EP0047507A1 - Formmaschine zur Herstellung kastenloser Formen - Google Patents

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EP0047507A1
EP0047507A1 EP81106935A EP81106935A EP0047507A1 EP 0047507 A1 EP0047507 A1 EP 0047507A1 EP 81106935 A EP81106935 A EP 81106935A EP 81106935 A EP81106935 A EP 81106935A EP 0047507 A1 EP0047507 A1 EP 0047507A1
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EP
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molding
pressing
boxes
molding machine
mold
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EP81106935A
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Michael Achinger
Walter Streitenberger
Otto Voigt
Hans Wolter
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C11/00—Moulding machines characterised by the relative arrangement of the parts of same
    • B22C11/10—Moulding machines characterised by the relative arrangement of the parts of same with one or more flasks forming part of the machine, from which only the sand moulds made by compacting are removed

Definitions

  • the invention relates to a molding machine for producing boxless molds with a mold box with its center line lying horizontally on both sides, the one opening of which can be closed by a horizontally acting ram and the opposite opening can be closed by a swiveling press device, and in which at least one of the pressing surfaces facing each other a model half can be attached, as well as with a stacking device onto which the finished pressed bale can be pushed horizontally through the molding box with the help of the press ram after the pressing device has been swung out.
  • the pressing forces act on the molding material in the horizontal direction.
  • the gronse The main advantage of the molding machine with horizontal production direction described at the beginning is that it requires almost half the molding sand compared to machines with vertical production direction.
  • the mold box carrier is designed as a rotary table with step drive, and there are several mold boxes arranged in pairs opposite one another, so that several compression and ejection stations are formed which are actuated simultaneously.
  • This machine therefore requires a considerable amount of construction work, since each pressing station requires its own pressing device and each ejecting station needs its own ejecting device.
  • the insertion of cores should also be complicated, which can only be done in an intermediate station. Because of the centrifugal force that occurs during rotation, the cores must be additionally secured, e.g. to be nailed. There must also be some play on a turntable. This in turn results in a higher risk of the mold halves not clogging up congruently. There is a higher offset and thus a higher risk of rejects.
  • two mold cavities are arranged in two sliding frames, which are displaced in opposite directions transversely to the horizontal pressing direction.
  • One slider produces lower, the other upper mold halves.
  • the machine also has two pressing devices which act on both sides of an abutment plate pushed between the slides. The joints between the abutment plate and the mold cavities in the pressing position are sealed by means of inflation seals. After the pressing process, the slides are pushed into the ejection positions, and the two shaped bales are pushed onto a tilting device and tilted 90 ° around a horizontal axis transversely to the direction of ejection.
  • the molding machine according to DE-OS 22 28 806 is equipped with two double molding boxes which can be moved transversely to the horizontal pressing direction, but which are arranged at such a distance from one another that a pressing device acting in both horizontal directions can be accommodated between them, so that the molding sand is compacted from both sides.
  • two bale halves with a vertical parting line are also added outside the machine, rotated by 90 ° by means of a tilting device and pushed onto a transport system transversely to the pressing direction. Because of the inevitable running play of the two double-sided mold boxes and the large displacement of the mold bales, a correspondingly large offset is also unavoidable in this machine.
  • the present invention has for its object, while avoiding the shortcomings of the machines described above, to increase the performance of molding machines with a horizontal pressing direction and to design them so that optionally bale strands can be produced with a horizontal parting line of the bale halves.
  • the superiority of the machines with a horizontal pressing device in terms of production times, molding sand requirements and the like.
  • These machines are particularly unsuitable for the production of molds for flat, relatively narrow castings when high demands are placed on a homogeneous structure. This applies e.g. for brake disks, clutch disks, and the like cast from wear-resistant hard cast alloys.
  • the invention consists in that at least one further molding box which is open on both sides and the first molding box is arranged in alignment between the press ram and the pressing device, all molding boxes are movable in a common horizontal guide lying in the pressing and extending direction along the molding box center line, and that between two adjacent mold boxes a model support plate is provided, the cross section of which corresponds to the clear cross section of the mold boxes, and which - in a manner known per se - can be extended and retracted when the mold boxes are pulled apart.
  • the invention several shaped bales are produced with only one set of pressing tools.
  • a particular advantage of the invention is that the pressed mold bale halves are already added inside the machine, so that a minimum of misalignment is ensured.
  • this machine is particularly suitable for coating the models outside the molding machine. In the case of the machines explained above with regard to the prior art, such methods would be extremely difficult to use, if at all.
  • a tilting device is arranged at the outlet of the machine, which can either pass the pressed molded bales in an unchanged joint position, or can be tilted by 90 ° with the molded bales pressed in pairs.
  • one pair of model halves can be used if, according to a further proposal of the invention, different model halves are alternately attached to the pressing tools and to the model support plates.
  • each molding box has an opening 7, 8, above which the molding sand funnels 9, 10 are attached.
  • the press cylinder 11 is attached, the press ram 12 has penetrated into the molding box 3.
  • the press device 13 At the opposite end there is the press device 13 with a box-shaped press head 14 which can be expanded by internal pressure and which is fastened by means of a swivel arm 16 to the shaft 17 of the servomotor 18 and can be both axially displaced and swiveled by the latter.
  • the servomotor 18 itself is fastened on a frame 20 which surrounds the outlet opening 19 and which at the same time serves as a molding box stop when the mold bales are pushed out (FIG. 2).
  • the model support plate 21 Between the two molding boxes 3, 4 is the model support plate 21, the cross section of which corresponds to the clear cross section of the molding boxes 3, 4 and which are also designed to be spreadable by internal pressure. It is axially displaceable (floating) between the mold boxes in the direction of the mold box center line, in order to be able to avoid different pressurization from one side, and is moved in and out transversely to the pressing and extending direction with the actuating cylinder 52 shown in FIG. 7.
  • the molding box 3, 4 can be coupled to the press ram 12 and the press head 14 by means of mechanical couplings 50, 51, so that they can be pushed back and forth by the latter for the various work cycles.
  • 27a, 27b and 28a, 28b denote the model halves which belong to one another and which here have different contours.
  • FIGS. 1 and 2 shows a molding machine which is basically the same as that shown in FIGS. 1 and 2, but with three molding boxes 3 ', 4', 4 "between which a number of model support plates 22 ', 21" which is equal to the number of molding box joints are arranged. Since these are expandable and are subjected to the same pressure as the pressing tools 11 'and 13', it is ensured that the molding material in the middle molding box 4 'is compressed as well as in the molding boxes 3' and 4 "at the ends the number of mold boxes can be expanded as required.
  • the tilting device 30 consists of a support plate 35 driven by the hydrostatic motor 33 with - in the 0 ° position - the upper support surface 35a and the parallel lower support surface 35b. It is rotatably supported in the middle about the horizontal axis 36 arranged transversely to the conveying direction in the side walls 34 and its thickness is dimensioned such that the supporting surface 35a, 35b in the respective working position are aligned with the level of the stacking device and the exit of the molding machine.
  • the locking holes 33, 39 and 40 are incorporated at opposite ends and on a web 37, into which the locking bolt 41 engages in the 0 °, 90 ° and 180 ° movement phases.
  • the displacement device 42 Under the support plate 35 (viewed in the 0 ° position) is the displacement device 42, consisting of the hydraulic or pneumatically operating stencil cylinder 43 and the thrust plate 44 aligned at right angles to the lower wing 35b.
  • Fig. 1 shows the tilting device in the working position, in which the bale 45 coming from the molding machine, in the two end faces of which a half shape is molded, are pushed together to form a bale strand 29 with vertical parting lines 46. They pass through the upper wing 35a of the tilting device 30.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Casting Devices For Molds (AREA)

Abstract

Die Erfindung bezweckt eine Produktionssteigerung von Formmaschinen zur Herstellung kastenloser Farmen, in denen die Presskräfte horizontal in den Formsand eingeleitet werden. Ferner bezweckt die Erfindung, dass mit ein und derselben Formmaschine je nach den metallurgischen Gegebenheiten Formballenstränge mit vertikalen Trennfugen oder solche mit horizontalen Trennfugen erzeugt werden können. Dies gelingt erfindungsgemäss dadurch, dass mehrere Formkästen (3. 4) mit einer gemeinsamen Mittellinie fluchtend in einer horizontalen, in der Press- und Ausschubrichtung liegenden Führung (2) zwischen dem Pressstempel (12) und einer ausschwenkbaren Pressvorrichtung angeordnet und in der Führung verschiebbar sind. Zwischen den einzelnen Formkästen ist je eine Modelltragplatte (21) vorgesehen, die bei auseinandergezogenen Formkästen ein- und ausfahrbar sind. Am Ausgann der Maschine ist eine Kippvorrichtung (10) angeordnet, die wahlweise die gepressten Formballen in unveränderter Trennfugenlage passieren lässt, oder mit der paarweise gepresste Formballen um 90° gekippt werden können.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Formmaschine zur Herstellung kastenloser Formen mit einem Mit seiner Mittellinie horizontal liegenden beidseitig offenen Formkasten, dessen eine Öffnung von einem horizontal wirkenden Preßstempel und die gegenüberliegende Öffnung von einer ausschwenkbaren Preßvorrichtung verschließbar ist, und bei der an mindestens einer der einander zugewendeten Preßflächen je eine Modellhälfte befestigt werden kann, sowie mit einer Stapelvorrichtung, auf die der fertig gepreßte Formballen- nach Ausschwenken der Preßvorrichtung- mit Hilfe des Preßstempels durch den Formkasten hindurch horizontal aufgeschoben werden kann. Bei diesen Maschinen wirken die Preßkräfte auf das Formmaterial in horizontaler Richtung. Es entstehen dabei einteilige Formballen, in deren Stirnflächen je ein Formhohlraum eingepreßt ist, so daß beim Aufschieben auf die Stapelvorrichtung ein Formballenstrang mit vertikalen Trennfugen entsteht (vgl. z.B. DE-PS 12 11 760).
  • Dieses Verfahren hat bedeutende Vorteile gegenüber demjenigen, bei dem die Preßkräfte vertikal in den Formsand einwirken. Hierbei benötigt man für jede Form zwei Ballenhälften, für n Formen also 2 n Formhälften. Bei horizontaler Fertigungsrichtung benötigt man lediglich n + 1 Formballen. Dies wirkt sich in einer enormen Reduzierung des Formsandbedarfes und einer entsprechend hohen Einsparung an Energie und Zeit aus. Nach dem Füllen der Formen und Erstarren der Schmelze werden die erhärteten Formen bekanntlich zertrümmert und die Gußstücke werden sondiert. Die Forasandknollen werden dann gemahlen, der wiedergewonnene Sand wird entstaubt und durch Besprühen mit Wasser gekühlt. Nach der Trocknung wird der in dieser Weise wiederaufbereitete Sand zur Formerei transportiert. Dieser Prozeß bedingt einen beträchtlichen Aufwand an Energie und Zeit, der proportional mit der insgesamt in einer Gießerei benötigten Formsandmenge ansteigt. Der gronse: Vorteil der eingangs beschriebenen Formmaschine mit horizontaler Fertigungsrichtung liegt hauptsächlich darin, daß sie im Vergleich zu Maschinen mit vertikaler Fertigungsrichtung fast nur die Hälfte an Formsand erfordert.
  • Es sind bereits verschiedene Vorschläge zur Leistungssteigerung von Formmaschinen mit horizontaler Preßrichtung gemacht worden. So ist z.B. bei der Strangformanlage nach der DE-PS 24 05 371 der Formkastenträger als Drehtisch mit Schrittantrieb ausgebildet, und es sind mehrere Formkästen paarweise einander gegenüberliegend angeordnet, so daß mehrere Verdichtungs- und Ausstoßstationen gebildet sind, die gleichzeitig betätigt werden. Diese Maschine erfordert somit einen beträchtlichen Bauaufwand, denn jede Preßstation benötigt ihre eigene Preßvorrichtung und jede Ausstoßstation ihre eigene Ausstoßvorrichtung. Kompliziert dürfte auch das Einlegen von Kernen sein, was nur in einer Zwischenstation erfolgen kann. Wegen der bei der Drehung auftretenden Fliehkraft müssen die Kerne zusätzlich gesichert, z.B. angenagelt, werden. Ferner muß bei einem Drehtisch ein gewisses Laufspiel vorhanden sein. Das wiederum ergibt eine höhere Gefahr des nicht deckungsgleichen Zusetzens der Formhälften. Es entsteht ein höherer Versatz und damit eine höhere Ausschußgefahr.
  • Bei der Formmaschine nach der DE-AS 25 23 645 zur Stapelung von Formballenpaaren mit horizontaler Trennfuge sind je zwei Formhohlräume in zwei Schieberahmen angeordnet, die gegenläufig quer zur horizontalen Preßrichtung verschoben werden. Ein Schieber fertigt dabei untere, der andere obere Formhälften. Die Maschine weist ferner zwei Preßvorrichtungen auf, die beidseitig auf eine zwischen die Schieber geschobene widerlagerplatte einwirken. Mittels Blähdichtungen werden die Fugen zwischen der Widerlagerplatte und den in Preßposition befindlichen Formhohlräumen abgedichtet. Nach dem Preßvorgang werden die Schieber in die Ausstoßpositionen geschoben, und die zwei Formballen werden auf je eine Kippvorrichtung ge-schoben und hier um 90° um eine horizontale Achse quer zur Ausstoßrichtung gekippt. In der Zulegestation wird dann die jeweils obere Ballenhälfte angehoben, und die zugehörige untere Ballenhälfte wird darunter gefahren. Schließlich werden die so zugelegten Formballen paarweise quer auf eine gemeinsame Transporteinrichtung geschoben und in die Gießstation verbracht. Schon die Querbewegung der Schiebeplatten, sei es horizontal oder vertikal, setzt ein gewisses Laufspiel voraus, das die Gefahr eines unzulässig großen Versatzes erhöht. Noch mehr müssen aber die vielen Bewegungen der kastenlosen Formballenhälften in horizontaler und vertikaler Richtung mit Richtungsänderungen die Versatzgefahr und damit den Ausschuß erhöhen.
  • Ähnlich dieser Maschine ist auch die Formmaschine nach der DE-OS 22 28 806 mit zwei quer zur horizontalen Preßrichtung verschiebbaren Doppelformkästen ausgestattet, die jedoch in einem solchen Abstand zueinander angeordnet sind, daß zwischen ihnen eine in beiden horizontalen Richtungen wirkende Preßvorrichtung Platz findet, so daß der Formsand von beiden Seiten verdichtet wird. Es entstehen so vier paarweise in Reihe und parallel liegende Formballenstränge. Zur Stapelung von Formballen mit horizontaler Trennfuge werden auch hier außerhalb der Maschine zwei Ballenhälften mit vertikaler Trennfuge zugelegt, mittels einer Kippvorrichtung um 90° gedreht und quer zur Preßrichtung auf ein Transportsystem geschoben. Wegen des unvermeidlichen Laufspieles der beiden Döppelformkästen sowie der großen Verschiebwege der Formballen ist auch bei dieser Maschine ein entsprechend großer Versatz unvermeidlich.
  • Schließlich ist mit der USA-PS 36 95 339 eine mit zwei vertikalen Preßstationen arbeitende Formmaschine bekanntgeworden, bei der zwei Formhälften separat gepreßt, die Formkästen dann um 90° gegenläufig gekippt, in einer axialen Führung mit Hilfe zusätzlicher Antriebsvorrichtungen für jeden Kasten zusammengeschoben und mit einer besonderen Ausstoßvorrichtung ausgeschoben werden. Mit dieser Maschine können jedoch keine Ballenstränge mit horizontaler Trennfuge hergestellt werden.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, unter Vermeidung der Mängel der zuvor beschriebenen Maschinen das Leistungsvermögen von Formmaschinen mit horizontaler Preßrichtung zu steigern und so auszubilden, daß wahlweise auch Formballenstränge mit horizontaler Trennfuge der Formballenhälften erzeugt werden können. Trotz der Überlegenheit der Maschinen mit horizontaler Preßvorrichtung hinsichtlich Fertigungszeiten, Formsandbedarf und dergl. sind diese Maschinen vor allem für das Herstellen von Formen für flächige, relativ schmale Gußstücke dann nicht geeignet, wenn hohe Anforderungen an ein homogenes Gefüge gestellt sind. Dies gilt z.B. für aus verschleißfesten Hartgußlegierungen gegossene Bremsscheiben, Kupplungsscheiben, und dergl. Werden diese hochkant stehend gegossen, dann erstarrt hauptsächlich unter Einfluß der Gravitation ein inhomogenes kristallines Gefüge, das an den Arbeitsflächen dieser Maschinenelemente unterschiedliche Reibungskoeffizienten verursacht. Man war daher bisher gezwungen, allein für solche Bedarfsfälle Formmaschinen mit vertikaler Preßrichtung einzusetzen.
  • Die Erfindung besteht darin, daß mindestens ein weiterer beidseitig offener Formkasten mit dem ersten Formkasten fluchtend zwischen dem Preßstempel und der Preßvorrichtung angeordnet ist, alle Formkästen in einer gemeinsamen horizontalen, in der Preß-und Ausschubrichtung liegenden Führung längs der Formkasten-Mittellinie verschiebbar sind, und daß zwischen zwei benachbarten Formkästen je eine Modelltragplatte vorgesehen ist, deren Querschnitt dem lichten Querschnitt der Formkästen entspricht, und die - in an sich bekannter weise- bei auseinandergezogenen Formkästen ein- und ausfahrbar ist bzw. sind.
  • Mit nur einem Satz Preßwerkzeugen werden also erfindungsgemäß mehrere Formballen erzeugt. Ein besonderer Vorteil der Erfindung besteht auch darin, daß die gepreßten Formballenhälften schon innerhalb der Maschine zugelegt werden, so daß ein Minimum an Versatz gewährleistet ist. Mit der erfindungsgemäßen Kombination von in einer Reihe axial verschieblichen Formkästen und ein- und ausfahrbaren Modelltragplatten ist diese Maschine vorzüglich geeignet zum Beschichten der Modelle außerhalb der Formmaschine. Bei den weiter oben zum Stande der Technik erläuterten Maschinen wären solche Verfahren - wenn überhaupt - so doch nur äußerst umständlich anwendbar.
  • Zur Erzielung der alternativen Fertigungsmöglichkeit ist in Weiterbildung der Erfindung am Ausgang der Maschine eine Kippvorrichtung angeordnet, die wahlweise die gepreßten Formballen in unveränderter Trennfugenlage passieren läßt, oder mit der paarweise gepreßte Formballen um 90° gekippt werden.
  • Gegen die Erfindung könnte man einwenden, daß damit die Kosten für die Herstellung und Lagerung der Modelle auf ein Vielfaches ansteigen, wenn nur ein und dieselbe Form hergestellt werden soll. Für eine Großgießerei dürfte das kaum ins Gewicht fallen. Man kann aber auch - wie bisher - mit
  • je einem Paar Modellhälften auskommen, wenn gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung an den Preßwerkzeugen und an den Modelltragplatten alternierend verschiedene Modellhälften angebracht werden.
  • Im folgenden wird die Erfindung an einigen Ausführungsbeispielen erläutert. Die zugehörigen Zeichnungen zeigen in
    • Fig. 1 den Längsschnitt durch eine Formmaschine mit zwei Formkästen in der Arbeitsstellung "Pressen",
    • Fig. 2 die Formmaschine nach Fig. 1 in der Arbeitsstellung "Ausschieben".
    • Fig. 3 Die am Ausgang der Formmaschine angeordnete Kippvorrichtung zum Stapeln von Ballensträngen mit vertikalen Trennfugen in der Passierposition,
    • Fig. 4 die Kippvorrichtung nach Fig. 3 zum Stapeln von Ballensträngen mit horizontaler Trennfuge in der Ladeposition,
    • Fig. 5 die Kippvorrichtung nach Fig. 4 nach Schwenkung um weitere 90 in der Entladeposition,
    • Fig. 6 den Längsschnitt durch eine Formmaschine analog Fig. 1 und 2 mit drei Formkästen in der Preßposition,
    • Fig. 7 die Draufsicht auf die Ein- und Ausfahrvorrichtung für die Modelltragplatte.
  • Es bezeichnen 1 das Maschinenbett mit den Schwalbenschwanzführungen 2, in denen die horizontal liegenden Formkästen 3 und 4 axial verschieblich gelagert sind. An der Oberseite hat jeder Formkasten eine Öffnung 7, 8, über denen die Formsandtrichter 9, 10 angebracht sind. Am linken Ende des Maschinenbettes 1 ist der Preßzylinder 11 befestigt, dessen Preßstempel 12 in den Formkasten 3 eingedrungen ist. Am gegenüberliegenden Ende befindet sich die Preßvorrichtung 13 mit einem kastenförmigen, durch inneren Druck spreizbaren Preßkopf 14, der mittels eines Schwenkarmes 16 an der Welle 17 des Stellmotors 18 befestigt und von diesem sowohl axial verschoben als auch geschwenkt werden kann.
  • Der Stellmotor 18 selbst ist auf einem die Ausgangsöffnung 19 umschließenden Rahmen 20, der zugleich als Formkastenanschlag beim Ausschieben der Formballen dient, befestigt (Fig. 2). Zwischen den beiden Formkästen 3,4 befindet sich die Modelltragplatte 21, deren Querschnitt dem lichten Querschnitt der Formkästen 3,4 entspricht und die durch Innendruck ebenfalls spreizbar ausgebildet sind. Sie ist zwischen den Formkästen in Richtung der Formkasten-Mittellinie axial verschieblich (schwimmend) gelagert, um unterschiedlicher Druckbeaufschlagung von einer Seite ausweichen zu können, und wird mit dem in Fig. 7 gezeigten Stellzylinder 52 quer zur Preß- und Ausschubrichtung ein- und ausgefahren.
  • Die Formkasten 3,4 sind mittels mechanischer Kupplungen 50,51 an den Preßstempel 12 und den Preßkopf 14 ankuppelbar, so daß sie von diesem für die verschiedenen Arbeitstakte hin- und hergeschoben werden können. Mit 27a, 27b und 28a, 28b sind die zueinander gehörigen Modellhälften bezeichnet, die hier verschiedene Konturen aufweisen.
  • In der Ausgangsstellung sind die beiden Formkästen 3,4 auseinandergefahren, die Modelltragplatte 21 befindet sich außerhalb der Haschine. Die einzelnen Arbeitsstufen laufen wie folgt ab, wobei die jeweiligen. Endpositionen durch entsprechende Anschläge gesichert sind:
    • 1. Einfahren der Modelltragplatte 21 mit den Modellhälften 28a, 28b,
    • 2. Ankuppeln des Formkasten 4 an das Preßwerkzeug 14 (NB. der Formkasten 3 ist noch vom vorausgegangenen Arbeitsgang an den Preßstempel 12 gekuppelt),
    • 3. Schließen der beiden Formkästen 3,4 durch axiales Verschieben,
    • 4. Einbringen des Formmaterials, gegebenenfalls mit pneumatischer Unterstützung,
    • 5. Abkuppeln der Formkästen und gleichzeitige Druckbeaufschlagung des Preßstempels) der Preßvorrichtung sowie der Hodelltragplatte,
    • 6. Ankuppeln und Auseinanderzichen der beiden formkästen 3,4,
    • 7. Ausfahren der Modelltragplatte 21,
    • 8. gegebenenfalls Kerne einlegen,
    • 9. Abkuppeln des Formkasten 4, Ausfahren und Ausschwenken des Preßkopfes 14,
    • 10. Verschieben der Formkästen 3,4 bis zum Anschlag am Rahmen 20,
    • 11. Abkuppeln des Formkastens 3 und Ausschieben beider Formballen durch die Ausgangsöffnung 19 zum Formballenstrang 29 und Rückführen der am Preßstempel 22 angekuppelten Formkästen 3,4 in ihre Ausgangspositionen, wobei der Formkasten 4 - nach Erreichen seiner Ausgangspositionvom Preßstempel 12 abgekuppelt wird,
  • In Fig. 6 ist eine prinzipiell gleiche Formmaschine wie in Fig. 1 und 2 dargestellt, jedoch mit drei Formkästen 3' , 4', 4" zwischen denen eine der Zahl der Formkastenstöße gleiche Anzahl von Modelltragplatten 22', 21", angeordnet sind. Da diese spreizbar sind und mit dem gleichen Druck beaufschlagt werden wie die Preßwerkzeuge 11' und 13' ist sichergestellt, daß das Formmaterial im mittleren Formkasten 4' genauso verdichtet wird wie in den an den Enden liegenden Formkästen 3' und 4". Theoretisch könnte somit die Anzahl der Formkästen beliebig erweitert werden.
  • Beim Aufschieben der Formballen zum Ballenstrang 29 passieren sie eine Kippvorrichtung 30, die an Hand der Fig. 1,3,4 und 5 näher erläutert wird.
  • Die Kippvorrichtung 30 besteht aus einer von dem hydrostatischen Motor 33 angetriebenen Tragplatte 35 mit - in der 0°-Stellung- der oberen Tragfläche 35a und der parallelen unteren Tragfläche 35b. Sie ist in der Mitte um die horizontal, quer zur Förderrichtung angeordnete Achse 36 in den Seitenwänden 34 drehbar gelagert und in ihrer Stärke so bemessen, daß die Tragfläche 35a, 35b in der jeweiligen Arbeitsposition mit dem Niveau der Stapelvorrichtung und des Ausganges der Formmaschine fluchten. An den schmalen Längsseiten der Tragplatte 35 sind an entgegengesetzten Enden sowie an einem Steg 37 die Arretierungslöcher 33,39 und 40 eingearbeitet, in die der Arretierungsbolzen 41 in den ßewegungsphasen 0°, 90° und 180° einrastet.
  • Unter der Tragplatte 35 (betrachtet in der 0°-Stellung) ist die Verschiebevorrichtung 42, bestehend aus dem hydraulisch oder pneumatisch arbeitenden Stenzylinder 43 und dem rechtwinklig zur unteren Tragfläche 35b ausgerichteten Schubschild 44 angebracht.
  • Fig. 1 zeigt die Kippvorrichtung in der Arbeitsstellung, bei der die aus der Formmaschine kommenden Formballen 45, in deren beiden Stirnseiten je eine halbe Form eingeformt ist, zu einem Formballenstrang 29 mit vertikalen Trennfugen 46 zusammengeschoben werden. Dabei passieren sie die obere Tragfläche 35a der Kippvorrichtung 30.
  • Bei der Herstellung und Stapelung von Formballen mit horizontaler Trennfuge wird nur mit zwei Formkästen (Fig. 1 u.2) gearbeitet, und es werden die Formhälften 27a, 27b ausgebaut. Die Arbeitsgänge sind die gleichen wie oben unter 1. bis 12. aufgeführt. Lediglich beim Arbeitsgang 11 werden die beiden Formballen 47 nicht bis zum Ballenstrang, sondern auf den Schubschild 44 der um 90° geschwenkten und hier fixierten Kippvorrichtung 30 geschoben, wobei die untere Tragfläche 35b zugleich als Anschlag dient (Fig. 4). Anschließend wird die Tragplatte 35 um weitere 90° in die 13°-Drehphase gedreht und im Arretierloch 40 verriegelt. In dieser Stellung schiebt die Verschiebevorrichtung 42 den um 90° gewendeten Formballen 47 mit der Breite b gegen den Formballenstrang 48, bei dem die Trennfugen 49 dann horizontal liegen (Fig. 5).

Claims (7)

1. Formmaschine zur Herstellung kastenloser Formen mit einem mit seiner Mittellinie horizontal liegenden, beidseitig offenen Formkasten, dessen eine Öffnung von einem horizontal wirkenden Preßstempel und die gegenüberliegende Öffnung von einer ausschwenkbaren Preßvorrichtung verschließbar ist, und bei der an mindestens einer der einander zugewendeten Preßflächen eine Modellhälfte befestigt wird, sowie mit einer Stapelvorrichtung, auf die der fertig gepreßte Formballen - nach Ausschwenken der Preßvorrichtung - mit Hilfe des Preßstempels durch den Formkasten hindurch horizontal aufgeschoben wird, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein weiterer beidseitig offener Formkasten (4) mit dem ersten Formkasten (3) fluchtend zwischen dem Preßstempel (12) und der Preßvorrichtung (13) angeordnet ist, alle Formkästen (3,4) in einer gemeinsamen horizontalen, in der Preß-und Ausschubrichtung liegenden Führung (2) längs der Formkasten-Mittellinie verschiebbar sind, und daß zwischen zwei benachbarten Formkästen (3,4 bzw. 3',4',4') je eine Modelltragplatte (21) worgesehen ist, deren Anzahl gleich der Zahl der formkastenstöße ist, deren Querschnitt dem lichten Querschnitt der Formkästen (3,4) entspricht, und die - in an sich bekannter Weise - bei auseinandergezogenen Formkästen (3,4) ein- und ausfahrbar ist bzw. sind.
2. Formmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auch die Modelltragplatte(n) (21) in der Preß- und Ausschubrichtung axial verschiebbar angeordnet ist bzw. sind.
3. Formmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß auch die Modelltragplatte(n) (21) als Preßvorrichtung(en) ausgebildet ist bzw. sind.
4. Formmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß an den Preßwerkzeugen (12,14) und an den Modelltragplatten (21) alternierend verschiedene Modellhälften (27 a/b, 28 a/b) angebracht sind.
5. Formmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Formkästen (3,4) an die Preßwerkzeuge (Preßstempel 12, Preßkopf 14) ankuppelbar sind.
6. Formmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß an ihrem Ausgang (19) eine Kippvorrichtung (30) angeordnet ist, die wahlweise die gepreßten Formballen (45) in unveränderter Trennfugenlage passieren läßt, oder mit der die paarweise gepreßten Formballen (47) um 90° gekippt werden.
7. Formmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Kippvorrichtung (30) aus einer Tragplatte (35) besteht, die um 180° um ihre horizontale Mittelachse (36) drehbar gelagert ist, und die eine obere Tragfläche (35a) und eine untere Tragfläche (35b) aufweist, die in ihren Einsatzpositonen mit dem Niveau der Stapelvorrichtung fluchten, und daß an der unteren Tragfläche (35b) eine in Preßrichtung wirkende Verschiebevorrichtung (42) mit einem im rechten Winkel zu ihr ausgerichteten Schubschild (44) befestigt ist.
EP81106935A 1980-09-06 1981-09-04 Formmaschine zur Herstellung kastenloser Formen Expired EP0047507B1 (de)

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