연제가 혼합된 난연액에 베이스 직물을 함침시켜 난연성을 부가하는 것이 바람직한데 필요에 따라서는 난연성을 더욱 더 강화하기 위하여 나이프 코팅을 하는 등 도포코팅을 추가적으로 시행할 수도 있다.

상기 난연가공단계(S400)를 거쳐 난연성이 표면에 부가되어 있는 베이스 직물에 대해서는 같이 포함되어 있는 저융점사의 환형사를 용융시켜 표면을 경화가공시키기 위하여 열처리가공단계(S500)를 거치게 된다. 이때 열처리가공단계(S500)에서의 온도는 165~235℃로 유지하여 환형사의 용융온도인 165℃보다 높게 설정하게 된다.

상기 각 단계를 순차적으로 거쳐 최종적으로 각종 전자제품에 부품으로 사용되는 점착절연시트의 반가공상태인 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트가 생산된다.

한편, 본 발명에 의한 제조방법에 의해 제조된 폴리에스테르 절연시트는 점착제가 표면에 발라져 후처리 가공된 후에 LCD또는 LED를 백라이트로 제조되는 텔레비젼이나 PDP 등 디스플레이 장치에 들어가는 백라이트와 회로기판의 사이에 삽입 부착되어 점착절연시트로서 사용된다.

폴리에스테르 절연시트를 실제적으로 전자제품에 바로 사용될 수 있는 형태인 폴리에스테르 점착절연시트로 최종적으로 가공하기 위해서는 상기 폴리에스테르 절연시트의 제조방법 중 마지막 단계인 열처리가공단계(S500) 이후에 상기 표면경화가 된 폴리에스테르 절연시트의 일측면에 점착면을 형성시키는 점착면형성단계; 및 상기 점착면에 이형지를 합지시키는 이형지합지단계를 더 포함하여 추가적으로 시행할 수 있다.

이때, 상기 점착면을 형성시키는 점착제에는 난연성을 부가하기 위하여 비할로겐성 난연제가 첨가되는 것이 좋은데, 이때 점착면의 형성방법으로는 양면테이프 접착, 점착제 도포방법, 핫멜트 접착제 코팅 중 어느 하나인 것을 부착하여야 하는 기재 또는 제품에 따라 적절하게 선택하면 된다.

도 2는 본 발명에 의한 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조공정의 다른 일실시예를 도시한 공정도이다.

상기 도 1에서 도시한 공정과는 달리 다른 공정을 추가할 필요 없이 바로 저융점사와 일반사를 혼합한 후 이를 부직포로 제조하거나 저융점사와 일반사를 경사 또는 위사 중 어느 하나로 사용하여 제직한 직물로 베이스 원단을 만드는 원단제조단계(S100)을 거친 후에 이를 바로 165~235℃에서 열처리가공을 하여 표면을 경화시키는 열처리가공단계(S500)를 거쳐 폴리에스테르 절연시트를 제조하는 공정이다. 주로 저융점사를 이루는 코어사와 환형사에 각각 난연제가 포함되어 공중합체를 이루고 있어 별도의 난연가공단계가 필요치 않은 경우에 적용될 수 있다.

S100 : 원단제조단계 S200 : 정련수세단계
S300 : 염색단계 S400 : 난연가공단계
S500 : 열처리가공단계

Claims

폴리에스테르 저융점사 20~100중량%와 폴리에스테르 일반사0~80중량%를 혼합하여 두께가 0.1~2mm인 베이스 원단을 제조하는 원단제조단계 및
상기 제조된 베이스 원단에 120~235℃에서 열처리를 하여 폴리에스테르 저융점사 중 환형사를 용융시켜 상기 베이스 원단의 표면을 경화시키는 열처리가공단계를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조방법.
제1항에서,
상기 원단제조단계 이후에는 상기 베이스 원단의 표면 또는 이면 중 어느 일면 이상에 비할로겐성 난연제와 물이 일정한 비율로 혼합되어 있는 난연액을 코팅시킨 후 건조시켜 상기 베이스 원단에 대해 난연성을 부가하는 난연가공단계가 더 포함되어 구성되는 것을 특징으로 하는 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조방법.
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제2항에서,
상기 난연액은 물 0~90중량%와 비할로겐성 난연제 10~100중량%가 혼합되어 조성되는 것을 특징으로 하는 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조방법.
삭제
삭제
제1항 또는 제2항에서,
상기 원단제조단계 이후에는 제조된 베이스 원단을 100~235℃에서 열처리하는 사전열처리단계가 더 포함되어 구성되는 것을 특징으로 하는 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조방법.
제9항에서,
상기 사전열처리단계 이후에는 사전열처리된 베이스 원단을 정련 수세하여 호제, 환경유해물질 또는 이물질 등을 원단에서 제거시키는 정련수세단계가 더 포함되어 구성되는 것을 특징으로 하는 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조방법.
제10항에서,
상기 정련수세단계 이후에는 정련 수세된 베이스 원단에 비할로겐성 염료를 사용하여 일정한 색으로 염색한 후 이를 건조시키는 염색단계가 더 포함되어 구성되는 것을 특징으로 하는 저융점사를 이용한 폴리에스테르 졀연시트의 제조방법.
제11항에서,
상기 염색단계 이후에는 압착롤러에 건조가공된 베이스 원단을 통과시켜 열압착을 하여 불균일한 베이스 원단의 두께를 균일하게 조정하는 두께조정단계가 더 포함되어 구성되는 것을 특징으로 하는 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조방법.
제11항에서,
상기 정련수세단계 이후에는 압착롤러에 수세된 베이스 원단을 통과시켜 열압착을 하여 불균일한 베이스 원단의 두께를 균일하게 조정하는 두께조정단계가 더 포함되어 구성되는 것을 특징으로 하는 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조방법.
제1항 또는 제2항에서,
상기 원단제조단계 이후에는 제조된 원단을 정련 수세하여 호제, 환경유해물질 또는 이물질 등을 원단에서 제거시키는 정련수세단계가 더 포함되어 구성되는 것을 특징으로 하는 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조방법.
제14항에서,
상기 정련수세단계 이후에는 정련 수세된 베이스 원단에 비할로겐성 염료를 사용하여 일정한 색으로 염색한 후 이를 건조시키는 염색단계가 더 포함되어 구성되는 것을 특징으로 하는 저융점사를 이용한 폴리에스테르 졀연시트의 제조방법.
제15항에서,
상기 염색단계 이후에는 압착롤러에 건조가공된 베이스 원단을 통과시켜 열압착을 하여 불균일한 베이스 원단의 두께를 균일하게 조정하는 두께조정단계가 더 포함되어 구성되는 것을 특징으로 하는 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조방법.
제14항에서,
상기 정련수세단계 이후에는 압착롤러에 수세된 베이스 원단을 통과시켜 열압착을 하여 불균일한 베이스 원단의 두께를 균일하게 조정하는 두께조정단계가 더 포함되어 구성되는 것을 특징으로 하는 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조방법.
제1항 또는 제2항에서,
상기 원단제조단계 이후에는 제조된 베이스 원단에 비할로겐성 염료를 사용하여 일정한 색으로 염색한 후 이를 건조시키는 염색단계가 더 포함되어 구성되는 것을 특징으로 하는 저융점사를 이용한 폴리에스테르 졀연시트의 제조방법.
제18항에서,
상기 염색단계 이후에는 압착롤러에 건조가공된 베이스 원단을 통과시켜 열압착을 하여 불균일한 베이스 원단의 두께를 균일하게 조정하는 두께조정단계가 더 포함되어 구성되는 것을 특징으로 하는 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조방법.
제1항 또는 제2항에서,
상기 원단제조단계 이후에는 압착롤러에 제조된 베이스 원단을 통과시켜 열압착을 하여 불균일한 베이스 원단의 두께를 균일하게 조정하는 두께조정단계가 더 포함되어 구성되는 것을 특징으로 하는 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조방법.
제9항에서,
상기 사전열처리단계 이후에는 열처리된 베이스 원단에 비할로겐성 염료를 사용하여 일정한 색으로 염색한 후 이를 건조시키는 염색단계가 더 포함되어 구성되는 것을 특징으로 하는 저융점사를 이용한 폴리에스테르 졀연시트의 제조방법.
제21항에서,
상기 염색단계 이후에는 압착롤러에 염색된 베이스 원단을 통과시켜 열압착을 하여 불균일한 베이스 원단의 두께를 균일하게 조정하는 두께조정단계가 더 포함되어 구성되는 것을 특징으로 하는 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조방법.
제9항에서,
상기 사전열처리단계 이후에는 압착롤러에 열처리된 베이스 원단을 통과시켜 열압착을 하여 불균일한 베이스 원단의 두께를 균일하게 조정하는 두께조정단계가 더 포함되어 구성되는 것을 특징으로 하는 저융점사를 이용한 폴리에스테르 절연시트의 제조방법.