WO2004069523A1

WO2004069523A1 - 車両用表皮材、車両用座席及び該車両用座席の製造装置

Info

Publication number: WO2004069523A1
Application number: PCT/JP2004/001178
Authority: WO
Inventors: Kenichi Hasegawa; Tomohisa Chiba; Yoshinori Muramatsu
Original assignee: Ts Tech Co., Ltd.
Priority date: 2003-02-05
Filing date: 2004-02-05
Publication date: 2004-08-19
Also published as: US20060232111A1; EP1598169B1; BRPI0407288A; EP1598169A4; EP1598169A1

Abstract

車両用表皮材１０は、一枚ものの表皮材であって、一般面と、複数枚の表皮材を実際に接合した接合部と同一の外観をなす所定形状とを転写によって形成し、複数枚の表皮材を実際に接合した立体的外観と同一の外観形状を一枚の表皮材で立体的に形成している。

Description

明細書

車両用表皮材、車両用座席及び該車両用座席の製造装置

技術分野

本発明は車両用表皮材，車両用座席及び該車両用座席の製造装置に係り、特に、高級感ゃデザイン性を有する車両用表皮材、車両用座席及び該車両用座席の製造装置に関するものである。背景技術

一般的に、オートバイなどの二輪車の座席は、耐候性のある表皮材でクッシヨン材を被覆し、その端部をボトムプレートの下面に固定して製造されている。上記の製造法によれば、簡単で能率良く車両用座席を製造することができるが、天然皮革を素材としたときに形成されるような縫い目がないため、製品の高級感が乏しいという不都合があった。また、表面を異なる模様や艷に仕上げた、デザイン性に富んだ座席が要望されている。

しかし、実際に複数枚の表皮材を縫製して縫い目を形成した場合、縫い目から雨水が浸入して乗員の服を濡らしたり、クッション材を劣化させるという問題が生じてしまう。

このため、縫い目模様ゃシボ模様が転写された押し型を用い、平面状の表皮材原反に押し型の縫い目模様ゃシボ模様を転写させ、この平面状の表皮材を所定の大きさに切断した後、立体形状に成形してクッション材を詰め、座席を形成する技術が提案されている（例えば、特開 2001— 461 87号公報参照）。

上記方法によれば、縫い目模様を備えた一枚ものの表皮.材を作成することができる。しかし、上記従来技術では、平面状の原反としての表皮材に縫目模様部分として、繋ぎ目模様と糸目模様とを転写し、その後、さらに真空成形や張り込み成形を行って立体的に成形した表皮材に一体発泡成形などでクッシヨン材を詰め、ボトムプレー卜の底外部に表皮材の端部を固定して座席を形成する構成である。このため、表皮材を立体的に成形する時に縫目模様部分が変形してしまうことがあり、複数枚の表皮材を実際に縫製にて接合し、立体的に製作した表皮アセンブリーの細部までをも忠実に再現することができなかつた。そのため、平板な印象を与えてしまい、作り物のイメージが出てしまうという不都合があった。

また、従来より、表皮材等の樹脂成形品において、セラミック型 1を用いて、真空成形により所定形状に成形することが行われている（例えば、特開平 9一 52282号公報参照）。

上記従来技術に開示された真空成形型は、通気性外型としてのシリコンゴ厶と、通気性芯材から構成されており、通気性芯材は、焼結金属または多孔質セラミックから構成されている。

しかし、真空成形型としてセラミックを使用した場合、真空孔の孔径が 20 jU m程度であるため、通気抵抗が大きぐ真空スピードが遅くなリ製造効率が悪いという問題があった。また、真空成形型としてポーラス樹脂が使用される場合もあるが、この場合も真空孔の孔径は 50〜 1 00 jt mであり、より効率的に真空成形を行える成形型が望まれている。

本発明の目的は、一枚ものの表皮材でありながら、複数枚の表皮材を実際に縫製やウェルダー溶着加工にて接合し、立体的に製作した表皮アセンブリ —の外観と同一の外観形状を備えた車両用表皮材を提供することにある。さらに、本発明の目的は、上記表皮材の裏面側にヮディング材を設けることにより、表面の凹凸形状をよりくっきりと際だたせて立体的な外観を再現した車両用表皮材及び車両用座席を提供することにある。

また、本発明の目的は、表皮材について十分な加熱を行うことができ、高級感がありデザイン性に富んだ外観を備えた車両用座席を効率良く製造することが可能な車両用座席の製造装置を提供することにある。発明の開示

本発明における車両用表皮材は、一枚ものの表皮材であって、一般面と、複数枚の表皮材を実際に接合した接合部と同一の外観をなす所定形状とを転写によって形成し、複数枚の表皮材を実際に接合した立体的外観と同一の外観形状を一枚の表皮材で立体的に形成したことを特徴とする。

このように、本発明の車両用表皮材は、一枚ものの表皮でありながら、複数枚の表皮材を実際に縫製にて接合し、立体的に製作した表皮アセンブリーの外観と同一の外観形状を一枚の表皮材で立体的に形成することができるため、クッション材を被覆したときに表面の外観形状に変形等が発生することな本物同様の外観とすることが可能となる。また、一枚ものの表皮であるため、屋外用の車両用座席に使用した場合であっても雨水の浸入を防止することが可能となる。さらに、前記表皮材の裏面で前記接合部以外に配設され、座面凹凸を形成するフォーム材を備えた構成とされているので、座面凹凸も同時に形成することにより、凹凸形状をよりくっきりと際だたせて立体的な外観を再現することが可能となる。

前記複数枚の表皮材を実際に接合したものと同一外観を有する接合部は、縫製による接合、ウェルダー溶着加工による接合、表皮材表面に設けられる飾り縫製部のいずれかである。

このように、本発明によれば、縫製，ウェルダー溶着加工，飾り縫製部によつて複数枚の表皮材を接合した接合部と同一の外観について形成することができるため、バリエーションが豊富になり、様々なデザインの座席を作成することが可能となる。なお、前記飾り縫製部とは具体的にはパターン部である。

また、接合部について一般面より突起した形状とし、複数枚の表皮材を重ね合わせた外観としても良い。

また、前記表皮材には、複数枚の表皮材の接合部形状、該接合部のアンダ一カット形状、縫製糸の形状、該鏠製糸のアンダーカット形状、縫い目穴の形状、前記接合部での表皮材重ね合わせによる凹凸形状、前記縫製糸の表皮材への食い込み状態を示す形状の全てまたは一部が転写された構成とすると好適である。

このように、本発明の車両用表皮材は、縫い目模様が転写されているだけでなぐ縫製部の外観の接合部のアンダーカット形状、縫製糸、縫い目穴、接合部の表皮材重ね合わせの凹凸形状、縫製の表皮材食い込み状態の全てまたは一部が転写されているので、実際に縫製した外観と略同一の外観を忠実に再現することが可能となる。このため、作り物の印象がなぐ高級感のある車両用表皮材を得ることが可能となる。

また、前記接合部または前記飾り縫製部を境にして異なる外観を有する構成とすることにより、二種以上の表皮材を縫い合わせた外観となり、デザイン性に富んだ車両用表皮材を得ることが可能となる。

さらに、前記フォーム材に裏面材を配設し、該裏面材と前記表皮材とで前記フォーム材を挟持した構成とすることにより、フォーム材と表皮材との密着性が高くなリ、表面の凹凸形状がより明瞭になる。また、フォーム材が表皮材と裏面材で保持されるので、フォーム材の形状が崩れたりすることなく、長期間に渡って表面形状を良好な状態に保つことが可能となる。

本発明の車両用座席は、一枚ものの表皮材であって、一般面と、複数枚の表皮材を実際に接合した接合部と同一の外観をなす所定形状とを転写によつて形成し、複数枚の表皮材を実際に接合した立体的外観と同一の外観形状を一枚の表皮材で立体的に形成した表皮材で被覆されたことを特徴とする。また、本発明の車両用座席の製造装置は、表皮材で被覆されてなる車両用座席の製造装置であって、前記表皮材を成形する成形用金型を備え、該成形用金型は、キヤビティ面を形成する多孔質の金属溶射層と、該金属溶射層を保持する多孔質のバックアップ層とを備えたことを特徴とする。本発明によれば、金型表面に金属溶射層を備えているので、原型どおりの複雑で微細な凹凸形状を形成することができ、金型において成形される成形品の表面にも、同様に複雑な微細な [HI凸形状を転写することが可能である。本発明の金属溶射層の厚さは 0. 7mm以上 1 · Omm以下に設定されている。

すなわち、金属溶射層の厚さが 0. 7mm以下である場合は、層が薄すぎることにより表面にクラックが生じ易くなるという不都合が生じる。

また、金属溶射層の厚さが 1 . Ommよりも大きい場合には、通気抵抗が大きくなリ成形効率が悪化する。また、コストアップを招くことにもなる。成形用金型は、具体的には真空型として使用されるものであり、真空成形により樹脂成形品の表面に、金属溶射層から転写された凹凸模様が賦形されるので、よリシヤープな形状の凹凸模様を形成することが可能となる。

前記バックアップ層は、第一の層と第二の層とからなリ、第一の層の厚さは 7. Omm以上 1 0. Omm以下に設定されており、第二の層の厚さは 50. Omm以上 70. Omm以下に設定されている。これにより、通気性が確保されるとともに、十分な強度剛性を得ることが可能となる。

すなわち、第一の層の厚さが 7· Omm未満、或いは第二の層の厚さが 50. Omm未満である場合には、十分な剛性を確保することができない。

また、第一の層の厚さが 1 0. Ommよりも厚い場合、或いは第二の層の厚さが 70. Ommよりも厚い場合には、通気抵抗が大きくなリ成形効率が悪化する。また、コストアップを招くことにもなる。

さらに、前記第一の層及び第二の層は金属粒子から形成されてなリ、第一の層を形成する粒子間に形成される孔の径が 1 . 5mm以上 2. Omm以下に設定されており、第二の層を形成する粒子間に形成される孔の径は 3. Omm 以上 5· Omm以下に設定されている。これにより、バックアップ層における通気性と、十分な剛性が確保される。第一の層の粒子間の孔径が 1 . 5mm未満である場合、或いは第二の層の粒子間の孔径が 3. Omm未満である場合には、粒子間の隙間が小さくなるため、通気抵抗が大きくなつて成形効率が悪化する。

また、第一の層の粒子間の孔径が 2. Ommよりも大きい場合、第二の層の粒子間の孔径が 5. Ommよりも大きい場合には、金型の十分な強度を確保することができず不都合が生じる。図面の簡単な説明

図 1は本発明に係る車両用座席の一例を示す説明図、図 2は車両用座席に用いられる表皮材の部分拡大図、図 3は表皮材に縫製糸模様，縫い目穴模様，接合部模様が形成された部分の拡大図、図 4はアンダーカット部が設けられた接合部模様を示す断面図、図 5はアンダーカット部が片側に設けられた縫製糸模様を示す断面図、図 6はアンダーカット部が両側に設けられた縫製糸模様を示す断面図、図 7は他の態様の接合部模様を示す説明図、図 8は図 7の接合部模様にアンダーカット部を設けた状態を示す説明図、図 9は縫製糸が表皮材に食い込んだ状態を表わす模様を示す説明図、図 1 0は他の模様付けの例を示す説明図、図 1 1はヮディング材を備えた表皮材の分解説明図、図 1 2はヮデイング材の取付工程を示す説明図、図 1 3はヮディング材の取付工程を示す説明図、図 1 4はヮディング材を備えた表皮材の断面説明図、図 1 5は成形用金型の一例を示す断面図、図 1 6は成形用金型の一例を示す断面図、図 1 7は図 1 6に示す成形用金型の製作工程を示す説明図、図 1 8は成形用金型の一例を示す説明図、図 1 9は成形用金型の開口周縁部を示す説明図、図 20乃至図 23は車両用座席の製造装置の一例を示す説明図、図 24及び図 25は表皮材とクッション材を一体発泡成形した車両用座席を示す説明図、図 26乃至図 29は他の車両用座席の製造装置を示す説明図である。発明を実施するための最良の形態

以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する部材、配置等は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。

本例の表皮材 1 0は、主に屋外用の車両用の座席に用いられるものであり、特に図 1に示すような二輪車用の車両用座席 Sに使用される。なお、二輪車用座席に限らず、三輪バギー車、袴座式乗り物、建機シート、農機シート、スノ一モービル、水上バイク等に関する車両用座席にも用いることができる。

表皮材 1 0は、合成樹脂層 1 1と繊維基材層 1 2とからなる。合成樹脂層 1 1 は、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリオレフイン系樹脂、アクリル系樹脂等から形成されている。合成樹脂層には、必要に応じて可塑剤、安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、滑剤、帯電防止剤、顔料、無機充填剤等の各種添加剤を添加しても良い。

繊維基材層 1 2は、織物、編物などの織布、または天然繊維や合成繊維などの不織布からなる。特に、編物等は伸縮性があり、合成樹脂層 1 1に縫製糸模様ゃシボ模様を設けたときに、合成樹脂層 1 1に追従するため好適である。なお、合成樹脂層 1 1の表面に、例えばウレタン系塗料層、シリコーンウレタン塗料層等の表面処理層を設けても良い。また、これらの塗料層に必要に応じて帯電防止剤、老化防止剤、顏料等を添加配合しても良い。

また、表皮材 1 0として、破断伸びで 200<½程度以上のものを使用すると好適である。破断伸びで 2000/0程度以上の表皮材 1 0を使用することにより、縫製糸模様ゃシポ模様の賦形が充分に行われ、凹凸形状が明確に転写される。

本例の表皮材 1 0は、その表面に、複数枚の表皮材を実際に縫製ゃゥエルダー溶着加工にて接合した接合部と同一の外観をなす所定形状が転写によつて形成されており、一枚ものの表皮材でありながら、複数枚の表皮材を実際に縫製やウェルダー溶着加工にて接合した立体的外観と同一の外観形状を備え、立体的に形成されている。

図 2は、二輪車用座席 Sに用いられる表皮材 1 0の部分拡大図である。図 2 には、座面を被覆する部分 1 3の一部と、側面を被覆する部分 1 4の一部と、後方側面を被覆する部分 1 5の一部が図示されている。

表皮材 1 0の表面には、一枚ものの表皮材でありながら、複数枚の表皮材を縫製にて接合した外観にする為に、縫製糸、縫い目穴、接合部の表皮材重ね合わせの凹凸形状、縫製糸が表皮材に食い込んだ状態、が転写されている。すなわち、表皮材 1 0の表面には、転写により、縫製糸模様 21、縫い目穴模様 22、接合部模様 23、縫製糸が表皮材に食い込んだ状態を示す模様 24が形成されている。

図 3は、縫製糸模様 21，縫い目穴模様 22,接合部模様 23が形成された部分の拡大図である。接合部模様 23は表皮材 1 0の一般面 1 6よりも突起して形成されている。図 3の例では、合成樹脂層 1 1と繊維基材層 1 2とが成形により上方に湾曲され、これにより接合部模様 23が盛り上がって形成されている。

このように、接合部模様 23が凹凸形状とされることにより、表皮材 1 0において、二枚の表皮材が重ねられた状態が表現される。

接合部模様 23の上には、縫製糸模様 21が形成されている。縫製糸模様 2 1により、接合部において二枚の表皮材が縫い合わされた状態が表現される。縫製糸模様 21は、シングルステッチの糸目を表す模様である。縫製糸模様 21の表面には、繊維をよりあわせた模様が形成されており、本物の糸のような外観となっている。

縫製糸模様 21の間には、縫い目穴模様 22が形成されている。縫い目穴模様 22は、縫い目穴に縫製糸の端部が入り込んだ外観となるように形成されている。

なお、図 4に示すように、接合部模様 23の部分にアンダーカツ卜部 25を設けた構成としても良い。表皮材 1 0の成形材料は軟質で弾性を有しているため、アンダーカット部 25については無理抜きにより形成することができる。

アンダーカツ卜部 25を設けることにより、接合部模様 23が、下側に位置する表皮材 1 0の一般面 1 6へ向けてせり出した外観となり、接合部模様 23と下側に位置する表皮材 1 0とが別体のように見えるようになり、二枚の表皮材が重なった状態を、より本物らしく表現することが可能となる。

また、図 5に示すように、縫製糸模様 21の部分にアンダーカット部 25を設けても良い。縫製糸模様 21の部分にアンダーカット部 25を設けることにより、縫製糸模様 21を際だたせ、縫製糸模様 21と接合部模様 23とが别体であるような外観となり、実際に糸縫った状態をより本物らしく表現することができる。アンダーカット部 25は、図 5に示すように縫製糸模様の一方側に設けても良或いは図 6に示すように、縫製糸模様の両側に設けても良い。また、全ての縫製糸模様 21にアンダーカット部 25を設けるのではなく、一つおきに設けたり、ランダムに設けても良い。

図 7は、他の態様の接合部模様 23を示す説明図である。図 7に示す例では、接合部模様 23を表皮材 1 0の一般面 1 6よりも突起させるために、接合部模様 23の部分の合成樹脂層 1 1を他の部分より厚くすることによって、接合部模様 23が盛り上がるように形成されている。

上記のように、接合部模様 23の部分の合成樹脂層 1 1を厚くした場合においても、図 8に示すように、接合部模様 23の部分にアンダーカット部 25を設けた構成とすると、二枚の表皮材が重なった状態をよリリアルに表現することができ好適である。

接合部模様 23の部分には、さらに図 9に示すように、縫製糸が表皮材に食い込んだ状態を表わす模様 24が形成されている。二枚の表皮材を縫製するときは、通常は、初めに表皮材の表面側同士を合わせて端部を縫い合わせ、次いで上方に位置している表皮材を反転させ、表面側からステッチを付けて縫製するものであるが、この模様 24は、初めに縫製された縫製糸が外部に露見している状態を再現したものである。

そして、表面側から付けられたステッチは、縫製糸模様 21として表皮材 1 0 の上面に形成されている。

このように、本例の表皮材 1 0では、縫製糸、縫い目穴、接合部は勿論のこと、縫製糸や接合部にアンダーカット部を設けたり、縫製が表皮材に食い込んでいる状態までもが転写され、縫製に関する形状が忠実に復元されている。このようにして、複数枚の表皮材を縫製にて接合した外観と同様の外観が一枚の表皮材上に再現される。

さらに、本例の表皮材 1 0は、接合部模様 23を境にして、異なるシボ模様が賦形されている。本例では、図 1及び図 2に示すように、座面を被覆する部分 1 3と、側面を被覆する部分 1 4と、後方側面を被覆する部分 1 5とで異なる模様、或いは隣り合う部分で一方にシボ模様が付されないように構成されている。そして、さらに座面を被覆する部分 1 3には、飾り縫製部であるパターン部 26 が設けられており、このパターン部 26を境にして、異なるシボ模様、或いはシボ模様が付されていない表皮材が接合された外観となっている。異なる模様の表皮材が隣り合う部分には、それぞれ、縫製糸模様 21、縫い目穴模様 22、接合部模様 23、縫製が表皮材に食い込んでいる模様 24が付されており、複数枚の表皮材が実際に縫製にて接合された外観となっている。

なお、縫製糸模様 21、縫い目穴模様 22、接合部模様 23等の各模様については、上記構成に限るものではなく、デザインに合わせて自由に変更することができるものである。

例えば、図 1 0に示す表皮材 1 0には、アンダーカット部 25が設けられた接合部模様 23が形成され、さらに、接合部模様 23に隣接して、アンダーカツ卜部 2 5が設けられた縫製糸模様 21が形成されている。そして、鏠製糸模様 21の間には、縫い目穴模様 22が形成される。また、シボ模様についても、上記した構成に限らず、他の模様としたり、異なる艷としたり、或いはシボ模様を付けない部分を有する構成としても良い。

また、上記実施例では、接合部模様 23が一般面 1 6よりも突起した構成を示したが、接合部模様 23と一般面 1 6とがフラットになっていても良し、。この場合は、例えば、接合部模様 23に隣接する一般面 1 6の部分が、接合部模様 2 3と略面一になるように盛り上がって形成される。このように、接合部模様 23と一般面 1 6とがフラットな形状とされるとにより、接合部が表皮材裏面側に向けて突出しており、表面側には凹凸が現れていない状態が表現される。

さらにまた、上記実施例では、複数枚の表皮材を縫製にて接合した外観を有する表皮材 1 0について説明したが、縫製に限らず、ウェルダー溶着加工にて複数枚の表皮材を接合した外観としても良い。

この場合は、表皮材に、接合部の表皮材重ね合わせの凹凸形状が転写されて接合部模様が形成される。なお、ウェルダー溶着加工による接合部模様を形成した場合においても、必要に応じてアンダーカット部を設け、接合部模様と下側に位置する表皮材とが別体のように見える構成とすると良い。

図 1 1乃至図 1 4は、他の実施の形態に係る表皮材 1 0を示す説明図である。本例の表皮材 1 0は、表皮 1 Oaと、ヮディング材 1 Obと、裏面材 1 Ocとから構成されている。表皮 1 Oaは、合成樹脂層 1 1と繊維基材層 1 2とからなる。

ヮディング材 1 Obとしては、例えばポリウレタンフォーム、 PVC (ポリ塩化ビニル）フォーム、 TPO (ォレフイン系熱可塑性エラス卜マー）フォーム、 PP (ポリプロピレン）フォーム、 PE (ポリエチレン）フォームなどからなるものを使用する。

裏面材 1 Ocは、伸縮性を有するシート材からなリ、例えばポリ塩化ビニル樹脂からなる樹脂製シート材が使用される。或いは、天然繊維や合成繊維からなる織布、編布、不織布などが採用される。本例の表皮材 1 0は、表皮 1 Oaの表面に、複数枚の表皮材を実際に縫製やウェルダー溶着加工にて接合した接合部と同一の外観をなす所定形状が転写によって形成されており、一枚ものの表皮材でありながら、複数枚の表皮材を実際に縫製やウェルダー溶着加工にて接合した立体的外観と同一の外観形状を備え、立体的に形成されている。

表皮 1 Oaの表面に形成される形状は、上記実施の形態 1に記載した形状と同様であり、図 1乃至図 1 0に示す通りである。

図 1 1は本例の表皮材 1 0の分解説明図である。図示されているように、本例の表皮材 1 0は、表皮 1 Oaの裏側にヮディング材 1 Ob及び裏面材 1 Ocを備えている。

ヮディング材 1 Obは、縫製糸模様 21等の縫い目部分以外の領域に配設される。ヮディング材 1 Obは、配設箇所の形状に裁断され、縫い目部分にかからない大きさに形成される。ヮディング材 1 Obを配設することにより、縫い目を境に、表面にふつくらとした質感を出すことが可能となる。

また、ヮディング材 1 0bには裏面材 1 0cが配設されており、この裏面材 1 0c は接着剤 40によってヮディング材 1 Obと表皮 1 Oaに接着されている。裏面材 1 Ocと表皮 1 Oaは、縫い目部分で接合されており、表皮 1 0aと裏面材 1 Ocでヮディング材 1 0bを挟持する構成となっている。

裏面材 1 0cが設けられていることにより、ヮディング材 1 0bが表皮 1 0aに密着して、表面側でのふつくら感が効果的に得られ、また、表皮 1 0aの縫い目部分は裏面材 1 0cに密着してくっきりした谷が形成されるので、表面の凹凸形状をより際だたせることが可能となる。

図 1 2及び図 1 3は、表皮 1 0aへのヮディング材 1 0bの取付工程の一例を示す説明図である。

図 1 2及び図 1 3では、真空成形により表皮 1 Oaへの模様の転写が行われた例が示されている。ヮディング材 1 Obを取り付ける際は、表皮 1 Oaとヮデイング材 1 0bのいずれか又は両方に接着剤 40を塗布し、表皮 1 0aにヮディング材 1 Obを貼着する。

次に、ヮディング材 1 0b、ヮディング材 1 Obが配設されていない部分の表皮 1 0a、裏面材 1 Ocのいずれか又は全てに接着剤 40を塗布し、図 1 3に示すように、表皮 1 Oa及びヮデイング材 1 Obに裏面材 1 0cを貼着する。

このようにして、図 1 4に示すように、ヮディング材 1 Ob及び裏面材 1 Ocを備えた表皮材 1 0が形成される。

なお、表皮 1 0aへのヮディング材 1 0bの取り付けは、図 1 2及び図 1 3に示す方法に限るものではない、すなわち、表皮 1 Oaが型内にない状態において、ヮディング材 1 0b及び裏面材 1 0cを取り付けるようにしても良い。

また、表皮 1 Oaにヮディング材 1 Ob及び裏面材 1 Ocを予め取リ付けておき、その後、表皮 1 Oaへの転写を行うようにしても良い。

また、表皮 1 Oaと裏面材 1 Ocとの接合部分について、ウェルダーによる溶着を行っても良い。

上記表皮材 1 0を用いて車両用座席 Sを形成することができる。

車両用座席 Sは、表皮材 1 0と、クッション材と、ボトムプレートとから構成されている。この車両用座席 Sは、ボトムプレート上にクッション材を載置して表皮材 1 0で被覆することにより形成され、表皮材 1 0の端末部はボトムプレートにスティプル（不図示）や溶着などにより固着される。

クッション材は、柔軟フォーム材、例えばウレタンフォーム， PP (ポリプロピレン）フォーム， PE (ポリエチレン）フォームから形成されており、ボトムプレート上に載置される。ボトムプレートは、例えば PP (ポリプロピレン）、 ABS樹脂等から形成される。

ボトムプレートは、例えば PP (ポリプロピレン）、 ABS樹脂等から形成されるが、繊維強化樹脂である PPG (ガラス繊維入りポリプロピレン）、 PPT (フイラ一入りポリプロピレン）を使用して成形されたボトムプレートを使用することにより、ボトムプレートの重量を増加させることなく剛性を確保することができ好適である。 PPTには、強化繊維として、例えばカーボン繊維が混入されている。

表皮材 1 0への上記各形状の転写は、上記したように、例えば真空成形によつて行われるが、その他、ウェルダー、型押し、圧空成形、インジェクション成形、ブロー成形等の方法を採用することができる。なお、図 1 5に示すように、微細穴を有する多孔性材料からなる成形用金型 1により真空成形または圧空成形により転写を行った場合は、表皮材 1 0を立体形状にする成形と、縫製糸模様 21や接合部模様 23等の各種模様の転写を同時に行うことができるので、縫製糸模様 21や接合部模様 23に後から変形が生じることがない。このため、製品としての座席の表面において、複数枚の表皮材を実際に縫製にて接合した細部までもを忠実に完全に同一形状に再現することができ、より本物らしい外観とすることが可能となる。また、表皮材 1 0を後から成形する場合のように模様の位置合わせが必要ないため、作業効率性を向上させることが可能となる。

上記多孔性材料からなる成形用金型 1としては、 3 // m~ 25 jU m、好ましくは5 ^ 01〜25 0!の孔径の微細孔を有する多孔性材料からなる成形用金型 1を用いると好適である。 3 jt mより小さい場合は真空効率が劣り、 25 jt/ mよリょリ大きい場合は精密な転写を行うことができなし、。上記孔径の範囲内で、より好ましくは孔径を 1 O jU m〜20 mとすると、真空効率を低下させることなく且つ精密な転写を行うことが可能となり、生産効率と転写再現性のバランスが最も良い結果が得られる。

或いは、表皮材 1 0の成形には、図 1 6に示す成形用金型が用いられる。

本実施形態に係る成形用金型 1は真空成形型であり、例えば、自動二輪車の座席の表皮材が成形される表皮成形用金型である。成形用金型 1は、多孔質の金属溶射層 31と、多孔質のパックアップ層 32とを備えて構成されている。金属溶射層 31は金型のキヤビティ面を形成するものであり、アルミニウムや亜鉛、その他の金属からなり、これら金属単体または合金を、マスターモデルに溶射することにより形成される。溶射法は、火炎溶射、アーク溶射、プラズマ溶射等、公知の溶射方式が適用される。

金属溶射層 31はマスターモデルに金属を溶射することにより形成されるので、溶射された金属がマスターモデルの凹凸形状に密着し、金属溶射層の表面に、マスターモデルの凹凸形状が忠実に転写される。

したがって、本例のように、自動二輪車の表皮材を成形する金型の場合は、表皮材の革シボ模様を、金属溶射層 31に好適に転写することが可能である。金属溶射層 31の気孔径ゃ気孔率等は、使用する金属材料、噴射圧力、溶滴の温度、溶射距離、溶射材の供給速度などにより制御することができ、膜厚の調節も可能である。

本例では、金属溶射層 31の厚さは、 0. 7 mm以上 1 . Omm以下に設定される。すなわち、金属溶射層 31の厚さが 0. 7mm以下である場合は、層が薄すぎることにより表面にクラックが生じ易くなるという不都合が生じる。

また、金属溶射層 31の厚さが 1 . Ommよりも大きい場合には、通気抵抗が大きくなリ成形効率が悪化する。また、コストアップを招くことにもなる。したがつて、金属溶射層 31を上記数値の範囲内で形成すると好適である。

バックアップ層 32は、第一の層 32aと、第二の層 32bとから構成されている。

第一の層 32aと第二の層 32bは、金属粒子と、この金属粒子を結合させる樹脂とから構成されており、多孔質に形成されている。

本例では、金属粒子としてアルミグリッドが用いられている。このように、金属粒子として安価なアルミグリッドを使用することにより、製造コストを低減することができ好適である。

第一の層 32a及び第二の層 32bは、上記アルミグリッド等の金属粒子を、熱硬化性樹脂で結合させることにより形成されている。熱硬化性樹脂としては、例えばエポキシ樹脂が使用される。

本例では、第一の層 32aの厚さは、 7· Omm以上 1 0· Omm以下に設定されている。また、第二の層 32bの厚さは 50. Omm以上 70. Omm以下に設定されている。

各層について、上記厚さの範囲で形成することにより、各層において十分な通気性が確保されるとともに、強度を確保することが可能となる。

さらに、本例では、第一の層 32aを構成する粒子間の孔の径が 1 . 5mm以上 2. Omm以下に設定されている。また、第二の層 32bの粒子間に形成される孔の径は 3. Omm以上 5. Omm以下に設定されている。

なお、粒子間に形成される隙間は、必ずしも円形になるとは限らない。粒子間の隙間が円形でない場合は、その隙間を形成するそれぞれの粒子に接する仮想円の孔の径が、上記範囲となるようにする。

第一の層 32aの粒子間に形成される孔の径が 1 . 5mm未満である場合、或いは第二の層 32bの粒子間の孔の径が 3. Omm未満である場合には、粒子間の隙間が小さくなるため、通気抵抗が大きくなつて成形効率が悪化する。このため、上記粒子間に形成される孔の径を上記範囲とするのが望ましい。また、第一の層 32aの粒子間の孔径が 2. Ommよりも大きい場合、第二の層 32bの粒子間の孔径が 5. Ommよりも大きい場合には、金型の十分な強度を確保することができず不都合が生じる。

バックアップ層 32には、金型の強度を確保するために、木枠や金属枠等からなる補強リブ 33を埋設しておくことができる。

なお、本例では、バックアップ層 32を二層とし、通気性及び金型強度を確保しているがくックアップ層を一層或いは三層以上としても良い。

図 1 7に、本例の成形用金型 1の製作工程を示す。

第一の工程 S 1ではマスターモデルの製作がなされる。本例では、自動二輪車座席の表皮材を成形する金型であるため、マスターモデルとして二輪車用座席が形成される。

二輪車用座席は、従来公知のものであり、ボトムプレート上にクッション材を載置し、表皮材で被覆することにより形成される。

第二工程 S2では、マスターモデルに表面処理材が塗布される。そして、第三工程 S3ではマスターモデル表面に金属が溶射される。溶射された金属は、マスターモデル表面に密着し、マスターモデル表面のシボ模様が忠実に写し取られる。

また、使用する金属材料、噴射圧力、溶滴の温度、溶射距離、溶射材の供給速度等を制御し、多孔質の金属溶射層 32を形成し、金属溶射層 32における通気性を確保する。

第四工程 S4では、パックアップ樹脂が流し込まれる。本例では、第一の層 3 2aを形成するバックアップ樹脂と、第二の層 32bを形成するバックアップ樹脂とがそれぞれ流し込まれる。

第五工程では、所定温度に保たれた環境に、途中工程の成形用金型 1を置く。この環境で所定時間が経過することにより、バックアップ樹脂の硬化がなされる。

このようにして、金属溶射層 32、第一の層 32a及び第二の層 32bからなるバックアップ層 32が形成されたら、最後にマスターモデルが取り外され、成形用金型 1が完成する。

なお、第三工程の前に、マスターモデルに複数の針をセットする工程を追加しても良い。

マスターモデルに針をセットすることにより、第三工程で金属溶射層 2を形成するときに、金属溶射層 32に複数の針穴を設けることが可能となる。針穴が設けられた金属溶射層 32は、通気性が高められ、真空成形時の成形時間を短縮することが可能となる。さらに、成形用金型 1として、図 1 8及び図 1 9に示すものを使用することが可 te る。

成形用金型 1として、ポーラス電錶真空成形金型を用いる。このように、多孔質のポーラス電錶真空成形金型を用いるため、真空引きを行ったとき、表皮材 1 0は、全ての方向から金型に吸着され、金型の内側面に均一に密着される。

また、電錶金型であるため、細かいシボ模様や複雑な図形などを、金型の内側面に忠実に再現することができ、デザイン性に富んだ成形品を得ることが可能となる。

図 1 8に、本例の成形用金型 1を上から見た状態が示されている。図示されているように、本例の成形用金型 1には、車両用座席 Sのフロント部とリャ部にシボ模様が付されるように、金型内面 30に、シボ模様が形成された部分 30 aと、シボ模様が形成されていない部分 30bとを備えた構成とされている。さらに、成形用金型 1の内面側のシボ模様が形成された部分 30aには、所定の図柄または文字が形成されている。所定の図柄または文字は、例えば、製品マークを示す文字 30cや縫製糸模様 30dであり、これらの図柄や文字を付すことにより、車両用座席 Sにさらに高級感を出すことが可能となる。

なお、車両用座席 Sの表皮材 1 0において縫製糸模様 21ゃシボ模様が賦形された部位と、他の部位とで艷が異なるようにしても良い。例えば、縫製糸模様 21は糸目を表したものであるため、縫製糸模様 21の部分を艷消しにし、他の部分は縫製糸模様 21の部分よりも艷を有する外観とする。これにより、縫製糸模様 21の部分について、さらに実際の糸目に近い外観とすることが可能となる。

また、シボ模様が賦形されている場合は、シボ模様が賦形されている部分を艷消しにし、シボ模様のない部分は艷のある状態とする。これにより、シボ模様の賦形された部分をより天然皮革に近い外観とすることができる。上記のように、表皮材 1 0の部位によって艷の状態を変化させるため、本例では、成形用金型 1の成形面について、縫製糸模様 21ゃシボ模様を賦形する部分と、それ以外の部分とで表面状態が異なるようにしている。

すなわち、縫製糸模様 2 1ゃシボ模様を賦形する部分の表面状態を、他の部分の表面形状よりも粗い状態とする。これにより、粗い表面状態の部分で成形された表皮材 1 0の部分は、表面状態が反映されて艷消し状態となり、それ以外の部分は、より艷のある状態として成形される。

本例では、金型のマスターモデルに印刷を行うことにより、上記のように、部位によって表面状態が異なる金型を形成する。すなわち、金型を作成するときには、先ず金型の模型となるマスターモデルを作成するが、このマスターモデルに、シルクスクリーン印刷等の手法により印刷を行う。これにより、印刷が施された部分について、他の部分よりも粗い表面状態とすることができるもので

4 。

マスターモデルの表皮材（以下、マスターモデル表皮材という）は、シボ模様の部分は天然皮革から構成されており、それ以外の部分はポリ塩化ビニル等の合成皮革から構成されている。マスターモデル表皮材は、所定形状に裁断された裁断片を縫製により縫合して形成されている。

そして、裁断片を縫合している糸目が金型に転写されて、車両用座席 Sの縫製糸模様 21となり、天然皮革の表面形状が金型に転写されて車両用座席 S のシボ模様となるものである。

本例では、マスターモデル表皮材のうち、裁断片を縫合している糸目の部分と、天然皮革の部分に印刷が施される。これにより、製品となった車両用座席 Sの縫製糸模様 21の部分と、シボ模様の部分について、艷消し状態となる。なお、印刷は、立体形状のマスターモデルが完成した後に行っても良く、或し、は、マスターモデル作成前のマスターモデル表皮材に対して行っても良い。本例のように、シボ模様の部分を含め、比較的広範囲に印刷が行われる場合は、平坦状の表皮材に印刷を行う方が効率良く印刷を行うことができ好適で

¾)る。

印刷を行う際は、先ずマスターモデル表皮材を印刷台の上に配設する。そして、印刷台上に配設されたマスターモデル表皮材に対して、基準位置に基づいて、糸目の上または天然皮革の部分に印刷を行う。

印刷で用いられるインキは、例えば、ビニール樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂等の熱可塑性樹脂を皮膜形成成分とするものが用いられ、特に、ポ一ラス電錶真空成形金型である場合は、電解浴での耐薬品性のある材料が選択される。

印刷は、例えばシルクスクリーン印刷により行うが、これに限らず、グラビア印刷、オフセット印刷、オフセットグラビア印刷、凸版印刷、フレキソ印刷等の他の印刷手段や、転写手段を用いても良い。

上記印刷が施されたマスターモデル表皮材を用いて、立体形状のマスターモデルが作成される。そして、このマスターモデルに基づいて成形用金型 1が形成される。成形用金型 1には、マスターモデルの糸目による縫製糸模様 21と、天然皮革によるシボ模様が反映されており、さらに、印刷が施された箇所は、他の部分よりも粗い表面状態に形成される。

なお、成形用金型 1として、他に多孔質のセラミック型、多孔質の樹脂型を用いることができる。

上記成形用金型 1で成形される表皮材 1 0の端部において、繊維基材層 1 2 を設けないようにすると好適である。このような構成とすると、表皮材 1 0の形状を整えるために、図 1 9に示すように表皮材 1 0の端部を裁断したとき、トリム部 1 0dが合成樹脂層 1 1からのみなるように構成される。

このようにすると、表皮材 1 0を裁断したとき、卜リム部 1 Odが繊維基材層 1 2 を含まないように構成されているため、リサイクルする場合に、再生処理が容易となる。なお、成形用金型 1の縁部に針 30eを取り付けておき、この針 30eに表皮材 1 0を係合しセットしたときに、トリムを行うようにすると良い。

図 20乃至図 23は、車両用座席の製造装置の一例を示す説明図である。図 20乃至図 22に示すように、車両用座席 Sの製造装置 1 00は、成形用金型 1と、表皮材 1 0が配設される表皮材保持枠 2と、表皮材 1 0の加熱手段としてのヒータ 3と、車両用座席 Sの構成部材を加圧する加圧手段 4とを備えている。

成形用金型 1は、表皮材 1 0の真空引きにより所定の立体形状に成形するとともに、車両用座席 Sの構成部材が配設され、組み付けが行われる。成形用金型 1の配設面には、図示しない真空装置と連結された吸引孔が設けられている。

成形用金型 1として、例えば、上記図 1 5乃至図 1 9に示す金型が用いられる。

なお、成形用金型 1を、受け台 5のシャフト 5aの回りにおいて、傾倒及び回動可能な構成としても良い。これにより、表皮材 1 0の端末部をスティプルによリボトムプレートに固着させる作業を行うときに、作業箇所を常に作業者の好適な位置におくことが可能となる。

製造装置 1 00では、成形用金型 1の開口周縁部 1 aには、立壁部 1 bが設けられている。立壁部 1 bは、成形用金型 1の開口周縁部 1 aに、所定間隔をおいて立設して設けられている。立壁部 l bは、表皮材保持枠 2のうち、上枠 2b の下側面との間で、表皮材 1 0を挟持して保持するものである。

表皮材 1 0の表皮材保持枠 2は、上枠 2bと下枠 2cとから構成されている。上枠 2b及び下枠 2cは、表皮材 1 0の形状よりも若干小さい中空部を有するド一ナツ形状に形成されている。

下枠 2cには、成形用金型 1の立壁部 l bを避けて、成形用金型 1の開口周縁部 1 aに密着できるように、且つ立壁部 1 bに係合可能な切欠部が設けられている。また、下枠 2cは、成形用金型 1の開口周縁部 1 aに密着して配設されたときに、下枠 2cの上面が、立壁部 l bの上面と略同一の厚さかそれより低くなるように形成されている。

上記構成により、上枠 2bと下枠 2cとの間に表皮材 1 0を配設し、上枠 2bと下枠 2 cを成形用金型 1の開口周縁部 l aまで下降させて配設したとき、表皮材 1 0は上枠 2bの下面と、立壁部 1 bの上面との間に挟持されて保持される。或いは、下枠 2cの上面が、立壁部 1 bの上面と略面一とされている場合は、表皮材 1 0は、上枠 2bの下面と、立壁部 1 bの上面及び下枠 2cの上面との間に挟持されて保持される。なお、表皮材 1 0が保持されたときに、必要であれば、表皮材 1 0の端末部をトリムし、表皮材 1 0の形状を整えても良い。

また、下枠 2cに立壁部 1 bに係合する切欠部を設けない構成としても良い。この場合、上枠 2bと下枠 2cをクランプ手段 8により金型に固定することにより、表皮材 1 0は、上枠 2bと下枠 2cに挟持されて固定される。

クランプ手段 8の具体的構成を図 23に示す。図 23に示すように、成形用金型 1に配設される基部 8aと、この基部 8aに設けられるエアシリンダからなる駆動装置 8bと、エアシリンダのピストンロッドに連結されたリンク機構（図示せず）と、リンク機構に接続された軸部 8cと、軸部 8cに設けられた押え部 8dとを備えた構成とし、成形用金型 1の開口側に複数個設けるようにする。

クランプ手段 8の駆動装置 8bは、導管 8eを介して圧力供給源に接続され、エアー供給により作動されて、リンク機構を介して軸部 8cを回動させることにより、押え部 3dの向きを変更したり、また、軸部 8cを下方に移動させることにより、押え部 3dを下降させて成形用金型 1の開口周縁部に押圧するように構成されている。

表皮材保持枠 2は、ロッド 2aと、このロッド 2aに接続されたエアシリンダからなる昇降装置 9を介して、フレーム 7に吊設されている。昇降装置 9は圧力供給源（本例ではエアー供給源）に接続されており、エアー供給により作動されて、ロッド 2aを伸縮作動させることで、表皮材保持枠 2を昇降可能としている。なお、表皮材 1 0の加熱が終了した後、表皮材保持枠 2が最上部まで上昇して退避したときに、表皮材保持枠 2の前方がさらに上方を向くようにすることにより、上下方向に、より広い作業スペースを確保することが可能となる。このために、例えば、表皮材保持枠 2の左右前後の計 4箇所にロッド 2aを設け、表皮材保持枠 2が最上部まで上昇したときに、前側に位置するロッド 2aをさらに上昇させるようにすると良い。

ヒータ 3は、表皮材 1 0が真空引きされる前に、表皮材 1 0を加熱して軟化させるためのものである。ヒータ 3で表皮材 1 0を加熱することにより、表皮材 1 0 が柔軟になり、成形用金型 1での成形を良好に行うことが可能になる。

ヒータ 3は、表皮材保持枠 2を上下方向から挟むようにして配設される。ヒータ 3は、面状の保持体 3aに複数の加熱ランプ 3cが配設されており、成形用金型 1の成形面と、表皮材保持枠 2の表皮材 1 0を上下方向から加熱するように構成されている。

ヒータ 3は、スライド枠（図示せず）に配設されており、ェアーシリンダを駆動源としてスライド枠内を移動し、成形用金型 1の上方に進出したり、後退することができるように構成されている。

なお、スライド機構としては、例えば、ヒータ 3側に配設されたローラを、スライド枠側のレールに沿って摺動させることにより、ヒータ 3を前後に移動させる。なお、レールの端部にストッパを設け、ヒータ 3のローラがストツバの位置まできたときに、ヒータ 3の移動を停止させるようにすると良い。

加圧手段 4は、ロッド 4aと、このロッド 4aに接続されたエアシリンダからなる昇降装置 9を介して、フレーム 7に吊設されている。加圧手段 4は、前記した表皮材保持枠 2と同様に、昇降装置 9の作動により成形用金型 1上において昇降可能とされ、成形用金型 1に配設された車両用座席 Sの構成部材を加圧するように構成されている。なお、本例では、表皮材保持枠 2,ヒータ 3，加圧手段 4、クランプ手段 8は、エアシリンダによって作動するものとして説明したが、これに限らず、油圧シリンダ等、他の駆動機構を用いても良いことは勿論である。

表皮材 1 0の真空成形及び車両用座席 Sの組み付けは、製造装置を、所定の手順で作動させることにより行われる。製造装置の作動は、自動制御或いは手動制御により行われる。自動制御の場合は、温度センサにより加熱状況を監視したり、タイマにより処理時間を計測し、これらセンサやタイマからの情報に基づいて、各手段が自動的に操作されることにより行われる。

また、手動制御により製造装置が作動される場合は、製造装置の近傍に操作盤（図示せず）を設け、この操作盤の複数のスィッチを投入することにより、各手段の動作がなされるようにする。

スィッチは、成形用金型 1 ,表皮材保持枠 2，ヒータ 3,加圧手段 4,クランプ手段 8,のそれぞれに対応して設けられており、スィッチを操作することにより、各手段を移動または作動させたり、作動を停止できるように構成されている。なお、各手段の作動開始から停止について、タイマを用いて制御するようにしても良い。

先ず、表皮材保持枠 2を下降させた状態で、表皮材 1 0を表皮材保持枠 2にセッ卜する。

次に、図 21に示すように、ヒータ 3により、表皮材 1 0が加熱される。

表皮材 1 0の加熱が行われたら、次に、成形用金型 1に向けて表皮材保持枠 2を下降させる。そして、クランプ手段 8等を使用して、表皮材保持枠 2を成形用金型 1に固定する。

そして、成形用金型 1にセットされた表皮材 1 0を真空引きする。

表皮材 1 0が成形されたら、図 22に示すように、真空成形された表皮材 1 0 上に、クッション材 Cとボトムプレート Bが載置される。そして、加圧手段 4により、ボトムプレー卜 B側から圧力がかけられる。加圧手段 4で圧力を加えたままで、クランプ手段 8が解除され、表皮材 1 0が表皮材保持枠 2から解放される。そして、スティプル等により、表皮材 1 0の端末部をボトムプレート Bに固定する。このとき、成形用金型 1がシャフト 5aの回りにおいて、傾倒及び回動可能な構成とされていれば、端末処理作業がし易くなり、作業効率を向上させることができる。最後に、クッション材 Cとボトムプレ —卜 Bを加圧していた加圧手段 4を上昇させる。

本例の製造装置 1 00では、加圧手段 4で加圧したまま、表皮材 1 0の端末処理が行われるので、表皮材 1 0を適度なテンションをもってボトムプレー卜 B へ取着することができ、外観上良好な車両用座席 Sを得ることが可能である。なお、上記実施例では、表皮材 1 0を成形した後に、クッション材 Cとボトムプレート Bを載置して組み付ける構成を示したが、表皮材 1 0を成形用金型 1で成形するのと同時に、クッション材 Cとなる原料及び発泡剤などにより表皮材 1 0とクッション材 Cを一体発泡成形する構成としても良い。

図 24は、表皮材 1 0を成形用金型 1で成形するのと同時に、クッション材となる原料及び発泡剤などにより表皮材 1 0とクッション材 Cを一体発泡成形したものである。

図 25は、一体発泡成形による車両用座席 Sの他の例を示すものであり、この図 25で示す例では、クッション材 Cとして、メインクッションと、サブクッション C₂を用いた例を示すものである。サブクッション C₂は、縫製糸模様 21を境界として一方側の表皮材側に配置するように形成する。この場合には、先ずメインクッションにサブクッション C₂を接着剤などで接合し、さらに表皮材 1 0を接着剤で接合する例である。

このようにサブクッション C₂を用いると、鏠製糸模様 21を境界として、一方側にもこもこ感を醸しだし、縫製であるかのような状況を、より際だたせることが可能となる。また、この図 25の例の場合においても、表皮材 1 0を成形用金型 1で成形し、これにサブクッション c₂を表皮材 1 0に接着し、その後、メインクッシヨンとなる原料及び発泡剤などにより表皮材 1 0とサブクッション c₂及びメインクッション _C1を一体発泡成形することが可能である。

さらに他の例として、予め表皮材 1 0を成形用金型 1で成形し、この表皮材 1 0にサブクッション C₂をラミネートしておく。その後、メインクッションを接着剤によって一体に接合したり、或いはサブクッション C₂がラミネートされた表皮材 1 0に、メインクッションとなる材料等によって一体発泡成形を行うようにすることが可能である。

図 26乃至図 29に、さらに他の構成の製造装置を示す。

図 26に示す製造装置は、上記構成の他に、ボトムプレート Bの裏面側の少なくとも一部を溶融するまで加熱する加熱手段 5と、ボトムプレート Bの裏面側へ表皮材 1 0の端末部 1 1 aを折り込む表皮材折込手段 6と、ボトムプレート B の裏面側と表皮材 1 0の端末部 1 1 aを圧着させる圧着手段と、を備えている。成形用金型 1の開口周縁部 1 aには、立壁部 1 bが設けられている。立壁部 1 bは、表皮材折込手段 6とともに表皮材 1 0の折込処理に関連するものであり、成形用金型 1の開口周縁部 l aに立設して設けられている。立壁部 1 bには、表皮材 1 0の端末部をボトムプレート Bに折り返して固着させるときに、折り返し代となる部分が位置するように構成されている。このため、立壁部 1 bの高さを調整することにより、所望の折り返し代を確保することができる。

また、立壁部 1 bには、所定間隔をおいて、後述する表皮材折込手段 6を配設するための切欠部 1 cが設けられている。切欠部 1 cは、表皮材折込手段 6 の延出部 6bを配設可能に形成されている。切欠部 1 cは、例えば、立壁部 1 b を所定間隔をおいて、所定幅で切り欠くことにより形成されている。

このため、立壁部 l bは、切欠部 1 cなどを容易に形成することができる素材から形成されていると好適である。立壁部 1 bの素材としては、例えば樹脂や木材が使用される。

表皮材保持枠 2は、成形用金型 1の全周に渡って表皮材 1 0をシールするものであり、成形用金型 1の上方において、上下方向に移動される。表皮材保持枠 2は、成形用金型 1の開口周縁部 1 a、すなわち本例では立壁部 l bの上面の形状と略同形状に形成されており、成形用金型 1の開口周縁部 l aに押圧される。表皮材保持枠 2は、成形用金型 1の開口周縁部 1 aに密着し、成形用金型 1の開口周縁部 1 aとの間で、表皮材 1 0を挟持して固定するように構成されている。

ボトムプレー卜 Bの加熱手段 5として、本例では、ボトムプレート Bの周縁形状に合致する枠形状の発熱体を用いている。加熱手段 5は、ロッド 5aと、この口ッド 5aに接続されたエアシリンダからなる昇降装置 9を介して、フレーム 7に吊設されている。

加熱手段 5は、前記した表皮材保持枠 2及び加圧手段 4と同様に、昇降装置 9の作動により成形用金型 1上において昇降可能とされ、成形用金型 1に配設されたボトムプレート Bの裏面側に当接するまで下降して、ボトムプレート

Bの裏面の所定部位を加熱するように構成されている。

ここで、ボトムプレートの加熱手段 5の具体的構成について説明する。加熱手段 5としては、電熱溶着器、熱風式溶着器、熱線が使用される。本例では、加熱手段 5としては電熱溶着器を使用する。

加熱手段 5としての電熱溶着器は、図 28に示すように、ヒータを内蔵した加熱部 5bを備えて構成されている。加熱部 5bは高熱伝導性を有する金属からなり、例えばアルミニウムから形成されている。そして、加熱部 5bに内蔵されたヒータが発熱することにより、加熱部 5bに当接した物体を加熱するように構成されている。

なお、加熱部 5bにフッ素樹脂等の非着被膜を設けることにより、加熱部 5b に非加熱物の溶融物等が付着しにくくなリ好適である。また、溶融物が付着した場合であっても簡単に取り除くことが可能である。

なお、加熱手段 5について、上記したように、ボトムプレート Bの周縁形状に合致する枠形状に形成する他、この枠形状を分割した形状に形成しても良し、。このように、加熱手段 5が分割された形状である場合、それぞれの加熱手段 5 の形状はどのようなものであっても良い。各加熱手段 5の形状は、例えば、断面矩形、断面円形、断面楕円形、断面多角形等の形状に形成される。

上記のように構成されているので、加熱手段 5により、ボトムプレート Bの周縁端部の全周に渡って、時間差無く加熱が行われる。ボトムプレー卜 Bの周縁端部の全周に渡って時間差無く加熱が行われることにより、溶融樹脂の状態を均一にしておくことができ、後工程で、表皮材 1 0の繊維基材層 1 2に、溶融樹脂を均一に浸透させることが可能となる。

上記構成の他、複数の電熱溶着器を、ボトムプレート Bの周縁端部の形状に合わせて配置した構成であっても良い。この場合は、複数の電熱溶着器がボトムプレート Bに向けて時間差なく移動し、加熱動作がなされるように制御を行うものとする。

熱風式溶着器は、従来公知のものであり、熱風噴き出しノズルと、このノズルにダクトを介して接続された熱風源とを備えて構成されている。熱風式溶着器の作動時には、熱風源から送出された熱風がダクトを通ってノズルから噴き出す。そして、ノズルから吹き出された熱風は、ボトムプレート Bの所定部位に当てられ、加熱が行われる。

熱風式溶着器を用いる場合も、電熱溶着器を用いる場合と同様に、ボ卜ムプレート Bの周縁端部の全周に渡って、時間差無く加熱を行うことができるようにすると好適である。

このため、例えば、ボトムプレート Bの周縁端部と同様な形状の枠体に熱風噴き出しノズルを複数個設置し、熱風噴き出しノズルから略同時に熱風が吹き出すように制御を行う。

或いは、発熱体として熱線を使用しても良し、。熱線はボトムプレート Bの周縁端部に沿って配設される。そして、熱線に通電することにより、ボトムプレート B の周縁端部の全周を略同時に加熱することができる。

なお、熱線についても、電熱溶着器の加熱部 5bと同様に、フッ素樹脂等の被着被膜が設けられていると好適である。これにより、ボトムプレート Bの溶融樹脂等が付着しにくくなリ、また、溶融樹脂等が付着したとしても簡単に除去することができ好適である。

上記のように、加熱手段 5によりボトムプレート Bを加熱することにより、ボトムプレート Bには、樹脂溶融部が形成される。樹脂溶融部はボトムプレート B の周縁端部に沿って設けられる。

樹脂溶融部は、ボトムプレー卜 Bの周縁端部に沿って所定間隔をおいて複数設けられても良く、或いは、所定間隔を開けずに連続して、帯状に設けられた構成であっても良い。また、帯状の樹脂溶融部を 2列、或いは 2列以上設けた構成としても良い。

なお、樹脂溶融部が形成される場所については、ボトムプレート Bの周縁端部に限らず、ボトムプレート Bの座面部の裏側面であっても良い。なお、ボトムプレート Bの周縁端部と、座面部の裏側面の両方に樹脂溶融部を設けるようにしても良い。これにより、ボトムプレート Bの周縁端部と、座面部の裏側面との両方に、表皮材 1 0の端末部を接合することができ、高い接合性を得ることが可能となる。

このとき、周縁端部側の樹脂溶融部と、座面部の裏側面側の樹脂溶融部とを連続して設けることにより、周縁端部と、座面部の裏側面の境界部にも表皮材 1 0を接合することができ、表皮材 1 0とボトムプレート Bとを高い密着性をもつて接合することが可能となる。

加圧手段 4で圧力を加えたままで、図 28に示すように、加熱手段 5が下降してボトムプレート Bに当接し、ボトムプレート Bの裏面側の周縁端部の樹脂が溶融される。加熱は、ボトムプレート Bの表面が 200〜21 0°Cになるまで行われる。ボトムプレート Bが加熱されることにより、樹脂溶融部が設けられると、加熱手段 5が引き上げられる。そして、表皮材折込手段 6が作動され、表皮材 1 0 の端末部がボトムプレート B側に折り込まれ、ボトムプレー卜 Bの加熱された部分に取着される。

本例の表皮材折込手段 6は、成形用金型 1に、所定間隔をおいて複数設けられている。表皮材折込手段 6は、成形用金型 1に固定される基部 6aと、基部 6aから延出する延出部 6bとを備えて構成されている。

すなわち、ボトムプレート Bの加熱が完了した段階で、表皮材 1 0は、端末部が立壁部 l bに沿った状態となっている。このように表皮材 1 0の端末部が、立壁部 l bに沿った状態となっているときに、表皮材折込手段 6の延出部 6bが、エアシリンダによる動力により、立壁部 l bの切欠部"！ _Cを貫いて、成形用金型 1側へ移動する。

これにより、表皮材 1 0の端末部は成形用金型 1側へ押され、図 29に示すように、端末部が折り返される。なおこのとき、クッション材 Cとボトムプレート Bには、加圧手段 4により引き続き圧力が加えられている。

表皮材 1 0の端末部が、表皮材折込手段 6によって折り返され、樹脂溶融部に重ねて配設されると、次いで、表皮材 1 0の端末部へ加圧がなされる。本例では、十分に温度を低下させた加熱手段 5をボトムプレート Bに向けて再び下降させて加圧を行う。

加圧がなされることにより、表皮材 1 0の繊維基材層 1 2が樹脂溶融部に圧着される。表皮材 1 0の繊維基材層 1 2を構成する布材は、メリヤスやウーリー加工品からなり、繊維間に空間を有した構成とされており、繊維基材層 1 2が樹脂溶融部に圧着されることにより、ボトムプレート Bの周縁端部が溶融した溶融樹脂が浸透する。

このとき、十分に温度が低下した加熱手段 5が当接することによリ、表皮材 1 0の端末部 1 1 aが冷却され、表皮材 1 0の繊維基材層 1 2に浸透した溶融樹脂が固化される。

このようにして、表皮材 1 0の繊維基材層 1 2に浸透した溶融樹脂が固化し、繊維基材層 1 2とボトムプレート Bとは、繊維基材層 1 2に浸透し、固化された樹脂を介して一体化される。このようにして、表皮材 1 0の端末部がボトムプレート Bの周縁端部に固定される。

最後に、クッション材 1 2とボトムプレート Bを加圧していた加圧手段 4を上昇させる。このように、本例の製造装置 Sでは、加圧手段 4で加圧したまま、表皮材 1 0の端末処理が行われるので、表皮材 1 0を適度なテンションをもってボトムプレート Bへ取着することができ、外観上良好な車両用座席を得ることが可能である。産業上の利用性

以上のように本発明によれば、一枚ものの表皮材に、実際に縫製ゃゥエルダー溶着加工にて接合した接合部や縫製糸等と同一の外観をなす所定形状が転写によって形成されており、これによリ複数枚の表皮材を実際に縫製やウェルダー溶着加工にて接合した立体的外観と同一の外観形状が形成されているので、クッション材を被覆して座席を製作したときにも外観形状に変形等が起こることな実際に縫製等により製作された表皮アセンブリーで被覆された座席と同一の外観を備えた、高級感のある車両用表皮材及び車両用座席を得ることが可能となる。また一枚ものの表皮材であるため、屋外用の車両用座席に使用した場合であっても雨水が浸入することがなく好適である。さらに、表皮材の裏面にはフォーム材を積層し、座面凹凸も同時に形成されているので、表面の凸形状部分をふつくらとした外観とすることができ、表面の凹凸形状をよりくっきりと際だたせて立体的な外観を再現することが可能となる。

また、縫い目模様は転写により付されるものであるため、高級感のある表皮材を安価に得ることが可能となる。また、転写であるため、縫い目模様ゃシボ模様を適宜変更することが可能であり、多様なデザインに対応することが可能となる。

本発明の製造装置に用いられる成形用金型は、金属溶射層を備えた構成とされており、この金属溶射層は、マスタ一モデル表面に金属を溶射することにより形成されているので、マスターモデル表面の微細な凹凸形状を金型面に再現することが可能である。したがって、金型を用いて成形される表皮材の表面に、同様に微細な凹凸形状を転写することが可能となる。

Claims

請求の範囲

1 . 一枚ものの表皮材であって、一般面と、複数枚の表皮材を実際に接合した接合部と同一の外観をなす所定形状とを転写によって形成し、

複数枚の表皮材を実際に接合した立体的外観と同一の外観形状を一枚の表皮材で立体的に形成したことを特徴とする車両用表皮材。

2. 前記表皮材の裏面で前記接合部以外に配設され、座面凹凸を形成するフォーム材を備えたことを特徴とする請求項 1記載の車両用表皮材。

3. 前記複数枚の表皮材を実際に接合したものと同一外観を有する接合部は、縫製による接合、ウェルダー溶着加工による接合、表皮材表面に設けられる飾り縫製部のいずれかであることを特徴とする請求項 1記載の車両用表皮材。

4. 前記接合部は前記一般面より突起した形状とされたことを特徴とする請求項 1記載の車両用表皮材。

5. 前記表皮材には、複数枚の表皮材の接合部形状、該接合部のアンダーカット形状、縫製糸の形状、該縫製糸のアンダーカツ卜形状、縫い目穴の形状、前記接合部での表皮材重ね合わせによる凹凸形状、前記縫製糸の表皮材への食い込み状態を示す形状の全てまたは一部が転写されたことを特徴とする請求項 1記載の車両用表皮材。

6. 前記接合部を境にして異なる外観を有することを特徴とする請求項 1記載の車両用表皮材。

7. 前記フォーム材に裏面材を配設し、該裏面材と前記表皮とで前記フォーム材を挟持したことを特徴とする請求項 2記載の車両用表皮材。

8. 前記飾り縫製部はパターン部であることを特徴とする請求項 3記載の車両用表皮材。

9. 一枚ものの表皮材であって、一般面と、複数枚の表皮材を実際に接合した接合部と同一の外観をなす所定形状とを転写によって形成し、複数枚の表皮材を実際に接合した立体的外観と同一の外観形状を一枚の表皮材で立体的に形成した表皮材で被覆されたことを特徴とする車両用座席。

1 0. 表皮材で被覆されてなる車両用座席の製造装置であって、

前記表皮材を成形する成形用金型を備え、

該成形用金型は、キヤビティ面を形成する多孔質の金属溶射層と、該金属溶射層を保持する多孔質のバックアップ層とを備えたことを特徴とする車両用座席の製造装置。

1 1 . 前記金属溶射層の厚さが 0. 7mm以上 1 . Omm以下とされたことを特徴とする請求項 1 0記載の車両用座席の製造装置。

1 2. 前記成形用金型は真空型であることを特徴とする請求項 1 0記載の車両用座席の製造装置。

1 3. 前記バックアップ層は、第一の層と第二の層とからなリ、第一の層の厚さは 7. Omm以上 1 0. Omm以下に設定されており、第二の層の厚さは 50. Omm以上 70. Omm以下に設定されていることを特徴とする請求項 1 0記載の車両用座席の製造装置。

1 4. 前記第一の層は金属粒子から形成されてなリ、前記粒子間に形成される孔の径が 1 . 5mm以上 2. Omm以下とされたことを特徴とする請求項 1 3記載の車両用座席の製造装置。

1 5. 前記第二の層は金属粒子から形成されてなリ、粒子間に形成される孔の径が 3. Omm以上 5. Omm以下とされたことを特徴とする請求項 1 3記載の車両用座席の製造装置。