JP4274808B2 - 車両用表皮材及び車両用座席、並びに車両用表皮材の製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は車両用表皮材及び車両用座席、並びに車両用表皮材の製造方法に係り、特に、高級感やデザイン性を有する車両用表皮材及び車両用座席、並びに車両用表皮材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般的に、オートバイなどの二輪車の座席は、一枚ものの表皮材でクッション材を被覆し、その端部をボトムプレートの下面に固定して製造されている。
【０００３】
上記の製造法によれば、簡単で能率良く車両用座席を製造することができるが、天然皮革を素材としたときに形成されるような縫い目がないため、製品の高級感が乏しいという不都合があった。また、表面を異なる模様や艶に仕上げた、デザイン性に富んだ座席が要望されている。
【０００４】
しかし、実際に複数枚の表皮材を縫製して縫い目を形成した場合、縫い目から雨水が浸入して乗員の服を濡らしたり、クッション材を劣化させるという問題が生じてしまう。
【０００５】
このため、縫い目模様やしぼ模様が転写された押し型を用い、平面状の表皮材原反に押し型の縫い目模様やしぼ模様を転写させ、この平面状の表皮材を所定の大きさに切断した後、立体形状に成形してクッション材を詰め、座席を形成する技術が提案されている（例えば、特許公報１参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開２００１−４６１８７号公報（第４頁）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記方法によれば、縫い目模様を備えた一枚ものの表皮材を作成することができる。しかし、上記従来技術では、平面状の原反としての表皮材１に縫目模様部分４として、繋ぎ目模様５と糸目模様６とを転写し、その後、さらに真空成形や張り込み成形を行って立体的に成形した表皮材に一体発泡成形などでクッション材を詰め、ボトムプレートの底外部に表皮材の端部を固定して座席を形成する構成である。このため、表皮材１を立体的に成形する時に縫目模様部分４が変形してしまうことがあり、複数枚の表皮材を実際に縫製にて接合し、立体的に製作した表皮アセンブリーの細部までをも忠実に再現することができなかった。そのため、平板な印象を与えてしまい、作り物のイメージが出てしまうという不都合があった。
【０００８】
本発明の目的は、一枚ものの表皮材でありながら、複数枚の表皮材を実際に縫製にて接合し、立体的に製作した表皮アセンブリーの外観と同一の外観形状を備えた車両用表皮材、及び車両用表皮材の製造方法を提供することにある。
本発明の他の目的は、上記車両用表皮材で被覆され、高級感がありデザイン性に富んだ外観を備えた車両用座席を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記課題は、本発明の請求項１に係る車両用表皮材によれば、一枚ものの車両用表皮材において、一般面と、複数枚の表皮材を縫製した接合部と同一の外観をなす所定形状とが、転写によって形成され、前記接合部と同一外観を有する所定形状は、縫製糸模様であって、前記縫製糸模様の付け根の部分がアンダーカット部となっている、ことにより解決される。
【００１０】
このように、一枚ものの表皮材でありながら、複数枚の表皮材を実際に縫製にて接合し、立体的に製作した表皮アセンブリーの外観と同一の外観形状を一枚の表皮材で立体的に形成することができるため、クッション材を被覆したときに表面の外観形状に変形等が発生することなく、本物同様の外観とすることが可能となる。また、一枚ものの表皮材であるため、屋外用の車両用座席に使用した場合であっても雨水の浸入を防止することが可能となる。
【００１１】
さらに、縫製糸模様の付け根部分がアンダーカット部となっていることで、より立体的で本物に近い外観にすることが可能となる。
【００１２】
また、接合部と同一外観を有する所定形状を境にして異なるしぼの転写面を有する構成とすることにより、二種以上の表皮材を縫い合わせた外観となり、デザイン性に富んだ車両用表皮材を得ることが可能となる。
【００１３】
本発明の請求項２に係る車両用座席は、前記請求項１に記載の車両用表皮材でクッション材を被覆して形成されているので、複数枚の表皮材を実際に縫製にて接合し、立体的に製作した表皮アセンブリーで被覆された外観とすることができ、一枚ものの表皮材で被覆された構成でありながら、高級感がありデザイン性に富んだ車両用座席とすることが可能となる。
【００１４】
前記課題は、本発明の請求項３に係る車両用表皮材の製造方法によれば、一枚ものの車両用表皮材において、一般面と、複数枚の表皮材を縫製した接合部と同一の外観をなす所定形状とが、転写によって形成され、前記接合部と同一外観を有する所定形状は、縫製糸模様であって、前記縫製糸模様の付け根の部分がアンダーカット部となっている車両用表皮材の製造方法であって、前記車両用表皮材を立体形状にする成形工程と、前記所定形状の転写工程と、が同時に行なわれる、ことにより解決される。
【００１５】
このように、車両用表皮材を立体形状にする成形工程と、縫製糸模様の付け根部分がアンダーカット部となっている所定形状の転写工程と、が同時に行なわれることで、製品としての座席の表面において、複数枚の表皮材を実際に縫製にて接合した細部まで忠実に完全に同一形状に再現することができ、より本物らしい外観とすることが可能となる。
また、表皮材を後から成形する場合のように模様の位置合わせが必要ないため、作業効率性を向上させることが可能となる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。
【００１７】
図１乃至図６は本発明の一実施例を示すものであり、図１は本発明の表皮材により被覆された車両用座席の一例を示す説明図、図２は本発明の表皮材の部分拡大図、図３は縫製糸模様，縫い目穴模様，接合部模様が形成された部分の拡大図、図４はアンダーカット部が設けられた接合部模様を示す断面図、図５はアンダーカット部が片側に設けられた縫製糸模様を示す断面図、図６はアンダーカット部が両側に設けられた縫製糸模様を示す断面図である。
【００１８】
本例の表皮材１０は、主に屋外用の車両用の座席に用いられるものであり、特に図１に示すような二輪車用座席Ｓに使用される。なお、二輪車用座席に限らず、三輪バギー車、袴座式乗り物、建機シート、農機シート、スノーモービル、水上バイク等に関する車両用座席にも用いることができる。
【００１９】
表皮材１０は、合成樹脂層１１と繊維基材層１２とからなる。合成樹脂層１１は、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂等から形成されている。合成樹脂層には、必要に応じて可塑剤、安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、滑剤、帯電防止剤、顔料、無機充填剤等の各種添加剤を添加しても良い。
【００２０】
繊維基材層１２は、織物、編物などの織布、または天然繊維や合成繊維などの不織布からなる。特に、編物等は伸縮性があり、合成樹脂層１１に縫製糸模様やしぼ模様を設けたときに、合成樹脂層１１に追従するため好適である。
【００２１】
なお、合成樹脂層１１の表面に、例えばウレタン系塗料層、シリコーンウレタン塗料層等の表面処理層を設けても良い。また、これらの塗料層に必要に応じて帯電防止剤、老化防止剤、顔料等を添加配合しても良い。
【００２２】
本例の表皮材１０は、その表面に、複数枚の表皮材を実際に縫製やウェルダー溶着加工にて接合した接合部と同一の外観をなす所定形状が転写によって形成されており、一枚ものの表皮材でありながら、複数枚の表皮材を実際に縫製やウェルダー溶着加工にて接合した立体的外観と同一の外観形状を備え、立体的に形成されている。
【００２３】
図２は、二輪車用座席Ｓに用いられる表皮材１０の部分拡大図である。図２には、座面を被覆する部分１３の一部と、側面を被覆する部分１４の一部と、後方側面を被覆する部分１５の一部が図示されている。
【００２４】
表皮材１０の表面には、一枚ものの表皮材でありながら、複数枚の表皮材を縫製にて接合した外観にする為に、縫製糸、縫い目穴、接合部の表皮材重ね合わせの凹凸形状、縫製糸が表皮材に食い込んだ状態、が転写されている。
【００２５】
すなわち、表皮材１０の表面には、転写により、縫製糸模様２１、縫い目穴模様２２、接合部模様２３、縫製糸が表皮材に食い込んだ状態を示す模様２４が形成されている。
【００２６】
上記各形状の表皮材１０への転写は、ウェルダー、型押し、真空成形または圧空成形、インジェクション成形、ブロー成形等の従来公知の方法により行われ、特にその製法は問わないものである。なお、図１１に示すように、微細穴を有する多孔性材料からなる金型２７により真空成形または圧空成形により転写を行った場合は、表皮材１０を立体形状にする成形と、縫製糸模様２１や接合部模様２３等の各種模様の転写を同時に行うことができるので、縫製糸模様２１や接合部模様２３に後から変形が生じることがない。このため、製品としての座席の表面において、複数枚の表皮材を実際に縫製にて接合した細部までもを忠実に完全に同一形状に再現することができ、より本物らしい外観とすることが可能となる。また、表皮材１０を後から成形する場合のように模様の位置合わせが必要ないため、作業効率性を向上させることが可能となる。
【００２７】
上記多孔性材料からなる金型２７としては、３μｍ〜２５μｍの孔径の微細孔を有する多孔性材料からなる金型を用いると好適である。３μｍより小さい場合は真空効率が劣り、２５μｍより大きい場合は精密な転写ができない。上記孔径の範囲内で、好ましくは孔径を１０μｍ〜２０μｍとすると、真空効率を低下させることなく且つ精密な転写を行うことが可能となり、生産効率と転写再現性のバランスが最も良い結果が得られる。
【００２８】
図３は、縫製糸模様２１，縫い目穴模様２２，接合部模様２３が形成された部分の拡大図である。接合部模様２３は表皮材１０の一般面１６よりも突起して形成されている。図３の例では、合成樹脂層１１と繊維基材層１２とが成形により上方に湾曲され、これにより接合部模様２３が盛り上がって形成されている。
【００２９】
このように、接合部模様２３が凹凸形状とされることにより、表皮材１０において、二枚の表皮材が重ねられた状態が表現される。
【００３０】
接合部模様２３の上には、縫製糸模様２１が形成されている。縫製糸模様２１により、接合部において二枚の表皮材が縫い合わされた状態が表現される。
【００３１】
縫製糸模様２１は、シングルステッチの糸目を表す模様である。縫製糸模様２１の表面には、繊維をよりあわせた模様が形成されており、本物の糸のような外観となっている。
【００３２】
縫製糸模様２１の間には、縫い目穴模様２２が形成されている。縫い目穴模様２２は、縫い目穴に縫製糸の端部が入り込んだ外観となるように形成されている。
【００３３】
なお、図４に示すように、接合部模様２３の部分にアンダーカット部２５を設けた構成としても良い。表皮材１０の成形材料は軟質で弾性を有しているため、アンダーカット部２５については無理抜きにより形成することができる。
【００３４】
アンダーカット部２５を設けることにより、接合部模様２３が、下側に位置する表皮材１０の一般面１６へ向けてせり出した外観となり、接合部模様２３と下側に位置する表皮材１０とが別体のように見えるようになり、二枚の表皮材が重なった状態を、より本物らしく表現することが可能となる。
【００３５】
また、図５に示すように、縫製糸模様２１の部分にアンダーカット部２５を設けても良い。縫製糸模様２１の部分にアンダーカット部２５を設けることにより、縫製糸模様２１を際だたせ、縫製糸模様２１と接合部模様２３とが別体であるような外観となり、実際に糸で縫った状態をより本物らしく表現することができる。
【００３６】
アンダーカット部２５は、図５に示すように縫製糸模様の一方側に設けても良く、或いは図６に示すように、縫製糸模様の両側に設けても良い。また、全ての縫製糸模様２１にアンダーカット部２５を設けるのではなく、一つおきに設けたり、ランダムに設けても良い。
【００３７】
図７は、他の態様の接合部模様２３を示す説明図である。図７に示す例では、接合部模様２３を表皮材１０の一般面１６よりも突起させるために、接合部模様２３の部分の合成樹脂層１１を他の部分より厚くすることによって、接合部模様２３が盛り上がるように形成されている。
【００３８】
上記のように、接合部模様２３の部分の合成樹脂層１１を厚くした場合においても、図８に示すように、接合部模様２３の部分にアンダーカット部２５を設けた構成とすると、二枚の表皮材が重なった状態をよりリアルに表現することができ好適である。
【００３９】
接合部模様２３の部分には、さらに図９に示すように、縫製糸が表皮材に食い込んだ状態を表わす模様２４が形成されている。二枚の表皮材を縫製するときは、通常は、初めに表皮材の表面側同士を合わせて端部を縫い合わせ、次いで上方に位置している表皮材を反転させ、表面側からステッチを付けて縫製するものであるが、この模様２４は、初めに縫製された縫製糸が外部に露見している状態を再現したものである。
【００４０】
そして、表面側から付けられたステッチは、縫製糸模様２１として表皮材１０の上面に形成されている。
【００４１】
このように、本例の表皮材１０では、縫製糸、縫い目穴、接合部は勿論のこと、縫製糸や接合部にアンダーカット部を設けたり、縫製が表皮材に食い込んでいる状態までもが転写され、縫製に関する形状が忠実に復元されている。このようにして、複数枚の表皮材を縫製にて接合した外観と同様の外観が一枚の表皮材上に再現される。
【００４２】
さらに、本例の表皮材１０は、接合部模様２３を境にして、異なるしぼ模様が賦形されている。本例では、図１及び図２に示すように、座面を被覆する部分１３と、側面を被覆する部分１４と、後方側面を被覆する部分１５とで異なる模様となるように構成されている。
【００４３】
そして、さらに座面を被覆する部分１３には、飾り縫製部であるパターン部２６が設けられており、このパターン部２６を境にして、異なるしぼ模様の表皮材が接合された外観となっている。異なる模様の表皮材が隣り合う部分には、それぞれ、縫製糸模様２１、縫い目穴模様２２、接合部模様２３、縫製が表皮材に食い込んでいる模様２４が付されており、複数枚の表皮材が実際に縫製にて接合された外観となっている。
【００４４】
なお、縫製糸模様２１、縫い目穴模様２２、接合部模様２３等の各模様については、上記構成に限るものではなく、デザインに合わせて自由に変更することができるものである。
【００４５】
例えば、図１０に示す表皮材１０には、アンダーカット部２５が設けられた接合部模様２３が形成され、さらに、接合部模様２３に隣接して、アンダーカット部２５が設けられた縫製糸模様２１が形成されている。そして、縫製糸模様２１の間には、縫い目穴模様２２が形成される。また、しぼ模様についても、上記した構成に限らず、他の模様としたり、異なる艶としたり、或いはしぼ模様を付けない部分を有する構成としても良い。
【００４６】
また、上記例では、接合部模様２３が一般面１６よりも突起した構成を示したが、接合部模様２３と一般面１６とがフラットになっていても良い。この場合は、例えば、接合部模様２３に隣接する一般面１６の部分が、接合部模様２３と略面一になるように盛り上がって形成される。このように、接合部模様２３と一般面１６とがフラットな形状とされることにより、接合部が表皮材裏面側に向けて突出しており、表面側には凹凸が現れていない状態が表現される。
【００４７】
さらにまた、上記例では、複数枚の表皮材を縫製にて接合した外観を有する表皮材１０について説明したが、縫製に限らず、ウェルダー溶着加工にて複数枚の表皮材を接合した外観としても良い。
【００４８】
この場合は、表皮材に、接合部の表皮材重ね合わせの凹凸形状が転写されて接合部模様が形成される。なお、ウェルダー溶着加工による接合部模様を形成した場合においても、必要に応じてアンダーカット部を設け、接合部模様と下側に位置する表皮材とが別体のように見える構成とすると良い。
【００４９】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、一枚ものの表皮材に、実際に縫製糸等と同一の外観をなす所定形状が転写によって形成されており、これにより複数枚の表皮材を実際に縫製やウェルダー溶着加工にて接合した立体的外観と同一の外観形状が形成されているので、クッション材を被覆して座席を製作したときにも外観形状に変形等が起こることなく、実際に縫製等により製作された表皮アセンブリーで被覆された座席と同一の外観を備えた、高級感のある車両用表皮材及び車両用座席を得ることが可能となる。また一枚ものの表皮材であるため、屋外用の車両用座席に使用した場合であっても雨水が浸入することがなく好適である。
【００５０】
また、縫い目模様は転写により付されるものであるため、高級感のある表皮材を安価に得ることが可能となる。また、転写であるため、縫い目模様やしぼ模様を適宜変更することが可能であり、多様なデザインに対応することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の表皮材により被覆された車両用座席の一例を示す説明図である。
【図２】本発明の表皮材の部分拡大図である。
【図３】縫製糸模様，縫い目穴模様，接合部模様が形成された部分の拡大図である。
【図４】アンダーカット部が設けられた接合部模様を示す断面図である。
【図５】アンダーカット部が片側に設けられた縫製糸模様を示す断面図である。
【図６】アンダーカット部が両側に設けられた縫製糸模様を示す断面図である。
【図７】他の態様の接合部模様を示す説明図である。
【図８】図７の接合部模様にアンダーカット部を設けた状態を示す説明図である。
【図９】縫製糸が表皮材に食い込んだ状態を表わす模様を示す説明図である。
【図１０】他の模様付けの例を示す説明図である。
【図１１】表皮材の製造手段の一例を示す説明図である。
【符号の説明】
１０ 表皮材
１１ 合成樹脂層
１２ 繊維基材層
１３ 座面を被覆する部分
１４ 側面を被覆する部分
１５ 後方側面を被覆する部分
１６ 一般面
２１ 縫製糸模様
２２ 縫い目穴模様
２３ 接合部模様
２４ 縫製糸が表皮材に食い込んだ状態を示す模様
２５ アンダーカット部
２６ パターン部
２７ 金型
Ｓ 二輪車用座席
【発明の属する技術分野】
本発明は車両用表皮材及び車両用座席、並びに車両用表皮材の製造方法に係り、特に、高級感やデザイン性を有する車両用表皮材及び車両用座席、並びに車両用表皮材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般的に、オートバイなどの二輪車の座席は、一枚ものの表皮材でクッション材を被覆し、その端部をボトムプレートの下面に固定して製造されている。
【０００３】
上記の製造法によれば、簡単で能率良く車両用座席を製造することができるが、天然皮革を素材としたときに形成されるような縫い目がないため、製品の高級感が乏しいという不都合があった。また、表面を異なる模様や艶に仕上げた、デザイン性に富んだ座席が要望されている。
【０００４】
しかし、実際に複数枚の表皮材を縫製して縫い目を形成した場合、縫い目から雨水が浸入して乗員の服を濡らしたり、クッション材を劣化させるという問題が生じてしまう。
【０００５】
このため、縫い目模様やしぼ模様が転写された押し型を用い、平面状の表皮材原反に押し型の縫い目模様やしぼ模様を転写させ、この平面状の表皮材を所定の大きさに切断した後、立体形状に成形してクッション材を詰め、座席を形成する技術が提案されている（例えば、特許公報１参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開２００１−４６１８７号公報（第４頁）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記方法によれば、縫い目模様を備えた一枚ものの表皮材を作成することができる。しかし、上記従来技術では、平面状の原反としての表皮材１に縫目模様部分４として、繋ぎ目模様５と糸目模様６とを転写し、その後、さらに真空成形や張り込み成形を行って立体的に成形した表皮材に一体発泡成形などでクッション材を詰め、ボトムプレートの底外部に表皮材の端部を固定して座席を形成する構成である。このため、表皮材１を立体的に成形する時に縫目模様部分４が変形してしまうことがあり、複数枚の表皮材を実際に縫製にて接合し、立体的に製作した表皮アセンブリーの細部までをも忠実に再現することができなかった。そのため、平板な印象を与えてしまい、作り物のイメージが出てしまうという不都合があった。
【０００８】
本発明の目的は、一枚ものの表皮材でありながら、複数枚の表皮材を実際に縫製にて接合し、立体的に製作した表皮アセンブリーの外観と同一の外観形状を備えた車両用表皮材、及び車両用表皮材の製造方法を提供することにある。
本発明の他の目的は、上記車両用表皮材で被覆され、高級感がありデザイン性に富んだ外観を備えた車両用座席を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記課題は、本発明の請求項１に係る車両用表皮材によれば、一枚ものの車両用表皮材において、一般面と、複数枚の表皮材を縫製した接合部と同一の外観をなす所定形状とが、転写によって形成され、前記接合部と同一外観を有する所定形状は、縫製糸模様であって、前記縫製糸模様の付け根の部分がアンダーカット部となっている、ことにより解決される。
【００１０】
このように、一枚ものの表皮材でありながら、複数枚の表皮材を実際に縫製にて接合し、立体的に製作した表皮アセンブリーの外観と同一の外観形状を一枚の表皮材で立体的に形成することができるため、クッション材を被覆したときに表面の外観形状に変形等が発生することなく、本物同様の外観とすることが可能となる。また、一枚ものの表皮材であるため、屋外用の車両用座席に使用した場合であっても雨水の浸入を防止することが可能となる。
【００１１】
さらに、縫製糸模様の付け根部分がアンダーカット部となっていることで、より立体的で本物に近い外観にすることが可能となる。
【００１２】
また、接合部と同一外観を有する所定形状を境にして異なるしぼの転写面を有する構成とすることにより、二種以上の表皮材を縫い合わせた外観となり、デザイン性に富んだ車両用表皮材を得ることが可能となる。
【００１３】
本発明の請求項２に係る車両用座席は、前記請求項１に記載の車両用表皮材でクッション材を被覆して形成されているので、複数枚の表皮材を実際に縫製にて接合し、立体的に製作した表皮アセンブリーで被覆された外観とすることができ、一枚ものの表皮材で被覆された構成でありながら、高級感がありデザイン性に富んだ車両用座席とすることが可能となる。
【００１４】
前記課題は、本発明の請求項３に係る車両用表皮材の製造方法によれば、一枚ものの車両用表皮材において、一般面と、複数枚の表皮材を縫製した接合部と同一の外観をなす所定形状とが、転写によって形成され、前記接合部と同一外観を有する所定形状は、縫製糸模様であって、前記縫製糸模様の付け根の部分がアンダーカット部となっている車両用表皮材の製造方法であって、前記車両用表皮材を立体形状にする成形工程と、前記所定形状の転写工程と、が同時に行なわれる、ことにより解決される。
【００１５】
このように、車両用表皮材を立体形状にする成形工程と、縫製糸模様の付け根部分がアンダーカット部となっている所定形状の転写工程と、が同時に行なわれることで、製品としての座席の表面において、複数枚の表皮材を実際に縫製にて接合した細部まで忠実に完全に同一形状に再現することができ、より本物らしい外観とすることが可能となる。
また、表皮材を後から成形する場合のように模様の位置合わせが必要ないため、作業効率性を向上させることが可能となる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。
【００１７】
図１乃至図６は本発明の一実施例を示すものであり、図１は本発明の表皮材により被覆された車両用座席の一例を示す説明図、図２は本発明の表皮材の部分拡大図、図３は縫製糸模様，縫い目穴模様，接合部模様が形成された部分の拡大図、図４はアンダーカット部が設けられた接合部模様を示す断面図、図５はアンダーカット部が片側に設けられた縫製糸模様を示す断面図、図６はアンダーカット部が両側に設けられた縫製糸模様を示す断面図である。
【００１８】
本例の表皮材１０は、主に屋外用の車両用の座席に用いられるものであり、特に図１に示すような二輪車用座席Ｓに使用される。なお、二輪車用座席に限らず、三輪バギー車、袴座式乗り物、建機シート、農機シート、スノーモービル、水上バイク等に関する車両用座席にも用いることができる。
【００１９】
表皮材１０は、合成樹脂層１１と繊維基材層１２とからなる。合成樹脂層１１は、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂等から形成されている。合成樹脂層には、必要に応じて可塑剤、安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、滑剤、帯電防止剤、顔料、無機充填剤等の各種添加剤を添加しても良い。
【００２０】
繊維基材層１２は、織物、編物などの織布、または天然繊維や合成繊維などの不織布からなる。特に、編物等は伸縮性があり、合成樹脂層１１に縫製糸模様やしぼ模様を設けたときに、合成樹脂層１１に追従するため好適である。
【００２１】
なお、合成樹脂層１１の表面に、例えばウレタン系塗料層、シリコーンウレタン塗料層等の表面処理層を設けても良い。また、これらの塗料層に必要に応じて帯電防止剤、老化防止剤、顔料等を添加配合しても良い。
【００２２】
本例の表皮材１０は、その表面に、複数枚の表皮材を実際に縫製やウェルダー溶着加工にて接合した接合部と同一の外観をなす所定形状が転写によって形成されており、一枚ものの表皮材でありながら、複数枚の表皮材を実際に縫製やウェルダー溶着加工にて接合した立体的外観と同一の外観形状を備え、立体的に形成されている。
【００２３】
図２は、二輪車用座席Ｓに用いられる表皮材１０の部分拡大図である。図２には、座面を被覆する部分１３の一部と、側面を被覆する部分１４の一部と、後方側面を被覆する部分１５の一部が図示されている。
【００２４】
表皮材１０の表面には、一枚ものの表皮材でありながら、複数枚の表皮材を縫製にて接合した外観にする為に、縫製糸、縫い目穴、接合部の表皮材重ね合わせの凹凸形状、縫製糸が表皮材に食い込んだ状態、が転写されている。
【００２５】
すなわち、表皮材１０の表面には、転写により、縫製糸模様２１、縫い目穴模様２２、接合部模様２３、縫製糸が表皮材に食い込んだ状態を示す模様２４が形成されている。
【００２６】
上記各形状の表皮材１０への転写は、ウェルダー、型押し、真空成形または圧空成形、インジェクション成形、ブロー成形等の従来公知の方法により行われ、特にその製法は問わないものである。なお、図１１に示すように、微細穴を有する多孔性材料からなる金型２７により真空成形または圧空成形により転写を行った場合は、表皮材１０を立体形状にする成形と、縫製糸模様２１や接合部模様２３等の各種模様の転写を同時に行うことができるので、縫製糸模様２１や接合部模様２３に後から変形が生じることがない。このため、製品としての座席の表面において、複数枚の表皮材を実際に縫製にて接合した細部までもを忠実に完全に同一形状に再現することができ、より本物らしい外観とすることが可能となる。また、表皮材１０を後から成形する場合のように模様の位置合わせが必要ないため、作業効率性を向上させることが可能となる。
【００２７】
上記多孔性材料からなる金型２７としては、３μｍ〜２５μｍの孔径の微細孔を有する多孔性材料からなる金型を用いると好適である。３μｍより小さい場合は真空効率が劣り、２５μｍより大きい場合は精密な転写ができない。上記孔径の範囲内で、好ましくは孔径を１０μｍ〜２０μｍとすると、真空効率を低下させることなく且つ精密な転写を行うことが可能となり、生産効率と転写再現性のバランスが最も良い結果が得られる。
【００２８】
図３は、縫製糸模様２１，縫い目穴模様２２，接合部模様２３が形成された部分の拡大図である。接合部模様２３は表皮材１０の一般面１６よりも突起して形成されている。図３の例では、合成樹脂層１１と繊維基材層１２とが成形により上方に湾曲され、これにより接合部模様２３が盛り上がって形成されている。
【００２９】
このように、接合部模様２３が凹凸形状とされることにより、表皮材１０において、二枚の表皮材が重ねられた状態が表現される。
【００３０】
接合部模様２３の上には、縫製糸模様２１が形成されている。縫製糸模様２１により、接合部において二枚の表皮材が縫い合わされた状態が表現される。
【００３１】
縫製糸模様２１は、シングルステッチの糸目を表す模様である。縫製糸模様２１の表面には、繊維をよりあわせた模様が形成されており、本物の糸のような外観となっている。
【００３２】
縫製糸模様２１の間には、縫い目穴模様２２が形成されている。縫い目穴模様２２は、縫い目穴に縫製糸の端部が入り込んだ外観となるように形成されている。
【００３３】
なお、図４に示すように、接合部模様２３の部分にアンダーカット部２５を設けた構成としても良い。表皮材１０の成形材料は軟質で弾性を有しているため、アンダーカット部２５については無理抜きにより形成することができる。
【００３４】
アンダーカット部２５を設けることにより、接合部模様２３が、下側に位置する表皮材１０の一般面１６へ向けてせり出した外観となり、接合部模様２３と下側に位置する表皮材１０とが別体のように見えるようになり、二枚の表皮材が重なった状態を、より本物らしく表現することが可能となる。
【００３５】
また、図５に示すように、縫製糸模様２１の部分にアンダーカット部２５を設けても良い。縫製糸模様２１の部分にアンダーカット部２５を設けることにより、縫製糸模様２１を際だたせ、縫製糸模様２１と接合部模様２３とが別体であるような外観となり、実際に糸で縫った状態をより本物らしく表現することができる。
【００３６】
アンダーカット部２５は、図５に示すように縫製糸模様の一方側に設けても良く、或いは図６に示すように、縫製糸模様の両側に設けても良い。また、全ての縫製糸模様２１にアンダーカット部２５を設けるのではなく、一つおきに設けたり、ランダムに設けても良い。
【００３７】
図７は、他の態様の接合部模様２３を示す説明図である。図７に示す例では、接合部模様２３を表皮材１０の一般面１６よりも突起させるために、接合部模様２３の部分の合成樹脂層１１を他の部分より厚くすることによって、接合部模様２３が盛り上がるように形成されている。
【００３８】
上記のように、接合部模様２３の部分の合成樹脂層１１を厚くした場合においても、図８に示すように、接合部模様２３の部分にアンダーカット部２５を設けた構成とすると、二枚の表皮材が重なった状態をよりリアルに表現することができ好適である。
【００３９】
接合部模様２３の部分には、さらに図９に示すように、縫製糸が表皮材に食い込んだ状態を表わす模様２４が形成されている。二枚の表皮材を縫製するときは、通常は、初めに表皮材の表面側同士を合わせて端部を縫い合わせ、次いで上方に位置している表皮材を反転させ、表面側からステッチを付けて縫製するものであるが、この模様２４は、初めに縫製された縫製糸が外部に露見している状態を再現したものである。
【００４０】
そして、表面側から付けられたステッチは、縫製糸模様２１として表皮材１０の上面に形成されている。
【００４１】
このように、本例の表皮材１０では、縫製糸、縫い目穴、接合部は勿論のこと、縫製糸や接合部にアンダーカット部を設けたり、縫製が表皮材に食い込んでいる状態までもが転写され、縫製に関する形状が忠実に復元されている。このようにして、複数枚の表皮材を縫製にて接合した外観と同様の外観が一枚の表皮材上に再現される。
【００４２】
さらに、本例の表皮材１０は、接合部模様２３を境にして、異なるしぼ模様が賦形されている。本例では、図１及び図２に示すように、座面を被覆する部分１３と、側面を被覆する部分１４と、後方側面を被覆する部分１５とで異なる模様となるように構成されている。
【００４３】
そして、さらに座面を被覆する部分１３には、飾り縫製部であるパターン部２６が設けられており、このパターン部２６を境にして、異なるしぼ模様の表皮材が接合された外観となっている。異なる模様の表皮材が隣り合う部分には、それぞれ、縫製糸模様２１、縫い目穴模様２２、接合部模様２３、縫製が表皮材に食い込んでいる模様２４が付されており、複数枚の表皮材が実際に縫製にて接合された外観となっている。
【００４４】
なお、縫製糸模様２１、縫い目穴模様２２、接合部模様２３等の各模様については、上記構成に限るものではなく、デザインに合わせて自由に変更することができるものである。
【００４５】
例えば、図１０に示す表皮材１０には、アンダーカット部２５が設けられた接合部模様２３が形成され、さらに、接合部模様２３に隣接して、アンダーカット部２５が設けられた縫製糸模様２１が形成されている。そして、縫製糸模様２１の間には、縫い目穴模様２２が形成される。また、しぼ模様についても、上記した構成に限らず、他の模様としたり、異なる艶としたり、或いはしぼ模様を付けない部分を有する構成としても良い。
【００４６】
また、上記例では、接合部模様２３が一般面１６よりも突起した構成を示したが、接合部模様２３と一般面１６とがフラットになっていても良い。この場合は、例えば、接合部模様２３に隣接する一般面１６の部分が、接合部模様２３と略面一になるように盛り上がって形成される。このように、接合部模様２３と一般面１６とがフラットな形状とされることにより、接合部が表皮材裏面側に向けて突出しており、表面側には凹凸が現れていない状態が表現される。
【００４７】
さらにまた、上記例では、複数枚の表皮材を縫製にて接合した外観を有する表皮材１０について説明したが、縫製に限らず、ウェルダー溶着加工にて複数枚の表皮材を接合した外観としても良い。
【００４８】
この場合は、表皮材に、接合部の表皮材重ね合わせの凹凸形状が転写されて接合部模様が形成される。なお、ウェルダー溶着加工による接合部模様を形成した場合においても、必要に応じてアンダーカット部を設け、接合部模様と下側に位置する表皮材とが別体のように見える構成とすると良い。
【００４９】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、一枚ものの表皮材に、実際に縫製糸等と同一の外観をなす所定形状が転写によって形成されており、これにより複数枚の表皮材を実際に縫製やウェルダー溶着加工にて接合した立体的外観と同一の外観形状が形成されているので、クッション材を被覆して座席を製作したときにも外観形状に変形等が起こることなく、実際に縫製等により製作された表皮アセンブリーで被覆された座席と同一の外観を備えた、高級感のある車両用表皮材及び車両用座席を得ることが可能となる。また一枚ものの表皮材であるため、屋外用の車両用座席に使用した場合であっても雨水が浸入することがなく好適である。
【００５０】
また、縫い目模様は転写により付されるものであるため、高級感のある表皮材を安価に得ることが可能となる。また、転写であるため、縫い目模様やしぼ模様を適宜変更することが可能であり、多様なデザインに対応することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の表皮材により被覆された車両用座席の一例を示す説明図である。
【図２】本発明の表皮材の部分拡大図である。
【図３】縫製糸模様，縫い目穴模様，接合部模様が形成された部分の拡大図である。
【図４】アンダーカット部が設けられた接合部模様を示す断面図である。
【図５】アンダーカット部が片側に設けられた縫製糸模様を示す断面図である。
【図６】アンダーカット部が両側に設けられた縫製糸模様を示す断面図である。
【図７】他の態様の接合部模様を示す説明図である。
【図８】図７の接合部模様にアンダーカット部を設けた状態を示す説明図である。
【図９】縫製糸が表皮材に食い込んだ状態を表わす模様を示す説明図である。
【図１０】他の模様付けの例を示す説明図である。
【図１１】表皮材の製造手段の一例を示す説明図である。
【符号の説明】
１０ 表皮材
１１ 合成樹脂層
１２ 繊維基材層
１３ 座面を被覆する部分
１４ 側面を被覆する部分
１５ 後方側面を被覆する部分
１６ 一般面
２１ 縫製糸模様
２２ 縫い目穴模様
２３ 接合部模様
２４ 縫製糸が表皮材に食い込んだ状態を示す模様
２５ アンダーカット部
２６ パターン部
２７ 金型
Ｓ 二輪車用座席
Claims (3)
- 一枚ものの車両用表皮材において、一般面と、複数枚の表皮材を縫製した接合部と同一の外観をなす所定形状とが、転写によって形成され、
前記接合部と同一外観を有する所定形状は、縫製糸模様であって、前記縫製糸模様の付け根の部分がアンダーカット部となっていることを特徴とする車両用表皮材。 - 前記請求項１に記載の車両用表皮材でクッション材を被覆したことを特徴とする車両用座席。
- 一枚ものの車両用表皮材において、一般面と、複数枚の表皮材を縫製した接合部と同一の外観をなす所定形状とが、転写によって形成され、
前記接合部と同一外観を有する所定形状は、縫製糸模様であって、前記縫製糸模様の付け根の部分がアンダーカット部となっている車両用表皮材の製造方法であって、
前記車両用表皮材を立体形状にする成形工程と、前記所定形状の転写工程と、が同時に行なわれることを特徴とする車両用表皮材の製造方法。
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