JP2005125845A - 車両用表皮材、車両用座席並びに車両用表皮材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明の目的は、表面にデザイン性に優れた模様や文字などの形状を備え、特に屋外で乗車される車両の座席に適用可能な表皮材及びその製造方法を提供する。
【解決手段】 車両用座席Ｓに用いられる車両用表皮材１０であって、座席Ｓの少なくとも着座部を被覆する第一の表皮材１と、この第一の表皮材１の表面側に露見する部分２ｂを有し、第一の表皮材１に埋設され一体に接合された第二の表皮材２とを備えた構成とされている。
【選択図】 図１

Description

本発明は車両用表皮材、車両用座席並びに車両用表皮材の製造方法に係り、特に、自動二輪車等の屋外に曝される座席に適用可能であり、高いデザイン性を有する車両用表皮材、車両用座席並びに車両用表皮材の製造方法に関する。

一般に、自動二三輪車の座席は、ボトムプレート上にクッション材が配置され、このクッション材を耐候性のある表皮材で被覆することにより形成されている。
このように、耐候性のある表皮材でクッション材を被覆することにより、クッション材への雨水の浸入を防ぎ、クッション材が劣化する等の不都合を防止している。
従来の自動二三輪車用の座席は、屋外での使用に適した構成となっているが、その一方で外観は画一的なものとなっており、車体のデザインや乗員の好みに対応した、デザイン性の高い座席が要望されている。

デザイン性を確保するため、従来では、例えば座席カバーを被せることなどにより、座席に所望のデザインとなるような手段を用いていた。しかし、このような手段では、座席カバーと座席との一体感が得にくく、良好な外観が得られないという不都合があった。
また、デザイン性を確保するための他の手段としては、クッション材をボトムプレートに対して取り替え可能とし、クッション材の色彩やデザインを変えることにより、乗員の好みに合った座席とすることが知られている（例えば、特許文献１参照）。
或いは、成形型の型面に絵柄インキ層を形成し、真空成形することにより、シート材に前記絵柄インキ層を転写する、シート材への加飾方法が知られている（例えば、特許文献２参照）。

特開２０００−３５１３９１号公報（第３頁、図４） 特開平１１−２３５７５３号公報（第４頁、図１）

上記特許文献１に開示された技術によれば、座席のデザインや色彩を乗員の好みに合わせて取り替えることが可能となる。
しかし、上記技術では、自動二輪車のタイプに合わせて異なる形状のクッション材を準備する必要があった。また、クッション材自体が外部に露見する構成であるため、クッション材の材質が耐候性のある材質に限られてしまっていた。
また、上記特許文献２に開示された技術では、パッドにインキを転移させる工程と、このパッドを型面に押し付けてインキ層を形成する工程とが必要であり、製造工程における工数が多くなるという問題があった。
また、パッドや印刷装置などの装置を、真空成形装置以外に備える必要があった。
さらに、印刷層の転写であるため、耐候性に乏しく、経時により絵柄が薄くなったり、剥がれてしまう恐れがあり、屋外で使用される物品へ適用する際には不都合があった。
特に自動二輪車の座席等に用いた場合には、着座を繰り返すと、こすれにより絵柄が消えてしまうという問題があった。
また、インキの種類や濃度などの調整が必要であり、型面にインキが残った場合には清掃を行う必要があり、工程管理に手間がかかるという問題があった。

或いは、図２３に示すように、座席を被覆している表皮材１１１とは別に、別色や別素材の表皮材１１２を準備し、縫製１１３により加飾を行う方法が考えられる。しかし、この場合は、縫製部分で表皮材に穴が開いてしまうため、この部分から雨水等が浸入し、クッション材を劣化させてしまうため、雨水等の浸入防止対策が必要となり、外観性を損なうという問題がある。また、加飾表皮材１１２の端部１１２ａがめくれてしまい、外観上も好ましくなかった。
本発明の目的は、表面にデザイン性に優れた模様や文字などの形状を備え、特に、屋外に曝される座席に適用可能な、車両用表皮材、車両用座席並びに車両用表皮材の製造方法を提供することにある。

前記課題は、請求項１に係る車両用表皮材によれば、車両用座席に用いられる車両用表皮材であって、前記座席の少なくとも着座部を被覆する第一の表皮材と、該第一の表皮材の表面側に露見する部分を有し、前記第一の表皮材に埋設され一体に接合された第二の表皮材と、を備えたことにより解決される。前記第一の表皮材と第二の表皮材とは、色，表面の模様，材質のうち少なくとも一つが異なると好適である。

上記構成により、第二の表皮材の形状に応じて、第一の表皮材の表面に様々なデザイン形状を付すことが可能となる。また、第二の表皮材は第一の表皮材に埋設されているので、第一の表皮材は一枚ものの状態を保つこととなり、クッション材を被覆したときに、クッション材へ雨水等が浸入することがない。従って、自動二輪車等の座席のように、屋外に曝される座席にも適用可能である。
また、絵柄部が印刷等ではなく、第二の表皮材から構成され、しかも第二の表皮材は第一の表皮材に埋設されているので、経時によるかすれや剥がれ等が発生することなく、長期に渡って好適な外観を保つことが可能である。
また、第一の表皮材と第二の表皮材について、色，表面のシボ模様或いは材質を変えることにより、第二の表皮材により形成されるデザイン形状をより際だたせることが可能となる。

さらに、第二の表皮材の端部側に、糸目模様が付されていると好適である。第二の表皮材の端部側に糸目模様が付されていることにより、第一の表皮材に第二の表皮材が縫製により縫い付けられているような外観となり、高級感を得ることが可能となる。
さらにまた、前記第一の表皮材に、表皮材を実際に縫製したものと同一外観を有するステッチ模様が転写によって形成されていると、複数枚の表皮材を実際に縫製で接合した外観とすることができ、高級感を得ることが可能となる。また、ステッチ模様によるデザインが呈されることにより、さらにバラエティに富んだ外観とすることが可能となる。
本発明に係る車両用座席は、前記請求項１乃至３いずれか記載の車両用表皮材で被覆されて形成されているので、一枚ものの表皮材で被覆された構成でありながら、複数の表皮材を縫製した高級感をもってデザイン性に富んだ座席とすることが可能となる。

本発明の車両用表皮材は、次の製造方法により形成される。
すなわち、車両用座席に用いられる車両用表皮材であって、前記座席の少なくとも着座部を被覆する第一の表皮材と、該第一の表皮材の表面側に露見する部分を有し、前記第一の表皮材に埋設され一体に接合された第二の表皮材からなる車両用表皮材の製造方法であって、前記第二の表皮材の露見する部分以外の領域に接着剤を塗布する工程と、真空型に前記露見する部分が金型面に接するように前記第二の表皮材を配置する工程と、前記第一の表皮材を加熱する工程と、前記真空型に加熱された前記第一の表皮材を前記第二の表皮材を覆って配置する工程と、前記第一の表皮材及び第二の表皮材を真空引きする工程と、を備えたことを特徴とする。
このように、真空装置以外に特別な装置を用いることなく、表皮材を配設して真空引きするという簡単な工程により、絵柄が付された表皮材を製造することが可能となる。
また、印刷のように、インキの種類や濃度の調整等を行う必要がなく、また型面にインキが残ったりすることがないので、工程管理に手間がかからず、効率よく製造することが可能となる。

本発明の車両用表皮材は、第一の表皮材に、第二の表皮材が露見するように埋設され、第二の表皮材により幾何学模様や，文字などのデザイン形状が形成されている。したがって、一枚ものの状態を保ちながら、その表面をデザイン性に富んだ外観とすることが可能となる。
また、絵柄部が印刷等ではなく、表皮材から構成されており、しかもこの表皮材は埋設されているので、経時によるかすれや剥がれ等が発生することなく、長期に渡って好適な外観を保つことが可能である。
このため、例えば自動二輪車の座席のように、屋外に曝される物品にも好適に用いることが可能である。
また、表皮材であるため、座席のタイプや形状を問わず、どのような座席にも対応することが可能である。

以下、本発明の一実施形態について、図を参照して説明する。なお、以下に説明する部材、配置等は、本発明を限定するものではなく、本発明の趣旨に沿って各種改変することができることは勿論である。
図１は本実施形態に係る車両用表皮材を適用した車両用座席を示す斜視図、図２はステッチが付された第二の表皮材を示す説明図、図３は第二の表皮材に接着剤を塗布した状態を示す断面図、図４は真空型に第二の表皮材をセットした状態を示す説明図、図５は図４の要部拡大図、図６は真空型に第一の表皮材をセットした状態を示す説明図、図７は本実施形態に係る車両用表皮材の要部断面図、図８は本実施形態に係る車両用表皮材を適用し、表面に文字形状を備えた車両用座席を示す斜視図、図９乃至図２１は表皮材に付されたステッチ模様を示す説明図である。

本例の表皮材１０は、主に車両用の座席に用いられるものであり、特に図１に示す自動二輪車用の座席Ｓのように、屋外で使用される座席に好適に用いることができる。なお、二輪車用座席に限らず、三輪バギー車、袴座式乗り物、建機シート、農機シート、スノーモービル、水上バイク等に関する車両用座席にも用いることができる。

表皮材１０は、第一の表皮材１と第二の表皮材２とから構成されている。
第一の表皮材１及び第二の表皮材２は、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂等から形成されている。なお、必要に応じて可塑剤、安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、滑剤、帯電防止剤、顔料、無機充填剤等の各種添加剤を添加しても良い。

また、第一の表皮材１及び第二の表皮材２の表面に、例えばウレタン系塗料層、シリコーンウレタン塗料層等の表面処理層を設けても良い。また、これらの塗料層に必要に応じて帯電防止剤、老化防止剤、顔料等を添加配合しても良い。
さらに、第一の表皮材１を合成樹脂層と繊維基材層とから構成しても良い。繊維基材層は、織物、編物などの織布、または天然繊維や合成繊維などの不織布からなる。特に、編物等は伸縮性があり、第一の表皮材１の表面にステッチ模様やシボ模様を設けたときに追従するため好適である。
或いは、よりソフトな感触や高級感を出すために、第一の表皮材１の裏面に発泡層１４を設けた構成としても良い。

第一の表皮材１は、車両用座席のクッション材及びボトムプレートを被覆するものであり、クッション材及びボトムプレートを被覆可能な大きさに形成されている。
第二の表皮材２は、第一の表皮材１の表面に配置されて幾何学模様や文字などのデザイン形状を形成するものであり、表皮材を所定形状に裁断することにより形成されている。第二の表皮材２は、例えば図１に示すように、炎をイメージしたデザイン形状に形成されている。
第二の表皮材２は、車両のデザインや乗員の好みに合わせて形成されるものであり、図１に示す形状に限らず、例えば図８に示すような文字形状としても良い。その他、円形，矩形，多角形，ストライプ，幾何学模様，植物や動物の形状など、自由な形状に形成することができる。

また、第二の表皮材２は、第一の表皮材１と色，表面の模様，材質のうち少なくとも一つが異なるようにすると、第二の表皮材２がより際だつようになり好適である。
例えば、第一の表皮材１の色が黒である場合、第二の表皮材２を赤，黄，青，白などの色にすると良い。或いは、第二の表皮材２にストライプ模様や水玉模様が印刷されていても良い。
また、第一の表皮材１にシボ模様が付されている場合は、第二の表皮材２のシボ模様を異なるものとしたり、或いはシボ模様を付さない状態としても良い。
さらに、第二の表皮材２の材質として、第一の表皮材１の材質と異なるものとすると良い。例えば、第二の表皮材２として、樹脂製シートと樹脂発泡体の積層体、パール系レザー、本革、不織布または織布等の布材、布材に熱可塑性樹脂を含浸させたシート、布材に熱可塑性樹脂を積層した積層体等を用いると良い。

さらに、図２に示すように、第二の表皮材２の端部にステッチ（糸目模様）２ａを付した構成としても良い。第二の表皮材２の端部にステッチ２ａを付すことにより、第二の表皮材２があたかも第一の表皮材１に縫い付けられているような外観とすることができる。このような縫製による外観とすることにより、高級感を得ることが可能となる。
本例では、ステッチ２ａは、第二の表皮材に実際の縫製を施すことにより付している。なお、実際の縫製によるステッチではなく、印刷、型押し、ウェルダー、真空成形によりステッチ模様を形成しても良い。

以下、本例の車両用表皮材の製造方法について説明する。図３乃至図６は、本例の表皮材１０の製造工程を示すものである。
図４乃至図６では、表皮材の成形を行う真空型２０と、この真空型２０における成形工程が示されている。図４乃至図６は、図２に示す座席Ｓの表皮材において、Ａ−Ａ線部分の成形状態を示すものである。
先ず、第二の表皮材２に接着剤３０を塗布する。接着剤３０は、第二の表皮材２の外側に露見する面２ｂを除き、それ以外の領域に塗布される。すなわち、図３に示すように、接着剤３０は、第一の表皮材１との接合面２ｃと、この接合面２ｃに連続する側面２ｄに塗布される。接着剤３０としては熱可塑性接着剤が使用され、ポリウレタン系接着剤（例えば、ハイボンＸＡ０８６−２；登録商標；日立化成ポリマー株式会社製）が使用されるのが好ましい。
なお、接着剤３０は、上記例では、接合面２ｃの全ての面に塗布しているが、ルーズ感を出す場合には、接合強度を考慮して領域の一部に塗布するようにしても良い。

次に、図４及び図５に示すように、第二の表皮材２を真空型２０にセットする。第二の表皮材２は、外側に露見する面２ｂが金型面２０ａを向くようにセットされる。このとき、真空型２０では吸引がなされており、第二の表皮材２は金型面２０ａに貼り付くようにセットされる。
次いで、図示しないヒータにより第一の表皮材１を加熱する工程を行い、さらに図６に示すように、真空型２０に、加熱された第一の表皮材１を、第二の表皮材２を覆って配置する。成形を行う際は、第一の表皮材１の端末部１ａが、クランプ装置等により真空型２０の周縁部に固定される。

第一の表皮材１が真空型２０にセットされると、第一の表皮材１，第二の表皮材２は、真空引きにより金型面２０ａに引きつけられ、所定の三次元形状に成形される。このとき、金型面２０ａにシボ模様やステッチ模様等の凹凸模様が形成されている場合は、図７に示すように、この凹凸模様が第一の表皮材１の表面に転写される。図７では、ステッチ模様１３が賦形された例が示されている。
第二の表皮材２がセットされている部分では、加熱により軟化した第一の表皮材１が第二の表皮材２を被覆しながら金型面２０ａに吸い付けられ、第二の表皮材２の厚さ分だけ第一の表皮材１が凹んで成形され、第二の表皮材２が第一の表皮材１に食い込んで成形される。
このとき、第一の表皮材１の熱により、第二の表皮材２に塗布された接着剤が活性化され、さらに真空引きにより第一の表皮材１と第二の表皮材２とが圧着され、第一の表皮材１と第二の表皮材２とが接合される。

第二の表皮材２には、第一の表皮材１との接合面２ｃと、この接合面２ｃに連続する側面２ｄに接着剤３０が塗布されているので、真空型２０から取り出した後も、端末部を含め、第一の表皮材１に確実に固着される。
このようにして、第一の表皮材１と第二の表皮材２が一体に成形された表皮材１０が得られる。
表皮材１０は、図７に示すように、第二の表皮材２が第一の表皮材１に埋設されて一体に成形されているので、表面側から見ると、第一の表皮材１の表面に、第二の表皮材２の形状によるデザイン形状が付された外観となっている。
したがって、第二の表皮材の形状や色，表面の模様，材質，配設箇所を変えることにより、様々なデザインの表皮材１０を得ることが可能となる。

また、金型面２０ａにシボ模様やステッチ模様等の凹凸模様を形成しておくことにより、図１に示すように、表皮材１０に転写による模様を同時に付すことも可能であり、表皮材１０をよりバラエティに富んだデザインとすることが可能となる。
このとき、図７に示すように、ステッチ模様１３の部分にアンダーカット部を設けることにより、ステッチ模様１３を際だたせ、ステッチ模様１３と表皮材表面とが別体であるような外観となり、実際に糸で縫った状態をより本物らしく表現することができる。

ここで、図９乃至図２１に基づいて、表皮材１０にリアルなステッチ模様を形成する方法について説明する。
図９乃至図２１に示す例では、表皮材は、表皮１０ａと、ワディング材１０ｂと、裏面材１０ｃとから構成されている。表皮１０ａは、合成樹脂層１１と繊維基材層１２とから構成されている。
表皮材１０には、転写により、縫製糸模様２１、縫い目穴模様２２、接合部模様２３、縫製糸が表皮材に食い込んだ状態を示す模様２４が形成されている。
上記各形状の表皮材１０への転写は、ウェルダー、型押し、真空成形または圧空成形、インジェクション成形、ブロー成形等の従来公知の方法により行われ、特にその製法は問わないものである。

なお、図２１に示すように、微細穴を有する多孔性材料からなる真空型２０により真空成形または圧空成形により転写を行った場合は、表皮材１０を立体形状にする成形と、縫製糸模様２１や接合部模様２３等の各種模様の転写を同時に行うことができるので、縫製糸模様２１や接合部模様２３に後から変形が生じることがない。このため、製品としての座席の表面において、複数枚の表皮材を実際に縫製にて接合した細部までもを忠実に完全に同一形状に再現することができ、より本物らしい外観とすることが可能となる。また、表皮材１０を後から成形する場合のように模様の位置合わせが必要ないため、作業効率性を向上させることが可能となる。ここで用いる多孔性金型としては、５μｍ〜２５μｍの孔径の微細孔を有する多孔性材料からなる金型を用いると好適である。５μｍ以下では真空効率が劣り、２５μｍ以上では精密な転写ができない。

ステッチ模様１３は、縫製糸模様２１，縫い目穴模様２２，接合部模様２３より構成されている。図９は、縫製糸模様２１，縫い目穴模様２２，接合部模様２３が形成された部分の拡大図である。接合部模様２３は表皮材１０の一般面１６よりも突起して形成されている。図９の例では、合成樹脂層１１と繊維基材層１２とが成形により上方に湾曲され、これにより接合部模様２３が盛り上がって形成されている。
このように、接合部模様２３が凹凸形状とされることにより、表皮材１０において、二枚の表皮材が重ねられた状態が表現される。
接合部模様２３の上には、縫製糸模様２１が形成されている。縫製糸模様２１により、接合部において二枚の表皮材が縫い合わされた状態が表現される。

縫製糸模様２１は、シングルステッチの糸目を表す模様である。縫製糸模様２１の表面には、繊維をよりあわせた模様が形成されており、本物の糸のような外観となっている。
縫製糸模様２１の間には、縫い目穴模様２２が形成されている。縫い目穴模様２２は、縫い目穴に縫製糸の端部が入り込んだ外観となるように形成されている。

なお、図１０に示すように、接合部模様２３の部分にアンダーカット部２５を設けた構成としても良い。表皮材１０の成形材料は軟質で弾性を有しているため、アンダーカット部２５については無理抜きにより形成することができる。
アンダーカット部２５を設けることにより、接合部模様２３が、下側に位置する表皮材１０の一般面１６へ向けてせり出した外観となり、接合部模様２３と下側に位置する表皮材１０とが別体のように見えるようになり、二枚の表皮材が重なった状態を、より本物らしく表現することが可能となる。

また、図１１に示すように、縫製糸模様２１の部分にアンダーカット部２５を設けても良い。縫製糸模様２１の部分にアンダーカット部２５を設けることにより、縫製糸模様２１を際だたせ、縫製糸模様２１と接合部模様２３とが別体であるような外観となり、実際に糸で縫った状態をより本物らしく表現することができる。
アンダーカット部２５は、図１１に示すように縫製糸模様の一方側に設けても良く、或いは図１２に示すように、縫製糸模様の両側に設けても良い。また、全ての縫製糸模様２１にアンダーカット部２５を設けるのではなく、一つおきに設けたり、ランダムに設けても良い。

図１３は本例の表皮材１０の分解説明図である。図示されているように、本例の表皮材１０は、表皮１０ａの裏側にワディング材１０ｂ及び裏面材１０ｃを備えている。
ワディング材１０ｂとしては、例えばポリウレタンフォーム、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）フォーム、ＴＰＯ（オレフィン系熱可塑性エラストマー）フォーム、ＰＰ（ポリプロピレン）フォーム、ＰＥ（ポリエチレン）フォームなどからなるものを使用する。
ワディング材１０ｂは、縫製糸模様２１等の縫い目部分以外の領域に配設される。ワディング材１０ｂは、配設箇所の形状に裁断され、縫い目部分にかからない大きさに形成される。ワディング材１０ｂを配設することにより、縫い目を境に、表面にふっくらとした質感を出すことが可能となる。

また、ワディング材１０ｂには裏面材１０ｃが配設されており、この裏面材１０ｃは接着剤によってワディング材１０ｂと表皮１０ａに接着されている。裏面材１０ｃと表皮１０ａは、縫い目部分で接合されており、表皮１０ａと裏面材１０ｃでワディング材１０ｂを挟持する構成となっている。
裏面材１０ｃは、伸縮性を有するシート材からなり、例えばポリ塩化ビニル樹脂からなる樹脂製シート材が使用される。或いは、天然繊維や合成繊維からなる織布、編布、不織布などが採用される。
裏面材１０ｃが設けられていることにより、ワディング材１０ｂが表皮１０ａに密着して、表面側でのふっくら感が効果的に得られ、また、表皮１０ａの縫い目部分は裏面材１０ｃに密着してくっきりした谷が形成されるので、表面の凹凸形状をより際だたせることが可能となる。

図１４及び図１５は、表皮１０ａへのワディング材１０ｂの取付工程の一例を示す説明図である。
図１４及び図１５では、真空成形により表皮１０ａへの模様の転写が行われた例が示されている。ワディング材１０ｂを取り付ける際は、表皮１０ａとワディング材１０ｂのいずれか又は両方に接着剤を塗布し、表皮１０ａにワディング材１０ｂを貼着する。
次に、ワディング材１０ｂ、ワディング材１０ｂが配設されていない部分の表皮１０ａ、裏面材１０ｃのいずれか又は全てに接着剤を塗布し、図１５に示すように、表皮１０ａ及びワディング材１０ｂに裏面材１０ｃを貼着する。
このようにして、図１６に示すように、ワディング材１０ｂ及び裏面材１０ｃを備えた表皮材１０が形成される。

なお、表皮１０ａへのワディング材１０ｂの取り付けは、図１４及び図１５に示す方法に限るものではない、すなわち、表皮１０ａが型内にない状態において、ワディング材１０ｂ及び裏面材１０ｃを取り付けるようにしても良い。
また、表皮１０ａにワディング材１０ｂ及び裏面材１０ｃを予め取り付けておき、その後、表皮１０ａへの転写を行うようにしても良い。
また、表皮１０ａと裏面材１０ｃとの接合部分について、ウェルダーによる溶着を行っても良い。

図１７は、他の態様の接合部模様２３を示す説明図である。図１７に示す例では、接合部模様２３を表皮材１０の一般面１６よりも突起させるために、接合部模様２３の部分の合成樹脂層１１を他の部分より厚くすることによって、接合部模様２３が盛り上がるように形成されている。
上記のように、接合部模様２３の部分の合成樹脂層１１を厚くした場合においても、図１８に示すように、接合部模様２３の部分にアンダーカット部２５を設けた構成とすると、二枚の表皮材が重なった状態をよりリアルに表現することができ好適である。

接合部模様２３の部分には、さらに図１９に示すように、縫製糸が表皮材に食い込んだ状態を表わす模様２４が形成されている。二枚の表皮材を縫製するときは、通常は、初めに表皮材の表面側同士を合わせて端部を縫い合わせ、次いで上方に位置している表皮材を反転させ、表面側からステッチを付けて縫製するものであるが、この模様２４は、初めに縫製された縫製糸が外部に露見している状態を再現したものである。
そして、表面側から付けられたステッチは、縫製糸模様２１として表皮材１０の上面に形成されている。

このように、本例の表皮材１０では、縫製糸、縫い目穴、接合部は勿論のこと、縫製糸や接合部にアンダーカット部を設けたり、縫製が表皮材に食い込んでいる状態までもが転写され、縫製に関する形状が忠実に復元されている。このようにして、複数枚の表皮材を縫製にて接合した外観と同様の外観が一枚の表皮材上に再現される。
さらに、表皮材１０において、接合部模様２３を境にして、異なるしぼ模様が賦形された構成としても良い。例えば、座面を被覆する部分と、側面を被覆する部分と、後方側面を被覆する部分とで異なる模様となるように構成すると良い。

本例の座席Ｓでは、座面を被覆する部分に、飾り縫製部であるパターン部が設けられているが、このパターン部を境にして、異なるしぼ模様の表皮材が接合された外観としても良い。異なる模様の表皮材が隣り合う部分には、それぞれ、縫製糸模様２１、縫い目穴模様２２、接合部模様２３、縫製が表皮材に食い込んでいる模様２４が付されており、複数枚の表皮材が実際に縫製にて接合された外観となる。

なお、縫製糸模様２１、縫い目穴模様２２、接合部模様２３等の各模様については、上記構成に限るものではなく、デザインに合わせて自由に変更することができるものである。
例えば、図２０に示す表皮材１０には、アンダーカット部２５が設けられた接合部模様２３が形成され、さらに、接合部模様２３に隣接して、アンダーカット部２５が設けられた縫製糸模様２１が形成されている。そして、縫製糸模様２１の間には、縫い目穴模様２２が形成される。また、しぼ模様についても、上記した構成に限らず、他の模様としたり、異なる艶としたり、或いはしぼ模様を付けない部分を有する構成としても良い。

また、上記実施例では、接合部模様２３が一般面１６よりも突起した構成を示したが、接合部模様２３と一般面１６とがフラットになっていても良い。この場合は、例えば、接合部模様２３に隣接する一般面１６の部分が、接合部模様２３と略面一になるように盛り上がって形成される。このように、接合部模様２３と一般面１６とがフラットな形状とされることにより、接合部が表皮材裏面側に向けて突出しており、表面側には凹凸が現れていない状態が表現される。

さらにまた、上記実施例では、複数枚の表皮材を縫製にて接合した外観を有する表皮材１０について説明したが、縫製に限らず、ウェルダー溶着加工にて複数枚の表皮材を接合した外観としても良い。
この場合は、表皮材に、接合部の表皮材重ね合わせの凹凸形状が転写されて接合部模様が形成される。なお、ウェルダー溶着加工による接合部模様を形成した場合においても、必要に応じてアンダーカット部を設け、接合部模様と下側に位置する表皮材とが別体のように見える構成とすると良い。

なお、本例の表皮材１０を用いて、例えば自動二輪車用の座席を製造する場合は、表皮材１０で、座席の着座部を構成するクッション材及びボトムプレートを被覆し、表皮材１０の端末をボトムプレートに固着することにより作成する。このようにして、乗員の好みに対応可能な、デザイン性に富んだ座席を得ることが可能となる。
本例の表皮材１０では、第二の表皮材２が第一の表皮材１に埋設され、一体に形成されているので、第二の表皮材２のめくれ等がなく、良好な外観を得ることが可能となる。
さらに、第二の表皮材２は第一の表皮材１に埋設されているので、第一の表皮材１は一枚ものの状態を保つこととなり、クッション材を被覆したときに、クッション材へ雨水等が浸入することがない。従って、自動二輪車等の座席のように、屋外に曝される座席にも適用可能である。
さらに、絵柄部が印刷等ではなく、第二の表皮材２から構成されているので、経時によるかすれや剥がれ等が発生することなく、長期に渡って好適な外観を保つことが可能である。
なお、図１では、座席１の後部側に第二の表皮材２が配設され、所定のデザイン形状が付された構成が示されているが、これに限らず、座席１の前方や座面部或いは側面に第二の表皮材２が配設され、それぞれデザイン形状が付された構成としても良いことは勿論である。

図２２は、他の実施形態に係る車両用表皮材の要部断面図である。この実施例では、第二の表皮材２が、周縁部の厚みをなくして形成されている。
このように、第二の表皮材２として、周縁部が薄く形成されたものを用いた場合は、接着剤３０を第一の表皮材１との接合面２ｃにだけ塗布すれば良い。

本実施形態に係る車両用表皮材は、上述のように、屋外で乗車される自動二輪車等の車両以外にも、乗用車、バス、トラック、航空機、鉄道車両、マッサージチェア等の座席に適用することが可能である。

本実施形態に係る車両用表皮材を適用した車両用座席を示す斜視図である。 ステッチが付された第二の表皮材を示す説明図である。 第二の表皮材に接着剤を塗布した状態を示す断面図である。 真空型に第二の表皮材をセットした状態を示す説明図である。 図４の要部拡大図である。 真空型に第一の表皮材をセットした状態を示す説明図である。 本実施形態に係る車両用表皮材の要部断面図である。 本実施形態に係る車両用表皮材を適用し、表面に文字形状を備えた車両用座席を示す斜視図である。 縫製糸模様，縫い目穴模様，接合部模様が形成された表皮部分の拡大図である。 アンダーカット部が設けられた接合部模様が付された表皮部分を示す断面図である。 アンダーカット部が片側に設けられた縫製糸模様が付された表皮部分を示す断面図である。 アンダーカット部が両側に設けられた縫製糸模様が付された表皮部分を示す断面図である。 表皮材の分解説明図である。 ワディング材の取付工程を示す説明図である。 ワディング材の取付工程を示す説明図である。 ステッチ模様及びワディング材が設けられた表皮材の断面説明図である。 他の模様の接合部模様を示す説明図である。 図１７の接合部模様にアンダーカット部を設けた状態を示す説明図である。 縫製糸が表皮材に食い込んだ状態を表わす模様を示す説明図である。 他の模様付けの例を示す説明図である。 表皮材の製造手段の一例を示す説明図である。 他の実施形態に係る車両用表皮材の要部断面図である。 従来例を示す説明図である。

符号の説明

１ 第一の表皮材、 ２ 第二の表皮材 ２ａ ステッチ、 ２ｂ 外側に露見する面、 ２ｃ 第一の表皮材との接合面、 ２ｄ 側面、 １０ 表皮材、 １０ａ 表皮、 １０ｂ ワディング材、 １０ｃ 裏面材、 １１ 合成樹脂層、 １２ 繊維機材層、 １３ ステッチ模様、 １４ 発泡層、 １６ 一般面、 ２０ 真空型、 ２０ａ 金型面、 ２１ 縫製糸模様、 ２２ 縫い目穴模様、 ２３ 接合部模様、 ２４ 縫製糸が表皮材に食い込んだ状態を示す模様、 ３０ 接着剤、 Ｓ 座席

Claims (6)

1. 車両用座席に用いられる車両用表皮材であって、
   前記座席の少なくとも着座部を被覆する第一の表皮材と、該第一の表皮材の表面側に露見する部分を有し、前記第一の表皮材に埋設され一体に接合された第二の表皮材と、を備えたことを特徴とする車両用表皮材。
2. 前記第一の表皮材と第二の表皮材とは、色，表面の模様，材質のうち少なくとも一つが異なることを特徴とする請求項１記載の車両用表皮材。
3. 前記第二の表皮材の端部側に糸目模様が付されていることを特徴とする請求項１記載の車両用表皮材。
4. 前記第一の表皮材には、表皮材を実際に縫製したものと同一外観を有するステッチ模様が転写によって形成されたことを特徴とする請求項１記載の車両用表皮材。
5. 前記請求項１乃至４のいずれか記載の車両用表皮材で被覆されたことを特徴とする車両用座席。
6. 車両用座席に用いられる車両用表皮材であって、前記座席の少なくとも着座部を被覆する第一の表皮材と、該第一の表皮材の表面側に露見する部分を有し、前記第一の表皮材に埋設され一体に接合された第二の表皮材からなる車両用表皮材の製造方法であって、
   前記第二の表皮材の露見する部分以外の領域に接着剤を塗布する工程と、
   真空型に前記露見する部分が金型面に接するように前記第二の表皮材を配置する工程と、
   前記第一の表皮材を加熱する工程と、
   前記真空型に加熱された前記第一の表皮材を前記第二の表皮材を覆って配置する工程と、
   前記第一の表皮材及び第二の表皮材を真空引きする工程と、を備えたことを特徴とする車両用表皮材の製造方法。

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