WO2008026490A1 - Feuille de matrice de microlentilles utilisée pour un dispositif de rétroéclairage et plaque de laminage pour fabriquer la feuille de matrice de microlentilles - Google Patents

Feuille de matrice de microlentilles utilisée pour un dispositif de rétroéclairage et plaque de laminage pour fabriquer la feuille de matrice de microlentilles Download PDF

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roll
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Yuji Kodera
Yukinori Yamada
Nobuyasu Ishihara
Shirou Hayashihara
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Hitachi Maxell, Ltd.
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Definitions

  • the present invention relates to a microlens array sheet and a roll plate, and more particularly to a roll plate for manufacturing a back plate.
  • a display device represented by a liquid crystal display is required to have high front luminance. Therefore, an optical lens sheet for improving the front luminance is laid on the backlight device constituting the display device.
  • One of the optical lens sheets for a backlight device for improving the front luminance is a microphone opening lens array sheet.
  • the microlens array sheet for the backlight device is disclosed in JP-A-2004-145329, JP-A-2004-145328, JP-A-2004-126376, JP-A-2004-191611, JP-A-2004-309557. It is disclosed in the publication.
  • the microlens array sheet has a sheet shape and has a plurality of convex lenses (microlenses) arranged in a lattice pattern on one surface.
  • the microlens array sheet used in the backlight device improves the front luminance by condensing and emitting diffused light from the light source by a plurality of microlenses.
  • a roll plate having a lens molding groove or hole on the outer peripheral surface is used, and a plate pattern is formed on the sheet-like base film by ionizing radiation curable resin.
  • a roll-to-roll method In this manufacturing method, a lens molding groove or hole formed on the outer peripheral surface of the roll plate is filled with an ionizing radiation curable resin. Subsequently, a sheet-like base film is wound around the outer peripheral surface of the roll plate filled with the ionizing radiation curable resin and irradiated with ionizing radiation.
  • the ionizing radiation curing resin is cured by the ionizing radiation, and a plurality of lenses (such as prisms and microlenses) are formed on the base film.
  • the optical lens sheet is manufactured through the above steps.
  • a flat surface hereinafter referred to as a flat portion
  • the flat portion does not contribute to the light collection, it is preferable to remove the flat portion by bringing the microlenses into contact with each other in consideration of the light collection effect.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 9 21903 and Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-249807 are disclosed.
  • Another object of the present invention is to provide a microlens array sheet that can suppress the occurrence of uneven brightness and a roll plate for manufacturing the microlens array sheet.
  • the microlens array sheet according to the present invention is used in a backlight device.
  • the micro lens array sheet includes a sheet-like base material and a plurality of micro lenses arranged on the base material.
  • Each of the plurality of microlenses has a surface.
  • the surface of the microlens includes a convex surface portion and a peripheral edge portion.
  • the convex surface portion is a spherical surface or an elliptical surface.
  • the peripheral portion is formed between the convex surface portion and the base material and is curved in a concave shape.
  • the peripheral edge is bent concavely and is smoothly bonded to the surface of the substrate.
  • the flat portion can be narrowed as compared with a conventional microlens array sheet. That Therefore, the occurrence of uneven brightness can be suppressed.
  • the roll plate according to the present invention is used for producing a microlens array sheet.
  • the roll plate includes a plurality of lens molding holes formed on the outer peripheral surface.
  • the plurality of lens molding holes have a surface.
  • the surface of the lens molding hole includes a concave surface portion and a peripheral edge portion.
  • the concave surface portion is a spherical surface or an elliptical surface.
  • the peripheral edge portion is formed between the concave surface portion and the outer peripheral surface of the roll plate, and is rounded.
  • the roll plate according to the present invention can produce the above-described microlens array sheet because the peripheral edge of the lens molding hole is rounded. In addition, since the peripheral edge of the lens molding hole is rounded, the microlens array sheet manufactured by the roll-to-roll method is easily peeled off from the mouth plate.
  • FIG. 1 is a top view of a microlens array sheet according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a top view and a cross-sectional view of a part of the microlens array sheet shown in FIG.
  • FIG. 3 is a top view and a cross-sectional view of a backlight device.
  • FIG. 4 is a diagram for explaining the principle of occurrence of luminance unevenness in a conventional microlens array sheet.
  • FIG. 5 is a diagram for explaining the principle of suppressing luminance unevenness by the microlens array sheet shown in FIG. 1.
  • FIG. 6 is a diagram showing an example of a screen in which the microlens array sheet shown in FIG. 1 is photographed from directly above with a digital microscope, and the area occupied by the microlens is specified by image processing.
  • FIG. 7 is an overall configuration diagram of a manufacturing apparatus for manufacturing the microlens array sheet shown in FIG. 1.
  • FIG. 8 is a development view of the outer peripheral surface of the roll plate shown in FIG.
  • FIG. 9 is a sectional view of the spring IX-IX in FIG.
  • FIG. 10 is a diagram showing a cross-sectional shape of a conventional roll plate.
  • the microlens array sheet 14 includes a sheet-like base material 15 and microlenses 13 arranged in a grid pattern on one surface 151 of the base material 15.
  • the other surface 152 opposite to the surface 151 is a flat surface.
  • the surface of the microlens 13 includes a convex surface portion 16 and a peripheral edge portion 17.
  • the convex portion 16 is a portion between the apex P force and the peripheral portion 17 of the microlens 13 and is a spherical surface.
  • the peripheral edge portion 17 is formed between the convex surface portion 16 and the base material 15.
  • the peripheral edge 17 is concavely curved and is coupled to the surface 1 51 by a sliding force.
  • the cross-sectional shape of the surface of the microlens 13 is a curve including an inflection point IPl.
  • the convex portion 16 is a portion between the vertex P and the inflection point IP 1
  • the peripheral portion 17 is a portion between the inflection point IP1 and the edge ED.
  • a portion 140 between adjacent microlenses 13 on the substrate surface 151 is flat (hereinafter, referred to as a flat portion 140).
  • the convex surface portion 16 of the microlens 13 described above may be a spherical force spherical surface.
  • the substrate 15 is made of, for example, a polyester resin, a polycarbonate resin, a polyacrylate resin, an alicyclic polyolefin resin, a polystyrene resin, a polyvinyl chloride resin, a polyacetate butyl resin, Consists of resins such as polyether sulfonic acid resins and triacetyl cellulose resins.
  • the microlens 13 is also made of the same resin as the base material 15.
  • the microlens array sheet 14 can suppress unevenness in luminance more than the conventional microlens array sheet by the peripheral edge portion 17. Hereinafter, this point will be described.
  • the backlight device 50 generally includes a housing 51 which is a housing having an open top surface, and a plurality of line light sources (for example, cold cathode tubes) arranged in parallel in the housing 51. 52 and one or more optical lens sheets 18 laid in the opening of the housing 51.
  • line light sources for example, cold cathode tubes
  • a flat portion (hereinafter referred to as a flat portion) 191 exists between adjacent microlenses 190 on the surface of the conventional microlens array sheet 19.
  • the flat portion 191 is disposed immediately above the line light source 52, the light beam R0 emitted perpendicularly from the line light source 52 is incident on the flat portion 191 vertically.
  • the flat portion 191 emits the incident light fountain R0 as it is vertically. As a result, luminance unevenness occurs.
  • the microlens array sheet 14 according to the present embodiment is used as the optical lens sheet 18, luminance unevenness can be suppressed.
  • the sizes of adjacent microlenses 13 are equal, and the distance between the lens apexes P (hereinafter referred to as lens pitch) LP1 is equal to the lens pitch LP0 of the conventional microlens array sheet 19.
  • the flat portion 140 between the microlenses 13 is narrower than the flat portion 191 of the conventional microlens array sheet 19. This is because the peripheral edge 17 of the microlens 13 is concavely curved. Therefore, some of the light rays R0 from the line light source (R01 and R02 in FIG.
  • peripheral portion 17 reduces the ratio of the light emitted from the line light source 52 vertically as it is. As a result, luminance unevenness can be suppressed as compared with the conventional case.
  • both the microlens array sheets 14 and 19 emit light R1 incident in an oblique direction in the vertical direction. Accordingly, the microlens array sheet 14 can improve the front luminance as well as the conventional microlens array sheet 19.
  • the preferred height H of the microlens 13 is 17.5 to 22.5 mm.
  • the lens outer diameter LD refers to the distance between the edges ED of the microlens 13.
  • the preferable width W of the peripheral edge portion 17 is;! To 5 m, and more preferable width W is 2 to 5 m.
  • the preferred height H of the peripheral edge portion 17 is !!-5111, and more preferred height
  • the height H is 2 to 5111.
  • the width W is the width between the edge ED and the inflection point IP1.
  • the height H is the height from the edge ED to the inflection point IP1 on the lens surface.
  • the width W of the carrier 140 that is, the shortest distance between the edges ED of adjacent microlenses 13 is
  • the cross section including the apex P of the microlens array 14 may be used for these dimensions. It can be measured in detail by observing at a magnification of about 100 times using an observation means such as Keyence digital microscope (VHX-100).
  • the ratio of the occupied area of the microlens 13 to the total area of the surface 151 (hereinafter referred to as the lens occupancy rate! /) Is 7 0 to 90% is preferable.
  • the substrate surface 151 is observed with a direct upward force, and image processing is performed as shown in FIG. In FIG. 6, the total area of the black portions is the area occupied by the microlens 13.
  • the dimensions of the microlens array 13 are within the above-mentioned range, luminance unevenness is more effectively suppressed. Further, when the microlens array sheet 14 is used in a backlight device for a liquid crystal display device, the size of the microlens 13 with respect to the pixel size is sufficiently small, so that the luminance of each pixel can be made more uniform. Further, if the lens occupancy is within the above range, high front luminance can be obtained. Even when the size and the lens occupancy ratio are different from those described above, the luminance unevenness is suppressed to some extent.
  • the peripheral edge portion 17 may have a constant curvature, or may have a plurality of different curvatures. For example, the curvature may become smaller toward the surface 151. In this case, the bending of the peripheral edge portion 17 becomes gentler toward the surface 151.
  • the microlens array sheet 14 according to the present embodiment is manufactured by a roll-to-roll method using a roll plate.
  • a method for manufacturing the microlens array sheet 14 will be described.
  • the manufacturing apparatus 60 for the microlens array sheet 14 includes a base film inlet 1, a nip roll 2, a ronore plate 3, a die coater 4, a feed roll 5, and a take-up roll. 6 and an exposure apparatus 7.
  • the roll plate 3 includes an outer peripheral surface 30 having a plurality of lens molding holes 31.
  • the plurality of lens molding holes 31 correspond to the plurality of microphone opening lenses 13 arranged two-dimensionally on the microlens array sheet 14.
  • the roll version 3 will be described later.
  • the base film roll 1 rotates clockwise in FIG. 7, and unwinds the base film 10 wound around the outer peripheral surface.
  • the unrolled base film 10 is suitable for the roll plate 3. Are transported.
  • the die coater 4 disposed above the roll plate 3 discharges a liquid ionizing radiation curable resin and applies it to the outer peripheral surface 30 of the roll plate 3 that rotates counterclockwise in FIG. At this time, the ionizing radiation curable resin applied to the outer peripheral surface 30 of the roll plate 3 is filled in each lens molding hole 31, and further, the ionizing radiation curable resin film 11 is formed on the outer peripheral surface 30 of the roll plate 3.
  • the nip roll 2 disposed at the front upper side of the roll plate 3 is formed by connecting the base film 10 conveyed from the base film roll 1 to the roll plate 3 on which the ionizing radiation curable resin film 11 is formed. Pass in between. At this time, the nip roll 2 presses the base film 10 toward the roll plate 3 side. As a result, the base film 10 is brought into contact with the ionizing radiation curable resin film 11.
  • the exposure device 7 irradiates the roll plate 3 with ionizing radiation.
  • the ionizing radiation curable resin filled in the ionizing radiation curable resin film 11 and the lens molding hole 31 on the outer peripheral surface 30 of the roll plate 3 is cured by the ionizing radiation irradiated from the exposure device 7. Thereby, a microlens array sheet 14 having a plurality of microlenses 13 is formed.
  • the microlens array sheet 14 wound on the roll plate 3 is peeled off from the roll plate 3 and conveyed to the take-up roll 6 via the feed roll 5.
  • the microlens array sheet 14 is manufactured by the above process.
  • a base material 15 in FIG. 2 includes a base film 10 and an ionizing radiation curable resin film 11 cured on the base film 10.
  • the micro lens 13 made of the ionizing radiation resin may be directly formed on the base film 10 by not forming the ionizing radiation curable resin film 11. .
  • the base material 15 in FIG. 1 includes a base film 10 and an ionizing radiation curable resin film 11 cured on the base film 10.
  • FIG. 8 is a development view of the outer peripheral surface of the roll plate 3.
  • roll plate 3 has a plurality of lens molding holes 31 on outer peripheral surface 30.
  • the plurality of lens molding holes 31 are arranged on the outer peripheral surface 30 in a grid pattern.
  • the arrangement of the lens molding holes 31 corresponds to the arrangement of the microlenses 13 on the microlens array sheet 14.
  • the surface of lens molding hole 31 includes a concave portion 32 and a peripheral portion 33.
  • the concave surface portion 32 is a portion where the central BC force at the bottom of the lens molding hole 31 extends to the peripheral edge portion 33, and is a spherical surface or an elliptical surface.
  • the peripheral edge portion 33 is formed between the concave surface portion 32 and the outer peripheral surface 30.
  • the peripheral edge 33 is rounded, curved in a convex shape, and smoothly joined to the outer peripheral surface 30.
  • the cross-sectional shape of the lens molding hole 31 is a curve including the inflection point IP2.
  • the concave surface portion 32 is a portion between the bottom center BC and the inflection point IP2, and the peripheral edge portion 33 is a portion between the inflection point IP2 and the edge ED.
  • the microlens array sheet 14 is manufactured by the roll-to-roll method, the microlens array sheet 14 cured by ionizing radiation is peeled off from the roll plate 3 and conveyed to the take-up roll 6. .
  • the microlens array sheet 14 may be peeled off from the roll plate 3 while the microlens 13 remains in the lens molding hole. In this case, a portion in which the microlens 13 is missing is generated on the microlens array sheet 14.
  • the peripheral portion 33 may have a certain curvature or a plurality of curvatures.
  • the curvature may decrease as the direction and the force are applied to the outer peripheral surface 30. In this case, the bending of the peripheral edge portion 33 becomes gentler toward the outer peripheral surface 30.
  • the surface portion 34 is preferably flat as shown in FIG. If the surface 34 is a convex curved surface, cracks are likely to occur. By flattening the surface portion 34, the generation of cracks is suppressed, and as a result, the reduction in the life of the roll plate 3 can be suppressed.
  • the preferred depth D of the lens molding hole 31 is 17.5 to 22.5 m, and the preferred aperture diameter (0
  • D is 1 to 5 111, more preferably 2 to 5 111.
  • W is;! ⁇ 5 m, more preferably 2 ⁇ 5 m.
  • depth D is the lens
  • the shortest distance between the end portions ED of the adjacent lens molding holes 31 is preferably !!-5 ⁇
  • the ratio of the total area of the opening of the lens molding hole 31 to the area of the entire outer peripheral surface 30 of the roll plate 3 is preferably 70 to 90%. Within this range, the manufactured microlens array sheet 14 can obtain a high brightness enhancement effect.
  • the roll plate 3 is manufactured by the following method. First, a roll plate whose outer peripheral surface 30 is made of a copper layer having a predetermined thickness is prepared. A plurality of holes corresponding to the microlenses 13 are formed on the outer peripheral surface 30 of the roll plate by laser plate making or the like. At this time, the periphery of the hole is not rounded. Subsequently, a chromium plating process is performed on the outer peripheral surface 30 in which a plurality of holes are formed, and a chromium plating layer is formed in the outer peripheral surface 30 and the holes formed in the outer peripheral surface 30. At this time, the rounded peripheral edge 33 is formed by adjusting the thickness of the chromium plating layer to be formed. Note that the depth D and the width W of the peripheral portion 33 increase as the thickness of the chromium plating layer increases.
  • the roll plate 3 is manufactured through the above steps.
  • the roll plate 3 can also be produced by a method other than the above production method.
  • the rounded peripheral edge 33 can be formed by rounding the peripheral edge of the lens molding hole 31 by machining.

Description

明 細 書
ノくックライト装置に用いられるマイクロレンズアレイシート及びマイクロレン ズアレイシートを製造するためのロール版
技術分野
[0001] 本発明は、マイクロレンズアレイシート及びロール版に関し、さらに詳しくは、バック トを製造するためのロール版に関する。
背景技術
[0002] 液晶ディスプレイに代表される表示装置は、高い正面輝度を求められる。そのため 、表示装置を構成するバックライト装置には、正面輝度を向上するための光学レンズ シートが敷設される。
[0003] 正面輝度を向上するためのバックライト装置用の光学レンズシートの 1つに、マイク 口レンズアレイシートがある。バックライト装置用のマイクロレンズアレイシートは、特開 2004— 145329号公報、特開 2004— 145328号公報、特開 2004— 126376号公 報、特開 2004— 191611号公報、特開 2004— 309557号公報に開示されている。
[0004] マイクロレンズアレイシートは、シート状であり、一方の表面上に格子状に配列され た複数の凸レンズ (マイクロレンズ)を有する。バックライト装置に用いられるマイクロレ ンズアレイシートは、光源からの拡散光を複数のマイクロレンズで集光して出射するこ とにより、正面輝度を向上する。
[0005] ところで、光学レンズシートの製造方法の 1つに、外周面にレンズ成型用の溝又は 穴を有するロール版を用い、シート状のベースフィルム上に電離放射線硬化樹脂に よる版パターンを形成するロールツーロール法がある。この製造方法では、ロール版 の外周面に形成されたレンズ成型用の溝又は穴に電離放射線硬化樹脂を充填する 。続いて、電離放射線硬化樹脂が充填されたロール版の外周面にシート状のベース フィルムを巻き付け、電離放射線を照射する。電離放射線により電離放射線硬化樹 脂が硬化し、ベースフィルム上に複数のレンズ (プリズムやマイクロレンズ等）が成型さ れる。以上の工程により、光学レンズシートが製造される。 [0006] ロールツーロール法によりマイクロレンズアレイシートを製造する場合、マイクロレン ズアレイシート上の互いに隣り合うマイクロレンズの間には、平坦な面（以下、平坦部 という）が存在する。平坦部は集光に何ら寄与しないため、集光効果を考慮すれば、 マイクロレンズ同士を接触させて平坦部をなくす方が好ましい。
[0007] しかしながら、ロールツーロール法によりマイクロレンズアレイシートを製造する場合 、マイクロレンズを互いに接触させるのは実質的に困難である。なぜなら、マイクロレ ンズ同士を接触させるためには、ロール版のレンズ成型穴の周縁同士を接触させな ければならない。この場合、ロール版の穴の周縁部の強度が弱くなり、クラック力 S発生 しゃすくなるため、ロール版の寿命が短くなる。したがって、ロールツーロール法によ りマイクロレンズアレイシートを製造する場合、マイクロレンズ間に所定の幅を有する 平坦部が設けられる。
[0008] しかしながら、平坦部を有するマイクロレンズアレイシートをバックライト装置に使用 する場合、輝度ムラが発生する。平坦部は集光に何ら寄与しないため、バックライト装 置に並設された複数の線光源から垂直に入射された光線をそのまま出射する。その ため、線光源直上部分の輝度が他の部分の輝度よりも高くなり、輝度ムラが生じる。
[0009] なお、本発明に関連する他の特許文献として、特開平 9 21903号公報及び特開 2000— 249807号公幸カ開示されてレヽる。
発明の開示
[0010] 本発明の他の目的は、輝度ムラの発生を抑制できるマイクロレンズアレイシート及 びそのマイクロレンズアレイシートを製造するためのロール版を提供することである。
[0011] 本発明によるマイクロレンズアレイシートは、バックライト装置に用いられる。マイクロ レンズアレイシートは、シート状の基材と、基材上に配設された複数のマイクロレンズ とを備える。複数のマイクロレンズの各々は、表面を有する。マイクロレンズの表面は 、凸面部と周縁部とを含む。凸面部は、球面又は楕円面である。周縁部は、凸面部と 基材との間に形成され、凹状に湾曲している。
[0012] 本発明によるマイクロレンズアレイシートのマイクロレンズでは、周縁部が凹状に湾 曲して滑らかに基材表面に結合されている。周縁部を凹状に湾曲させることにより、 従来のマイクロレンズアレイシートと比較して、平坦部を狭くすることができる。そのた め、輝度ムラの発生を抑制できる。
[0013] 本発明によるロール版は、マイクロレンズアレイシートを製造するために用いられる 。ロール版は、外周面に形成された複数のレンズ成型穴を備える。複数のレンズ成型 穴は、表面を有する。レンズ成型穴の表面は、凹面部と、周縁部とを備える。凹面部 は、球面又は楕円面である。周縁部は、凹面部とロール版の外周面との間に形成さ れ、丸みを帯びている。
[0014] 本発明によるロール版は、レンズ成型穴の周縁部が丸みを帯びているため、上述 のマイクロレンズアレイシートを製造できる。また、レンズ成型穴の周縁部が丸みを帯 びているため、ロールツーロール法により製造されたマイクロレンズアレイシートが口 ール版から剥がれやすくなる。
図面の簡単な説明
[0015] [図 1]本発明の実施の形態によるマイクロレンズアレイシートの上面図である。
[図 2]図 1に示したマイクロレンズアレイシートの一部の上面図及び横断面図である。
[図 3]バックライト装置の上面図及び横断面図である。
[図 4]従来のマイクロレンズアレイシートにおける輝度ムラの発生原理を説明するため の図である。
[図 5]図 1に示したマイクロレンズアレイシートによる輝度ムラの抑制原理を説明するた めの図である。
[図 6]図 1に示したマイクロレンズアレイシートを真上からデジタルマイクロスコープに より撮影し、画像処理によりマイクロレンズの占有面積を特定した画面例を示す図で ある。
[図 7]図 1に示したマイクロレンズアレイシートを製造するための製造装置の全体構成 図である。
[図 8]図 7に示したロール版の外周面の展開図である。
[図 9]図 8中の泉分 IX— IXの断面図である。
[図 10]従来のロール版の横断面形状を示す図である。
発明を実施するための最良の形態
[0016] 以下、図面を参照し、本発明の実施の形態を詳しく説明する。図中同一又は相当 部分には同一符号を付してその説明は繰り返さない。 図 1及び図 2を参照して、マイクロレンズアレイシート 14は、シート状の基材 15と、基 材 15の一方の表面 151上に格子状に配列されたマイクロレンズ 13とを備える。なお 、表面 151と反対側の他方の表面 152は平面である。
[0018] マイクロレンズ 13の表面は、凸面部 16と周縁部 17とを含む。凸面部 16は、頂点 P 力、らマイクロレンズ 13の周縁部 17までの間の部分であり、球面である。周縁部 17は、 凸面部 16と基材 15との間に形成される。周縁部 17は、凹状に湾曲しており、表面 1 51に滑ら力、に結合される。図 2に示すように、マイクロレンズ 13の表面の横断面形状 は、変曲点 (Inflection Point)IPlを含む曲線となる。凸面部 16は、頂点 Pと変曲点 IP 1との間の部分であり、周縁部 17は、変曲点 IP1と端縁 (Edge)EDとの間の部分をいう
[0019] なお、基材表面 151のうち、隣り合うマイクロレンズ 13間の部分 140は平坦である（ 以下、平坦部 140という）。
[0020] 上述のマイクロレンズ 13の凸面部 16は球面とした力 楕円面であってもよい。
[0021] 基材 15は、たとえば、ポリエステル系樹脂や、ポリカーボネート系樹脂、ポリアクリル 酸エステル系樹脂、脂環式ポリオレフイン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニ ル系樹脂、ポリ酢酸ビュル系樹脂、ポリエーテルスルホン酸系樹脂、トリァセチルセ ルロース系樹脂等の樹脂で構成される。また、マイクロレンズ 13も基材 15と同様の樹 脂で構成される。
[0022] マイクロレンズアレイシート 14は、周縁部 17により、従来のマイクロレンズァレイシー トよりも輝度ムラを抑制できる。以下、この点について説明する。
[0023] 図 3に示すように、バックライト装置 50は一般的に、上面が開口した筐体であるハウ ジング 51と、ハウジング 51内に並設された複数の線光源 (たとえば冷陰極管） 52と、 ハウジング 51の開口部に敷設される 1又は複数の光学レンズシート 18とを備える。
[0024] 光学レンズシート 18として、図 4に示すような横断面形状を有する従来のマイクロレ ンズアレイシート 19を使用した場合、図 3に示すように、線光源 52直上のライン 520 の輝度が他の部分の輝度よりも高くなり、いわゆる輝度ムラが発生する。図 4に示すよ うに、従来のマイクロレンズアレイシート 19の表面のうち、互いに隣り合うマイクロレン ズ 190の間には平坦な部分（以下、平坦部という） 191が存在する。線光源 52の直上 に平坦部分 191が配置されたとき、線光源 52から垂直に出射された光線 R0は、平 坦部 191に垂直に入射する。このとき、平坦部 191は入射された光泉 R0をそのまま 垂直に出射する。その結果、輝度ムラが発生する。
[0025] これに対し、光学レンズシート 18として、本実施の形態によるマイクロレンズアレイシ ート 14を使用すれば、輝度ムラを抑えることができる。図 5を参照して、互いに隣り合 うマイクロレンズ 13のサイズが等しぐかつ、レンズ頂点 P間の距離（以下、レンズピッ チという） LP1が従来のマイクロレンズアレイシート 19のレンズピッチ LP0と等しい場 合、マイクロレンズ 13間の平坦部 140は、従来のマイクロレンズアレイシート 19の平 坦部 191よりも狭くなる。なぜなら、マイクロレンズ 13の周縁部 17が、凹状に湾曲して いるためである。そのため、線光源からの光線 R0のうちの一部（図 5中の R01及び R 02)は、周縁部 17により全反射又は屈折し、垂直方向に出射しない。つまり、周縁部 17は線光源 52から垂直に出射された光線に対して、そのまま出射する割合を減少 させる。その結果、従来よりも輝度ムラを抑制できる。
[0026] なお、マイクロレンズアレイシート 14及び 19はともに、斜め方向から入射された光線 R1を垂直方向に出射する。したがって、マイクロレンズアレイシート 14は従来のマイ クロレンズアレイシート 19と同等に正面輝度を向上できる。
[0027] 図 2に戻って、好ましいマイクロレンズ 13の高さ H は 17. 5〜22. 5〃mであり、好
13
ましレヽマイグロレンズ Idのレンズ外径 (Lens diameter)LD (ュ、 36. 5〜46. 5 μ mX
13
ある。ここで、レンズ外径 LD は、マイクロレンズ 13の端縁 ED間の距離をいう。
13
[0028] また、周縁部 17の好ましい幅 W は;!〜 5 mであり、さらに好ましい幅 W は 2〜5
17 17 である。また、周縁部 17の好ましい高さ H は;!〜 5 111であり、さらに好ましい高
17
さ H は、 2〜5 111である。ここで、幅 W とは、端縁 EDと変曲点 IP1との間の幅をい
17 17
う。また、高さ H とは、端縁 EDからレンズ表面上の変曲点 IP1までの高さをいう。平
17
坦部 140の幅 W 、すなわち、隣り合うマイクロレンズ 13の端縁 ED間の最短距離は
13
、好ましく〖ま、 1〜5〃111である。
[0029] これらの寸法は、たとえば、マイクロレンズアレイ 14の頂点 Pを含む断面を株式会社 キーエンス製のデジタルマイクロスコープ (VHX— 100)等の観察手段を用いて 100 0倍程度の倍率で観察することにより詳細に測定できる。
[0030] また、マイクロレンズ 13が形成された表面 151を真上から見た場合の表面 151全体 の面積に対するマイクロレンズ 13の占有面積の割合（以下、レンズ占有率と!/、う）は 7 0〜90%が好ましい。上述のデジタルマイクロスコープを用いて基材表面 151を真上 力、ら観察し、図 6に示すように画像処理することで、マイクロレンズ 13の占有面積を特 定する。図 6では、黒色の部分の総面積がマイクロレンズ 13の占有面積となる。
[0031] マイクロレンズアレイ 13の寸法が上述の範囲内であるとき、輝度ムラがより有効に抑 制される。また、マイクロレンズアレイシート 14を液晶表示装置用のバックライト装置 に使用する場合、画素のサイズに対するマイクロレンズ 13のサイズが十分小さいため 、各画素の輝度をより均斉化できる。また、レンズ占有率を上述の範囲内とすれば、 高い正面輝度を得ることができる。なお、上述の寸法及びレンズ占有率の範囲と異な る場合であっても、輝度ムラはある程度抑制される。
[0032] 周縁部 17は一定の曲率を有していてもよいし、複数の異なる曲率を有していてもよ い。たとえば、表面 151に向力、うほど曲率が小さくなつてもよい。この場合、周縁部 17 の曲がりは、表面 151に向力、うほど緩やかになる。
[0033] 2.マイクロレンズアレイシートの製造方法
本実施の形態によるマイクロレンズアレイシート 14は、ロール版を用いたロールツー ロール法により製造される。以下、マイクロレンズアレイシート 14の製造方法について 説明する。
[0034] 図 7を参照して、マイクロレンズアレイシート 14の製造装置 60は、ベースフィルム口 一ノレ 1と、ニップロール 2と、ローノレ版 3と、ダイコータ 4と、送り出しロール 5と、巻き取り ロール 6と、露光装置 7とを備える。
[0035] ロール版 3は、複数のレンズ成型穴 31を有する外周面 30を備える。複数のレンズ 成型穴 31は、マイクロレンズアレイシート 14上に 2次元状に配列される複数のマイク 口レンズ 13に対応する。ロール版 3については後述する。
[0036] ベースフィルムロール 1は、図 7において時計回りに回転して、外周面に巻かれた ベースフィルム 10を巻き出す。巻き出されたベースフィルム 10はロール版 3に向かつ て搬送される。
[0037] ロール版 3の上方に配置されたダイコータ 4は、液状の電離放射線硬化樹脂を吐出 し、図 7において反時計回りに回転するロール版 3の外周面 30に塗布する。このとき 、ロール版 3の外周面 30に塗布された電離放射線硬化樹脂は、各レンズ成型穴 31 に充填され、さらにロール版 3の外周面 30上に電離放射線硬化樹脂膜 11を形成す
[0038] ロール版 3の前上方に配置されたニップロール 2は、ベースフィルムロール 1から搬 送されたベースフィルム 10を、ニップロール 2と電離放射線硬化樹脂膜 11が形成さ れたロール版 3との間に通す。このとき、ニップロール 2は、ベースフィルム 10をロー ノレ版 3側に押圧する。これにより、ベースフィルム 10を電離放射線硬化樹脂膜 11に 接触させる。
[0039] なお、図 7ではロール版 3上に電離放射線硬化樹脂を塗布した後、ベースフィルム 10を接触させた力、ロール版 3の代わりにベースフィルム 10上に電離放射線硬化樹 脂を塗布し、その後、ベースフィルム 10上の電離放射線硬化樹脂をロール版 3に接 触させてもよい。
[0040] 露光装置 7は、ロール版 3に向けて電離放射線を照射する。ロール版 3の外周面 30 上の電離放射線硬化樹脂膜 11及びレンズ成型穴 31に充填された電離放射線硬化 樹脂は、露光装置 7から照射された電離放射線により硬化する。これにより、複数の マイクロレンズ 13を有するマイクロレンズアレイシート 14が形成される。
[0041] ロール版 3に巻かれたマイクロレンズアレイシート 14は、ロール版 3から剥がされて、 送り出しロール 5を介して巻き取りロール 6に搬送される。以上の工程によりマイクロレ ンズアレイシート 14が製造される。
[0042] なお、図 2中の基材 15は、ベースフィルム 10と、ベースフィルム 10上で硬化した電 離放射線硬化樹脂膜 11とで構成される。ただし、ロール版 3上に電離放射線硬化樹 脂を塗布するとき、電離放射線硬化樹脂膜 11を形成しないことにより、ベースフィル ム 10上に電離放射線樹脂からなるマイクロレンズ 13を直接形成してもよい。この場合 、図 2中の基材 15はベースフィルム 10で構成される。
[0043] 3.ロール版 続いて、マイクロレンズアレイシート 14を製造するためのロール版 3について説明す
[0044] 図 8は、ロール版 3の外周面の展開図である。図 8を参照して、ロール版 3は、複数 のレンズ成型穴 31を外周面 30に有する。複数のレンズ成型穴 31は外周面 30上に 格子状に配列されている。レンズ成型穴 31の配列は、マイクロレンズアレイシート 14 上のマイクロレンズ 13の配列に対応する。
[0045] 図 9を参照して、レンズ成型穴 31の表面は、凹面部 32と周縁部 33とを含む。凹面 部 32は、レンズ成型穴 31の底の中心 BC力も周縁部 33までの部分であり、球面又は 楕円面である。周縁部 33は、凹面部 32と外周面 30との間に形成される。周縁部 33 は、丸みを帯びており、凸状に湾曲して外周面 30に滑らかに結合される。図 9に示す ように、レンズ成型穴 31の断面形状は、変曲点 IP2を含む曲線となる。凹面部 32は、 底の中心 BCと変曲点 IP2との間の部分であり、周縁部 33は、変曲点 IP2と端縁 ED との間の部分をいう。
[0046] 上述のとおり、ロールツーロール法によりマイクロレンズアレイシート 14を製造する 場合、電離放射線により硬化されたマイクロレンズアレイシート 14は、ロール版 3から 剥がされて巻き取りロール 6に搬送される。
[0047] このとき、図 10に示すように、周縁部 33が丸みを帯びていなければ、マイクロレンズ アレイシート 14がロール版 3から剥がれにくい。そのため、図 10に示すロール版を用 いれば、マイクロレンズ 13がレンズ成型穴に残ったまま、マイクロレンズアレイシート 1 4がロール版 3から剥がされる場合がある。この場合、マイクロレンズアレイシート 14上 にマイクロレンズ 13が欠けた部分が生じる。
[0048] 図 9に示すように周縁部 33が丸みを帯びていれば、マイクロレンズ 13がレンズ成型 穴 31から剥がれやすくなる。そのため、ロール版 3から剥がされたマイクロレンズァレ ィシート 14上でマイクロレンズが欠けるのを抑制できる。なお、周縁部 33は一定の曲 率を有していてもよいし、複数の曲率を有していてもよい。たとえば、外周面 30に向 力、うほど曲率が小さくなつてもよい。この場合、周縁部 33の曲がりは、外周面 30に向 力、うほど緩やかになる。
[0049] さらに、ローノレ版 3の外周面 30のうち、互いに隣り合う 2つのレンズ成型穴 31の間 の表面部 34は図 9に示すとおり平坦であるのが好ましい。表面部 34を凸曲面とすれ ば、クラックが入りやすくなる。表面部 34を平坦にすることにより、クラックの発生が抑 制され、その結果、ロール版 3の寿命の低下を抑制できる。
[0050] レンズ成型穴 31の好ましい深さ D は 17. 5-22. 5 mであり、好ましい開口径 (0
31
pening Diameter)OD は 36. 5—46. 5 111である。また、周縁部 33の好ましい深さ
31
は D は、 1〜5 111であり、より好ましくは 2〜5 111である。周縁部 33の好ましい幅
33
W は；!〜 5 mであり、より好ましくは 2〜5 mである。ここで、深さ D とは、レンズ
33 33 成型穴 31の端縁 EDから変曲点 IP2までの深さをいう。また、幅 W とは、端縁 EDと
33
変曲点 IP2との間の幅（ロール軸方向距離）をいう。また、平坦部 34の幅 W 、すなわ
34 ち、隣り合うレンズ成型穴 31の端部 ED間の最短距離は、好ましくは;!〜 5 πιである
[0051] D 、OD 、D 、W 及び W の寸法が上述の範囲内であれば、上述の効果をよ
31 31 33 33 34
り有効に得ることができる。ただし、レンズ成型穴の各寸法がこれらの寸法と異なる寸 法であっても、上述の効果をある程度得ることができる。
[0052] ロール版 3の外周面 30全体の面積に対するレンズ成型穴 31の開口部の総面積の 割合は、 70〜90%であるのが好ましい。この範囲内であれば、製造されたマイクロレ ンズアレイシート 14は高い輝度向上効果を得ることができる。
[0053] ロール版 3は以下の方法で製造される。まず、外周面 30が所定厚さの銅層からなる ロール版を準備する。レーザ製版等によりロール版の外周面 30上にマイクロレンズ 1 3に対応する複数の穴を形成する。このとき、穴の周縁は丸みを帯びていない。続い て、複数の穴が形成された外周面 30にクロムめつき処理を実施し、外周面 30及び外 周面 30に形成された穴にクロムめつき層を形成する。このとき、形成するクロムめつき 層の厚さを調整することにより、丸みを帯びた周縁部 33が形成される。なお、クロムめ つき層の厚さを大きくするほど、周縁部 33の深さ D 及び幅 W が大きくなる。
33 33
[0054] 以上の工程により、ロール版 3が製造される。上記の製造方法以外の方法でロール 版 3を製造することもできる。たとえば、機械加工によりレンズ成型穴 31の周縁部を丸 面取りすることにより、丸みを帯びた周縁部 33を形成できる。
[0055] 以上、本発明の実施の形態を説明したが、上述した実施の形態は本発明を実施す るための例示に過ぎない。よって、本発明は上述した実施の形態に限定されることな ぐその趣旨を逸脱しない範囲内で上述した実施の形態を適宜変形して実施するこ とが可能である。

Claims

請求の範囲
[1] ノ ックライト装置に用いられるマイクロレンズアレイシートであって、
シート状の基材と、
前記基材上に配設された複数のマイクロレンズとを備え、
前記複数のマイクロレンズの各々は、表面を有し、
前記マイクロレンズの表面は、
球面又は楕円面である凸面部と、
前記凸面部と前記基材との間に形成され、凹状に湾曲した周縁部とを含むことを特
[2] 請求項 1に記載のマイクロレンズアレイシートであって、
前記マイクロレンズの高さは 17. 5—22. 5 mであり、前記マイクロレンズのレンズ 外径は 36. 5—46. 5〃mであり、
前記周縁部の幅は、 1〜5 111であり、前記周縁部の高さは；!〜 5 mであり、 前記複数のマイクロレンズが配設された基材表面を真上から見た場合の、前記基 材表面全体の面積に対する前記複数のマイクロレンズアレイの占有面積の割合は 7 0%以上であることを特徴とするマイクロレンズアレイシート。
[3] マイクロレンズアレイシートを製造するためのロール版であって、
外周面に形成された複数のレンズ成型穴を備え、
前記複数のレンズ成型穴の各々は、表面を有し、
前記レンズ成型穴の表面は、
球面又は楕円面である凹面部と、
前記凹面部と前記ロール版の外周面との間に形成され、丸みを帯びている周縁部 とを含むことを特徴とするロール版。
[4] 請求項 3に記載のロール版であって、
前記レンズ成型穴の深さは 17. 5—22. δ μ ΐΐΐ^前記レンズ成型穴のレンズ外径は 36. 5—46. 5 であり、
前記周縁部の幅は、 1 μ m〜5 μ mであり、前記周縁部の深さは 1 μ m〜5 μ mであ り、 前記ロール版の外周面全体の面積に対する前記レンズ成型穴の開口部の総面積 の割合が 70%以上であることを特徴とするロール版。
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