WO2004012883A1 - Niederdruckgiess-kokille - Google Patents

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WO2004012883A1
WO2004012883A1 PCT/EP2003/008015 EP0308015W WO2004012883A1 WO 2004012883 A1 WO2004012883 A1 WO 2004012883A1 EP 0308015 W EP0308015 W EP 0308015W WO 2004012883 A1 WO2004012883 A1 WO 2004012883A1
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mold
core
bridge
jaws
casting
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English (en)
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Stefan Argirov
Borislav Argirov
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Arcontec Argirov Gmbh
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    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D15/00—Casting using a mould or core of which a part significant to the process is of high thermal conductivity, e.g. chill casting; Moulds or accessories specially adapted therefor
    • B22D15/005—Casting using a mould or core of which a part significant to the process is of high thermal conductivity, e.g. chill casting; Moulds or accessories specially adapted therefor of rolls, wheels or the like
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/22—Moulds for peculiarly-shaped castings
    • B22C9/28—Moulds for peculiarly-shaped castings for wheels, rolls, or rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D18/00—Pressure casting; Vacuum casting
    • B22D18/04—Low pressure casting, i.e. making use of pressures up to a few bars to fill the mould

Definitions

  • the present invention relates to a low-pressure casting mold for producing side undercuts, in particular round castings, such as, for example, vehicle rims.
  • a low-pressure casting mold for producing side undercuts, in particular round castings, such as, for example, vehicle rims.
  • Such molds consist of a base plate, which is shaped according to the part of the casting facing it (free of undercuts) and a core which can be lowered onto the plate and mold jaws which can be adjusted laterally and which, when closed, form the cavity into which the molten metal is introduced, what takes place via a centrally arranged in the 'plate nozzle.
  • the mold jaws are pulled radially outwards with the aid of hydraulic cylinders which engage them, after which the core is raised and the casting can be removed.
  • the mold jaws are then moved back into the casting position using the hydraulics.
  • a disadvantage of these low-pressure casting molds is the complex hydraulics. Not only is it expensive and prone to failure, it also severely hinders the removal of the casting, ie the core has to be raised far above the upper edge of the mold jaws, since lateral removal is impeded by the mold jaws and the hydraulics. On the other hand, due to the shrinking of the solidifying casting material, the cast parts usually have to be separated from the core of the mold with the help of pins, which are moved out of the core for this purpose. These pens tend to break off.
  • Such a low-pressure casting mold is known from DE 198 15 418 C2, in which the mold jaws are fastened to a bridge with which they can be raised. When lifting, a lever mechanism is actuated, which simultaneously moves the mold jaws apart. When closed, the mold jaws rest against wedge supports.
  • the casting is also ejected here with the help of pins which push the casting down from the core.
  • the lever mechanism used to move the mold jaws apart is complex and prone to failure.
  • the present invention has therefore set itself the task of creating such a mold, which is less expensive to manufacture and which in particular enables the casting to be separated from the core without ejector pins.
  • the function of the device according to the invention is as follows. To remove the mold after casting, the bridge is raised, which removes the core from the casting. With the help of the upper pairs of sliding wedges, the individual mold jaws - for example four - are moved apart by depressing the upper wedges of the pairs, thereby freeing themselves from the undercut. Then the casting can be removed from the side. This process of moving the mold jaws apart can take place at the same time, but in particular also with a time delay for lifting.
  • the mold is closed in such a way that the bridge with the core and the mold jaws is lowered again, the wedges of the jaws fitting against those of the wedge supports, slide on them and the mold jaws are moved radially inwards.
  • the mold is opened and closed essentially by lifting and lowering the bridge.
  • a preferred mechanism for opening the jaws consists in a head plate that is movable relative to the bridge, at the end of which the upper wedges of the sliding wedge pairs are located.
  • This head plate can be designed in such a way that the bridge lifts the mold jaws and guides them against the wedges of the head plate so that they are pressed radially outwards by them.
  • Another possibility is to lower the plate relative to the bridge at the desired moment in order to initiate the same process.
  • the closing movement preferably takes place via a relatively steep drop, so that angles of approximately 15 ° with the vertical are proposed for the lower wedges of the mold jaws and the wedges of the wedge support.
  • the sideways movement of the mold jaws when lifting is, however, advantageously to be designed along the shortest vertical (or horizontal) path, therefore the angle at the upper sliding body is in particular 45 °.
  • Another advantage in addition to the easier removal of the castings is that no ejector must be arranged on the upper part (core), which for Jamming and breaking tend to cause process interruptions and maintenance. Overall, a cycle time that is up to 30 seconds faster can be recorded in relation to the casting of rims.
  • the invention thus consists of a low-pressure casting mold which can be opened and closed according to the inclined slide principle, since this principle has some advantages over the low-pressure casting molds with horizontal slides. It is preferably a 15 "low-pressure die-casting mold, since with a smaller mold size the production time is shorter and the new development can thus be made more cost-effective.
  • the high weight of around 2000 kg of conventional low-pressure casting molds with inclined slides can be reduced.
  • the weight of the mold with horizontal slides according to the present invention is approximately 1,100 kg.
  • the casting (aluminum wheel) is removed from the mold in a completely new way.
  • the newly developed low-pressure casting mold can be used in all common and common low-pressure casting machines - nothing significant changes for the customer through the use of standard-compliant components (dimensions and weight of the mold remain approximately the same),
  • the technical outlay and production time of the low-pressure casting mold can, according to the invention, remain the same or be reduced,
  • Figure 1 shows the mold in the closed state and Figure 2 in the open.
  • the base plate 1 is shown with its central casting nozzle 2
  • the base plate 1 carries the bottom mold 13 as a negative part, in the present case for the low-pressure casting of a motor vehicle rim, from which its visible side is molded.
  • the core 3 is shown placed on the casting nozzle and has a conical plug 14 for producing the axle hole of the rim, which plunges into the nozzle 2 and thereby leaves an annular gap free.
  • the side wall 15 of the core 3 connects to the stopper 14.
  • the core 3 is surrounded by four segments as molded jaws 4, which surround it at a distance from the material thickness of the rim to be produced, they have the negative image of the rim running surface.
  • Posts 16 are on base plate 1.
  • Bridge 7 is vertically movable on posts 16. This carries the core 3 (or the latter is part of the bridge) and the head plate 10, which in turn can be raised and lowered on the bolt 12 and has the upper wedges 11 on the outside.
  • the posts 16 can stand on the base plate 1, but advantageously they depend downward from a ceiling plate, so that they do not make it difficult to access the mold from the side.
  • the core 3 forms with the two outer rail segments 17 the bridge 7, which carries the head plate 10 and its guide bolts 12.
  • the mold jaws 4 hang on the upper wedges 11, which can be moved laterally on the rails 17.
  • the mold jaws 4 are also provided at the top with wedges 11 'which bear against those of the head plate 10.
  • the mold jaws are moved apart via this pair of sliding wedges 8 with the sliding wedges 11, 11 '.
  • Below the head plate 10 there are rails 17 fastened to the bridge 7, on which the mold jaws 4 are horizontally displaceable.
  • the bridge 7 or the rails 17 for the initial detachment of the casting from the core 3 or its side walls 15 can be raised slightly in the wedges 11 before they take them along, for which the latter have a slight excess. Only then is the head plate 10 lowered in order to drive the mold jaws 4 outward with the aid of the sliding wedge pairs 11, 11 'via the sliding wedge pairs, the wedges 11 thus acting as stops as it were due to their excessive recess for the rails 17. In the manufacture of motor vehicle rims, this play is approximately 5 mm, which is sufficient to pull the core out of the casting to such an extent that it becomes free of it. The lower undercuts hold the rim down.
  • the shrinking of the casting can lead to the fact that it does not come loose from the core, but rather raises the mold jaws 4 by the amount of the release play (5 mm for rims).
  • Figure 2 shows the opened mold. Below is the base plate 1 with the bottom shape 13 and the casting nozzle, which laterally supports the wedge supports 5 with the sliding wedges 6 and their wedge surfaces 18 arranged at an angle of approximately 15 ° to the vertical.
  • a motor vehicle rim is arranged as a casting 9, above which is the upper part of the mold raised on the posts 16.
  • the core 3 hangs on the bridge 7, the head plate 10 is lowered and the upper wedges 11 have pressed the wedges 11 'outwards via the rails 17, so that a gap sufficient for separation from the casting 9 is between the mold jaws 4 and the core 3 arises.
  • the inclination of the upper wedges 11, 11 ' is 45 °.
  • the head plate 10 is raised again by the wedge surfaces 11, 11 '.
  • the lengths of the wedge surfaces 11, 11 'and 18, 18' or the lowering of the head plate 10 are matched to one another, otherwise there is a stop at the end of the rail.
  • the casting 9 is shown raised for clarity. For removal, it is only easy to bring over the bottom shape, the aisle from the outside is unimpeded apart from the wedge supports 5, these can of course be spaced further apart.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Niederdruckgiess-Kokille zur Herstellung von seitliche Hinterschneidungen aufweisende Rundgussteilen, sie besteht aus einer Grundplatte (1) mit mittiger Gussdüse, (2), einem vertikal bewegbarem Kern (3), sowie horizontal verfahrbaren geteilten Formbacken (4). Auf der Grundplatte stehen Keilstützen (5), die Formbacken (4) weisen äussere Gleitkeile (6) auf, die an den Keilstützen (5) in geschlossenem Zustand der Form anliegen. Die Formbacken (4) sind zusammen mit dem Kern (3) an einer Brücke (7) befestigt und mit dieser vertikal verfahrbar. Die Brücke (7) sowie die Formbacken (4) besitzen zusammenwirkende obere Gleitkeilpaare mit deren Hilfe die Formbacken (4) gegenüber der Brücke (7) nach aussen verfahrbar sind.

Description

Niederdruckgieß-Kokille
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Niederdruckgieß-Kokille zur Herstellung von seitliche Hinterschneidungen aufweisenden, insbesondere runden Gussteilen wie z.B. Kfz-Felgen. Derartige Kokillen bestehen aus einer Grundplatte, die entsprechend dem dieser zugekehrten Teil des Gussstücks (hinterschneidungsfrei) geformt ist sowie einem auf die Platte absenkbaren Kern und seitlich zustellbaren Formbacken, die zusammen in geschlossenem Zustand den Hohlraum bilden, in den das geschmolzene Metall eingebracht wird, was über eine zentral in der'Platte angeordnete Düse geschieht.
Die Teile der Kokille sind vorzugsweise wassergekühlt, um das Erstarren des Materials zu beschleunigen.
Zum Entnehmen des fertigen Gussstückes werden die Formbacken mit Hilfe an diesen angreifender hydraulischer Zylinder radial nach außen gezogen, danach wird der Kern angehoben und das Gussstück kann entnommen werden. Anschließend werden die Formbacken mit Hilfe der Hydraulik wieder in die Gießstellung zurückgefahren.
Nachteilig an diesen Niederdruckgieß-Kokillen ist zum einen die aufwendige Hydraulik. Sie ist nicht nur kostspielig und störanfällig, sie behindert auch stark das Entnehmen des Gussstückes, d.h. der Kern muss weit über die Oberkante der Formbacken angehoben werden, da eine seitliche Entnahme durch die Formbacken und die Hydraulik behindert wird. Zum anderen müssen wegen des Schrumpfens des erstarrenden Gussmaterials die Gussteile meist mit Hilfe von Stiften vom Kern der Kokille abgetrennt werden, die dazu aus dem Kern ausgefahren werden. Diese Stifte neigen zum Abbrechen. Aus der DE 198 15 418 C2 ist eine solche Niederdruckgießkokille bekannt, bei welcher die Formbacken an einer Brücke befestigt sind, mit welcher diese angehoben werden können. Beim Anheben wird ein Hebelmechanismus betätigt, der die Formbacken gleichzeitig auseinanderfährt. In geschlossenem Zustand liegen die Formbacken gegen Keilstützen an.
Das Auswerfen des Gußstückes geschieht auch hier mit Hilfe von Stiften, die das Gußstück vom Kern nach unten abdrücken. Der zum Auseinanderfahren der Formbacken verwendete Hebelmechanismus ist aufwendig und störanfällig.
Die vorliegende Erfindung hat sich daher die Aufgabe gestellt, eine derartige Kokille zu schaffen, die kostengünstiger herzustellen ist und die insbesondere das Abtrennen des Gussstückes vom Kern ohne Auswerferstifte ermöglicht.
Die Lösung dieser Aufgabe gelingt mit Hilfe einer Niederdruckgießkokille, die die Merkmale des Hauptanspruchs aufweist. Vorteilhafte Ausgestaltungen finden sich in den Unteransprüchen.
Die Funktion der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist die folgende. Zum Entformen nach dem Guss wird die Brücke hochgefahren, wodurch der Kern aus dem Gussstück entfernt wird. Mit Hilfe der oberen Gleitkeilpaare werden die einzelnen Formbacken - zum Beispiel vier - durch Niederdrücken der oberen Keile der Paare auseinandergefahren, wobei sie sich aus der Hinterschneidung befreien. Danach kann das Gussstück seitlich entnommen werden. Dieser Vorgang des Auseinanderfahrens der Formbacken kann gleichzeitig, insbesondere aber auch zeitversetzt zum Anheben erfolgen.
Das Schließen der Kokille geschieht so, dass man die Brücke mit dem Kern und den Formbacken wieder absenkt, wobei die Keile der Backen sich an diejenigen der Keilstützen anlegen, auf diesen gleiten und dadurch die Formbacken radial nach innen bewegt werden.
Das Öffnen und Schließen der Kokille geschieht damit im wesentlichen durch Anheben und Absenken der Brücke.
Bevorzugt wird z.B. bei der Herstellung von Kfz-Felgen zunächst der Kern geringfügig angehoben, um diesen zu entformen, da die Hinterschneidung an den Formbacken das Gussstück festhält. Bei Kfz-Felgen beträgt diese voreilende Aufwärtsbewegung des Kernes etwa 5 mm. Damit lässt sich das durch den Schrumpf bedingte Klemmen der Felge am Kern ohne weiteres überwinden.
Ein bevorzugter Mechanismus zum Öffnen der Backen besteht dabei in einer relativ zur Brücke beweglichen Kopfplatte, an deren Ende sich die oberen Keile der Gleitkeilpaare befinden. Diese Kopfplatte kann so ausgeführt sein, dass die Brücke die Formbacken anhebt und gegen die Keile der Kopfplatte führt, so dass sie von diesen radial nach außen gedrückt werden. Eine andere Möglichkeit besteht darin, die Platte relativ zur Brücke im gewünschten Moment abzusenken, um den gleichen Vorgang auszulösen. An der Brücke befinden sich Zentrierbolzen, die in entsprechende Bohrungen der Platte greifen.
Die Schließbewegung geschieht vorzugsweise über eine relativ steile Absenkung, so dass für die unteren Keile der Formbacken und die Keile der Keilstütze Winkel von etwa 15° mit der Senkrechten vorgeschlagen werden. Die Seitwärtsbewegung der Formbacken beim Anheben ist jedoch günstigerweise auf kürzestem vertikalen (bzw. horizontalen) Weg auszulegen, daher beträgt der Winkel am oberen Gleitkörper insbesondere 45°.
Ein weiterer Vorteil neben der einfacheren Entnahme der Gussstücke besteht darin, dass am Oberteil (Kern) keine Auswerfer angeordnet sein müssen, die zum Klemmen und Abbrechen neigen und daher Prozessunterbrechungen und Wartungsaufwand verursachen. Insgesamt ist in Bezug auf den Guss von Felgen eine bis zu über 30 Sekunden schnellere Zykluszeit festzuhalten.
Äquivalent zur ungehinderten seitlichen Entnahme ist natürlich der Kokilleninnen- raum für Wartung und Reparatur wesentlich leichter zugänglich als beim bekannten Stand der Technik.
Die Erfindung besteht somit aus einer Niederdruckgieß-Kokille, die nach dem Schrägschieberprinzip geöffnet und geschlossen werden kann, da dieses Prinzip einige Vorteile gegenüber den Niederdruckgieß-Kokillen mit waagerechten Schiebern mit sich bringt. Bevorzugt ist sie eine 15" Niederdruckgieß-Kokille, da bei einer kleineren Kokillengröße die Fertigungszeit kürzer und somit die Neuentwicklung kostengünstiger zu gestalten ist.
Das hohe Gewicht von etwa 2000 kg herkömmlicher Niederdruckgieß-Kokillen mit Schrägschiebern kann verringert werden. Das Gewicht der Kokille mit waagerechten Schiebern nach der vorliegenden Erfindung beträgt ca. 1.100 kg.
Das Gussstück (Aluminiumrad) wird auf eine ganz neue Art aus der Kokille entformt.
Die mit der vorliegenden Erfindung erzielbaren Vorteile lassen sich wie folgt zusammenfassen:
• Zeitersparnis bei der Produktion (Giessen) von Aluminiumrädern durch verkürzten Gießzyklus und damit höhere Stückzahlen pro Zeiteinheit, • besserer bzw. freier Zugang zur geöffneten Niederdruckgieß-Kokille während der Produktion von Aluminiumrädern, dadurch wird ein schnelleres und einfacheres Schlichten und Reinigen möglich,
• Einsetzbarkeit der neu entwickelten Niederdruckgieß-Kokille in allen verbreiteten und gängigen Niederdruck-Gießmaschinen - durch Verwendung von normgerechten Bauteilen ändert sich für den Kunden nichts wesentliches (Abmessungen und Gewicht der Kokille bleiben annähernd gleich),
• es werden keine Auswerferstifte verwendet, um das Gussstück vom Oberteil zu entformen. Gebrochene Auswerferstifte können nicht mehr zum Ausfall der Produktion führen. Flüssiges Aluminium kann die Bohrungen für die Auswerferstifte am Oberteil der Kokille nicht mehr verstopfen, da sie komplett wegfallen,
• technischer Aufwand und Produktionszeit der Niederdruckgieß-Kokille können erfindungsgemäß gleich bleiben oder reduziert werden,
• zur Entformung der Aluminiumfelge wird die Gießmaschinenbewegung ausgenutzt. Dies führt zu einem einfacheren und kleineren Hydrauliksystem, welches weniger störanfällig ist und weniger Reparaturen und Wartungen erfordert.
Anhand der beiliegenden Figuren wird die Erfindung am Beispiel des Gießens einer Kfz-Felge näher erläutert. Dabei zeigen
Figur 1 die Kokille in geschlossenem Zustand und Figur 2 in geöffnetem. In Figur 1 ist die Grundplatte 1 mit ihrer mittigen Gussdüse 2 gezeigt, die Grundplatte 1 trägt die Bodenform 13 als Negativteil, vorliegend für den Niederdruckguss einer Kfz-Felge, von der ihre Sichtseite abgeformt wird. Auf die Gussdüse aufgesetzt ist der Kern 3 dargestellt, der einen konischen Stopfen 14 zur Herstellung des Achsenloches der Felge aufweist, welcher in die Düse 2 eintaucht und dabei einen Ringspalt freilässt. An den Stopfen 14 schließt die Seitenwand 15 des Kernes 3 an.
Der Kern 3 ist umgeben von vier Segmenten als Formbacken 4, die diesen im Abstand der Materialstärke der herzustellenden Felge umgeben, sie weisen das Negativbild der Felgenlauffläche auf.
Auf der Grundplatte 1 stehen Pfosten 16. Die Brücke 7 ist an Pfosten 16 vertikal beweglich. Diese trägt den Kern 3 (bzw. letzterer ist ein Teil der Brücke) sowie die Kopfplatte 10, die wiederum auf den Bolzen 12 anheb- und absenkbar ist und außen die oberen Keile 11 besitzt.
Die Pfosten 16 können auf der Grundplatte 1 stehen, vorteilhafterweise hängen sie jedoch von einer Deckenplatte nach unten ab, so dass sie den seitlichen Zugang zur Kokille nicht erschweren. Der Kern 3 bildet mit den beiden äußeren Schienensegmenten 17 die Brücke 7, die die Kopfplatte 10 und ihre Führungsbolzen 12 trägt.
An den oberen Keilen 11 , welche auf den Schienen 17 seitlich verfahrbar sind, hängen die Formbacken 4.
Die Formbacken 4 sind oben ebenfalls mit Keilen 11' versehen, die gegen diejenigen der Kopfplatte 10 anliegen. Über diese Gleitkeilpaar 8 mit den Gleitkeilen 11 , 11' werden die Formbacken auseinandergefahren. Unterhalb der Kopfplatte 10 befinden sich an der Brücke 7 befestigte Schienen 17, auf denen die Formbacken 4 horizontal verschieblich sind.
Dabei lässt sich die Brücke 7 bzw. lassen sich die Schienen 17 zum einleitenden Ablösen des Gussstückes vom Kern 3 bzw. dessen Seitenwänden 15 geringfügig in den Keilen 11 anheben, bevor sie diese mitnehmen, wozu letztere ein geringes Übermaß besitzen. Erst danach wird die Kopfplatte 10 abgesenkt, um über die Gleitkeilpaare die Formbacken 4 mit Hilfe der Gleitkeilpaare 11 , 11' nach außen zu treiben, die Keile 11 wirken durch ihre überhöhte Ausnehmung für die Schienen 17 somit gleichsam als Anschläge. Bei der Herstellung von Kraftfahrzeugfelgen beträgt dieses Spiel etwa 5 mm, was dazu ausreicht, den Kern aus dem Gussstück soweit herauszuziehen, dass es von diesem frei wird. Die unteren Hinterschnei- dungen halten die Felge dabei nieder.
Bei sehr geringer Konizität der Kernwandung 15 kann das Schrumpfen des Gussstückes dazu führen, dass dieses sich nicht vom Kern löst, sondern die Formbacken 4 um das Maß des Entformspiels (5 mm bei Felgen) mit anhebt. Für einen solchen Fall wird vorgeschlagen, die unteren Keile 11 an ihren äußeren Enden und die oberen an ihren inneren parallel gegenüber dem bevorzugten 45° abzuflachen, beispielsweise auf 27° gegenüber der Waagerechten. Drückt man über die Kopfplatte 10 nunmehr die Keilpaare 11 , 11' aufeinander, so gelangen erst die flachen Keilbereiche aufeinander und es wird ein stärkerer Vektor nach unten ausgeübt als seitlich. Dies drückt die angehobenen Formbacken wieder um das Spielmaß hinab, um den Kern zu entformen. Mit dem 45°-Bereich geschieht die Seitwärtsbewegung mit gleichen Vektoren waagerecht wie vertikal, im Bereich der Abflachung mit höherem Maße nach unten, bei 27° ist das Verhältnis 10 : 1 , wobei neben der vertikalen auch eine Seitwärtsbewegung der Formbacken 4 auftritt. Anstelle der Verwendung einer Brücke zum Öffnen der Formbacken kommen natürlich auch an den Stempeln 16 vertikal verfahrbare separate Keile 11" in Frage, die z.B. hydraulisch angetrieben sein können.
Figur 2 zeigt die auseinandergefahrene Kokille. Unten ist die Grundplatte 1 mit der Bodenform 13 und der Gussdüse dargestellt, diese trägt seitlich die Keilstützen 5 mit den Gleitkeilen 6 und ihren unter einem Winkel von etwa 15° zur Senkrechten angeordneten Keilflächen 18.
Oberhalb der Keilstützen 5 ist eine Kfz-Felge als Gussstück 9 angeordnet, darüber befindet sich das an den Pfosten 16 hochgefahrene Oberteil der Kokille.
An der Brücke 7 hängt der Kern 3, die Kopfplatte 10 ist abgesenkt und die oberen Keile 11 haben die Keile 11' über die Schienen 17 nach außen gedrückt, so dass zwischen den Formbacken 4 und dem Kern 3 ein zur Trennung vom Gussstück 9 ausreichender Spalt entsteht. Die Neigung der oberen Keile 11 , 11' beträgt 45°.
Senkt man die Brücke 7 wieder ab, so gelangen die Keilflächen 18" der Formbacken 4 in Anlage an die Gegenkeilflächen 18' der Keilstützen und bei weiterem Absenken werden die Formbacken 4 nach innen gezwungen, wodurch sich die Kokille schließt.
Gleichzeitig wird auch die Kopfplatte 10 durch die Keilflächen 11 , 11' wieder angehoben. Die Längen der Keilflächen 11 , 11' und 18, 18' bzw. der Absenkung der Kopfplatte 10 sind aufeinander abgestimmt, im übrigen befindet sich am Ende der Schiene ein Anschlag.
Das Gussstück 9 ist der besseren Verständlichkeit halber hoch angehoben dargestellt. Zur Entnahme ist es lediglich leicht über die Bodenform zu bringen, der Zu- gang von außen ist abgesehen von den Keilstützen 5 unbehindert, diese können natürlich voneinander weiter beabstandet sein.
Mit der vorliegenden Kokille wird die Gusszykluszeit um bis zu über 5 % verkürzt, was zu einer jährlichen Produktsteigerung von etwa 3.600 Stück führt.
Bezuqszeicheniiste
1 Grundplatte
2 Gussdüse
3 Kern
4 Formbacken
5 Keilstützen
6 Gleitkeile
7 Brücke
8 Gleitkeilpaare
9 Gussstück
10 Kopfplatte
11 , 11' obere Keile
12 Bolzen
13 Bodenform
14 Stopfen
15 Seitenwand
16 Pfosten
17 Schienen
18, 18' Keilflächen
19 Anschläge

Claims

Patentansprüche
1. Niederdruckgieß-Kokille zur Herstellung von seitliche Hinterschneidun- gen aufweisenden Gussteilen bestehend aus einer Grundplatte (1) mit mittiger Gussdüse (2), einem vertikal bewegbaren Kern (3) sowie horizontal und vertikal verfahrbaren geteilten Formbacken (4) und äußeren Gleitkeilen (6), die an Keilstützen (5) in geschlossenem Zustand der Form anliegen, wobei die Formbacken (4) zusammen mit dem Kern (3) an einer Brücke (7) befestigt und mit dieser vertikel verfahrbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Brücke (7) sowie die Formbacken (4) zusammenwirkende Gleitkeilpaare (8) besitzen, mit deren Hilfe die Formbacken (4) gegenüber der Brücke (7) nach außen verfahrbar sind, und daß der Kern (3) nach dem Gießen und vor dem Anheben der Formbacken zur Erzeugung eines Spaltes zwischen dem Gußstück (9) und dem Kern der Seitwärtsbewegung der Formbacken (4) geringfügig anhebbar ist.
2. Niederdruckgieß-Kokille nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (3) vor der vertikalen Bewegung der Formbacken um etwa 5 mm anhebbar ist.
3. Niederdruckgieß-Kokille nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Brücke (7) eine relativ zu dieser vertikal bewegliche Kopfplatte (10) aufweist, die an ihren Enden die oberen Keile (11) des Gleitkeilpaares (8) aufweist und dass die Formbacken (4) auf Schienen gleiten und durch Niederdrücken der Kopfplatte (10) ver- schieblich sind. Niederdruckgieß-Kokille nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopfplatte (10) auf an der Brücke (7) angeordneten Bolzen (12) geführt ist.
Niederdruckgieß-Kokille nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel zwischen den Gleitkeilpaaren (8) etwa 45° und derjenige des Formbackenkeils etwa 15° beträgt, wobei die horizontalen Wege jeweils etwa gleich sind.
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