JP2005124673A

JP2005124673A - 車両用表皮材及び車両用座席

Info

Publication number: JP2005124673A
Application number: JP2003361297A
Authority: JP
Inventors: Kenichi Hasegawa; 健一長谷川; Tomohisa Chiba; 智久千葉; Yoshinori Muramatsu; 芳則村松
Original assignee: TS Tech Co Ltd
Current assignee: TS Tech Co Ltd
Priority date: 2003-10-21
Filing date: 2003-10-21
Publication date: 2005-05-19

Abstract

【課題】本発明の目的は、一枚ものの表皮材でありながら、複数枚の表皮材を実際に縫製やウェルダー溶着加工にて接合し、立体的に製作した表皮アセンブリーの外観と同一の外観形状を備え、さらに、裏面側にワディング材を設けることにより、表面の凹凸形状をよりくっきりと際だたせて立体的な外観を再現した車両用表皮材を提供する。
【解決手段】車両用表皮材１０は、複数枚の表皮材を実際に縫製にて接合したものと同一外観を有する接合部２３と、一般面１６とを有し、所定形状２１，２２，２３を転写によって形成した一枚ものの表皮１０ａと、この表皮１０ａの裏面で接合部２３以外に配設され、座面凹凸を形成するフォーム材１０ｂとを備えた構成とされている。
【選択図】図１０

Description

本発明は車両用表皮材及び車両用座席に係り、特に、高級感やデザイン性を有する車両用表皮材及び車両用座席に関する。

一般的に、オートバイなどの二輪車の座席は、耐候性のある表皮材でクッション材を被覆し、その端部をボトムプレートの下面に固定して製造されている。
上記の製造法によれば、簡単で能率良く車両用座席を製造することができるが、天然皮革を素材としたときに形成されるような縫い目がないため、製品の高級感が乏しいという不都合があった。また、表面を異なる模様や艶に仕上げた、デザイン性に富んだ座席が要望されている。
しかし、実際に複数枚の表皮材を縫製して縫い目を形成した場合、縫い目から雨水が浸入して乗員の服を濡らしたり、クッション材を劣化させるという問題が生じてしまう。
このため、縫い目模様やしぼ模様が転写された押し型を用い、平面状の表皮材原反に押し型の縫い目模様やしぼ模様を転写させ、この平面状の表皮材を所定の大きさに切断した後、立体形状に成形してクッション材を詰め、座席を形成する技術が提案されている（例えば、特許公報１参照）。

特開２００１−４６１８７号公報（第４頁）

上記方法によれば、縫い目模様を備えた一枚ものの表皮材を作成することができる。しかし、上記従来技術では、平面状の原反としての表皮材１に縫目模様部分４として、繋ぎ目模様５と糸目模様６とを転写し、その後、さらに真空成形や張り込み成形を行って立体的に成形した表皮材に一体発泡成形などでクッション材を詰め、ボトムプレートの底外部に表皮材の端部を固定して座席を形成する構成である。このため、表皮材１を立体的に成形する時に縫目模様部分４が変形してしまうことがあり、複数枚の表皮材を実際に縫製にて接合し、立体的に製作した表皮アセンブリーの細部までをも忠実に再現することができなかった。そのため、平板な印象を与えてしまい、作り物のイメージが出てしまうという不都合があった。
本発明の目的は、一枚ものの表皮材でありながら、複数枚の表皮材を実際に縫製やウェルダー溶着加工にて接合し、立体的に製作した表皮アセンブリーの外観と同一の外観形状を備え、さらに、裏面側にワディング材を設けることにより、表面の凹凸形状をよりくっきりと際だたせて立体的な外観を再現した車両用表皮材を提供することにある。
本発明の他の目的は、上記車両用表皮材で被覆され、高級感がありデザイン性に富んだ外観を備えた車両用座席を提供することにある。

前記課題は、本発明によれば、複数枚の表皮材を実際に縫製にて接合したものと同一外観を有する接合部と、一般面とを有し、所定形状を転写によって形成した一枚ものの表皮と、該表皮の裏面で前記接合部以外に配設され、座面凹凸を形成するフォーム材と、を備えたことにより解決される。

このように、本発明の請求項１に係る車両用表皮材によれば、一枚ものの表皮でありながら、複数枚の表皮材を実際に縫製にて接合し、立体的に製作した表皮アセンブリーの外観と同一の外観形状を一枚の表皮材で立体的に形成することができるため、クッション材を被覆したときに表面の外観形状に変形等が発生することなく、本物同様の外観とすることが可能となる。また、一枚ものの表皮であるため、屋外用の車両用座席に使用した場合であっても雨水の浸入を防止することが可能となる。さらに、表皮の裏面にはフォーム材を積層し、座面凹凸も同時に形成することにより、凹凸形状をよりくっきりと際だたせて立体的な外観を再現することが可能となる。

また、前記課題は、本発明の請求項２に係る車両用表皮材によれば、複数枚の表皮材を実際にウェルダー溶着加工にて接合したものと同一外観を有する接合部と、一般面とを有し、所定形状を転写によって形成した一枚ものの表皮と、該表皮の裏面で前記接合部以外に配設され、座面凹凸を形成するフォーム材と、を備えたことにより解決される。
このように、本発明によれば、ウェルダー溶着加工によって複数枚の表皮材を接合した接合部と同一の外観についても形成することができるため、バリエーションが豊富になり、様々なデザインの座席を作成することが可能となる。

また、接合部について一般面より突起した形状とし、複数枚の表皮材を重ね合わせた外観としても良い。
すなわち、本発明の請求項３に係る車両用表皮材は、複数枚の表皮材を実際に縫製にて接合したものと同一外観を有する突起した形状の接合部と、一般面とを有し、所定形状を転写によって形成した一枚ものの表皮と、該表皮の裏面で前記接合部以外に配設され、座面凹凸を形成するフォーム材と、を備えたことを特徴とする。

また、本発明の請求項４に係る車両用表皮材は、複数枚の表皮材を実際にウェルダー溶着加工にて接合したものと同一外観を有する突起した形状の接合部と、一般面とを有し、所定形状を転写によって形成した一枚ものの表皮と、該表皮の裏面で前記接合部以外に配設され、座面凹凸を形成するフォーム材と、を備えたことを特徴とする。

また、前記課題は、本発明の請求項５に係る車両用表皮材によれば、複数枚の表皮材を縫製にて接合したような外観、ウェルダー溶着加工にて接合したような外観、表皮材表面に設けられる飾り縫製部と同様の外観にする為、表皮材の接合部形状、該接合部のアンダーカット形状、縫製糸の形状、該縫製糸のアンダーカット形状、縫い目穴の形状、前記接合部での表皮材重ね合わせによる凹凸形状、縫製糸の表皮材への食い込み状態を示す形状の全てまたは一部を、一枚の表皮に転写し、該表皮の裏面で前記接合部以外に配設され、座面凹凸を形成するフォーム材を備えたことにより解決される。

このように、本発明の車両用表皮材は、縫い目模様が転写されているだけでなく、縫製部の外観の接合部のアンダーカット形状、縫製糸、縫い目穴、接合部の表皮材重ね合わせの凹凸形状、縫製の表皮材食い込み状態の全てまたは一部が転写されているので、実際に縫製した外観と略同一の外観を忠実に再現することが可能となる。このため、作り物の印象がなく、高級感のある車両用表皮材を得ることが可能となる。なお、前記飾り縫製部とは具体的にはパターン部である。

また、前記接合部または前記飾り縫製部を境にして異なるしぼの転写面を有する構成とすることにより、二種以上の表皮材を縫い合わせた外観となり、デザイン性に富んだ車両用表皮材を得ることが可能となる。
さらに、前記フォーム材に裏面材を配設し、該裏面材と前記表皮材とで前記フォーム材を挟持した構成とすることにより、フォーム材と表皮材との密着性が高くなり、表面の凹凸形状がより明瞭になる。また、フォーム材が表皮材と裏面材で保持されるので、フォーム材の形状が崩れたりすることなく、長期間に渡って表面形状を良好な状態に保つことが可能となる。

本発明に係る車両用座席は、前記請求項１乃至８のいずれか記載の車両用表皮材でクッション材を被覆して形成されているので、複数枚の表皮材を実際に縫製にて接合し、立体的に製作した表皮アセンブリーで被覆された外観とすることができ、一枚ものの表皮材で被覆された構成でありながら、高級感がありデザイン性に富んだ車両用座席とすることが可能となる。

本発明によれば、一枚ものの表皮材に、実際に縫製やウェルダー溶着加工にて接合した接合部や縫製糸等と同一の外観をなす所定形状が転写によって形成されており、これにより複数枚の表皮材を実際に縫製やウェルダー溶着加工にて接合した立体的外観と同一の外観形状が形成されているので、クッション材を被覆して座席を製作したときにも外観形状に変形等が起こることなく、実際に縫製等により製作された表皮アセンブリーで被覆された座席と同一の外観を備えた、高級感のある車両用表皮材及び車両用座席を得ることが可能となる。また一枚ものの表皮材であるため、屋外用の車両用座席に使用した場合であっても雨水が浸入することがなく好適である。さらに、表皮材の裏面にはフォーム材を積層し、座面凹凸も同時に形成されているので、表面の凸形状部分をふっくらとした外観とすることができ、表面の凹凸形状をよりくっきりと際だたせて立体的な外観を再現することが可能となる。

また、縫い目模様は転写により付されるものであるため、高級感のある表皮材を安価に得ることが可能となる。また、転写であるため、縫い目模様やしぼ模様を適宜変更することが可能であり、多様なデザインに対応することが可能となる。

以下、本発明の一実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。

図１乃至図１０は本発明の一実施例を示すものであり、図１は本発明の表皮材により被覆された車両用座席の一例を示す説明図、図２は本発明の表皮材の部分拡大図、図３は縫製糸模様，縫い目穴模様，接合部模様が形成された表皮部分の拡大図、図４はアンダーカット部が設けられた接合部模様が付された表皮部分を示す断面図、図５はアンダーカット部が片側に設けられた縫製糸模様が付された表皮部分を示す断面図、図６はアンダーカット部が両側に設けられた縫製糸模様が付された表皮部分を示す断面図、図７は本発明の表皮材の分解説明図、図８及び図９はワディング材の取付工程を示す説明図、図１０は本発明の表皮材の断面説明図である。

本例の表皮材１０は、主に屋外用の車両用の座席に用いられるものであり、特に図１に示すような二輪車用座席Ｓに使用される。なお、二輪車用座席に限らず、三輪バギー車、袴座式乗り物、建機シート、農機シート、スノーモービル、水上バイク等に関する車両用座席にも用いることができる。

本例の表皮材１０は、表皮１０ａと、ワディング材１０ｂと、裏面材１０ｃとから構成されている。
表皮１０ａは、合成樹脂層１１と繊維基材層１２とからなる。合成樹脂層１１は、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂等から形成されている。合成樹脂層には、必要に応じて可塑剤、安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、滑剤、帯電防止剤、顔料、無機充填剤等の各種添加剤を添加しても良い。
繊維基材層１２は、織物、編物などの織布、または天然繊維や合成繊維などの不織布からなる。特に、編物等は伸縮性があり、合成樹脂層１１に縫製糸模様やしぼ模様を設けたときに、合成樹脂層１１に追従するため好適である。

なお、合成樹脂層１１の表面に、例えばウレタン系塗料層、シリコーンウレタン塗料層等の表面処理層を設けても良い。また、これらの塗料層に必要に応じて帯電防止剤、老化防止剤、顔料等を添加配合しても良い。

ワディング材１０ｂとしては、例えばポリウレタンフォーム、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）フォーム、ＴＰＯ（オレフィン系熱可塑性エラストマー）フォーム、ＰＰ（ポリプロピレン）フォーム、ＰＥ（ポリエチレン）フォームなどからなるものを使用する。
裏面材１０ｃは、伸縮性を有するシート材からなり、例えばポリ塩化ビニル樹脂からなる樹脂製シート材が使用される。或いは、天然繊維や合成繊維からなる織布、編布、不織布などが採用される。

本例の表皮材１０は、表皮１０ａの表面に、複数枚の表皮材を実際に縫製やウェルダー溶着加工にて接合した接合部と同一の外観をなす所定形状が転写によって形成されており、一枚ものの表皮材でありながら、複数枚の表皮材を実際に縫製やウェルダー溶着加工にて接合した立体的外観と同一の外観形状を備え、立体的に形成されている。

図２は、二輪車用座席Ｓに用いられる表皮材１０の部分拡大図である。図２には、座面を被覆する部分１３の一部と、側面を被覆する部分１４の一部と、後方側面を被覆する部分１５の一部が図示されている。

表皮材１０の表面には、一枚ものの表皮材でありながら、複数枚の表皮材を縫製にて接合した外観にする為に、縫製糸、縫い目穴、接合部の表皮材重ね合わせの凹凸形状、縫製糸が表皮材に食い込んだ状態、が転写されている。

すなわち、表皮材１０の表皮１０ａの表面には、転写により、縫製糸模様２１、縫い目穴模様２２、接合部模様２３、縫製糸が表皮材に食い込んだ状態を示す模様２４が形成されている。

上記各形状の表皮材１０への転写は、ウェルダー、型押し、真空成形または圧空成形、インジェクション成形、ブロー成形等の従来公知の方法により行われ、特にその製法は問わないものである。なお、図１５に示すように、微細穴を有する多孔性材料からなる金型２７により真空成形または圧空成形により転写を行った場合は、表皮材１０を立体形状にする成形と、縫製糸模様２１や接合部模様２３等の各種模様の転写を同時に行うことができるので、縫製糸模様２１や接合部模様２３に後から変形が生じることがない。このため、製品としての座席の表面において、複数枚の表皮材を実際に縫製にて接合した細部までもを忠実に完全に同一形状に再現することができ、より本物らしい外観とすることが可能となる。また、表皮材１０を後から成形する場合のように模様の位置合わせが必要ないため、作業効率性を向上させることが可能となる。ここで用いる多孔性金型としては、５μｍ〜２５μｍの孔径の微細孔を有する多孔性材料からなる金型を用いると好適である。５μｍ以下では真空効率が劣り、２５μｍ以上では精密な転写ができない。

図３は、縫製糸模様２１，縫い目穴模様２２，接合部模様２３が形成された部分の拡大図である。接合部模様２３は表皮材１０の一般面１６よりも突起して形成されている。図３の例では、合成樹脂層１１と繊維基材層１２とが成形により上方に湾曲され、これにより接合部模様２３が盛り上がって形成されている。

このように、接合部模様２３が凹凸形状とされることにより、表皮材１０において、二枚の表皮材が重ねられた状態が表現される。
接合部模様２３の上には、縫製糸模様２１が形成されている。縫製糸模様２１により、接合部において二枚の表皮材が縫い合わされた状態が表現される。
縫製糸模様２１は、シングルステッチの糸目を表す模様である。縫製糸模様２１の表面には、繊維をよりあわせた模様が形成されており、本物の糸のような外観となっている。
縫製糸模様２１の間には、縫い目穴模様２２が形成されている。縫い目穴模様２２は、縫い目穴に縫製糸の端部が入り込んだ外観となるように形成されている。

なお、図４に示すように、接合部模様２３の部分にアンダーカット部２５を設けた構成としても良い。表皮材１０の成形材料は軟質で弾性を有しているため、アンダーカット部２５については無理抜きにより形成することができる。
アンダーカット部２５を設けることにより、接合部模様２３が、下側に位置する表皮材１０の一般面１６へ向けてせり出した外観となり、接合部模様２３と下側に位置する表皮材１０とが別体のように見えるようになり、二枚の表皮材が重なった状態を、より本物らしく表現することが可能となる。

また、図５に示すように、縫製糸模様２１の部分にアンダーカット部２５を設けても良い。縫製糸模様２１の部分にアンダーカット部２５を設けることにより、縫製糸模様２１を際だたせ、縫製糸模様２１と接合部模様２３とが別体であるような外観となり、実際に糸で縫った状態をより本物らしく表現することができる。
アンダーカット部２５は、図５に示すように縫製糸模様の一方側に設けても良く、或いは図６に示すように、縫製糸模様の両側に設けても良い。また、全ての縫製糸模様２１にアンダーカット部２５を設けるのではなく、一つおきに設けたり、ランダムに設けても良い。

図７は本例の表皮材１０の分解説明図である。図示されているように、本例の表皮材１０は、表皮１０ａの裏側にワディング材１０ｂ及び裏面材１０ｃを備えている。
ワディング材１０ｂは、縫製糸模様２１等の縫い目部分以外の領域に配設される。ワディング材１０ｂは、配設箇所の形状に裁断され、縫い目部分にかからない大きさに形成される。ワディング材１０ｂを配設することにより、縫い目を境に、表面にふっくらとした質感を出すことが可能となる。
また、ワディング材１０ｂには裏面材１０ｃが配設されており、この裏面材１０ｃは接着剤によってワディング材１０ｂと表皮１０ａに接着されている。裏面材１０ｃと表皮１０ａは、縫い目部分で接合されており、表皮１０ａと裏面材１０ｃでワディング材１０ｂを挟持する構成となっている。
裏面材１０ｃが設けられていることにより、ワディング材１０ｂが表皮１０ａに密着して、表面側でのふっくら感が効果的に得られ、また、表皮１０ａの縫い目部分は裏面材１０ｃに密着してくっきりした谷が形成されるので、表面の凹凸形状をより際だたせることが可能となる。

図８及び図９は、表皮１０ａへのワディング材１０ｂの取付工程の一例を示す説明図である。
図８及び図９では、真空成形により表皮１０ａへの模様の転写が行われた例が示されている。ワディング材１０ｂを取り付ける際は、表皮１０ａとワディング材１０ｂのいずれか又は両方に接着剤を塗布し、表皮１０ａにワディング材１０ｂを貼着する。
次に、ワディング材１０ｂ、ワディング材１０ｂが配設されていない部分の表皮１０ａ、裏面材１０ｃのいずれか又は全てに接着剤を塗布し、図９に示すように、表皮１０ａ及びワディング材１０ｂに裏面材１０ｃを貼着する。
このようにして、図１０に示すように、ワディング材１０ｂ及び裏面材１０ｃを備えた表皮材１０が形成される。

なお、表皮１０ａへのワディング材１０ｂの取り付けは、図８及び図９に示す方法に限るものではない、すなわち、表皮１０ａが型内にない状態において、ワディング材１０ｂ及び裏面材１０ｃを取り付けるようにしても良い。
また、表皮１０ａにワディング材１０ｂ及び裏面材１０ｃを予め取り付けておき、その後、表皮１０ａへの転写を行うようにしても良い。
また、表皮１０ａと裏面材１０ｃとの接合部分について、ウェルダーによる溶着を行っても良い。

図１１は、他の態様の接合部模様２３を示す説明図である。図１１に示す例では、接合部模様２３を表皮材１０の一般面１６よりも突起させるために、接合部模様２３の部分の合成樹脂層１１を他の部分より厚くすることによって、接合部模様２３が盛り上がるように形成されている。

上記のように、接合部模様２３の部分の合成樹脂層１１を厚くした場合においても、図１２に示すように、接合部模様２３の部分にアンダーカット部２５を設けた構成とすると、二枚の表皮材が重なった状態をよりリアルに表現することができ好適である。

接合部模様２３の部分には、さらに図１３に示すように、縫製糸が表皮材に食い込んだ状態を表わす模様２４が形成されている。二枚の表皮材を縫製するときは、通常は、初めに表皮材の表面側同士を合わせて端部を縫い合わせ、次いで上方に位置している表皮材を反転させ、表面側からステッチを付けて縫製するものであるが、この模様２４は、初めに縫製された縫製糸が外部に露見している状態を再現したものである。

そして、表面側から付けられたステッチは、縫製糸模様２１として表皮材１０の上面に形成されている。

このように、本例の表皮材１０では、縫製糸、縫い目穴、接合部は勿論のこと、縫製糸や接合部にアンダーカット部を設けたり、縫製が表皮材に食い込んでいる状態までもが転写され、縫製に関する形状が忠実に復元されている。このようにして、複数枚の表皮材を縫製にて接合した外観と同様の外観が一枚の表皮材上に再現される。

さらに、本例の表皮材１０は、接合部模様２３を境にして、異なるしぼ模様が賦形されている。本例では、図１及び図２に示すように、座面を被覆する部分１３と、側面を被覆する部分１４と、後方側面を被覆する部分１５とで異なる模様となるように構成されている。

そして、さらに座面を被覆する部分１３には、飾り縫製部であるパターン部２６が設けられており、このパターン部２６を境にして、異なるしぼ模様の表皮材が接合された外観となっている。異なる模様の表皮材が隣り合う部分には、それぞれ、縫製糸模様２１、縫い目穴模様２２、接合部模様２３、縫製が表皮材に食い込んでいる模様２４が付されており、複数枚の表皮材が実際に縫製にて接合された外観となっている。

なお、縫製糸模様２１、縫い目穴模様２２、接合部模様２３等の各模様については、上記構成に限るものではなく、デザインに合わせて自由に変更することができるものである。

例えば、図１４に示す表皮材１０には、アンダーカット部２５が設けられた接合部模様２３が形成され、さらに、接合部模様２３に隣接して、アンダーカット部２５が設けられた縫製糸模様２１が形成されている。そして、縫製糸模様２１の間には、縫い目穴模様２２が形成される。また、しぼ模様についても、上記した構成に限らず、他の模様としたり、異なる艶としたり、或いはしぼ模様を付けない部分を有する構成としても良い。

また、上記実施例では、接合部模様２３が一般面１６よりも突起した構成を示したが、接合部模様２３と一般面１６とがフラットになっていても良い。この場合は、例えば、接合部模様２３に隣接する一般面１６の部分が、接合部模様２３と略面一になるように盛り上がって形成される。このように、接合部模様２３と一般面１６とがフラットな形状とされることにより、接合部が表皮材裏面側に向けて突出しており、表面側には凹凸が現れていない状態が表現される。

さらにまた、上記実施例では、複数枚の表皮材を縫製にて接合した外観を有する表皮材１０について説明したが、縫製に限らず、ウェルダー溶着加工にて複数枚の表皮材を接合した外観としても良い。

この場合は、表皮材に、接合部の表皮材重ね合わせの凹凸形状が転写されて接合部模様が形成される。なお、ウェルダー溶着加工による接合部模様を形成した場合においても、必要に応じてアンダーカット部を設け、接合部模様と下側に位置する表皮材とが別体のように見える構成とすると良い。

本発明の表皮材により被覆された車両用座席の一例を示す説明図である。本発明の表皮材の部分拡大図である。縫製糸模様，縫い目穴模様，接合部模様が形成された表皮部分の拡大図である。アンダーカット部が設けられた接合部模様が付された表皮部分を示す断面図である。アンダーカット部が片側に設けられた縫製糸模様が付された表皮部分を示す断面図である。アンダーカット部が両側に設けられた縫製糸模様が付された表皮部分を示す断面図である。本発明の表皮材の分解説明図である。ワディング材の取付工程を示す説明図である。ワディング材の取付工程を示す説明図である。本発明の表皮材の断面説明図である。他の模様の接合部模様を示す説明図である。図１１の接合部模様にアンダーカット部を設けた状態を示す説明図である。縫製糸が表皮材に食い込んだ状態を表わす模様を示す説明図である。他の模様付けの例を示す説明図である。表皮材の製造手段の一例を示す説明図である。

符号の説明

１０表皮材、１０ａ表皮、１０ｂワディング材、１０ｃ裏面材、１１合成樹脂層、１２繊維基材層、１３座面を被覆する部分、１４側面を被覆する部分、１５後方側面を被覆する部分、１６一般面、２１縫製糸模様、２２縫い目穴模様、２３接合部模様、２４縫製糸が表皮材に食い込んだ状態を示す模様、２５アンダーカット部、２６パターン部、２７金型、Ｓ二輪車用座席

Claims

複数枚の表皮材を実際に縫製にて接合したものと同一外観を有する接合部と、一般面とを有し、所定形状を転写によって形成した一枚ものの表皮と、
該表皮の裏面で前記接合部以外に配設され、座面凹凸を形成するフォーム材と、を備えたことを特徴とする車両用表皮材。
複数枚の表皮材を実際にウェルダー溶着加工にて接合したものと同一外観を有する接合部と、一般面とを有し、所定形状を転写によって形成した一枚ものの表皮と、
該表皮の裏面で前記接合部以外に配設され、座面凹凸を形成するフォーム材と、を備えたことを特徴とする車両用表皮材。
複数枚の表皮材を実際に縫製にて接合したものと同一外観を有する突起した形状の接合部と、一般面とを有し、所定形状を転写によって形成した一枚ものの表皮と、
該表皮の裏面で前記接合部以外に配設され、座面凹凸を形成するフォーム材と、を備えたことを特徴とする車両用表皮材。
複数枚の表皮材を実際にウェルダー溶着加工にて接合したものと同一外観を有する突起した形状の接合部と、一般面とを有し、所定形状を転写によって形成した一枚ものの表皮と、
該表皮の裏面で前記接合部以外に配設され、座面凹凸を形成するフォーム材と、を備えたことを特徴とする車両用表皮材。
複数枚の表皮材を縫製にて接合したような外観、ウェルダー溶着加工にて接合したような外観、表皮材表面に設けられる飾り縫製部と同様の外観にする為、表皮材の接合部形状、該接合部のアンダーカット形状、縫製糸の形状、該縫製糸のアンダーカット形状、縫い目穴の形状、前記接合部での表皮材重ね合わせによる凹凸形状、縫製糸の表皮材への食い込み状態を示す形状の全てまたは一部を、一枚の表皮に転写し、
該表皮の裏面で前記接合部以外に配設され、座面凹凸を形成するフォーム材を備えたことを特徴とする車両用表皮材。
請求項５において、前記飾り縫製部はパターン部であることを特徴とする車両用表皮材。
請求項１乃至６いずれかにおいて、前記接合部または前記飾り縫製部を境にして異なるしぼの転写面を有することを特徴とする車両用表皮材。
請求項１乃至６いずれかにおいて、前記フォーム材に裏面材を配設し、該裏面材と前記表皮とで前記フォーム材を挟持したことを特徴とする車両用表皮材。
前記請求項１乃至８のいずれか記載の車両用表皮材でクッション材を被覆したことを特徴とする車両用座席。