WO2007099865A1 - スピーカ用抄紙部品の製造方法、スピーカ用抄紙部品、スピーカ用振動板、スピーカ用サブコーン、スピーカ用ダストキャップおよびスピーカ - Google Patents

スピーカ用抄紙部品の製造方法、スピーカ用抄紙部品、スピーカ用振動板、スピーカ用サブコーン、スピーカ用ダストキャップおよびスピーカ Download PDF

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Kazuyoshi Mimura
Kenichi Ajiki
Shinya Mizone
Masahide Sumiyama
Toru Fujii
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Matsushita Electric Industrial Co., Ltd.
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    • H04R9/06—Loudspeakers

Definitions

  • Speaker papermaking component manufacturing method speaker papermaking component, speaker diaphragm, speaker sub-cone, speaker dust cap, and speaker
  • the present invention relates to a method for producing a speaker papermaking part used in various audio devices, a speaker papermaking part produced by this method, a speaker diaphragm, a speaker sub-cone, a dust dust cap, and The present invention relates to a speaker using these.
  • FIG. 9 is a process chart showing a conventional method for producing a speaker papermaking diaphragm.
  • the material for the speaker papermaking diaphragm is put into a beater containing water.
  • the beaten material is drawn up on a mold and a metal mesh placed thereon by a papermaking process, and only moisture is discharged to form a papermaking diaphragm for speakers. To form.
  • the deposited material for the speaker paper diaphragm is heated and pressed to evaporate the remaining water.
  • non-press diaphragm that is an oven diaphragm that does not perform force pressing and is dried for about one day for two days without the force pressing described above.
  • Patent Document 1 and Patent Document 2 are known.
  • the conventional speaker vibration parts that can satisfy user needs are mainly paper-making parts formed by making paper from pulp materials.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 63-196790
  • Patent Document 2 Japanese Patent Laid-Open No. 2003-230197
  • the present invention solves the above-described problems, and can reduce the manufacturing time while being a papermaking part.
  • a method for manufacturing a papermaking part for a speaker is provided.
  • the present invention is to provide a speaker papermaking component having a high degree of freedom in adjusting characteristics and sound quality as a speaker with high productivity.
  • the present invention has realized a method for producing a speaker papermaking part by papermaking by a material defibrating step and a papermaking step of the defibrated material.
  • this manufacturing method it is possible to prepare a papermaking material in a short time in the defibrating process, and to provide a manufacturing method for a speaker papermaking part that can reduce the manufacturing time while being a papermaking part. I'll do it.
  • the present invention provides a method for manufacturing a papermaking part for a speaker by papermaking, a step of mixing a papermaking material and a liquid, and applying pressure to the liquid mixture obtained in the mixing step to pass through an orifice. This is realized by the process of refining the material that collides with the vessel wall afterwards, the paper making process that includes the refined material obtained by this refining process, and the shape processing process of the paper making part obtained by this paper making process. .
  • a papermaking material can be prepared in a short time, and a manufacturing method of a speaker papermaking part that can reduce the manufacturing time while being a papermaking part can be provided.
  • FIG. 1 is a process chart showing a method for manufacturing a speaker papermaking diaphragm in accordance with the first exemplary embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a process chart showing a method for manufacturing a speaker papermaking diaphragm in accordance with the second exemplary embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a process chart showing a method for manufacturing a speaker diaphragm in accordance with the third exemplary embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is a process chart showing a method for manufacturing a speaker diaphragm in accordance with the fourth exemplary embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of the central portion of the speaker diaphragm in accordance with the fifth exemplary embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of the central portion of the speaker sub-cone manufactured by the manufacturing method described in the first to fourth embodiments.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view of the central portion of the speaker dust cap manufactured by the manufacturing method described in the first to fourth embodiments.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view of the central portion of the speaker in the sixth embodiment of the present invention.
  • Fig. 9 is a process chart showing a conventional method for producing a speaker paper diaphragm for a speaker.
  • FIG. 1 is a process chart showing a method for manufacturing a speaker papermaking diaphragm in accordance with the first exemplary embodiment of the present invention.
  • a speaker diaphragm will be described as an example of a papermaking component for a speaker.
  • other papermaking parts for speakers for example, subcones for spin force, dust caps for loudspeakers, and other papermaking parts for loudspeakers. But the same is true.
  • the material of the speaker papermaking diaphragm is put into a container for unraveling fibers, and finely defibrated by a defibrating process.
  • the defibrated material is made by a paper making process onto a mold and a metal mesh placed thereon to discharge only moisture, and the material is deposited to form a diaphragm for a speaker. To form.
  • the deposited speaker diaphragm material is heated and pressed to evaporate the remaining water.
  • the manufacturing method of the press diaphragm has been described.
  • the press diaphragm is the same except that the pressurization process is eliminated, that is, the oven diaphragm is dried for about 1 to 2 days without pressing.
  • the oven diaphragm is dried for about 1 to 2 days without pressing.
  • the defibrating process which is a feature of the speaker papermaking diaphragm manufacturing method of the present invention, takes several days using a conventional beating process, such as a beater, a refiner, and a rotating device with a motor such as a mixer. This is not a defibration process where the material is beaten by repeating the same operation.
  • the defibrating process of the present invention includes, for example, an explosion process.
  • the material of the speaker papermaking diaphragm for unwinding the fibers is placed in a container, the container is closed, pressure is applied to the inside of the container, and high pressure is applied to the material.
  • a liquid may be used as a medium. If a liquid having a function of alkalinizing the liquid is used, the alkali treatment step can be performed simultaneously.
  • the fiber can be defibrated more reliably and efficiently.
  • the composition of lignin, hemicellulose, and cellulose can be controlled by cooking conditions, and a more accurate method for manufacturing a speaker papermaking diaphragm can be realized.
  • the defibrating process is instantaneously defibrated by increasing or decreasing the pressure so that the material does not need to be strung by repeating the same operation over several days.
  • the production time of speaker papermaking diaphragms can be greatly reduced.
  • such a defibrating process is particularly effective in the manufacture of speaker papermaking parts using materials containing bamboo.
  • FIG. 2 is a process chart showing a method for manufacturing a speaker papermaking diaphragm in accordance with the second exemplary embodiment of the present invention.
  • a speaker diaphragm will be described as an example of a papermaking component for a speaker.
  • Embodiment 2 the difference from Embodiment 1 is that a beating process is further provided between the defibrating process and the paper making process.
  • This beating process is different from a series of beating processes that require several days as described in the prior art. This is a refining process for finely adjusting the fibrillarity of a material in a state. Therefore, the process can be completed in several minutes and several hours.
  • this beating step may include a microfibril beating step.
  • this microfibrous beating process By further providing this microfibrous beating process, the degree of fibrillation can be further improved, and the entanglement of material fibers during papermaking can be further improved. A board can be obtained.
  • microfibril refers to a Canadian standard beating rate of 200 ml or less. Further, in the microfibril, it is preferable that the average fiber diameter is smaller than 5 m and LZ D (average fiber length Z average fiber diameter) is 10 or more. That is, the average fiber length is preferably at least 10 times the average fiber diameter.
  • the above-described beating step or microfibril beating step is a step of beating with any one of a beater, a refiner, and a mixer.
  • Such a microfibril beating process is also particularly effective in the manufacture of speaker papermaking parts using materials containing bamboo.
  • the fibrillation degree of the material fibers previously broken apart by the defibration process is increased in the existing beating process such as beaters, refiners, mixers, etc., and in the microfibrillation beating process.
  • the existing beating process such as beaters, refiners, mixers, etc.
  • the microfibrillation beating process By fine-tuning, an excellent speaker paper diaphragm with high accuracy and high rigidity and toughness can be obtained at low cost.
  • Embodiment 3 an example of a method for manufacturing a speaker diaphragm will be described with reference to FIG. 3 as a method for manufacturing a papermaking component for speakers.
  • FIG. 3 is a process chart showing a method for manufacturing the speaker diaphragm in accordance with the third exemplary embodiment of the present invention.
  • the material for the speaker diaphragm is charged, and the material and liquid are mixed in a mixing step to obtain a mixed solution.
  • the finely divided material is made up on a mold and a metal mesh placed thereon to discharge only moisture, and the material is deposited to form a diaphragm for a speaker. Shape into all shapes.
  • a pressurizing step (not shown), the deposited speaker diaphragm material is heated and pressurized to evaporate the remaining water.
  • this pressurization process is not essential.
  • the refinement step may be repeated a plurality of times until the desired refinement can be achieved not only once.
  • the miniaturization process can be promoted by setting the pressure applied to the liquid mixture to pass through the small orifice in the miniaturization process to 1 OMPa or more, the miniaturization process can be completed in a short time. it can.
  • the production efficiency can be improved.
  • the liquid may contain alcohol, or only alcohol may be used.
  • the mixed liquid in the mixing step includes a natural product fiber having a concentration of 0.5 wt% or more
  • a speaker papermaking part such as a speaker diaphragm
  • concentration of the natural product fiber is less than 0.5 wt% in the mixed solution, the characteristics of the natural product fiber cannot be fully exhibited.
  • the mixed liquid includes a synthetic polymer fiber having a concentration of 0.5 wt% or more
  • a synthetic polymer is formed. It is possible to achieve a unique sound quality with a high rigidity and a beam that makes the most of the characteristics of the fiber. Furthermore, various reliability typified by water resistance and moisture resistance can be strengthened.
  • concentration of the synthetic polymer fiber is less than 0.5 wt% in the mixed solution, the characteristics of the synthetic polymer fiber are not fully exhibited.
  • the miniaturization process which is a feature of the manufacturing method of the present invention, is the same over several days using a conventional beating process using a rotating equipment such as a beater, refiner, and mixer. It is not a manufacturing method in which materials are beaten by repeating operations.
  • the paper making material can be instantly refined by this miniaturization process, and the production time of the speaker papermaking diaphragm for speakers can be greatly shortened. Further, such a miniaturization process is particularly effective in the manufacture of speaker papermaking parts using a material containing bamboo.
  • the manufacturing method according to the present invention can provide a speaker papermaking diaphragm having a high degree of freedom in adjusting the characteristics and sound quality as a speaker with high productivity, and the low price of the speaker. Can be realized.
  • the speaker papermaking component includes a speaker sub-cone and speaker dust cap in addition to the speaker diaphragm, and can be produced by the same manufacturing method. The same effect can be exhibited. Therefore, description of the speaker sub-cone and speaker dust cap is omitted.
  • FIG. 4 is a process chart showing a method for manufacturing the speaker diaphragm in accordance with the fourth exemplary embodiment of the present invention.
  • Embodiment 3 As shown in FIG. 4, the difference from Embodiment 3 is that an explosion process is further provided before the mixing process.
  • This explosion process is different from the material input and input process that requires a schedule of several days as described in the prior art. This is a method of instantly struggling with the difference. That is, the explosion process described in the first embodiment of the present invention.
  • the papermaking material is instantly shredded, so even if this blasting process is added, high productivity can be maintained, and the refinement process can be controlled in more detail. And the degree of freedom in adjusting the characteristics and sound quality of the speaker can be further increased.
  • the speaker papermaking component includes a speaker sub-cone and a speaker dust cap in addition to the speaker diaphragm, and the same manufacturing method is used. It is possible to produce.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing the central portion of the speaker diaphragm in accordance with the fifth exemplary embodiment of the present invention.
  • a speaker diaphragm 27 shown in FIG. 5 is a speaker papermaking diaphragm manufactured by the method for manufacturing a papermaking part for speaker power according to any one of the first to fourth embodiments.
  • the speaker diaphragm 27 is manufactured by a method for manufacturing a speaker papermaking part including an explosion process as a defibrating process. Or it is manufactured with the manufacturing method of the papermaking components for speakers which further includes a beating process or a microfibrillation beating process between a defibration process and a papermaking process.
  • the speaker diaphragm 27 is formed on the wall of the instrument after mixing the papermaking material and the liquid and passing the orifice through the mixed liquid obtained in the mixing process. This is realized by the process of refining the material to be collided, the paper making process of making paper containing the refined material obtained by this refining process, and the shape processing process of the paper making part obtained by this paper making process.
  • the manufacturing time can be shortened even though it is a papermaking diaphragm, the degree of freedom in adjusting the characteristics and sound quality as a speaker can be increased, and it can be provided with high productivity.
  • the low cost of the speaker diaphragm can be achieved.
  • the composition containing 3 to 20 wt% of the above-mentioned micronized material has enhanced the entanglement of the fibers that made the most of the characteristics of the micronized material, and has high rigidity and toughness. It is possible to achieve a loudspeaker diaphragm that can extend the high-frequency limit frequency and improve reliability.
  • the content of the fine material fiber is less than 3 wt%, the effect is not sufficiently exhibited, and when it exceeds 20 wt%, the cost is higher than the manifestation of the effect. End up.
  • bamboo fiber as the material for refining, it is possible to realize an even more rigid and tough diaphragm, and to extend the high-frequency limit frequency and improve the reliability. At the same time, the growth speed compared to conifers and the use of bamboo makes it possible to realize a diaphragm that is environmentally friendly.
  • FIG. 8 shows a cross-sectional view of the central portion of the speaker according to Embodiment 6 of the present invention.
  • a magnetized magnet 21 is sandwiched between an upper plate 22 and a yoke 23 to form a magnetic circuit 24 with an inner domain wall.
  • a frame 26 is coupled to the yoke 23 of the magnetic circuit 24.
  • the outer periphery of the speaker diaphragm 27 described in the fifth embodiment of the present invention is bonded to the peripheral portion of the frame 26 via the edge 29.
  • one end of the voice coil 28 is coupled to the central portion of the speaker diaphragm 27, and the other end is coupled so as to be inserted into the magnetic gap 25 of the magnetic circuit 24 to constitute a speaker. Yes.
  • the speaker sub-cone 30 described in the fifth embodiment of the present invention is coupled to the front surface of the central portion of the speaker diaphragm 27.
  • the speaker dust cap described in the fifth embodiment of the present invention may be used.
  • the speaker may include both the speaker sub-cone described in the fifth embodiment of the present invention and the speaker dust cap described in the fifth embodiment of the present invention.
  • both the speaker sub-cone and the speaker dust cap described in the fifth embodiment of the present invention are not included, and the speaker may include the speaker diaphragm described in the fifth embodiment of the present invention. .
  • the present invention is not limited to this, and may be applied to a speaker having an outer magnetic type magnetic circuit! Furthermore, the present invention can be applied to a small speaker in which the diaphragm 27 and the edge 29 are integrated.
  • the rigidity of the speaker diaphragm, sub-cone, and dust cap is improved, and the speaker can be excellent in terms of quality and reliability.
  • the method for manufacturing a paper-making component for speakers according to the present invention can achieve both high productivity capable of shortening the manufacturing time and low cost, and can be effectively applied as a method for manufacturing paper-making components for speakers.

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Abstract

　特性、音質の調整の自由度が大きく、生産性の高いスピーカ用抄紙部品の製造方法を提供する。そのために、抄紙材料の解繊工程を爆砕工程によって実現する。あるいは、抄紙材料と液体との混合工程と、この混合工程で得られた混合液に圧力を加えオリフィスを通過させた後に器壁に衝突させる材料の微細化工程と、この微細化された材料を含んだ抄紙工程により実現する。

Description

明 細 書
スピーカ用抄紙部品の製造方法、スピーカ用抄紙部品、スピーカ用振動 板、スピーカ用サブコーン、スピーカ用ダストキャップおよびスピーカ
技術分野
[0001] 本発明は、各種音響機器に使用されるスピーカ用抄紙部品の製造方法、この方法 で製造されたスピーカ用抄紙部品、スピーカ用振動板、スピーカ用サブコーン、スピ 一力用ダストキャップ、およびこれらを使用したスピーカに関するものである。
背景技術
[0002] 最近の音響機器や映像機器等の電子機器に関しては、デジタル技術の著 Uヽ進 歩により、従来と比較して飛躍的に性能向上が図られてきた。
[0003] この電子機器の性能向上により、これらの電子機器に使用されるスピーカについて も、その性能向上が市場より強く要請されている。
[0004] その性能向上が巿場より強く要請されているスピーカについては、スピーカの構成 部品の中で、その音質を決定する大きなウェイトを占める振動板を中心とした振動部 品の高性能化への対応が必要不可欠である。
[0005] この振動板を中心とした振動部品の高性能化への対応の一環として、それぞれの 分野ごとやそれぞれの用途ごとに要求されるユーザニーズを満足させる音づくり、特 性づくりが非常に重要視されて 、る。
[0006] これらのユーザニーズを満足させる音づくり、特性づくりが実現できるのは、スピー 力としての特性、音質の微調整ができる利点を有する抄紙部品であり、この抄紙部品 の開発が注目されている。
[0007] 従来のスピーカ用抄紙部品の製造方法を、振動板を例にして図 9により説明する。
[0008] 図 9は、従来のスピーカ用抄紙振動板の製造方法を示すプロセスチャートである。
[0009] 図 9に示すように、スピーカ用抄紙振動板の材料を水の入ったビータ一内に投入し
、数日間かけて叩解工程により細力べ叩解する。
[0010] 次にこの叩解された材料を抄紙工程により金型とその上に配置された金網の上に 抄き上げて水分のみを排出し、材料を堆積させたスピーカ用抄紙振動板としての形 状に形成する。
[0011] 次に加圧工程により、堆積させたスピーカ用抄紙振動板の材料を加熱加圧して、 残った水分を蒸発させる。
[0012] 次にカ卩ェ工程 (抜き工程）により、不要となる最外周部とボイスコイルを挿入するた めの中心孔部を、金型により抜き加工する。
[0013] 以上で、従来のスピーカ用抄紙振動板が完成する。
[0014] なお、上記はプレス振動板の工程について説明した力 プレスをせず 1日力も 2日 程度乾燥させるオーブン振動板いわゆるノンプレス振動板としての製造方法も存在 する。
[0015] また、上記はスピーカ用抄紙振動板について説明したが、振動板以外のスピーカ 用抄紙部品であるサブコーンやダストキャップについても同様のプロセスにより製造さ れている。
[0016] なお、先行技術文献情報としては、例えば、特許文献 1、特許文献 2が知られてい る。
[0017] 音響業界や映像業界は、前述したデジタル技術の著 、進歩による飛躍的な性能 向上が実現されている。その一方、製品の低価格化傾向が強ぐこれらの音響機器 や映像機器等の電子機器に使用されるスピーカについても、低価格ィ匕の市場要求 が顕著である。
[0018] ユーザニーズを満足できる従来のスピーカ用振動部品は、パルプ材料を抄紙して 形成した抄紙部品が主流であつた。
[0019] 抄紙部品については、その物性値を大きな範囲内で、かつ詳細に可変可能である ため、スピーカとしての特性、音質の微調整ができる利点を有する反面、抄紙部品の 製造方法の欠点である叩解工程に多大な時間を要するという課題を有するものであ つた o
特許文献 1：特開昭 63— 196790号公報
特許文献 2：特開 2003 - 230197号公報
発明の開示
[0020] 本発明は、上記課題を解決するもので、抄紙部品でありながら製造時間を短縮でき るスピーカ用抄紙部品の製造方法を提供するものである。
[0021] すなわち、スピーカとしての特性、音質の調整の自由度が大きいスピーカ用抄紙部 品を高 、生産性で提供するものである。
[0022] そのために本発明は、抄紙成形によるスピーカ用抄紙部品の製造方法を、材料の 解繊工程と、この解繊された材料の抄紙工程により実現した。
[0023] この製造方法により、解繊工程で短時間に抄紙用の材料を準備することができ、抄 紙部品でありながら製造時間を短縮できるスピーカ用抄紙部品の製造方法を提供す ることがでさる。
[0024] また、本発明は、抄紙成形によるスピーカ用抄紙部品の製造方法を、抄紙材料と液 体との混合工程と、この混合工程で得られた混合液に圧力を加えてオリフィスを通過 させた後に器壁に衝突させる材料の微細化工程と、この微細化工程により得られた 微細化材料を含んで抄紙する抄紙工程と、この抄紙工程により得られた抄紙部品の 形状加工工程により実現した。
[0025] この製造方法により、短時間に抄紙用の材料を準備することができ、抄紙部品であ りながら製造時間を短縮できるスピーカ用抄紙部品の製造方法を提供することができ る。
[0026] よって、スピーカとしての特性、音質の調整の自由度が大きいスピーカ用抄紙部品 を高い生産性で提供するとともに、スピーカの低価格ィ匕を図ることができ、その工業 的価値は非常に大なるものである。
図面の簡単な説明
[0027] [図 1]図 1は本発明の実施の形態 1におけるスピーカ用抄紙振動板の製造方法を示 すプロセスチャートである。
[図 2]図 2は本発明の実施の形態 2におけるスピーカ用抄紙振動板の製造方法を示 すプロセスチャートである。
[図 3]図 3は本発明の実施の形態 3におけるスピーカ用振動板の製造方法を示すプ ロセスチャートである。
[図 4]図 4は本発明の実施の形態 4におけるスピーカ用振動板の製造方法を示すプ ロセスチャートである。 圆 5]図 5は本発明の実施の形態 5におけるスピーカ用振動板の中央部分を断面に して示した図である。
[図 6]図 6は実施の形態 1〜4で説明した製造方法で製造したスピーカ用サブコーン の中央部分を断面にして示した図である。
圆 7]図 7は実施の形態 1〜4で説明した製造方法で製造したスピーカ用ダストキヤッ プの中央部分を断面にして示した図である。
[図 8]図 8は本発明の実施の形態 6におけるスピーカの中央部分の断面図である。
[図 9]図 9は従来のスピーカ用抄紙振動板の製造方法を示すプロセスチャートである 符号の説明
[0028] 21 マグネット
22 上部プレート
23 ヨーク
24 磁気回路
25 磁気ギャップ
26 フレーム
27 スピーカ用振動板
28 ボイスコイル
29 エッジ
30 スピーカ用サブコーン
31 スピーカ用ダストキャップ
発明を実施するための最良の形態
[0029] 以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
[0030] (実施の形態 1)
図 1は本発明の実施の形態 1におけるスピーカ用抄紙振動板の製造方法を示すプ ロセスチャートである。実施の形態 1では、スピーカ用抄紙部品の一例としてスピーカ 用振動板を取り上げて説明する。なお、その他のスピーカ用抄紙部品、例えば、スピ 一力用サブコーン、スピーカ用ダストキャップ、その他のスピーカ用抄紙部品につい ても同様である。
[0031] 図 1に示すように、スピーカ用抄紙振動板の材料を、繊維を解すための容器に投入 し、解繊工程により細かく解繊する。
[0032] 次にこの解繊された材料を抄紙工程により、金型とその上に配された金網の上に抄 き上げて水分のみを排出し、材料を堆積させスピーカ用振動板としての形状に形成 する。
[0033] 次に加圧工程により、堆積させたスピーカ用振動板材料を加熱加圧して、残った水 分を蒸発させる。
[0034] 次に抜き工程 (形状カ卩ェ工程）により、不要となる最外周部とボイスコイルを挿入す るための中心孔部を、金型により抜き加工する。
[0035] 以上で、本発明の解繊工程を用いた製造方法によるスピーカ用抄紙振動板が完成 する。
[0036] 尚、上記はプレス振動板の製造方法について説明したが、加圧工程以外は同じで 、加圧工程をなくすこと、すなわちプレスをせず 1日から 2日程度乾燥させるオーブン 振動板 、わゆるノンプレス振動板の製造方法としてもょ 、。
[0037] 本発明のスピーカ用抄紙振動板の製造方法の特徴である解繊工程は、従来の叩 解工程であるビータ一、リファイナー、ミキサーというようなモータによる回転設備を用 い、数日間かけて同じ動作を繰り返すことで材料を細力べ叩解する解繊工程ではな い。
[0038] 本発明の解繊工程は、例えば爆砕工程を含むものである。
[0039] この爆砕工程は、繊維を解すためのスピーカ用抄紙振動板の材料を容器に入れ、 容器を閉じ、この容器内部に圧力を加え、材料に高圧をかける。
[0040] 次に、圧力が加えられた容器を瞬間的に開き常圧状態にすることで、材料の内部 の高められた圧力が急激に膨張して、材料が細カゝく解繊される。
[0041] この爆砕は液体を媒体として用いてもよぐこの液体にアルカリィヒさせる機能を有し た液体を使用すれば、アルカリ処理工程を同時に実施することができる。
[0042] また、爆砕工程を蒸煮爆砕とすることで、より確実に、また効率的に解繊することが できる。 [0043] さらに蒸煮条件により、リグニン、へミセルロース、セルロースの組成を制御すること が可能となり、より精度の高いスピーカ用抄紙振動板の製造方法を実現することがで きる。
[0044] 上述のように、解繊工程は従来の叩解工程とは異なり、数日間かけて同じ動作を繰 り返すことで材料を細力べする必要はなぐ圧力の増減により瞬時に解繊することがで き、スピーカ用抄紙振動板の生産時間を大幅に短縮することができる。また、このよう な解繊工程は、竹を含む材料を使用したスピーカ用抄紙部品の製造において、特に 有効である。
[0045] よって、抄紙振動板でありながら製造時間を短縮することができる、優れたスピーカ 用抄紙振動板の製造方法を確立することができる。
[0046] 以上のように、スピーカとしての特性、音質の調整の自由度が大きいスピーカ用抄 紙振動板を、高い生産性で提供することができ、スピーカの低価格ィ匕を図ることがで きる。
[0047] (実施の形態 2)
図 2は本発明の実施の形態 2におけるスピーカ用抄紙振動板の製造方法を示すプ ロセスチャートである。実施の形態 2でも、スピーカ用抄紙部品の一例としてスピーカ 用振動板を取り上げて説明する。なお、その他のスピーカ用抄紙部品、例えば、スピ 一力用サブコーン、スピーカ用ダストキャップ、その他の抄紙部品についても同様で ある。
[0048] 図 2について、実施の形態 1と同様の内容については、その説明を省略しながら説 明する。
[0049] 図 2に示すように、実施の形態 1との相違点は、解繊工程と抄紙工程との間に叩解 工程をさらに設けたことである。
[0050] この叩解工程については、従来技術にて説明したような数日間の日程を必要とする 材料投入力 抄紙可能な状態に至るまでの一連の叩解工程とは異なり、既に解繊さ れた状態にある材料に対して、フィブリルィ匕度を微調整するために行う叩解工程であ る。従って、時間的にも数分力 数時間で終了するものである。
[0051] この叩解工程を設けることにより、さらに材料の解繊状態が均一化、安定化され、精 度の高 、抄紙を実現することができる。
[0052] さらに、この叩解工程にはミクロフイブリルィ匕叩解工程を設けてもよい。このミクロフィ ブリルィ匕叩解工程をさらに設けることにより、フィブリルィ匕度をより一層向上させること ができ、抄紙時の材料繊維の絡み合いをさらに向上できることから、剛性ゃ靭性の高 V、優れたスピーカ用抄紙振動板を得ることができる。
[0053] なおここで、ミクロフイブリルィ匕とは、カナダ標準叩解度で 200ml以下とすることを ヽ う。また、ミクロフイブリルィ匕においては、平均繊維径を 5 mより小さくして、さらに LZ D (平均繊維長 Z平均繊維径）が 10以上であることが好ましい。すなわち、平均繊維 長は平均繊維径の 10倍以上とすることが好ましい。
[0054] 以上の叩解工程やミクロフイブリルィ匕叩解工程は、ビータ一、リファイナー、ミキサー のいずれかで叩解する工程である。
[0055] このようなミクロフイブリルィ匕叩解工程もまた、竹を含む材料を使用したスピーカ用抄 紙部品の製造において、特に有効である。
[0056] このように、先に解繊工程によりばらばらに解された材料繊維を、ビータ一、リファイ ナー、ミキサー等の既存の叩解工程やミクロフイブリルィ匕叩解工程にて、フィブリル化 度を微調整することにより、精度が高ぐかつ剛性ゃ靭性の高い優れたスピーカ用抄 紙振動板を安価に得ることができる。
[0057] (実施の形態 3)
実施の形態 3では、スピーカ用抄紙部品の製造方法として、スピーカ用振動板のの 製造方法の例について、図 3を用いて説明する。なお、その他のスピーカ用抄紙部 品、例えば、スピーカ用サブコーン、スピーカ用ダストキャップ、その他の抄紙部品に ついても同様である。
[0058] 図 3は本発明の実施の形態 3におけるスピーカ用振動板の製造方法を示すプロセ スチャートである。
[0059] 図 3に示すように、スピーカ用振動板の材料を投入し、混合工程で材料と液体とを 混合し混合液を得る。
[0060] 次に微細化工程において、混合工程で得られた混合液に圧力をカ卩えて小型オリフ イスを通過させた後に高速で器壁に衝突させ、その後減速させることでせん断力を与 えて材料を微細化する。この工法に適している装置は圧力式ホモジナイザーであり、 竹繊維のような方向性がある繊維と圧力式ホモジナイザーとの組み合わせは、羽毛 化促進効果が極めて大きぐ有効である。
[0061] 次に抄紙工程において、この微細化された材料を含んで金型とその上に配置され た金網の上に抄き上げて水分のみを排出し、材料を堆積させスピーカ用振動板とし ての形状に形状する。
[0062] そして加圧工程（図示しない）により、堆積させたスピーカ用振動板材料を加熱カロ 圧して残った水分を蒸発させる。なお、この加圧工程は必須ではない。
[0063] 次に形状加工工程で、不要となる最外周部とボイスコイルを挿入するための中心孔 部を、金型により抜き加工する。
[0064] 以上で、本実施の形態 3の製造方法によるスピーカ用抄紙振動板が完成する。
[0065] なお、上記はプレス振動板の製造工程について説明した力 加圧工程以外は同じ で、加圧工程をなくすこと、すなわちプレスをせず 1日から 2日程度乾燥させるオーブ ン振動板 、わゆるノンプレス振動板の製造方法としても良 、。
[0066] ここで、材料の微細化工程につ!、ては、 1回のみならず所望の微細化が達成できる まで、微細化工程を複数回繰り返し行ってもよい。
[0067] このように、材料の微細化工程を繰り返し行い所望の微細化を達成することにより、 精度の高いスピーカ用抄紙振動板を得ることで音質の微調整が可能となり、市場二 ーズゃユーザニーズをより満足できるスピーカを実現することができる。
[0068] また、微細化工程で、小型オリフィスを通過させるために混合液に加える圧力を、 1 OMPa以上とすることにより微細化を促進できるため、微細化工程を短時間で終了さ せることができる。
[0069] よって、前述した微細化工程を繰り返し行っても短時間ですませることができるため
、生産効率の向上を図ることができる。
[0070] また、材料と混合する液体については水が一般的によく使用されている力 この液 体にアルコールを含んで使用してもよぐまたアルコールのみを使用してもよい。
[0071] このようにアルコールを含めて使用することで、材料の腐敗を防止することができる とともに、その揮発性の良好性から、アルコールまたはアルコールを含んだ水分等の 液体の蒸発時間を短縮化でき、生産効率の向上を図ることができる。
[0072] また、上記混合工程における混合液を 0. 5wt%以上の濃度の天然物繊維を含む 構成とすることで、スピーカ用振動板を始めとするスピーカ用抄紙部品を形成した時 に、天然物繊維の特徴を活かした自然で明るく耳あたりの良好な音質を実現すること ができる。なお、天然物繊維の濃度が混合液中 0. 5wt%に満たない場合は、天然 物繊維の特徴が十分に発揮されな 、。
[0073] また同様に、混合液を 0. 5wt%以上の濃度の合成高分子繊維を含む構成とする ことで、スピーカ用振動板を始めとするスピーカ用抄紙部品を形成した時に、合成高 分子繊維の特徴を活力した高剛性でめりはりのある独特な音質を実現することができ る。さらに、耐水や耐湿等に代表される各種信頼性についても強化することができる 。なお、合成高分子繊維の濃度が混合液中 0. 5wt%に満たない場合は、合成高分 子繊維の特徴が十分に発揮されな 、。
[0074] 以上のように、本発明の製造方法の特徴である微細化工程は、従来の叩解工程で あるビータ一、リファイナー、ミキサーというようなモータによる回転設備を用い、数日 間かけて同じ動作を繰り返すことで材料を細力べ叩解する製造方法ではない。
[0075] この微細化工程により瞬時に抄紙材料を微細化することができ、スピーカ用抄紙振 動板の生産時間を大幅に短縮することができる。また、このような微細化工程は、竹 を含む材料を使用したスピーカ用抄紙部品の製造にぉ 、て、特に有効である。
[0076] よって、抄紙振動板でありながら製造時間を短縮することができる、優れたスピーカ 用振動板の製造方法を確立することができる。
[0077] 以上のように、本発明による製造方法は、スピーカとしての特性、音質の調整の自 由度が大きいスピーカ用抄紙振動板を、高い生産性で提供することができ、スピーカ の低価格ィ匕を実現することができる。
[0078] 以上、スピーカ用振動板について説明した力 スピーカ用抄紙部品はスピーカ用 振動板以外に、スピーカ用サブコーンやスピーカ用ダストキャップも存在し、同様の 製造方法にて生産することが可能であり、同様の効果を発揮させることができる。よつ て、スピーカ用サブコーンやスピーカ用ダストキャップについては説明を省略する。
[0079] (実施の形態 4) 図 4は本発明の実施の形態 4におけるスピーカ用振動板の製造方法を示すプロセ スチャートである。
[0080] 図 4について、実施の形態 3と同様の内容については、その説明を省略しながら説 明する。
[0081] 図 4に示すように、実施の形態 3との相違点は、混合工程の前に爆砕工程をさらに 設けたものである。
[0082] この爆砕工程については、従来技術にて説明したような、数日間の日程を必要とす る材料投入力 抄紙可能な状態に至るまでの一連の叩解工程とは異なり、材料を圧 力差により瞬時に細力べする方法である。すなわち、本発明の実施の形態 1で説明し た爆砕工程である。
[0083] また、この爆砕工程を蒸煮爆砕とすることで、より確実にまた効率的に細カゝくするこ とができる。さらに蒸煮条件により、リグニン、へミセルロース、セルロースの組成を制 御することが可能となり、より精度の高いスピーカ用振動板の製造方法とすることがで きる。
[0084] このような爆砕工程を追加することもまた、竹を含む材料を使用したスピーカ用抄紙 部品の製造において、特に有効である。
[0085] この爆砕工程では抄紙材料が瞬時に細カゝく砕かれるため、この爆砕工程を追加し ても高い生産性を維持することができ、微細化工程をさらに詳細に制御することが可 能となり、より一層スピーカとしての特性、音質の調整の自由度を大きくすることがで きる。
[0086] 以上のように、抄紙振動板でありながら製造時間を短縮することができる優れたスピ 一力用振動板の製造方法を確立することができ、スピーカとしての特性、音質の調整 の自由度が非常に大きいスピーカ用抄紙振動板を一層高い生産性で提供すること ができ、スピーカの低価格ィ匕を図ることができる。
[0087] なお、実施の形態 4もスピーカ用振動板について説明したが、スピーカ用抄紙部品 はスピーカ用振動板以外に、スピーカ用サブコーンやスピーカ用ダストキャップも存 在し、同様の製造方法にて生産することが可能である。
[0088] (実施の形態 5) 本発明の実施の形態 5では、実施の形態 1〜4で説明したスピーカ用抄紙部品の 製造方法で製造した、スピーカ用抄紙部品について説明する。
[0089] なお、本実施の形態 5についても、スピーカ用抄紙部品の 1つの実施の形態として スピーカ用振動板の例について説明する。
[0090] 図 5は、本発明の実施の形態 5におけるスピーカ用振動板の中央部分を断面にし て示した図である。
[0091] 図 5に示すスピーカ用振動板 27は、実施の形態 1〜実施の形態 4のいずれかのス ピー力用抄紙部品の製造方法により製造された、スピーカ用抄紙振動板である。
[0092] このスピーカ用振動板 27は、実施の形態 1あるいは実施の形態 2で説明したように 、解繊工程として爆砕工程を含むスピーカ用抄紙部品の製造方法で製造されたもの である。あるいは、解繊工程と抄紙工程の間にさらに叩解工程またはミクロフイブリル 化叩解工程を含むスピーカ用抄紙部品の製造方法で製造されたものである。
[0093] あるいはまたは、このスピーカ用振動板 27は、抄紙材料と液体との混合工程と、こ の混合工程で得られた混合液に圧力をカ卩えてオリフィスを通過させた後に、器壁に 衝突させる材料の微細化工程と、この微細化工程により得られた微細化材料を含ん で抄紙する抄紙工程と、この抄紙工程により得られた抄紙部品の形状加工工程によ り実現している。
[0094] よって、抄紙振動板でありながら製造時間を短縮することができるため、スピーカと しての特性、音質の調整の自由度が大きくできるとともに、高い生産性で提供するこ とができ、スピーカ用振動板の低価格ィ匕を図ることができる。
[0095] なお、このスピーカ用振動板において、上記微細化材料を 3〜20wt%含有する構 成とすることで、微細化材料の特徴を活力ゝした繊維の絡みを強くした、高剛性で強靭 なスピーカ用振動板を実現することができ、高域限界周波数の伸長や信頼性の向上 を図ることができる。なお、微細化材料繊維の含有量が 3wt%に満たない場合は、効 果が十分に発揮されず、また、 20wt%を超えてしまうと効果の発現に比べてコスト的 により高 、ものとなってしまう。
[0096] さらに、この微細化材料として竹繊維を用いることで、より一層高剛性で強靭な振動 板を実現することができ、高域限界周波数の伸長や信頼性の向上を図ることができる とともに、針葉樹に比べて成長の速 、竹を使用することで地球環境に優し 、振動板 を実現することができる。
[0097] 以上、スピーカ用抄紙部品のうちのスピーカ用振動板 27について説明した力 本 発明の実施の形態 1〜4で説明したスピーカ用抄紙部品の製造方法で製造した図 6 に示すスピーカ用サブコーン 30や図 7に示すスピーカ用ダストキャップ 31についても 、本発明の実施の形態 1〜4を適用することができ、上述した効果と同様の効果を実 現することができる。
[0098] (実施の形態 6)
図 8は、本発明の実施の形態 6におけるスピーカの中央部分の断面図を示したもの である。
[0099] 図 8に示すように、着磁されたマグネット 21を上部プレート 22およびヨーク 23により 挟み込んで、内磁壁の磁気回路 24を構成している。
[0100] この磁気回路 24のヨーク 23に、フレーム 26を結合している。このフレーム 26の周 縁部に、本発明の実施の形態 5で説明したスピーカ用振動板 27の外周を、エッジ 29 を介して接着している。そして、このスピーカ用振動板 27の中心部にボイスコイル 28 の一端を結合するとともに、反対の一端を上記磁気回路 24の磁気ギャップ 25にはま り込むように結合して、スピーカを構成している。
[0101] そして、このスピーカ用振動板 27の中心部の前面に、本発明の実施の形態 5で説 明したスピーカ用サブコーン 30を結合している。なお、このスピーカ用サブコーン 30 に代えて、同じく本発明の実施の形態 5で説明したスピーカ用ダストキャップ（図 8に は図示していない、図 7に示すスピーカ用ダストキャップ 31)としてもよい。あるいは、 本発明の実施の形態 5で説明したスピーカ用サブコーンと、同じく本発明の実施の形 態 5で説明したスピーカ用ダストキャップとの両方を含むスピーカとしても構わない。 あるいはまた、本発明の実施の形態 5で説明したスピーカ用サブコーンとスピーカ用 ダストキャップとの両方を含まず、本発明の実施の形態 5で説明したスピーカ用振動 板を含むスピーカとしても構わな 、。
[0102] 以上は、内磁型の磁気回路 24を有するスピーカについて説明したが、これに限定 されず、外磁型の磁気回路を有するスピーカに適用してもよ!、。 [0103] さらに、振動板 27とエッジ 29とが一体ィ匕された小型スピーカについても適用するこ とが可能である。
[0104] この構成により、スピーカ用抄紙振動板を使用した、音質が良好で特性や音色が 高精度に調整できる、優れたスピーカを安価に実現することができる。
[0105] また別の効果として、スピーカ用振動板、サブコーン、ダストキャップの剛性ゃ靭性 が向上し、品質面や信頼性面においても優れたスピーカとすることができる。
[0106] よって、スピーカの高耐入力化や、自動車用スピーカとして重要な耐湿信頼性に代 表される各種信頼性を向上させることができ、性能や品質面、信頼性面において優 れたスピーカを安価に提供することができる。
産業上の利用可能性
[0107] 本発明にかかるスピーカ用抄紙部品の製造方法は、製造時間を短縮できる高い生 産性と低価格ィ匕を両立でき、スピーカ用抄紙部品の製造方法として有効に適用でき る。

Claims

請求の範囲
[I] 抄紙成形によるスピーカ用抄紙部品の製造方法であって、抄紙材料の解繊工程と、 前記解繊工程で得られた前記抄紙材料を抄紙する抄紙工程とを備えた、スピーカ用 抄紙部品の製造方法。
[2] 前記解繊工程は爆砕工程を含む、請求項 1に記載のスピーカ用抄紙部品の製造方 法。
[3] 前記解繊工程はアルカリ処理工程をさらに含む、請求項 1に記載のスピーカ用抄紙 部品の製造方法。
[4] 前記解繊工程と前記抄紙工程との間に叩解工程をさらに含む、請求項 1に記載のス ピー力用抄紙部品の製造方法。
[5] 前記叩解工程はミクロフイブリル化叩解工程をさらに含む、請求項 4に記載のスピー 力用抄紙部品の製造方法。
[6] 前記爆砕工程は蒸煮爆砕によって行われる、請求項2に記載のスピーカ用抄紙部品 の製造方法。
[7] 前記叩解工程は、ビータ一、リファイナー、ミキサーのいずれかで前記抄紙材料を叩 解して行われる、請求項 5に記載のスピーカ用抄紙部品の製造方法。
[8] 抄紙成形によるスピーカ用抄紙部品の製造方法であって、抄紙材料と液体との混合 工程と、この混合工程で得られた混合液に圧力を加えてオリフィスを通過させた後に 器壁に衝突させる前記抄紙材料の微細化工程と、この微細化工程により得られた微 細化材料を含んで抄紙する抄紙工程と、この抄紙工程により得られた抄紙部品の形 成加工工程とを備えた、スピーカ用抄紙部品の製造方法。
[9] 前記微細化工程を複数回繰り返し行う、請求項 8に記載のスピーカ用抄紙部品の製 造方法。
[10] 前記圧力を lOMPa以上とした、請求項 8に記載のスピーカ用抄紙部品の製造方法
[II] 前記液体にアルコールを含む、請求項 8に記載のスピーカ用抄紙部品の製造方法。
[12] 前記混合工程の前に爆砕工程をさらに設けた、請求項 8に記載のスピーカ用抄紙部 品の製造方法。
[13] 前記爆砕工程が蒸煮爆砕によって行われる、請求項 12に記載のスピーカ用抄紙部 品の製造方法。
[14] 前記混合液に 0. 5wt%以上の濃度の天然物繊維を含む、請求項 8に記載のスピー 力用抄紙部品の製造方法。
[15] 前記混合液に 0. 5wt%以上の濃度の合成高分子繊維を含む、請求項 8に記載のス ピー力用抄紙部品の製造方法。
[16] 請求項 8から請求項 15のいずれか 1項に記載のスピーカ用抄紙部品の製造方法で 製造された、スピーカ用抄紙部品。
[17] 前記微細化材料を 3〜20wt%含有する、請求項 16に記載のスピーカ用抄紙部品。
[18] 前記微細化材料は竹繊維を含む、請求項 16に記載のスピーカ用抄紙部品。
[19] 請求項 1から請求項 15のいずれか 1項に記載のスピーカ用抄紙部品の製造方法で 製造された、スピーカ用振動板。
[20] 請求項 1から請求項 15のいずれか 1項に記載のスピーカ用抄紙部品の製造方法で 製造された、スピーカ用サブコーン。
[21] 請求項 1から請求項 15のいずれか 1項に記載のスピーカ用抄紙部品の製造方法で 製造された、スピーカ用ダストキャップ。
[22] 磁気回路と、この磁気回路に結合されたフレームと、請求項 19に記載のスピーカ用 振動板と、その一部が前記磁気回路の磁気ギャップに配置されたボイスコイルとを備 えたスピーカ。
[23] 磁気回路と、この磁気回路に結合されたフレームと、振動板と、請求項 20に記載のス ピー力用サブコーンと、その一部が前記磁気回路の磁気ギャップに配置されたボイス コィノレとを備えたスピーカ。
[24] 磁気回路と、この磁気回路に結合されたフレームと、振動板と、請求項 21に記載のス ピー力用ダストキャップと、その一部が前記磁気回路の磁気ギャップに配置されたボ イスコィノレとを備えたスピーカ。
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