WO2004111303A1 - 金属製品の製造方法、金属製品、金属部品の接続方法、及び接続構造体 - Google Patents

金属製品の製造方法、金属製品、金属部品の接続方法、及び接続構造体 Download PDF

Info

Publication number
WO2004111303A1
WO2004111303A1 PCT/JP2004/008212 JP2004008212W WO2004111303A1 WO 2004111303 A1 WO2004111303 A1 WO 2004111303A1 JP 2004008212 W JP2004008212 W JP 2004008212W WO 2004111303 A1 WO2004111303 A1 WO 2004111303A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
metal
electrode
molded
build
concave portion
Prior art date
Application number
PCT/JP2004/008212
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hiroyuki Ochiai
Mitsutoshi Watanabe
Tatsuto Urabe
Akihiro Goto
Masao Akiyoshi
Original Assignee
Ishikawajima-Harima Heavy Industries Co., Ltd.
Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ishikawajima-Harima Heavy Industries Co., Ltd., Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha filed Critical Ishikawajima-Harima Heavy Industries Co., Ltd.
Priority to CA2528886A priority Critical patent/CA2528886C/en
Priority to CN2004800207849A priority patent/CN1826430B/zh
Priority to US10/560,070 priority patent/US7713361B2/en
Priority to EP04745806A priority patent/EP1659196B1/en
Priority to JP2005506938A priority patent/JPWO2004111303A1/ja
Publication of WO2004111303A1 publication Critical patent/WO2004111303A1/ja
Priority to US12/632,436 priority patent/US20100080648A1/en

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K28/00—Welding or cutting not covered by any of the preceding groups, e.g. electrolytic welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
    • B23H1/00—Electrical discharge machining, i.e. removing metal with a series of rapidly recurring electrical discharges between an electrode and a workpiece in the presence of a fluid dielectric
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
    • B23H1/00—Electrical discharge machining, i.e. removing metal with a series of rapidly recurring electrical discharges between an electrode and a workpiece in the presence of a fluid dielectric
    • B23H1/04—Electrodes specially adapted therefor or their manufacture
    • B23H1/06—Electrode material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
    • B23H9/00—Machining specially adapted for treating particular metal objects or for obtaining special effects or results on metal objects
    • B23H9/001—Disintegrating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P6/00—Restoring or reconditioning objects
    • B23P6/002—Repairing turbine components, e.g. moving or stationary blades, rotors
    • B23P6/007—Repairing turbine components, e.g. moving or stationary blades, rotors using only additive methods, e.g. build-up welding
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C26/00—Coating not provided for in groups C23C2/00 - C23C24/00

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a metal product, a method for connecting a metal product and a metal component, and a connection structure.
  • the series of steps of joining the metal parts includes a step of forming a buildup.
  • the product main body is formed by, for example, molding.
  • defects such as nests are generated on the surface to be processed of the product main body due to molding.
  • a peripheral portion including the defect is removed by grinding to form a concave portion on the surface to be processed of the product body.
  • a weld overlay is formed around the recess including the recess by welding.
  • the pair of metal parts are joined to each other to form a groove between one metal part and a groove part of the other metal part. To define a recess. Then, a buildup is formed around the recess including the recess by welding. Disclosure of the invention
  • the overlay is formed by welding, in other words, the overlay in a high temperature state is formed instantaneously or in a short time around the recess, so that the production of the metal product or At the time of joining the pair of metal parts, the temperature around the concave portion rises sharply. Therefore, there is a problem that the thermal deformation around the concave portion becomes large, resulting in defective production of the metal product and defective connection of the pair of metal components.
  • a first feature of the present invention is a method for manufacturing a metal product, comprising: a molding step of molding a product main body; A defect removing step of removing a defect including a defect generated on the surface of the product main body by molding to form a concave portion on the processed surface of the product main body; After the completion of the process, using a molded body formed from a metal powder or a molded electrode composed of the heat-treated molded body, in a liquid or air having an electrically insulating property, the vicinity of the concave portion including the concave portion A pulsed discharge is generated between the electrode and the forming electrode, and the discharge energy causes the material of the forming electrode or a reactant of the material to deposit, diffuse, and Z or weld around the concave portion, and gradually, And a step of forming a build-up around the concave portion.
  • a second feature of the present invention is a method of joining a pair of metal parts, and by abutting the pair of metal parts, a groove portion of one metal part and another metal part are joined.
  • a pulse-like discharge is generated between the periphery of the recess including the recess and the molding electrode, and the discharge energy causes the material of the molding electrode or a reactant of the material to surround the recess.
  • FIG. 1 is a view showing an electric discharge machine according to a first embodiment.
  • FIG. 2 is a partial sectional view of a cylinder according to the first embodiment.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating a method for manufacturing a metal product according to the first embodiment.
  • FIG. 4 is a diagram illustrating a method for manufacturing a metal product according to the first embodiment.
  • FIG. 5 is a diagram illustrating a method for manufacturing a metal product according to the first embodiment.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating a method for manufacturing a metal product according to the first embodiment.
  • FIG. 7 is a diagram illustrating a method for manufacturing a metal product according to the first embodiment.
  • FIG. 8 is a partial sectional view of a cylinder according to a second embodiment.
  • FIG. 9 is a diagram illustrating a method for manufacturing a metal product according to the second embodiment.
  • FIG. 10 is a diagram illustrating a method for manufacturing a metal product according to the second embodiment.
  • FIG. 11 is a diagram illustrating a method for manufacturing a metal product according to the second embodiment.
  • FIG. 12 is a diagram illustrating a method for manufacturing a metal product according to the second embodiment.
  • Garden 13] is a diagram illustrating a method for manufacturing a metal product according to the second embodiment.
  • FIG. 14 is a partial sectional view of a cylinder according to a third embodiment.
  • Garden 15 is a diagram illustrating a method for manufacturing a metal product according to the third embodiment.
  • Garden 16 is a diagram illustrating a method for manufacturing a metal product according to the third embodiment.
  • Garden 17 is a diagram illustrating a method for manufacturing a metal product according to the third embodiment.
  • FIG. 18 is a view showing a connection structure according to a fourth embodiment.
  • Garden 19 is a diagram illustrating a method for joining metal parts according to the fourth embodiment.
  • FIG. 20 is a view for explaining a method for joining metal parts according to the fourth embodiment.
  • Garden 21 is a diagram illustrating a method for joining metal parts according to the fourth embodiment.
  • the electric discharge machine 1 includes a bed 3 extending in the X-axis direction and the Y-axis direction, and the bed 3 is provided with a column 5 extending in the Z-axis direction. .
  • the bed 3 is provided with a table 7 which can be moved in the X-axis direction by driving the X-axis servomotor 9 and can be moved in the Y-axis direction by driving the Y-axis servomotor 11. Can be moved to
  • the table 7 is provided with a processing tank 13 for storing an electrically insulating liquid S such as oil, and a support plate 15 is provided in the processing tank 13.
  • the support plate 15 is provided with a jig 17 on which a metal product or the like described later can be set. Note that the jig 17 is electrically connected to the power supply 19 via the support plate 15, and the specific configuration of the jig 17 can be changed according to a metal product or the like.
  • the machining head 21 is provided on the ram 5, and the machining head 21 is provided with a Z-axis servo motor. Can be moved in the Z-axis direction by driving the motor 23.
  • the processing head 21 can be moved relatively in the X-axis direction with respect to the tape holder 7.
  • the processing head 21 can be moved relatively to the table 7 in the Y-axis direction.
  • the caroe head 21 is provided with a first holder 29 for holding the formed electrode 25 or the formed electrode 27.
  • a hard electrode having wear resistance is provided near the first holder 29 in the processing head 21.
  • a second holder 33 for holding 31 is provided. Note that the first holder 29 and the second honoreda 33 are electrically connected to the power supply 19. The specific configuration of the shaped electrodes 25 and 27 will be described later.
  • the cylinder 35 as a metal part according to the first embodiment is one of the components of the gas turbine, and includes a cylinder main body 37 as a product main body.
  • a recess 39 is formed on the outer peripheral surface of the cylinder body 37 by discharge energy, and a buildup 41 is formed by discharge energy on a periphery 39 ′ including the recess 39.
  • the details of the recess 39 and the overlay 41 will be described later.
  • the method for manufacturing a metal product according to the first embodiment is a method for manufacturing a cylinder 35 as a metal part, and includes the above-described electric discharge machine 1, forming electrode 25, hard electrode 31, The heat treatment furnace 43 shown in FIG. 7 is used.
  • the molded electrode 25 is formed of a powder of a material having the same composition as the base material of the cylinder body 37, a powder of a material having a composition similar to that of the base material of the cylinder body 37, or a material of the cylinder body 37. It is constituted by a compact formed by compressing a material having a coefficient of thermal expansion close to that of the base material by pressing with a press, or by a heat treatment in a vacuum furnace or the like.
  • the base material of the cylinder body 37 is, for example, AMS (Aerospace Material Specifications).
  • AMS Advanced Space Material Specifications
  • various nickel alloys are materials having similar compositions
  • cobalt or cobalt alloys are materials having similar thermal expansion coefficients.
  • electrode 25 instead of molding by compression, electrode 25 may be molded by slurry injection, MIM (Metal Injection Molding), thermal spraying, or the like.
  • the hard electrode 31 is made of a solid material such as graphite, a tungsten alloy, or a copper alloy.
  • the method of manufacturing a metal product according to the first embodiment includes the following (1-1) forming step, (1-2) defect removing step, (1-3) overlaying Process, (1-4) excess material removing process, and (1-5) heat treatment process.
  • a mold (not shown) is used, and a cylinder body 37 as a product body is formed by fabrication. Note that, as shown in FIG. 3, the molding of the cylinder main body 37 has an object nest D, which is one of the defects, on the outer peripheral surface as the surface to be processed of the cylinder main body 37.
  • the cylinder body 37 is set on the jig 17. Next, by moving the table 7 in the X-axis direction and the Y-axis direction by driving the X-axis servomotor 9 and the Y-axis servomotor 11, the vicinity of the object nest D 'as the periphery of the defect including the object nest D is obtained.
  • the cylinder body 37 is positioned so that the hard electrodes 31 face each other. In some cases, it is sufficient to simply move the tape holder 7 in one of the X-axis direction and the Y-axis direction.
  • a pulse-like discharge is generated between the periphery D 'of the object and the hard electrode 31.
  • the cavity P can be removed by the discharge energy, and the concave portion 39 can be formed on the outer peripheral surface of the cylinder main body 37.
  • the hard electrode 31 is reciprocated in the Z-axis direction by a small amount by the driving of the Z-axis servomotor 23 integrally with the machining head 21.
  • the table 7 is moved in the X-axis direction and the Y-axis direction by driving the X-axis servomotor 9 and the Y-axis servomotor 11, thereby forming a concave.
  • the cylinder body 37 is positioned so that the outer periphery 39 'and the molding electrode 25 face each other. In some cases, it is sufficient to simply move the table 7 in one of the X-axis direction and the Y-axis direction.
  • a pulse-like discharge is generated between the periphery 39 ′ of the concave portion and the forming electrode 25.
  • the material of the molded electrode 25 or a reactant of the material is deposited, diffused, and / or welded around the recess 39 ′ by the discharge energy, and gradually around the recess 39.
  • An overlay 41 can be formed on the '.
  • deposition, diffusion, and / or welding means “deposition,” “diffusion,” “welding,” “a mixture of two phenomena of deposition and diffusion,” and “a mixture of two of deposition and deposition. It is meant to include any of the following: “phenomena”, “mixing phenomena of diffusion and welding” and “mixing phenomena of deposition, diffusion and welding”.
  • the size of the overlay 41 formed in the step (1-3) is set to be larger than the size of the recess 39.
  • the outer edge of the build-up 41 is spread by 0.5 mm or more outside the outer edge of the recess 39, and the thickness of the build-up 41 is greater than the thickness required to fill the recess 39. 0.3mm or more thicker. Therefore, diffusion bonding between particles inside the overlay 41 can be generated.
  • a part of the overlay 41 is a surplus portion 41f protruding from the concave portion 39.
  • the table 7 is moved in the X-axis direction and the Y-axis direction by driving the X-axis servo motor 9 and the Y-axis servo motor 11, thereby forming the cladding 41 and the hard electrode. Position the cylinder body 37 so that 31 faces each other. In some cases, it is sufficient to move the table 7 in either the X-axis direction or the Y-axis direction.
  • the hard electrode 31 is moved to the cylinder body 37 in the X-axis direction. In addition to the relative movement, the hard electrode 31 is reciprocated in the Z-axis direction by a small amount by the driving of the Z-axis servomotor 23 integrally with the processing head 21.
  • the cylinder body 37 is removed from the jig 17 and set at a predetermined position of the heat treatment furnace 43. Then, as shown in FIG. 7, the cladding 41 together with the cylinder body 37 is kept at a high temperature in a vacuum or in the atmosphere by the heat treatment furnace 43. Thereby, heat treatment can be applied to the buildup 41 so that diffusion bonding between particles inside the buildup 41 proceeds, and the production of the cylinder 35 as a metal product is completed.
  • the temperature and time of the heat treatment are, for example, when the overlay 41 is made of a nickel alloy or a cobalt alloy, at a high temperature of 1050 ° C for 20 minutes, and subsequently at a high temperature of 760 ° C. 4 hours to warm.
  • the (1-4) excess wall removal step or the (1-5) heat treatment step may be omitted, or the order of the (1-4) excess wall removal step and the (1-5) heat treatment step may be changed. It is also possible.
  • a grinder may be used to remove the surroundings D 'or remove the excess 41f.
  • the periphery of a defect including a defect such as a crack may be removed.
  • the discharge energy locally acts on an extremely small portion, and the buildup 41 is gradually formed by depositing, diffusing, and Z or welding the material of the molded electrode 25 in the concave portion 39. Therefore, when the cylinder 35 is manufactured, the temperature around the concave portion 39 ′ of the cylinder body 37 does not suddenly increase. Since the overlay 41 is formed by discharge energy, the boundary between the overlay 41 and the base material of the cylinder body 37 has a structure in which the composition ratio is inclined.
  • the (1-4) excess No porous structure is left on the surface of the overlay 41 after the removal process.
  • the temperature around the concave portion 39 ′ in the cylinder main body 37 does not rise sharply. Thermal deformation of the periphery 39 'is sufficiently suppressed, and the defective production of the cylinder 35 is almost eliminated.
  • the overlay 41 can be firmly connected to the cylinder body 37, the overlay 41 is less likely to peel off from the base material of the cylinder body 37, and the quality of the cylinder 35 can be stabilized. Wear.
  • the tensile strength of the overlay 41 can be increased, the mechanical strength of the periphery 39 ′ of the recess in the cylinder body 37 can be increased.
  • the overlay 41 has the thin film 41a made of a high-density structure, it is possible to suppress seepage of fluid from the cylinder 35.
  • a cylinder 45 as a metal part which is a target of the method for manufacturing a metal product according to the second embodiment will be briefly described.
  • the cylinder 45 as a metal part according to the second embodiment includes a cylinder body 37 as a product body, similarly to the cylinder 35 according to the first embodiment.
  • a concave portion 39 is formed by discharge energy.
  • a cladding group 49 composed of two layers of cladding 47 is formed by discharge energy. The details of the cladding group 49 will be described later.
  • the method for manufacturing a metal product according to the second embodiment is a method for manufacturing a cylinder 45 as a metal part, and includes the above-described electric discharge machine 1, forming electrode 25, hard electrode 31, The heat treatment furnace 43 is used.
  • the method for manufacturing a metal product according to the second embodiment includes the following (2-1) forming step, (2-2) defect removing step, and (2-3) first step. It has a build-up process, (2-4) a thin film process, (2-5) a second build-up process, (2-6) a surplus removal process, and (2-7) a heat treatment process. .
  • the table 7 is moved in the X-axis direction and the Y-axis direction by driving the X-axis servo motor 9 and the Y-axis servo motor 11, thereby forming the periphery 39 'of the concave portion.
  • the cylinder body 37 is positioned so that the molded electrodes 25 face each other. In some cases, it is sufficient to simply move the table 7 in one of the X-axis direction and the Y-axis direction.
  • a pulse-like discharge is generated between the periphery 39 ′ of the concave portion and the molded electrode 25.
  • the material of the molded electrode 25 or a reactant of the material is deposited, diffused, and / or welded around the concave portion 39 ′ by the discharge energy, and gradually around the concave portion 39 ′.
  • the overlay 47 can be formed on the '.
  • the table 7 is moved in the X-axis direction and the Y-axis direction by driving the X-axis servomotor 9 and the Y-axis servomotor 11, so that the overlay 47 and the hard electrode 31 are moved.
  • the cylinder body 37 is positioned so that the cylinder faces each other. In some cases, it is sufficient to move the table 7 in either the X-axis direction or the Y-axis direction.
  • a pulse-like discharge is generated between the overlay 47 and the hard electrode 31. As a result, as shown in FIG.
  • the surface of the build-up 47 can be melted by the discharge energy to generate a thin film 47a having a high-density structure on the surface of the build-up 47.
  • the hard electrode 31 is reciprocated in the Z-axis direction by a small amount by the driving of the Z-axis servomotor 23 integrally with the pump head 21.
  • the table 7 is moved in the X-axis direction and the Y-axis direction by driving the X-axis servo motor 9 and the Y-axis servo motor 11, thereby forming the thin film 47a on the build-up 47.
  • the cylinder body 37 is positioned so that the molding electrode 25 and the molding electrode 25 face each other. In some cases, it is sufficient to simply move the table 7 in one of the X-axis direction and the Y-axis direction.
  • a pulse-like discharge is generated between the thin film 47 a on the build-up 47 and the forming electrode 25.
  • the material of the molded electrode 25 or a reactant of the material is deposited, diffused, and / or welded on the thin film 47 a on the build-up 47 by a discharge energy, as shown in FIG.
  • a cladding group 49 consisting of two layers of cladding 47 can be formed in the recess 39.
  • the size of the cladding group 49 formed in the (2-5) second cladding step is set to be larger than the size of the concave portion 39.
  • the outer edge of the cladding group 49 is spread out by more than 0.5 mm outside the outer edge of the recess 39, and the thickness of the cladding group 49 is necessary to fill the recess 39. It is designed to be at least 0.3 mm thicker than the thickness.
  • a part of the cladding group 49 is a surplus 49f protruding from the recess 39. Therefore, diffusion bonding between particles inside the cladding group 49 can be generated.
  • the X-axis servo motor 9 and the Y-axis servo motor By moving the table 7 in the X-axis direction and the Y-axis direction by driving the table 11, the cylinder main body 37 is positioned so that the overlay 49 and the hard electrode 31 face each other. In some cases, it is sufficient to move the table 7 in either the X-axis direction or the ⁇ -axis direction.
  • the hard electrode 31 is moved relatively to the cylinder body 37 in the X-axis direction, and the hard electrode 31 is integrated with the head 21 by driving the Z-axis servomotor 23. Reciprocate a small amount in the Z-axis direction.
  • the cylinder body 37 is removed from the jig 17 and set at a predetermined position of the heat treatment furnace 43. Then, as shown in FIG. 13, the cladding group 49 together with the cylinder body 37 is kept at a high temperature in a vacuum or in the atmosphere by the heat treatment furnace 43. Thereby, heat treatment can be applied to the cladding group 49 so that diffusion bonding between particles inside the cladding group 49 proceeds, and the production of the cylinder 45 as a metal product is completed.
  • the temperature and time of the heat treatment are, for example, when the cladding group 49 is made of a nickel alloy or a cobalt alloy, the temperature is set to a high temperature of 1050 ° C for 20 minutes, and then 760 ° C. The high temperature is 4 hours.
  • the (2-6) excess thickness removal step or the (2-7) heat treatment step may be omitted, or the order of the (2-6) excess thickness removal step and the (2-7) heat treatment step may be changed. It is also possible.
  • a pulsed discharge may be generated in the electrically insulating air.
  • a pulsed discharge may be generated in the electrically insulating air.
  • the periphery of a defect including a defect such as a crack may be removed.
  • the discharge energy acts locally on an extremely small portion, and the build-up group 49 gradually forms the material or the like of the forming electrode 25 by depositing, diffusing, and Z or welding the concave portion 39. Therefore, when manufacturing the cylinder 45, the temperature around the concave portion 39 'in the cylinder body 37 does not rise rapidly.
  • the boundary between the cladding group 49 and the base material of the cylinder body 37 has a structure in which the composition ratio is inclined. Can be firmly connected to the cylinder body 37.
  • the tensile strength of the cladding group 49 can be increased.
  • the temperature around the recess 39 ′ in the cylinder body 37 does not rise rapidly, so that the recess in the cylinder body 37 Thermal deformation of the periphery 39 'is sufficiently suppressed, and manufacturing failure of the cylinder 45 is almost eliminated.
  • the cladding group 49 can be firmly bonded to the cylinder body 37, the cladding group 49 is less likely to peel from the base material of the cylinder body 37, and the quality of the cylinder 45 can be stabilized. it can.
  • the mechanical strength of the periphery 39 ′ of the concave portion in the cylinder body 37 can be increased.
  • the cladding group 49 has the thin films 47a and 49a made of a high-density structure
  • a cylinder 51 as a metal part which is a target of the method for manufacturing a metal product according to the third embodiment, will be briefly described.
  • the cylinder 51 as a metal part according to the third embodiment is similar to the cylinder 51 according to the first embodiment.
  • a cylinder body 37 as a product body is provided, and a recess 39 is formed on the outer peripheral surface of the cylinder body 37 by discharge energy.
  • a cladding group 53 including a multi-layered cladding 47 is formed by discharge energy. The details of the cladding group 53 will be described later.
  • the method for manufacturing a metal product according to the third embodiment is a method for manufacturing a cylinder 51 as a metal part, and includes the above-described electric discharge machine 1, forming electrode 25, hard electrode 31, The heat treatment furnace 43 is used.
  • the method of manufacturing a metal product according to the third embodiment includes the following (3-1) molding step, (3-2) defect removing step, and (3-3) overlaying. And (3-4) a thin film step, (3-5) a repetition step, (3-6) an excess thickness removing step, and (3-7) a heat treatment step.
  • the (3-3) overlaying step and the (3-4) are alternately repeated.
  • the discharge energy forms a thin film 47a on the surface of the overlay 47 of each layer, and gradually forms the overlay group 53 composed of the multilayer overlay 47 in the recess 39.
  • the size of the cladding group 53 formed in the (3-5) repetition step is set to be larger than the size of the concave portion 39.
  • the outer edge of the cladding group 53 is The thickness of the cladding group 53 is set to be at least 0.3 mm thicker than that required to fill the recess 39 by spreading the outer edge of the outer periphery of the outer edge 9 by more than 0.5 mm. Therefore, diffusion bonding between particles inside the cladding group 53 can be generated.
  • the table 7 is moved in the X-axis direction and the Y-axis direction by driving the X-axis servomotor 9 and the Y-axis servomotor 11, so that the cladding group 53 and the hard electrodes are formed. Position the cylinder body 37 so that 31 faces each other. In some cases, it is sufficient to simply move the table 7 in one of the X-axis direction and the Y-axis direction.
  • a pulse-like discharge is generated between the hard electrode 31 and the build-up group 53.
  • the excess energy 53f can be removed while the discharge energy generates the thin film 53a having a high-density structure.
  • the hard electrode 31 is moved relatively to the cylinder body 37 in the X-axis direction, and the hard electrode 31 is integrated with the caroe head 21 by driving the Z-axis servo motor 23. Reciprocate a small amount in the Z-axis direction.
  • the cylinder body 37 is removed from the jig 17 and set at a predetermined position of the heat treatment furnace 43. Then, as shown in FIG. 17, the cladding group 49 together with the cylinder body 37 is kept at a high temperature in a vacuum or in the atmosphere by the heat treatment furnace 43. Thus, heat treatment can be applied to the cladding group 53 so that diffusion bonding between particles inside the cladding group 53 proceeds, and the production of the cylinder 51 as a metal product is completed.
  • the temperature and the time of the heat treatment are, for example, when the cladding group 49 is made of a nickel alloy or a cobalt alloy, the temperature is raised to a high temperature of 1050 ° C for 20 minutes, and then 760 ° C. The high temperature is 4 hours.
  • the (3-6) excess thickness removal step or the (3-7) heat treatment step may be omitted, or the order of the (3-6) excess thickness removal step and the (3-7) heat treatment step may be changed. It is also possible.
  • a pulse-like discharge may be generated in the electrically insulating air.
  • a pulse-like discharge may be generated in the electrically insulating air.
  • a grinder may be used to remove the surroundings D 'of the object cavity or remove the excess material 53f.
  • the surroundings of a defect including a defect such as a crack may be removed.
  • the discharge energy acts locally on an extremely small portion, and the build-up group 53 gradually forms the material and the like of the forming electrode 25 by depositing, diffusing, and Z or welding to the concave portion 39. Therefore, when manufacturing the cylinder 51, the temperature around the concave portion 39 'in the cylinder body 37 does not rise sharply.
  • the boundary between the cladding group 53 and the base material of the cylinder body 37 has a structure in which the composition ratio is inclined. Can be firmly connected to the cylinder body 37.
  • the temperature of the periphery 39 ′ of the recess in the cylinder body 37 does not rise sharply. Thermal deformation of the periphery 39 'is sufficiently suppressed, and manufacturing defects of the cylinder 51 are almost eliminated.
  • the cladding group 53 can be firmly bonded to the cylinder body 37, the cladding group 53 is less likely to peel off from the base material of the cylinder body 37, and the quality of the cylinder 51 can be stabilized. it can.
  • the tensile strength of the cladding group 53 can be increased, the mechanical strength of the periphery 39 ′ of the concave portion in the cylinder body 37 can be increased. [0107] Further, since the cladding group 53 has the thin films 41a and 53a made of a high-density structure, the seepage of fluid from inside the cylinder 51 can be suppressed.
  • a joint structure 55 according to the fourth embodiment will be described with reference to FIG.
  • the joint structure 55 includes a pair of metal parts 57.59 to be joined in abutted state, and the pair of metal parts 57.59 has a groove portion 57a. 57b, respectively. . Further, a recess 61 is defined by a groove 57a of one metal part 57 and a groove 59a of the other metal part 59, and a build-up 63 Are formed by the discharge energy.
  • the overlay 63 uses the shaped electrode 27 shown in FIG. 1 to form a pulse-like shape between the periphery 61 ′ of the recess including the recess 61 and the shaped electrode 27 in an electrically insulating liquid or air. It is gradually formed by generating a discharge and depositing, diffusing, and Z or welding the material of the molded electrode 27 or a reactant of the material on the periphery 61 'of the concave portion by the discharge energy.
  • the molded electrode 27 is made of a powder of a material having the same composition as the base material of the metal component 57.59, a powder of a material having a composition similar to that of the base material of the metal component 57.59, or
  • the metal part 57.59 is composed of a compact formed from powder of a material having a coefficient of thermal expansion close to the coefficient of thermal expansion of the base material by pressing with a press, or a heat-treated compact such as a vacuum furnace. It is what is done.
  • the base material of the metal part 57.59 is, for example, a stainless alloy containing 18% chromium and 8% nickel in iron, other stainless alloys having different contents have similar compositions. And a material having a similar thermal expansion coefficient to that of cobalt or a conoret alloy.
  • the forming electrode 27 may be formed by slurry injection, MIM (Metal Injection Molding), thermal spraying or the like instead of forming by compression.
  • the method for joining metal parts according to the fourth embodiment is a method for joining a pair of metal parts 57 and 59, and includes the above-described electric discharge machine 1, forming electrode 27, and heat treatment furnace 43. Used.
  • the method of joining metal parts according to the fourth embodiment is described below. Such a (4-1) butting, (4-2) overlaying step, and (4-3) heat treatment step are provided.
  • the pair of metal parts 57 and 59 are set on the jig 17 so that the pair of metal parts 57 and 59 abut each other.
  • the groove 61 can be defined by the groove 57a of one metal part 57 and the groove 59a of the other metal part 59.
  • the table 7 is moved in the X-axis direction and the Y-axis direction by driving the X-axis servo motor 9 and the Y-axis servo motor 11, thereby forming the periphery of the recess 61 '.
  • the pair of metal parts 57 and 59 are positioned so that the electrodes 27 face each other. In some cases, it is sufficient to simply move the table 7 in one of the X-axis direction and the Y-axis direction.
  • a pulse-like discharge is generated between the periphery 61 'of the concave portion and the forming electrode 27.
  • the material of the molded electrode 27 or a reactant of the material is deposited, diffused, and / or welded around the recess 61 ′ by the discharge energy, and gradually formed.
  • the overlay 63 can be formed around the concave portion 61 '.
  • the size of the overlay 63 formed in the (4-2) overlay process is made larger than the size of the concave portion 61.
  • the outer edge of the build-up 63 is spread by 0.5 mm or more outside the outer edge of the recess 61, and the thickness of the build-up 63 is the thickness required to carry the recess 61. It is made to be 0.3 mm or more thicker than that. Therefore, diffusion bonding between particles inside the cladding 63 can be generated.
  • the pair of metal parts 57.59 is removed from the jig 17 and set at a predetermined position of the heat treatment furnace 43. Then, the cladding 63 is kept at a high temperature in a vacuum or in the air together with the pair of metal parts 57.59 by the heat treatment furnace 43. Thereby, heat treatment can be applied to the overlay 63 so that diffusion bonding between the particles inside the overlay 63 proceeds, and the joining of the pair of metal parts 57.59 is completed.
  • the temperature and time of the heat treatment are, for example, when the cladding 63 is made of a nickel alloy or a cobalt alloy, the temperature is set to a high temperature of 1050 ° C for 20 minutes, and then to a high temperature of 760 ° C. 4 hours to warm.
  • the heat treatment step may be omitted.
  • the excess thickness of the overlay 63 may be removed.
  • a pulsed discharge may be generated in the air having electrical insulation. Absent.
  • the discharge energy locally acts on an extremely small portion, and the overlay 63 is gradually formed by depositing, diffusing, and / or welding the material of the molded electrode 27 in the concave portion 61. Therefore, when joining the pair of metal parts 57.59, the temperature around the recess 61 'in the metal part 57.59 does not rise rapidly.
  • the boundary between the overlay 63 and the base material of the metal component 57.59 has a structure in which the composition ratio is inclined. Can be firmly bonded to metal parts 5 7.59.
  • the temperature around the recess 61 ′ in the metal parts 57.59 does not rise rapidly. Therefore, the thermal deformation of the periphery 61 'of the concave portion in the metal part 57.59 is sufficiently suppressed, and the joint failure between the pair of metal parts 57.59 is almost eliminated.
  • the overlay 63 can be firmly bonded to the metal component 57.59 and the tensile strength of the overlay 63 can be increased, the joining state of the pair of metal components 57.59 becomes strong, Paraphrase Then, the mechanical strength of the joint structure 55 can be increased.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
  • Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)
  • Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
  • Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)

Abstract

　製品本体を成型し、成型によって前記製品本体の被処理面に生じた欠陥を含む欠陥周辺を除去して、前記製品本体の前記被処理面に凹部を形成し、金属の粉末から成形した成形体、或いは加熱処理した前記成形体により構成される成形電極を用い、電気絶縁性のある液中又は気中において、前記凹部を含む凹部周辺と前記成形電極との間にパルス状の放電を発生させ、その放電エネルギーにより、前記成形電極の材料等に堆積等させて、徐々に、前記凹部周辺に肉盛を形成する。

Description

品の製造方法、金属製品、金属部品の接続方法、及び接続構造 体
技術分野
[0001] 本発明は、金属製品の製造方法、金属製品、金属部品の接続方法、及び接続構 造体に関する。
背景技術
明
[0002] シリンダ等の金属製品を製造する一連の工程、及び開先部をそれぞれ有した一対 田
の金属部品を接合する一連の工程には、肉盛を形成する工程がそれぞれ含まれる。
[0003] 即ち、前記金属製品を製造する場合には、まず、製品本体を例えば铸造により成 型する。ここで、成型によって前記製品本体の被処理面には铸物巣等の欠陥が生じ ている。次に、前記欠陥を含む欠陥周辺部を研削加工により除去して、前記製品本 体の前記被処理面に凹部を形成する。そして、前記凹部を含む凹部周辺に肉盛を 溶接により形成する。
[0004] また、前記一対の金属部品を接合する場合には、まず、前記一対の金属部品を突 き合わせることによって、一方の金属部品の開先部と他方の金属部品の開先部によ り凹部を区画する。そして、前記凹部を含む凹部周辺に肉盛を溶接により形成する。 発明の開示
[0005] ところで、前記肉盛を溶接により形成するため、換言すれば、高温状態の前記肉盛 が前記凹部周辺に瞬間的に又は短レ、時間で形成するため、前記金属製品の製造 又は前記一対の金属部品の接合の際に、前記凹部周辺の温度が急激に上昇する。 そのため、前記凹部周辺に熱変形が大きくなつて、前記金属製品の製造不良を招い たり、前記一対の金属部品の接合不良を招いたりするという問題がある。
[0006] 前述の問題を解決するために、本発明の第 1の特徴は、金属製品を製造するため の方法であって、製品本体を成型する成型工程と；前記成型工程が終了した後に、 成型によって前記製品本体の被処理面に生じた欠陥を含む欠陥周辺を除去して、 前記製品本体の前記被処理面に凹部を形成する欠陥除去工程と;前記欠陥除去ェ 程が終了した後に、金属の粉末から成形した成形体、或いは加熱処理した前記成形 体により構成される成形電極を用い、電気絶縁性のある液中又は気中において、前 記凹部を含む凹部周辺と前記成形電極との間にパルス状の放電を発生させ、その 放電エネルギーにより、前記成形電極の材料或いは該材料の反応物質を前記凹部 周辺に堆積、拡散、及び Z又は溶着させて、徐々に、前記凹部周辺に肉盛を形成 する肉盛工程と；を具備したことである。
[0007] 本発明の第 2の特徴は、一対の金属部品を接合する方法であって、前記一対の金 属部品を突き合わせることによって、一方の金属部品の開先部と他方の金属部品の 開先部により凹部を区画する突き合わせ工程と；前記突き合わせ工程が終了した後 に、金属の粉末から成形した成形体、或いは加熱処理した前記成形体により構成さ れる成形電極を用い、電気絶縁性のある液中又は気中において、前記凹部を含む 凹部周辺と前記成形電極との間にパルス状の放電を発生させ、その放電エネルギー により、前記成形電極の材料或いは該材料の反応物質を前記凹部周辺に堆積、拡 散、及び/又は溶着させて、徐々に、前記凹部周辺に肉盛を形成する肉盛工程と； を具備したことである。
図面の簡単な説明
[0008] [図 1]第 1の実施形態に係わる放電加工機を示す図である。
[図 2]第 1の実施形態に係わるシリンダの部分断面図である。
[図 3]第 1の実施形態に係わる金属製品の製造方法を説明する図である。
[図 4]第 1の実施形態に係わる金属製品の製造方法を説明する図である。
[図 5]第 1の実施形態に係わる金属製品の製造方法を説明する図である。
[図 6]第 1の実施形態に係わる金属製品の製造方法を説明する図である。
[図 7]第 1の実施形態に係わる金属製品の製造方法を説明する図である。
[図 8]第 2の実施形態に係わるシリンダの部分断面図である。
[図 9]第 2の実施形態に係わる金属製品の製造方法を説明する図である。
[図 10]第 2の実施形態に係わる金属製品の製造方法を説明する図である。
[図 11]第 2の実施形態に係わる金属製品の製造方法を説明する図である。
[図 12]第 2の実施形態に係わる金属製品の製造方法を説明する図である。 園 13]第 2の実施形態に係わる金属製品の製造方法を説明する図である。
園 14]第 3の実施形態に係わるシリンダの部分断面図である。
園 15]第 3の実施形態に係わる金属製品の製造方法を説明する図である。
園 16]第 3の実施形態に係わる金属製品の製造方法を説明する図である。
園 17]第 3の実施形態に係わる金属製品の製造方法を説明する図である。
[図 18]第 4の実施形態に係わる接続構造体を示す図である。
園 19]第 4の実施形態に係わる金属部品の接合方法を説明する図である。
[図 20]第 4の実施形態に係わる金属部品の接合方法を説明する図である。
園 21]第 4の実施形態に係わる金属部品の接合方法を説明する図である。
発明を実施するための最良の形態
[0009] 以下、本発明をより詳細に説明するために、本発明の各実施形態につき、適宜に 図面を参照して説明する。なお、説明中において、適宜に、「左右方向」のことを X軸 方向といい、「前後方向」のことを Y軸方向といい、「上下方向」のことを Z軸方向という
(第 1の実施形態）
まず、図 1を参照して、第 1の実施形態に係わる金属製品の製造方法に使用する放 電力卩ェ機 1につレ、て説明する。
[0010] 放電力卩ェ機 1は、 X軸方向及び Y軸方向へ延びたベッド 3を具備しており、このべッ ド 3には、 Z軸方向へ延びたコラム 5が設けられている。また、ベッド 3には、テーブル 7 が設けられてあつて、このテーブル 7は、 X軸サーボモータ 9の駆動によって X軸方向 へ移動可能であって、 Y軸サーボモータ 11の駆動によって Y軸方向へ移動可能であ る。
[0011] テーブル 7には、油等、電気絶縁性のある液 Sを貯留する加工槽 13が設けられて おり、この加工槽 13内には、支持プレート 15が設けられている。この支持プレート 15 には、後述の金属製品等をセット可能な治具 17が設けられている。なお、治具 17は 、電源 19に支持プレート 15を介して電気的に接続されており、治具 17の具体的な 構成は、金属製品等に応じて変更可能である。
[0012] コ ！ラ' ム 5には、加工ヘッド 21が設けられており、この加工ヘッド 21は、 Z軸サーボモ ータ 23の駆動によって Z軸方向へ移動可能である。ここで、 X軸サーボモータ 9の駆 動によってテーブル 7を X軸方向へ移動させると、加工ヘッド 21を X軸方向へテープ ノレ 7に対して相対的に移動させることができる。また、 Y軸サーボモータ 11の駆動に よってテーブル 7を Y軸方向へ移動させると、加工ヘッド 21を Y軸方向へテーブル 7 に対して相対的に移動させることができる。
[0013] そして、カロェヘッド 21には、成形電極 25又は成形電極 27を保持する第 1ホルダ 29 が設けられており、加工ヘッド 21における第 1ホルダ 29の近傍には、耐消耗性のある 硬質電極 31を保持する第 2ホルダ 33が設けられている。なお、第 1ホルダ 29及び第 2ホノレダ 33は、電源 19に電気的に接続されている。また、成形電極 25. 27の具体的 の構成については後述する。
[0014] 次に、図 2を参照して、第 1の実施形態に係わる金属製品の製造方法の対象である 金属部品としてのシリンダ 35について簡単に説明する。
[0015] 第 1の実施の形態に係わる金属部品としてのシリンダ 35は、ガスタービンの構成要 素の 1つであって、製品本体としてのシリンダ本体 37を具備している。そして、シリン ダ本体 37の外周面には、凹部 39が放電エネルギーにより形成されており、この凹部 39を含む凹部周辺 39 'には、肉盛 41が放電エネルギーにより形成されている。なお 、凹部 39及び肉盛 41の詳細については、後述する。
[0016] 続いて、図 1から図 7を参照して、第 1の実施形態に係わる金属製品の製造方法に ついて説明する。
[0017] 第 1の実施形態に係わる金属製品の製造方法は、金属部品としてのシリンダ 35を 製造するための方法であって、前述の放電加工機 1、成形電極 25、硬質電極 31、及 び図 7に示す熱処理炉 43を用いている。
[0018] ここで、成形電極 25は、シリンダ本体 37の母材と同一の組成を有した材料の粉末、 シリンダ本体 37の母材と類似の組成を有した材料の粉末、又はシリンダ本体 37の母 材の熱膨張率と近い熱膨張率を有した材料の粉末からプレスによる圧縮によって成 形した成形体、或いは真空炉等によって加熱処理した前記成形体により構成される ものである。
[0019] なお、シリンダ本体 37の母材が例えば AMS (Aerospace Material Specifications) No. 5662の合金である場合にはあっては、各種のニッケル合金が類似の組成を有 した材料になり、コバルト又はコバルト合金が近い熱膨張率を有した材料になる。また 、電極 25は、圧縮によって成形する代わりに、泥漿铸込み、 MIM (Metal Injection Molding)、溶射等によって成形しても差し支えない。
[0020] また、硬質電極 31は、グラフアイト、タングステン合金、又は銅合金の固形物により 構成されるものである。
[0021] そして、第 1の実施形態に係わる金属製品の製造方法は、以下に示すような (1-1) 成型工程と、（1-2)欠陥除去工程と、（1-3)肉盛工程と、（1-4)余肉除去工程と、（1-5)熱 処理工程とを具備している。
[0022] (1-1) 成型工程
図示省略の錡型を用レ、、製品本体としてのシリンダ本体 37を錡造により成型する。 なお、図 3に示すように、シリンダ本体 37の成型によって、シリンダ本体 37の被処理 面としての外周面には欠陥の 1つである铸物巣 Dが生じている。
[0023] (1-2) 欠陥除去工程
前記 (1-1)成型工程が終了した後に、シリンダ本体 37を治具 17にセットする。次に、 X軸サーボモータ 9及び Y軸サーボモータ 11の駆動によってテーブル 7を X軸方向 及び Y軸方向へ移動させることにより、铸物巣 Dを含む欠陥周辺としての铸物巣周辺 D'と硬質電極 31が対向するようにシリンダ本体 37の位置決めを行う。なお、テープ ノレ 7を X軸方向と Y軸方向のうちのいずれかの方向に移動させるだけで足りる場合も める。
[0024] そして、電気絶縁性のある液 S中において、铸物巣周辺 D'と硬質電極 31との間に パルス状の放電を発生さる。これによつて、図 3Bに示すように、放電エネルギーによ り、铸物巣 Pを除去して、シリンダ本体 37の外周面に凹部 39を形成することができる 。なお、パルス状の放電を発生させる際に、 Z軸サーボモータ 23の駆動によって硬質 電極 31を加工ヘッド 21と一体的に Z軸方向へ僅かな移動量だけ往復させる。
[0025] (1-3) 肉盛工程
前記 (1-2)欠陥除去工程が終了した後に、 X軸サーボモータ 9及び Y軸サーボモー タ 11の駆動によってテーブル 7を X軸方向及び Y軸方向へ移動させることにより、凹 部周辺 39'と成形電極 25が対向するようにシリンダ本体 37の位置決めを行う。なお、 テーブル 7を X軸方向と Y軸方向のうちのいずれかの方向に移動させるだけで足りる 場合もある。
[0026] そして、電気絶縁性のある液 S中において、凹部周辺 39'と成形電極 25との間に パルス状の放電を発生さる。これによつて、図 5に示すように、放電エネルギーにより 、成形電極 25の材料或いは該材料の反応物質を凹部周辺 39'に堆積、拡散、及び /又は溶着させて、徐々に、凹部周辺 39'に肉盛 41を形成することができる。なお、 パルス状の放電を発生させる際に、 Z軸サーボモータ 23の駆動によって成形電極 25 をカロェヘッド 21と一体的に Z軸方向へ僅かな移動量だけ往復させる。
[0027] なお、「堆積、拡散、及び/又は溶着」とは、「堆積」、「拡散」、「溶着」、「堆積と拡 散の 2つの混合現象」、「堆積と溶着の 2つの混合現象」、「拡散と溶着の 2つの混合 現象」、「堆積と拡散と溶着の 3つの混合現象」のいずれも含む意である。
[0028] ここで、前記 (1-3)工程において形成された肉盛 41の大きさは、凹部 39の大きさに 比べて大きくなるようにしてある。具体的には、肉盛 41の外縁は、凹部 39の外縁より も外側へ 0. 5mm以上拡がるようにしてあつて、肉盛 41の厚さは、凹部 39を埋めるの に必要な厚さよりも 0. 3mm以上厚くなるようにしてある。そのため、肉盛 41の内部に おける粒子間の拡散結合を生じさせることができる。
[0029] なお、肉盛 41の一部分は、凹部 39からはみ出した余肉 41fになっている。
[0030] (1-4) 余肉除去工程
前記 (1-3)肉盛工程が終了した後に、 X軸サーボモータ 9及び Y軸サーボモータ 11 の駆動によってテーブル 7を X軸方向及び Y軸方向へ移動させることにより、肉盛 41 と硬質電極 31が対向するようにシリンダ本体 37の位置決めを行う。なお、テーブル 7 を X軸方向と Y軸方向のうちのいずれかの方向に移動させるだけで足りる場合もある
[0031] そして、電気絶縁性のある液 S中において、肉盛 41と硬質電極 31との間にパルス 状の放電を発生さる。これによつて、図 6に示すように、放電エネルギーにより、高密 度の組織からなる薄膜 41aを生成しつつ、余肉 41fを除去することができる。なお、パ ノレス状の放電を発生させる際に、硬質電極 31を X軸方向ヘシリンダ本体 37に対して 相対的に移動させると共に、 Z軸サーボモータ 23の駆動によって硬質電極 31を加工 ヘッド 21と一体的に Z軸方向へ僅かな移動量だけ往復させる。
[0032] (1-5) 熱処理工程
前記 (1-4)余肉除去工程が終了した後に、治具 17からシリンダ本体 37を取り外して 、熱処理炉 43の所定位置にセットする。そして、図 7に示すように、熱処理炉 43によ つてシリンダ本体 37と併せて肉盛 41を真空中又は大気中で高温に保つ。これによつ て、肉盛 41の内部における粒子間の拡散結合が進行するように、肉盛 41に対して 熱処理を施すことができ、金属製品としてのシリンダ 35の製造が終了する。
[0033] ここで、熱処理の温度と時間は、例えば、肉盛 41がニッケル合金又はコバルト合金 により構成される場合にあっては、 1050°Cの高温に 20分間、引き続き、 760°Cの高 温に 4時間である。
[0034] なお、前述の第 1の実施形態に係わる金属製品の製造方法は、次のように実施形 態の変更することが可能である。
[0035] 即ち、第 1の実施形態に係わる金属製品の製造方法における一連の工程の中から
、前記 (1-4)余肉除去工程又は前記 (1-5)熱処理工程を省略したり、前記 (1-4)余肉除 去工程と前記 (1-5)熱処理工程の工程順を変えたりすることも可能である。
[0036] また、電気絶縁性のある液 S中におレ、て、パルス状の放電を発生させる代わりに、 電気絶縁性のある気中におレ、て、ノ^レス状の放電を発生させるようにしても差し支え ない。
[0037] 更に、放電力卩ェ機 1の代わりに、研削盤を用いて、铸物巣周辺 D'を除去したり、余 肉 41fを除去したりしても差し支えない。
[0038] また、铸物巣周辺 D'を除去する代わりに、クラック等の欠陥を含む欠陥周辺を除去 するようにしても差し支えなレ、。
[0039] 次に、第 1の実施形態の作用について説明する。
[0040] 放電エネルギーは極めて小さい箇所に局所的に作用するものであって、肉盛 41は 、成形電極 25の材料等を凹部 39に堆積、拡散、及び Z又は溶着させることよって徐 々に形成されるものであるため、シリンダ 35の製造の際に、シリンダ本体 37における 凹部周辺 39'の温度が急激に上昇することがない。 [0041] また、肉盛 41は放電エネルギーにより形成されるため、肉盛 41とシリンダ本体 37の 母材との境界部分は、組成比が傾斜する構造になっており、肉盛 41をシリンダ本体 3
7に強固に結合させることができる。
[0042] 更に、肉盛 41の内部における粒子間の拡散結合が進行しているため、肉盛 41の 引張強さを高めることができる。
[0043] また、前記 (1-3)肉盛工程において形成された肉盛 41の大きさは、凹部 39の大きさ に比べて大きくなるようにしてあるため、前記 (1-4)余肉除去工程後における肉盛 41 の表側にポーラスな組織を残さなレ、。
[0044] 以上の如き、第 1の実施形態によれば、シリンダ 35の製造の際に、シリンダ本体 37 における凹部周辺 39 'の温度が急激に上昇することがないため、シリンダ本体 37に ける凹部周辺 39 'の熱変形を十分に抑えて、シリンダ 35の製造不良がほとんどなく なる。
[0045] また、肉盛 41をシリンダ本体 37に強固に結合させることができるため、肉盛 41がシ リンダ本体 37の母材から剥離し難くなつて、シリンダ 35の品質を安定させることがで きる。
[0046] 更に、肉盛 41の引張強さを高めることができるため、シリンダ本体 37における凹部 周辺 39'の機械的強度を高めることできる。
[0047] また、肉盛 41は高密度の組織からなる薄膜 41aを有しているため、シリンダ 35内か らの流体の浸みだしを抑制することができる。
[0048] (第 2の実施形態）
図 8を参照して、第 2の実施形態に係わる金属製品の製造方法の対象である金属 部品としてのシリンダ 45について簡単に説明する。
[0049] 第 2の実施の形態に係わる金属部品としてのシリンダ 45は、第 1の実施形態に係わ るシリンダ 35と同様に、製品本体としてのシリンダ本体 37を具備してあって、シリンダ 本体 37の外周面には、凹部 39が放電エネルギーにより形成されている。そして、凹 部 39を含む凹部周辺 39'には、 2層の肉盛 47からなる肉盛群 49が放電エネルギー により形成されている。なお、肉盛群 49の詳細については、後述する。
[0050] 続いて、図 1、図 3、図 4、図 9から図 13を参照して、第 2の実施形態に係わる金属 製品の製造方法について説明する。
[0051] 第 2の実施形態に係わる金属製品の製造方法は、金属部品としてのシリンダ 45を 製造するための方法であって、前述の放電加工機 1、成形電極 25、硬質電極 31、及 び熱処理炉 43を用いてレ、る。
[0052] そして、第 2の実施形態に係わる金属製品の製造方法は、以下に示すような (2-1) 成型工程と、（2-2)欠陥除去工程と、（2-3)第 1肉盛工程と、（2-4)薄膜工程と、（2-5)第 2肉盛工程と、（2-6)余肉除去工程と、（2-7)熱処理工程とを具備している。
[0053] (2-1) 成型工程
前記 (1-1)成型工程と同様に行う（図 3参照）。
[0054] (2-2) 欠陥除去工程
前記 (1-2)欠陥除去工程と同様に行う（図 4参照)。
[0055] (2-3) 第 1肉盛工程
前記 (2-2)欠陥除去工程が終了した後に、 X軸サーボモータ 9及び Y軸サーボモー タ 11の駆動によってテーブル 7を X軸方向及び Y軸方向へ移動させることにより、凹 部周辺 39'と成形電極 25が対向するようにシリンダ本体 37の位置決めを行う。なお、 テーブル 7を X軸方向と Y軸方向のうちのいずれかの方向に移動させるだけで足りる 場合もある。
[0056] そして、電気絶縁性のある液 S中において、凹部周辺 39'と成形電極 25との間に パルス状の放電を発生さる。これによつて、図 9に示すように、放電エネルギーにより 、成形電極 25の材料或いは該材料の反応物質を凹部周辺 39'に堆積、拡散、及び /又は溶着させて、徐々に、凹部周辺 39'に肉盛 47を形成することができる。なお、 パルス状の放電を発生させる際に、 Z軸サーボモータ 23の駆動によって成形電極 25 をカロェヘッド 21と一体的に Z軸方向へ僅かな移動量だけ往復させる。
[0057] (2-4) 薄膜工程
前記 (2-3)成型工程が終了した後に、 X軸サーボモータ 9及び Y軸サーボモータ 11 の駆動によってテーブル 7を X軸方向及び Y軸方向へ移動させることにより、肉盛 47 と硬質電極 31が対向するようにシリンダ本体 37の位置決めを行う。なお、テーブル 7 を X軸方向と Y軸方向のうちのいずれかの方向に移動させるだけで足りる場合もある [0058] そして、電気絶縁性のある液 S中において、肉盛 47と硬質電極 31との間にパルス 状の放電を発生さる。これによつて、図 10に示すように、放電エネルギーにより、肉盛 47の表面を溶融して、肉盛 47の表面に高密度の組織からなる薄膜 47aを生成する こと力 Sできる。なお、パルス状の放電を発生させる際に、 Z軸サーボモータ 23の駆動 によって硬質電極 31をカ卩ェヘッド 21と一体的に Z軸方向へ僅かな移動量だけ往復 させる。
[0059] (2-5) 第 2肉盛工程
前記 (2-4)欠陥除去工程が終了した後に、 X軸サーボモータ 9及び Y軸サーボモー タ 11の駆動によってテーブル 7を X軸方向及び Y軸方向へ移動させることにより、肉 盛 47における薄膜 47aと成形電極 25が対向するようにシリンダ本体 37の位置決め を行う。なお、テーブル 7を X軸方向と Y軸方向のうちのいずれかの方向に移動させる だけで足りる場合もある。
[0060] そして、電気絶縁性のある液 S中において、肉盛 47における薄膜 47aと成形電極 2 5との間にパルス状の放電を発生さる。これによつて、図 11に示すように、放電工ネル ギ一により、成形電極 25の材料或いは該材料の反応物質を肉盛 47における薄膜 4 7aに堆積、拡散、及び/又は溶着させて、徐々に、凹部 39に 2層の肉盛 47からなる 肉盛群 49を形成することができる。なお、パルス状の放電を発生させる際に、 Z軸サ ーボモータ 23の駆動によって成形電極 25を加工ヘッド 21と一体的に Z軸方向へ僅 かな移動量だけ往復させる。
[0061] ここで、前記 (2-5)第 2肉盛工程において形成された肉盛群 49の大きさは、凹部 39 の大きさに比べて大きくなるようにしてある。具体的には、肉盛群 49の外縁は、凹部 3 9の外縁よりも外側へ 0. 5mm以上拡がるようにしてあつて、肉盛群 49の厚さは、凹部 39を埋めるのに必要な厚さよりも 0. 3mm以上厚くなるようにしてある。なお、肉盛群 4 9の一部分は、凹部 39からはみ出した余肉 49fになっている。そのため、肉盛群 49 における内部の粒子間の拡散結合を生じさせることができる。
[0062] (2-6) 余肉除去工程
前記 (2-5)第 2肉盛工程が終了した後に、 X軸サーボモータ 9及び Y軸サーボモー タ 11の駆動によってテーブル 7を X軸方向及び Y軸方向へ移動させることにより、肉 盛群 49と硬質電極 31が対向するようにシリンダ本体 37の位置決めを行う。なお、テ 一ブル 7を X軸方向と Υ軸方向のうちのいずれかの方向に移動させるだけで足りる場 合もある。
[0063] そして、電気絶縁性のある液 S中において、肉盛群 49と硬質電極 31との間にパル ス状の放電を発生さる。これによつて、図 12に示すように、放電エネルギーにより、高 密度の組織からなる薄膜 49aを生成しつつ、余肉 49fを除去することができる。なお、 パルス状の放電を発生させる際に、硬質電極 31を X軸方向ヘシリンダ本体 37に対し て相対的に移動させると共に、 Z軸サーボモータ 23の駆動によって硬質電極 31を加 ェヘッド 21と一体的に Z軸方向へ僅かな移動量だけ往復させる。
[0064] (2-7) 熱処理工程
前記 (2-5)余肉除去工程が終了した後に、治具 17からシリンダ本体 37を取り外して 、熱処理炉 43の所定位置にセットする。そして、図 13に示すように、熱処理炉 43によ つてシリンダ本体 37と併せて肉盛群 49を真空中又は大気中で高温に保つ。これに よって、肉盛群 49の内部における粒子間の拡散結合が進行するように、肉盛群 49に 対して熱処理を施すことができ、金属製品としてのシリンダ 45の製造が終了する。
[0065] ここで、熱処理の温度と時間は、例えば、肉盛群 49がニッケル合金又はコバルト合 金により構成される場合にあっては、 1050°Cの高温に 20分間、引き続き、 760°Cの 高温に 4時間である。
[0066] なお、前述の第 2の実施形態に係わる金属製品の製造方法は、次のように実施形 態の変更することが可能である。
[0067] 即ち、第 2の実施形態に係わる金属製品の製造方法における一連の工程の中から
、前記 (2-6)余肉除去工程又は前記 (2-7)熱処理工程を省略したり、前記 (2-6)余肉除 去工程と前記 (2-7)熱処理工程の工程順を変えたりすることも可能である。
[0068] また、電気絶縁性のある液 S中におレ、て、パルス状の放電を発生させる代わりに、 電気絶縁性のある気中におレ、て、パルス状の放電を発生させるようにしても差し支え ない。
[0069] 更に、放電力卩ェ機 1の代わりに、研削盤を用いて、铸物巣周辺 D'を除去したり、余 肉 49fを除去したりしても差し支えない。
[0070] また、铸物巣周辺 D 'を除去する代わりに、クラック等の欠陥を含む欠陥周辺を除去 するようにしても差し支えなレ、。
[0071] 次に、第 2の実施形態の作用について説明する。
[0072] 放電エネルギーは極めて小さい箇所に局所的に作用するものであって、肉盛群 49 は、成形電極 25の材料等を凹部 39に堆積、拡散、及び Z又は溶着させることよって 徐々に形成されるものであるため、シリンダ 45の製造の際に、シリンダ本体 37におけ る凹部周辺 39 'の温度が急激に上昇することがない。
[0073] また、肉盛群 49は放電エネルギーにより形成されるため、肉盛群 49とシリンダ本体 37の母材との境界部分は、組成比が傾斜する構造になっており、肉盛群 49をシリン ダ本体 37に強固に結合させることができる。
[0074] 更に、肉盛群 49の内部における粒子間の拡散結合が進行しているため、肉盛群 4 9の引張強さを高めることができる。
[0075] 以上の如き、第 2の実施形態によれば、シリンダ 45の製造の際に、シリンダ本体 37 における凹部周辺 39 'の温度が急激に上昇することがないため、シリンダ本体 37に ける凹部周辺 39 'の熱変形を十分に抑えて、シリンダ 45の製造不良がほとんどなく なる。
[0076] また、肉盛群 49をシリンダ本体 37に強固に結合させることができるため、肉盛群 49 がシリンダ本体 37の母材から剥離し難くなつて、シリンダ 45の品質を安定させること ができる。
[0077] 更に、肉盛群 49の引張強さを高めることができるため、シリンダ本体 37における凹 部周辺 39 'の機械的強度を高めることできる。
[0078] また、肉盛群 49は高密度の組織からなる薄膜 47a、 49aを有しているため、シリンダ
45内からの流体の浸みだしを抑制することができる。
[0079] (第 3の実施形態）
図 14を参照して、第 3の実施形態に係わる金属製品の製造方法の対象である金属 部品としてのシリンダ 51について簡単に説明する。
[0080] 第 3の実施の形態に係わる金属部品としてのシリンダ 51は、第 1の実施形態に係わ るシリンダ 35及び第 2の実施形態に係わるシリンダ 45と同様に、製品本体としてのシ リンダ本体 37を具備してあって、シリンダ本体 37の外周面には、凹部 39が放電エネ ルギ一により形成されている。そして、凹部 39を含む凹部周辺 39'には、多層の肉盛 47からなる肉盛群 53が放電エネルギーにより形成されている。なお、肉盛群 53の詳 細については、後述する。
[0081] 続いて、図 1、図 3、図 4、図 9、図 10、図 15から図 17を参照して、第 3の実施形態 に係わる金属製品の製造方法について説明する。
[0082] 第 3の実施形態に係わる金属製品の製造方法は、金属部品としてのシリンダ 51を 製造するための方法であって、前述の放電加工機 1、成形電極 25、硬質電極 31、及 び熱処理炉 43を用いてレ、る。
[0083] そして、第 3の実施形態に係わる金属製品の製造方法は、以下に示すような (3-1) 成型工程と、（3-2)欠陥除去工程と、（3-3)肉盛工程と、（3-4)薄膜工程と、（3-5)繰り返 し工程と、（3-6)余肉除去工程と、（3-7)熱処理工程とを具備している。
[0084] (3-1) 成型工程
前記 (1-1)成型工程と同様に行う（図 3参照)。
[0085] (3-2) 欠陥除去工程
前記 (1-2)欠陥除去工程と同様に行う（図 4参照)。
[0086] (3-3) 肉盛工程
前記 (2-3)第 1肉盛工程と同様に行う（図 9参照)。
[0087] (3-4) 薄膜工程
前記 (2-4)薄膜工程と同様の内容に行う（図 10参照）。
[0088] (3-5) 繰り返し工程
前記 (3-4)薄膜工程が終了した後に、前記 (3-3)肉盛工程と前記 (3-4)を交互に繰り 返す。これによつて、図 15に示すように、放電エネルギーにより、各層の肉盛 47の表 面に薄膜 47aを生成しつつ、徐々に、凹部 39に多層の肉盛 47からなる肉盛群 53を 形成すること力 Sできる。
[0089] ここで、前記 (3-5)繰り返し工程において形成された肉盛群 53の大きさは、凹部 39 の大きさに比べて大きくなるようにしてある。具体的には、肉盛群 53の外縁は、凹部 3 9の外縁よりも外側へ 0. 5mm以上拡がるようにしてあつて、肉盛群 53の厚さは、凹部 39を埋めるのに必要な厚さよりも 0· 3mm以上厚くなるようにしてある。そのため、肉 盛群 53における内部の粒子間の拡散結合を生じさせることができる。
[0090] なお、肉盛群 53の一部分は、凹部 39からはみ出した余肉 53fになっている。
[0091] (3-6) 余肉除去工程
前記 (3-5)繰り返し工程が終了した後に、 X軸サーボモータ 9及び Y軸サーボモータ 11の駆動によってテーブル 7を X軸方向及び Y軸方向へ移動させることにより、肉盛 群 53と硬質電極 31が対向するようにシリンダ本体 37の位置決めを行う。なお、テー ブル 7を X軸方向と Y軸方向のうちのいずれかの方向に移動させるだけで足りる場合 もある。
[0092] そして、電気絶縁性のある液 S中において、硬質電極 31と肉盛群 53との間にパル ス状の放電を発生さる。これによつて、図 16に示すように、放電エネルギーにより、高 密度の組織からなる薄膜 53aを生成しつつ、余肉 53fを除去することができる。なお、 パルス状の放電を発生させる際に、硬質電極 31を X軸方向ヘシリンダ本体 37に対し て相対的に移動させると共に、 Z軸サーボモータ 23の駆動によって硬質電極 31をカロ ェヘッド 21と一体的に Z軸方向へ僅かな移動量だけ往復させる。
[0093] (3-7) 熱処理工程
前記 (3-5)余肉除去工程が終了した後に、治具 17からシリンダ本体 37を取り外して 、熱処理炉 43の所定位置にセットする。そして、図 17に示すように、熱処理炉 43によ つてシリンダ本体 37と併せて肉盛群 49を真空中又は大気中で高温に保つ。これに よって、肉盛群 53の内部における粒子間の拡散結合が進行するように、肉盛群 53に 対して熱処理を施すことができ、金属製品としてのシリンダ 51の製造が終了する。
[0094] ここで、熱処理の温度と時間は、例えば、肉盛群 49がニッケル合金又はコバルト合 金により構成される場合にあっては、 1050°Cの高温に 20分間、引き続き、 760°Cの 高温に 4時間である。
[0095] なお、前述の第 3の実施形態に係わる金属製品の製造方法は、次のように実施形 態の変更することが可能である。
[0096] 即ち、第 3の実施形態に係わる金属製品の製造方法における一連の工程の中から 、前記 (3-6)余肉除去工程又は前記 (3-7)熱処理工程を省略したり、前記 (3-6)余肉除 去工程と前記 (3-7)熱処理工程の工程順を変えたりすることも可能である。
[0097] また、電気絶縁性のある液 S中におレ、て、パルス状の放電を発生させる代わりに、 電気絶縁性のある気中におレ、て、パルス状の放電を発生させるようにしても差し支え ない。
[0098] 更に、放電力卩ェ機 1の代わりに、研削盤を用いて、铸物巣周辺 D 'を除去したり、余 肉 53fを除去したりしても差し支えない。
[0099] また、铸物巣周辺 D'を除去する代わりに、クラック等の欠陥を含む欠陥周辺を除去 するようにしても差し支えなレ、。
[0100] 次に、第 3の実施形態の作用について説明する。
[0101] 放電エネルギーは極めて小さい箇所に局所的に作用するものであって、肉盛群 53 は、成形電極 25の材料等を凹部 39に堆積、拡散、及び Z又は溶着させることよって 徐々に形成されるものであるため、シリンダ 51の製造の際に、シリンダ本体 37におけ る凹部周辺 39 'の温度が急激に上昇することがない。
[0102] また、肉盛群 53は放電エネルギーにより形成されるため、肉盛群 53とシリンダ本体 37の母材との境界部分は、組成比が傾斜する構造になっており、肉盛群 53をシリン ダ本体 37に強固に結合させることができる。
[0103] 更に、肉盛群 53の内部における粒子間の拡散結合が進行しているため、肉盛群 5 3の引張強さを高めることができる。
[0104] 以上の如き、第 3の実施形態によれば、シリンダ 51の製造の際に、シリンダ本体 37 における凹部周辺 39 'の温度が急激に上昇することがないため、シリンダ本体 37に ける凹部周辺 39 'の熱変形を十分に抑えて、シリンダ 51の製造不良がほとんどなく なる。
[0105] また、肉盛群 53をシリンダ本体 37に強固に結合させることができるため、肉盛群 53 がシリンダ本体 37の母材から剥離し難くなつて、シリンダ 51の品質を安定させること ができる。
[0106] 更に、肉盛群 53の引張強さを高めることができるため、シリンダ本体 37における凹 部周辺 39'の機械的強度を高めることできる。 [0107] また、肉盛群 53は高密度の組織からなる薄膜 41a、 53aを有しているため、シリンダ 51内からの流体の浸みだしを抑制することができる。
[0108] (第 4の実施形態）
図 18を参照して、第 4の実施形態に係わる接合構造体 55について説明する。
[0109] 接合構造体 55は、突き合わせた状態で接合される一対の金属部品 57. 59を具備 しており、一対の金属部品 57. 59は、開先部 57a. 57bをそれぞれ有している。また 、一方の金属部品 57の開先部 57aと他方の金属部品 59の開先部 59aとにより凹部 6 1が区画されるており、この凹部 61を含む凹部周辺 61 'には、肉盛 63が放電工ネル ギ一により形成されている。 そして、この肉盛 63は、図 1に示す成形電極 27を用い 、電気絶縁性のある液中又は気中において、凹部 61を含む凹部周辺 61 'と成形電 極 27との間にパルス状の放電を発生させ、その放電エネルギーにより、成形電極 27 の材料或いは該材料の反応物質を凹部周辺 61 'に堆積、拡散、及び Z又は溶着さ せることによって、徐々に形成されたものである。
[0110] ここで、成形電極 27は、金属部品 57. 59の母材と同一の組成を有した材料の粉末 、金属部品 57. 59の母材と類似の組成を有した材料の粉末、又は金属部品 57. 59 の母材の熱膨張率と近い熱膨張率を有した材料の粉末からプレスによる圧縮によつ て成形した成形体、或いは真空炉等によって加熱処理した前記成形体により構成さ れるものである。
[0111] なお、金属部品 57. 59の母材が例えば鉄に 18%のクロムと 8%のニッケルを含む ステンレス合金である場合にあっては、含有率の異なる他のステンレス合金が類似の 組成を有した材料になり、コバルト又はコノ^レト合金が近い熱膨張率を有した材料に なる。また、成形電極 27は、圧縮によって成形する代わりに、泥漿錡込み、 MIM ( Metal Injection Molding)、溶射等によって成形しても差し支えない。
[0112] 続いて、図 1、図 19から図 21を参照して、第 4の実施形態に係わる金属部品の接 合方法について説明する。
[0113] 第 4の実施形態に係わる金属部品の接合方法は、一対の金属部品 57. 59を接合 するための方法であって、前述の放電加工機 1、成形電極 27、及び熱処理炉 43を 用いている。そして、第 4の実施形態に係わる金属部品の接合方法は、以下に示す ような (4-1)突き合わせと、（4-2)肉盛工程と、（4-3)熱処理工程とを具備している。
[0114] (4-1) 突き合わせ工程
一対の金属部品 57· 59を突き合わすように、一対の金属部品 57· 59を治具 17に セットする。これによつて、図 19に示すように、一方の金属部品 57の開先部 57aと他 方の金属部品 59の開先部 59aとにより、凹部 61を区画することできる。
[0115] (4-2) 肉盛工程
前記 (4-1)突き合わせ工程が終了した後に、 X軸サーボモータ 9及び Y軸サーボモ ータ 11の駆動によってテーブル 7を X軸方向及び Y軸方向へ移動させることにより、 凹部周辺 61 'と成形電極 27が対向するように一対の金属部品 57. 59の位置決めを 行う。なお、テーブル 7を X軸方向と Y軸方向のうちのいずれかの方向に移動させる だけで足りる場合もある。
[0116] そして、電気絶縁性のある液 S中において、凹部周辺 61 'と成形電極 27との間に パルス状の放電を発生さる。これによつて、図 20に示すように、放電エネルギーによ り、成形電極 27の材料或いは該材料の反応物質を凹部周辺 61 'に堆積、拡散、及 び/又は溶着させて、徐々に、凹部周辺 61 'に肉盛 63を形成することができる。な お、パルス状の放電を発生させる際に、 Z軸サーボモータ 23の駆動によって成形電 極 27をカ卩ェヘッド 21と一体的に Z軸方向へ僅かな移動量だけ往復させる。
[0117] ここで、前記 (4-2)肉盛工程において形成された肉盛 63の大きさは、凹部 61の大き さに比べて大きくなるようにしてある。具体的には、肉盛 63の外縁は、凹部 61の外縁 よりも外側へ 0. 5mm以上拡がるようにしてあつて、肉盛 63の厚さは、凹部 61を坦め るのに必要な厚さよりも 0. 3mm以上厚くなるようにしてある。そのため、肉盛 63にお ける内部の粒子間の拡散結合を生じさせることができる。
[0118] (4-3) 熱処理工程
前記 (4- 2)肉盛工程が終了した後に、治具 17から一対の金属部品 57. 59を取り外 して、熱処理炉 43の所定位置にセットする。そして、熱処理炉 43によって一対の金 属部品 57. 59と併せて肉盛 63を真空中又は大気中で高温に保つ。これによつて、 肉盛 63の内部における粒子間の拡散結合が進行するように、肉盛 63に対して熱処 理を施すことができ、一対の金属部品 57. 59の接合が終了する。 [0119] ここで、熱処理の温度と時間は、例えば、肉盛 63がニッケル合金又はコバルト合金 により構成される場合にあっては、 1050°Cの高温に 20分間、引き続き、 760°Cの高 温に 4時間である。
[0120] なお、前述の第 4の実施形態に係わる金属部品の接合方法は、次のように実施形 態の変更することが可能である。
[0121] 即ち、第 4の実施形態に係わる金属部品の接合方法における一連の工程の中から
、前記 (4-3)熱処理工程を省略することも可能である。
[0122] また、前記 (4-2)肉盛工程と前記 (4-3)熱処理工程の間に、肉盛 63の余肉を除去して も差し支えない。
[0123] 更に、電気絶縁性のある液 S中において、パルス状の放電を発生させる代わりに、 電気絶縁性のある気中におレ、て、パルス状の放電を発生させるようにしても差し支え ない。
[0124] 次に、第 4の実施形態の作用について説明する。
[0125] 放電エネルギーは極めて小さい箇所に局所的に作用するものであって、肉盛 63は 、成形電極 27の材料等を凹部 61に堆積、拡散、及び/又は溶着させることよって徐 々に形成されるものであるため、一対の金属部品 57. 59の接合の際に、金属部品 5 7. 59における凹部周辺 61 'の温度が急激に上昇することがない。
[0126] また、肉盛 63は放電エネルギーにより形成されるため、肉盛 63と金属部品 57. 59 の母材との境界部分は、組成比が傾斜する構造になっており、肉盛 63を金属部品 5 7. 59に強固に結合させることができる。
[0127] 更に、肉盛 63の内部における粒子間の拡散結合が進行しているため、肉盛 63の 引張強さを高めることができる。
[0128] 以上の如き、第 4の実施形態によれば、一対の金属部品 57. 59の接合の際に、金 属部品 57. 59における凹部周辺 61 'の温度が急激に上昇することがないため、金 属部品 57. 59にける凹部周辺 61 'の熱変形を十分に抑えて、一対の金属部品 57. 59の接合不良がほとんどなくなる。
[0129] また、肉盛 63を金属部品 57. 59に強固に結合させると共に、肉盛 63の引張強さを 高めることができるため、一対の金属部品 57. 59の接合状態が強固になり、換言す れば、接合構造体 55の機械的強度を高めることできる。
[0130] 以上のように、本発明をレ、くつかの好ましい実施形態により説明したが、本発明に 包含される権利範囲は、これらの実施形態に限定されないものである。
[0131] また、 2003年 6月 11日に日本国特許庁に出願された特願 2003—167025号の内 容、及び 2003年 6月 11日に日本国特許庁に出願された特願 2003—167074号の 内容は、参照により本願の内容に引用されたものとする。

Claims

請求の範囲
[1] 金属製品を製造するための方法であって、
製品本体を成型する成型工程と；
前記成型工程が終了した後に、成型によって前記製品本体の被処理面に生じた 欠陥を含む欠陥周辺を除去して、前記製品本体の前記被処理面に凹部を形成する 欠陥除去工程と；
前記欠陥除去工程が終了した後に、金属の粉末から成形した成形体、或いは加熱 処理した前記成形体により構成される成形電極を用い、電気絶縁性のある液中又は 気中において、前記凹部を含む凹部周辺と前記成形電極との間にパルス状の放電 を発生させ、その放電エネルギーにより、前記成形電極の材料或いは該材料の反応 物質を前記凹部周辺に堆積、拡散、及び/又は溶着させて、徐々に、前記凹部周 辺に肉盛を形成する肉盛工程と；を具備したことを特徴とする金属製品の製造方法。
[2] 前記肉盛工程が終了した後に、前記肉盛における前記凹部からはみ出した余肉を 除去する余肉除去工程と:を具備したことを特徴とする請求項 1に記載の金属製品の 製造方法。
[3] 前記余肉除去工程にあっては、耐消耗性のある硬質電極を用い、電気絶縁性のあ る液中又は気中において、前記肉盛と前記硬質電極との間にパルス状の放電を発 生させて、その放電エネルギーにより、高密度の組織からなる薄膜を生成しつつ、前 記余肉を除去することを特徴とする請求項 2に記載の金属製品の製造方法。
[4] 前記肉盛工程が終了した後に、熱処理炉によって前記製品本体と併せて前記肉 盛を真空中又は大気中で高温に保つことにより、前記肉盛の内部における粒子間の 拡散結合が進行するように、前記肉盛に対して熱処理を施す熱処理工程と；を具備 したことを特徴とする請求項 1から請求項 3のうちのいずれかの請求項に記載の金属 製品の製造方法。
[5] 金属製品を製造するための方法であって、
製品本体を成型する成型工程と；
前記成型工程が終了した後に、成型によって前記製品本体の被処理面に生じた 欠陥を含む欠陥周辺を除去して、前記製品本体の前記被処理面に凹部を形成する 欠陥除去工程と；
前記欠陥除去工程が終了した後に、金属の粉末から成形した成形体、或いは加熱 処理した前記成形体により構成される成形電極を用い、電気絶縁性のある液中又は 気中において、前記凹部を含む凹部周辺と前記成形電極との間にパルス状の放電 を発生させ、その放電エネルギーにより、前記成形電極の材料或いは該材料の反応 物質を前記凹部周辺に堆積、拡散、及び Z又は溶着させて、肉盛を形成する第 1肉 盛工程と；
前記第 1肉盛工程が終了した後に、前記成形電極又は耐消耗性のある硬質電極 を用レ、、電気絶縁性のある液中又は気中において、前記肉盛と前記成形電極又は 前記硬質電極との間にパルス状の放電を発生させ、その放電エネルギーにより、前 記肉盛の表面を溶融して、前記肉盛の表面に高密度の組織からなる薄膜を生成す る薄膜工程と；
前記薄膜工程が終了した後に、電気絶縁性のある液中又は気中において、前記 肉盛における前記薄膜と前記成形電極との間にパルス状の放電を発生させ、その放 電工ネルギ一により、前記成形電極の材料或いは該材料の反応物質を前記肉盛に おける前記薄膜に堆積、拡散、及び/又は溶着させて、徐々に、前記凹部周辺に 2 層の肉盛からなる肉盛群を形成する第 2肉盛工程と；を具備したことを特徴とする金 属製品の製造方法。
[6] 前記第 2肉盛工程が終了した後に、前記肉盛群における前記凹部からはみ出した 余肉を除去する余肉除去工程と：を具備したことを特徴とする請求項 5に記載の金属 製品の製造方法。
[7] 前記第 2肉盛工程が終了した後に、熱処理炉によって前記製品本体と併せて前記 肉盛群を真空中又は大気中で高温に保つことにより、前記肉盛群の内部における粒 子間の拡散結合が進行するように、前記肉盛群に対して熱処理を施す熱処理工程と ；を具備したことを特徴とする請求項 5又は請求項 6に記載の金属製品の製造方法。
[8] 金属製品を製造するための金属製品の製造方法であって、
製品本体を成型する成型工程と；
前記成型工程が終了した後に、成型によって前記製品本体の被処理面に生じた 欠陥を含む欠陥周辺を除去して、前記製品本体の前記被処理面に凹部を形成する 欠陥除去工程と；
前記欠陥除去工程が終了した後に、金属の粉末から成形した成形体、或いは加熱 処理した前記成形体により構成される成形電極を用い、電気絶縁性のある液中又は 気中において、前記凹部を含む凹部周辺と前記成形電極との間にパルス状の放電 を発生させ、その放電エネルギーにより、前記成形電極の材料或いは該材料の反応 物質を前記凹部周辺に堆積、拡散、及び Z又は溶着させて、肉盛を形成する肉盛 工程と；
前記薄膜工程が終了した後に、前記成形電極又は耐消耗性のある硬質電極を用 レ、、電気絶縁性のある液中又は気中において、前記肉盛と前記成形電極又は前記 硬質電極との間にパルス状の放電を発生させ、その放電エネルギーにより、前記肉 盛の表面を溶融して、前記肉盛の表側に高密度の組織からなる薄膜を生成する薄 膜工程と；
前記薄膜工程が終了した後に、前記肉盛工程と前記薄膜工程を繰り返すことにより 、各層の肉盛の表面に前記薄膜を生成しつつ、徐々に、前記凹部周辺に多層の肉 盛力 なる肉盛群を形成する繰り返し工程と；を具備したことを特徴とする金属製品 の製造方法。
[9] 前記繰り返し工程が終了した後に、前記肉盛群における前記凹部からはみ出した 余肉を除去する余肉除去工程と：を具備したことを特徴とする請求項 8に記載の金属 製品の製造方法。
[10] 前記繰り返し工程が終了した後に、熱処理炉によって前記製品本体と併せて前記 肉盛群を真空中又は大気中で高温に保つことにより、前記肉盛群の内部における粒 子間の拡散結合が進行するように、前記肉盛群に対して熱処理を施す熱処理工程と ；を具備したことを特徴とする請求項 8又は請求項 9に記載の金属製品の製造方法。
[11] 前記欠陥除去工程にあっては、耐消耗性のある硬質電極を用い、電気絶縁性のあ る液中又は気中において、前記製品本体の前記被処理面と前記硬質電極との間に パルス状の放電を発生させて、その放電エネルギーにより、前記製品本体の前記被 処理面に生じた前記欠陥を除去することを特徴とする請求項 1から請求項 10のうち のいずれかの請求項に記載の金属製品の製造方法。
[12] 前記成形電極を構成する金属の粉末は、前記製品本体の母材と同一の組成を有 した材料の粉末、前記製品本体の母材と類似の組成を有した材料の粉末、又は前 記製品本体の母材の熱膨張率と近い熱伝達率を有した材料の粉末であることを特 徴とする請求項 1から請求項 11のうちのいずれかの請求項に記載の金属製品の製 造方法。
[13] 前記硬質電極は、グラフアイト、タングステン合金、又は銅合金の固形物により構成 されることを特徴とする請求項 3、請求項 5、請求項 8のうちのいずれかの請求項に記 載の金属製品の製造方法。
[14] 前記成型工程にあっては、製品本体を铸造により成型する工程であって、前記欠 陥は、錡物巣であることを特徴とする請求項 1から請求項 13のうちのいずれかの請求 項に記載の金属製品の製造方法。
[15] 請求項 1から請求項 14のうちのいずれかの請求項に記載の金属製品の製造方法 により製造されたことを特徴とする金属部品。
[16] 金属部品を接合する方法であって、
一対の金属部品を突き合わせることによって、一方の金属部品の開先部と他方の 金属部品の開先部により凹部を区画する突き合わせ工程と；
前記突き合わせ工程が終了した後に、金属の粉末から成形した成形体、或いは加 熱処理した前記成形体により構成される成形電極を用い、電気絶縁性のある液中又 は気中において、前記凹部を含む凹部周辺と前記成形電極との間にパルス状の放 電を発生させ、その放電エネルギーにより、前記成形電極の材料或いは該材料の反 応物質を前記凹部周辺に堆積、拡散、及び Z又は溶着させて、徐々に、前記凹部 周辺に肉盛を形成する肉盛工程と；を具備したことを特徴とする金属部品の接合方 法。
[17] 前記繰り返し工程が終了した後に、熱処理炉によって前記一対の金属部品と併せ て前記肉盛を真空中又は大気中で高温に保つことにより、前記肉盛の内部における 粒子間の拡散結合が進行するように、前記肉盛に対して熱処理を施す熱処理工程と ；を具備したことを特徴とする請求項 16に記載の金属部品の接合方法。
[18] 前記成形電極を構成する金属の粉末は、前記金属部品の母材と同一の組成を有 した材料の粉末、前記金属部品の母材と類似の組成を有した材料の粉末、又は前 記金属部品の母材の熱膨張率と近い熱膨張率を有した材料の粉末であることを特 徴とする請求項 16又は請求項 17に記載の金属部品の接合方法。
[19] 開先部をそれぞれ有し、突き合わせた状態で接合される一対の金属部品と； 一方の金属部品の開先部と他方の金属部品の開先部とによって区画される凹部を 含む凹部周辺に形成された肉盛と；を具備してあって、
前記肉盛は、金属の粉末から成形した成形体、或いは加熱処理した前記成形体に より構成される成形電極を用い、電気絶縁性のある液中又は気中において、前記凹 部周辺と前記成形電極との間にパルス状の放電を発生させ、その放電エネルギーに より、前記成形電極の材料或いは該材料の反応物質を前記凹部周辺に堆積、拡散 、及び/又は溶着させることによって、徐々に形成されたことを特徴とする接合構造 体。
[20] 前記肉盛は、内部における粒子間の拡散結合が進行するように熱処理を施してい ることを特徴とする請求項 19に記載の接合構造体。
[21] 前記成形電極を構成する金属の粉末は、前記金属部品の母材と同一の組成を有 した材料の粉末、前記金属部品の母材と類似の組成を有した材料の粉末、又は前 記金属部品の母材と熱膨張率と近い熱膨張率を有した材料の粉末であることを特徴 とする請求項 19又は請求項 20に記載の接合構造体。
PCT/JP2004/008212 2003-06-11 2004-06-11 金属製品の製造方法、金属製品、金属部品の接続方法、及び接続構造体 WO2004111303A1 (ja)

Priority Applications (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CA2528886A CA2528886C (en) 2003-06-11 2004-06-11 Production method of metal product, metal product, connection method of metal component and connection structure
CN2004800207849A CN1826430B (zh) 2003-06-11 2004-06-11 金属制品及其制造方法、金属部件连接方法及连接结构体
US10/560,070 US7713361B2 (en) 2003-06-11 2004-06-11 Metal product producing method, metal product, metal component connecting method, and connection structure
EP04745806A EP1659196B1 (en) 2003-06-11 2004-06-11 Metal product producing method, metal product, metal component connecting method, and connection structure
JP2005506938A JPWO2004111303A1 (ja) 2003-06-11 2004-06-11 金属製品の製造方法、金属製品、金属部品の接続方法、及び接続構造体
US12/632,436 US20100080648A1 (en) 2003-06-11 2009-12-07 Production method of metal product, metal product, connection method of metal component and connection structure

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2003167025 2003-06-11
JP2003-167025 2003-06-11
JP2003-167074 2003-06-11
JP2003167074 2003-06-11

Related Child Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
US12/632,436 Division US20100080648A1 (en) 2003-06-11 2009-12-07 Production method of metal product, metal product, connection method of metal component and connection structure

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2004111303A1 true WO2004111303A1 (ja) 2004-12-23

Family

ID=33554388

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2004/008212 WO2004111303A1 (ja) 2003-06-11 2004-06-11 金属製品の製造方法、金属製品、金属部品の接続方法、及び接続構造体

Country Status (9)

Country Link
US (2) US7713361B2 (ja)
EP (2) EP2371477A2 (ja)
JP (2) JPWO2004111303A1 (ja)
CN (2) CN1826430B (ja)
CA (1) CA2528886C (ja)
RU (1) RU2325257C2 (ja)
SG (1) SG163437A1 (ja)
TW (1) TWI248474B (ja)
WO (1) WO2004111303A1 (ja)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2007077476A (ja) * 2005-09-16 2007-03-29 Hitachi Ltd 表面処理方法
US20090200274A1 (en) * 2006-03-24 2009-08-13 Foerster Ralf Electrode Arrangement for Electrical Discharge Machining on an Electrically Non-Conductive Material
WO2011016516A1 (ja) * 2009-08-06 2011-02-10 株式会社Ihi 穴を閉塞する方法
CN112981471A (zh) * 2021-02-08 2021-06-18 广东工业大学 一种高定域性三维电沉积装置及方法

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US8079893B2 (en) * 2006-08-03 2011-12-20 Sharp Kabushiki Kaisha Method of remedying glass substrate defect
FR2932106B1 (fr) * 2008-06-06 2010-05-21 Airbus France Procede de depose d'un revetement visant a ameliorer l'ecoulement laminaire
WO2011118219A1 (ja) * 2010-03-26 2011-09-29 京浜精密工業株式会社 金属部材結合構造及び装置
EP2681345B1 (fr) * 2011-03-01 2019-01-16 Safran Aircraft Engines Procede de realisation d'une piece metallique telle qu'un renfort d'aube de turbomachine
CN103143811B (zh) * 2013-03-21 2014-12-17 马鞍山市晨光高耐磨科技发展有限公司 矿山用斗齿埋熔高耐磨合金工艺
CN107470849A (zh) * 2017-08-14 2017-12-15 浙江今泰汽车零部件制造有限公司 模具腐蚀部位修复工艺
CN108188508B (zh) * 2017-11-29 2019-03-05 重庆运城制版有限公司 一种修版方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6117398A (ja) * 1984-07-02 1986-01-25 Sumitomo Metal Ind Ltd 高合金溶接棒の製造方法
JPS62161493A (ja) * 1986-01-09 1987-07-17 Mitsubishi Heavy Ind Ltd クラツクの補修方法
JPH04309452A (ja) * 1990-12-18 1992-11-02 General Electric Co <Ge> 高融点超合金組成物から鋳造品を製造する方法
JPH09192937A (ja) * 1996-01-17 1997-07-29 Res Dev Corp Of Japan 液中放電による表面処理方法

Family Cites Families (41)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB435132A (en) * 1934-03-16 1935-09-16 Leonard Close Improvements in or relating to joints for pipes or cylinders
US3582608A (en) * 1969-11-20 1971-06-01 Nippon Steel Corp Method of arc welding thick members by reciprocation of a welding wire electrode
JPS52133828A (en) * 1976-05-04 1977-11-09 Komatsu Mfg Co Ltd Mending method for casting defect in casting
US4292496A (en) * 1980-01-17 1981-09-29 Aluminum Company Of America Vertical plate welding using double bevel joint
US4346281A (en) * 1980-01-17 1982-08-24 Inoue-Japax Research Incorporated Method of and apparatus for discharge-surfacing electrically conductive workpieces
SU1098740A1 (ru) * 1983-01-31 1984-06-23 Днепропетровский Ордена Трудового Красного Знамени Государственный Университет Им.300-Летия Воссоединения Украины С Россией Материал дл электроискрового легировани
JPS6224916A (ja) 1985-07-22 1987-02-02 Masahiko Suzuki 放電加工による表面層の形成方法
CN86101207A (zh) * 1986-02-26 1987-09-09 重庆大学 铸件表面缺陷修补新方法
JPH02307694A (ja) * 1989-05-23 1990-12-20 Eagle Ind Co Ltd 物体の接合方法
US5097586A (en) * 1990-12-14 1992-03-24 General Electric Company Spray-forming method of forming metal sheet
US5071059A (en) * 1991-03-11 1991-12-10 General Motors Corporation Method for joining single crystal turbine blade halves
JPH0593254A (ja) * 1991-09-30 1993-04-16 Sumitomo Metal Ind Ltd 金属接合方法
JPH05141685A (ja) 1991-11-25 1993-06-08 Matsushita Seiko Co Ltd 空気調和機のドレンテスト装置
JP3098654B2 (ja) 1993-03-24 2000-10-16 科学技術振興事業団 放電加工による表面処理方法及び装置
JPH0775893A (ja) * 1993-09-03 1995-03-20 Hitachi Ltd 構造物の補修方法および予防保全方法
JP2758818B2 (ja) 1993-12-22 1998-05-28 エレコム株式会社 ディスク収納ケース
JP3271844B2 (ja) * 1993-12-31 2002-04-08 科学技術振興事業団 液中放電による金属材料の表面処理方法
JP3525143B2 (ja) 1995-03-23 2004-05-10 独立行政法人 科学技術振興機構 放電表面改質方法及びその装置
JP3363284B2 (ja) 1995-04-14 2003-01-08 科学技術振興事業団 放電加工用電極および放電による金属表面処理方法
FR2742369B1 (fr) * 1995-12-18 1998-03-06 Framatome Sa Procede de raccordement par soudage heterogene de deux pieces et utilisation
US5858479A (en) * 1996-01-17 1999-01-12 Japan Science And Technology Corporation Surface treating method by electric discharge
JP4020169B2 (ja) * 1997-10-03 2007-12-12 株式会社石塚研究所 燃焼合成反応を用いる火花溶着用の電極棒、その製法及びこの電極を用いた火花溶着金属被覆法
JP3629920B2 (ja) 1997-10-20 2005-03-16 株式会社日立製作所 ガスタービン用ノズル，発電用ガスタービン，Ｃｏ基合金及び溶接材料
WO1999046423A1 (fr) * 1998-03-11 1999-09-16 Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha Electrode compacte pour traitement de surface par decharge et son procede de fabrication
CH693846A5 (de) * 1998-03-11 2004-03-15 Mitsubishi Electric Corp Gronlingelektrode zur Oberflachenbehandlung durch Funkenerosion.
DE19981060T1 (de) 1998-05-13 2000-08-03 Mitsubishi Electric Corp Elektrode für eine Entladungsoberflächenbehandlung, Herstellungsverfahren dafür, Entladungsoberflächenbehandlungsverfahren und Vorrichtung dafür
JP2000015427A (ja) 1998-07-02 2000-01-18 Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd 鋳造製品の表面処理方法
JP2000071126A (ja) 1998-08-27 2000-03-07 Mitsubishi Electric Corp 放電表面処理方法および放電表面処理装置
JP2000230996A (ja) * 1999-02-10 2000-08-22 Toshiba Corp 原子炉構造物の補修方法
US6417477B1 (en) * 1999-06-08 2002-07-09 Rolls-Royce Corporation Method and apparatus for electrospark alloying
US6258402B1 (en) * 1999-10-12 2001-07-10 Nakhleh Hussary Method for repairing spray-formed steel tooling
US6384365B1 (en) * 2000-04-14 2002-05-07 Siemens Westinghouse Power Corporation Repair and fabrication of combustion turbine components by spark plasma sintering
US20030111514A1 (en) * 2001-01-23 2003-06-19 Naoki Miyanagi Method of friction welding, and frictionally welded structure
JP3832719B2 (ja) * 2001-02-19 2006-10-11 スズキ株式会社 バルブシート形成用電極
JP3902421B2 (ja) * 2001-06-15 2007-04-04 スズキ株式会社 アルミニウム合金の表面処理用電極及びその製造方法
JP4490608B2 (ja) 2001-08-09 2010-06-30 株式会社東芝 構造物の補修方法
KR100807952B1 (ko) * 2001-11-05 2008-02-28 두산중공업 주식회사 구상흑연 주철 재료의 결함 보수 방법
JP2003167074A (ja) 2001-11-29 2003-06-13 Seiko Instruments Inc 電波修正時計
JP2003167025A (ja) 2001-11-30 2003-06-13 Hitachi Electronics Eng Co Ltd 半導体試験装置のデバイス用電源装置
US6883700B2 (en) * 2002-09-26 2005-04-26 Siemens Westinghouse Power Corporation Turbine blade closure system
TWI286955B (en) * 2003-06-11 2007-09-21 Ishikawajima Harima Heavy Ind Method for repairing machine part, method for forming restored machine part, method for manufacturing machine part, gas turbine engine, electric discharge machine, method for repairing turbine component, and method for forming restored turbine component

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6117398A (ja) * 1984-07-02 1986-01-25 Sumitomo Metal Ind Ltd 高合金溶接棒の製造方法
JPS62161493A (ja) * 1986-01-09 1987-07-17 Mitsubishi Heavy Ind Ltd クラツクの補修方法
JPH04309452A (ja) * 1990-12-18 1992-11-02 General Electric Co <Ge> 高融点超合金組成物から鋳造品を製造する方法
JPH09192937A (ja) * 1996-01-17 1997-07-29 Res Dev Corp Of Japan 液中放電による表面処理方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP1659196A4 *

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2007077476A (ja) * 2005-09-16 2007-03-29 Hitachi Ltd 表面処理方法
JP4492503B2 (ja) * 2005-09-16 2010-06-30 株式会社日立製作所 表面処理方法
US20090200274A1 (en) * 2006-03-24 2009-08-13 Foerster Ralf Electrode Arrangement for Electrical Discharge Machining on an Electrically Non-Conductive Material
WO2011016516A1 (ja) * 2009-08-06 2011-02-10 株式会社Ihi 穴を閉塞する方法
CN102471894A (zh) * 2009-08-06 2012-05-23 株式会社Ihi 封闭孔的方法
RU2496914C1 (ru) * 2009-08-06 2013-10-27 АйЭйчАй КОРПОРЕЙШН Способ закрытия отверстий
CN102471894B (zh) * 2009-08-06 2013-11-27 株式会社Ihi 封闭孔的方法
JP5354016B2 (ja) * 2009-08-06 2013-11-27 株式会社Ｉｈｉ 穴を閉塞する方法
CN112981471A (zh) * 2021-02-08 2021-06-18 广东工业大学 一种高定域性三维电沉积装置及方法

Also Published As

Publication number Publication date
EP1659196B1 (en) 2011-08-10
CA2528886C (en) 2012-02-07
JPWO2004111303A1 (ja) 2006-07-20
US7713361B2 (en) 2010-05-11
JP2011094235A (ja) 2011-05-12
CN1826430B (zh) 2011-12-28
JP5328755B2 (ja) 2013-10-30
RU2325257C2 (ru) 2008-05-27
CN102126063A (zh) 2011-07-20
EP1659196A4 (en) 2008-09-17
TW200523399A (en) 2005-07-16
US20100080648A1 (en) 2010-04-01
US20070059905A1 (en) 2007-03-15
EP2371477A2 (en) 2011-10-05
TWI248474B (en) 2006-02-01
CN1826430A (zh) 2006-08-30
SG163437A1 (en) 2010-08-30
EP1659196A1 (en) 2006-05-24
RU2005141497A (ru) 2006-06-27
CA2528886A1 (en) 2004-12-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5328755B2 (ja) 金属部品の接合方法、及び接合構造体
Jiménez et al. Powder-based laser hybrid additive manufacturing of metals: a review
JP5158058B2 (ja) 機械部品の修理方法、復元機械部品の製造方法、機械部品の製造方法、及びガスタービンエンジン
JP6085256B2 (ja) 損傷した熱機械的部品の局部補修のプロセスおよび該プロセスに従って補修された部品、特に、タービン部品
US20110180199A1 (en) Powder -metallurgy braze preform and method of use
JP2005516117A (ja) レーザー成形及び溶融による耐火性金属及び合金の精製
WO2019024469A1 (zh) 一种适用于复杂零件和模具的增材加工成形方法
JP2014513207A5 (ja)
KR102235921B1 (ko) 3d 프린터를 이용한 금형 제조 방법
JP2018104769A (ja) 加熱工具の先端部材の製造方法及び加熱工具の先端部材
WO2011030815A1 (ja) 導電性成形体の製造方法及び導電性成形体の製造装置
WO2010095590A1 (ja) 電極の製造方法及びこれを利用した放電表面処理
JP3797853B2 (ja) 通電接合によるアルミニウム合金複合部材の製造方法
US20060249562A1 (en) Component Joining
JP4195639B2 (ja) 動翼、スナバーのコーティング方法、スナバーの修理方法、及び復元動翼の製造方法
JP5597946B2 (ja) 金属の低温接合方法
WO2022078630A1 (en) Method of manufacturing a build plate for use in an additive manufacturing process
JP6736611B2 (ja) 付加製造方法および関連した部品
JP7207067B2 (ja) 金属部材の作製方法
WO2023080139A1 (ja) 接合体及びその製造方法
JP2004076038A (ja) バルブシート皮膜形成方法およびバルブシート皮膜
JPH10298677A (ja) アルミ−アルミマトリックス複合体及びその製造方法
JP2005118997A (ja) 立体形状物の創成方法
Harris et al. United States Patent m
JP2005335190A (ja) 歯部を備えた回転体の成形用金型とその製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 200480020784.9

Country of ref document: CN

AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AE AG AL AM AT AU AZ BA BB BG BR BW BY BZ CA CH CN CO CR CU CZ DE DK DM DZ EC EE EG ES FI GB GD GE GH GM HR HU ID IL IN IS JP KE KG KP KR KZ LC LK LR LS LT LU LV MA MD MG MK MN MW MX MZ NA NI NO NZ OM PG PH PL PT RO RU SC SD SE SG SK SL SY TJ TM TN TR TT TZ UA UG US UZ VC VN YU ZA ZM ZW

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): BW GH GM KE LS MW MZ NA SD SL SZ TZ UG ZM ZW AM AZ BY KG KZ MD RU TJ TM AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT LU MC NL PL PT RO SE SI SK TR BF BJ CF CG CI CM GA GN GQ GW ML MR NE SN TD TG

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2528886

Country of ref document: CA

Ref document number: 2005506938

Country of ref document: JP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2004745806

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2005141497

Country of ref document: RU

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2004745806

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2007059905

Country of ref document: US

Ref document number: 10560070

Country of ref document: US

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 10560070

Country of ref document: US