WO2003095292A1 - Chenille en caoutchouc - Google Patents

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WO2003095292A1
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rubber crawler
ground
center
rubber
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English (en)
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Inventor
Naoki Nishimura
Original Assignee
Bridgestone Corporation
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D55/00—Endless track vehicles
    • B62D55/08—Endless track units; Parts thereof
    • B62D55/18—Tracks
    • B62D55/24—Tracks of continuously flexible type, e.g. rubber belts
    • B62D55/244—Moulded in one piece, with either smooth surfaces or surfaces having projections, e.g. incorporating reinforcing elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D55/00—Endless track vehicles
    • B62D55/08—Endless track units; Parts thereof
    • B62D55/18—Tracks
    • B62D55/26—Ground engaging parts or elements

Definitions

  • the present invention relates to a rubber crawler of an embedded metal core type, and in particular, a core metal is embedded in a width direction at a predetermined interval in a length direction of a main body portion, and a sprocket engagement hole is formed between these metal cores.
  • the present invention also relates to a rubber crawler having a ground lug formed at predetermined intervals in the length direction on the left and right sides of the outer circumferential ground portion.
  • FIG. 4 As a typical conventional example, a rubber crawler of a core metal buried type as shown in FIG. 4 is frequently used.
  • FIG. 4 (A) in order to increase the rigidity of the main body 22 in the width direction of the endless belt-shaped rubber crawler 21 in the width direction, and to increase the driving resistance when driving a sprocket (not shown), a long length is used.
  • the metal cores 23 in the width direction are embedded at predetermined intervals in the vertical direction.
  • FIG. 4 (C) which is a cross section taken along line C—C of FIG. 4 (A)
  • the rigidity in the longitudinal direction of the main body 22 of the rubber crawler 21 may be reduced.
  • a number of cord reinforcing wires 26 A and 26 B are provided along the length of the rubber crawler 21 in the lengthwise direction on the outer peripheral side of the core bar 23 at approximately the middle in the thickness direction.
  • Rubberized rubber cord (main cord) 26 is buried.
  • Such a rubber crawler is called a so-called rubber crawler of a core metal / cord buried type.
  • the portion along the center line of the rubber crawler 21 between the metal cores 23 and 23 embedded at a predetermined interval in the length direction of the rubber crawler 21 has a 4
  • the sprocket engagement holes 25 are drilled, and the ground lugs 28 A , 28 B are formed.
  • the rubber main body is secured in order to secure the protective traction force of the core bar 23.
  • a central lug 29 which forms part of it is provided.
  • the reinforcing cord 26 is embedded on the outer peripheral side.
  • the left and right wings of the core bar 23 are formed thin, and the center of the core bar 23 with which the sprocket is engaged is formed slightly thicker for reinforcement.
  • the central lug 29 that forms the main body by connecting the left and right ground lugs 28 A and 28 B has to be relatively thin.
  • Fig. 4 (A) when the vehicle travels in the direction of the white arrow, the rubber track 21 kicks out the road surface to the right in the drawing, and the ground lug 28 and the central lug 2
  • Fig. 5 which is an enlarged view of this part (also shown as part B in Fig. 4 (B))
  • the central lug 29 has a flat surface perpendicular to the traveling direction to secure the core metal 23 and secure traction, thereby securing the volume of rubber.
  • the drive surface side which is the rear part in the traveling direction during forward movement, is made two-step inclined, and the rear inclined surface of the center lug 29 and the rear inclined surface of the grounding lug 28A are approximately The height is the same.
  • the left and right ground lugs 28 A and 28 B connected to the central lug 29 are peeled off by the force. As shown in Fig. 6, the peeling near the central lug 29 causes the left and right ground Lugs 28 A and 28 B were exfoliated.
  • Fig. 7 is a photograph of the bottom of the rubber crawler over time using a conventional rubber crawler with a central lug on rough roads such as gravel, from the top for 20 hours, 70 hours and 1 hour. This is the result of using for 0 hours.
  • the center lug 29 including the left and right ground lugs shows only slight wear.
  • the core lugs 23 are exposed by peeling off the center lugs 29.
  • most of the center lugs 29 are peeled off to expose the core bar 23, and there are also cases in which the reinforcing cord 26 made of steel or the like is exposed. Therefore, in addition to the possibility that the reinforcing cord 26 is cut by corrosion, the protection function of the core bar 23 by the center lug 29 is completely lost, and the life of the rubber crawler may be greatly reduced.
  • the present invention has been made in view of such a point, and solves the problem of the conventional rubber track to effectively suppress the peeling damage at the center lug, which causes the peeling damage of the ground lug, thereby improving the durability performance. It is an object of the present invention to provide a rubber crawler that can be significantly improved.
  • the above object is achieved by embedding a metal core in the width direction at a predetermined interval in the length direction of the main body portion, forming a sprocket engagement hole between these metal cores, and extending left and right of the outer peripheral grounding portion in the length direction.
  • a side view shape of the center lug with respect to a traveling direction of the rubber crawler is substantially circular. This is achieved by a rubber crawler characterized by being formed into a shape.
  • the center lug be formed in a substantially arc shape with the center of the ground side surface of the core metal as the center of the radius. Further, it is preferable that the center lug is disposed inside the rear surface in the traveling direction of the ground lug.
  • FIG. 1 shows an embodiment of a rubber crawler according to the present invention.
  • FIG. 1 (A) is a cross-sectional view of an A—A main part in a portion A of FIG. 1 (B).
  • (B) is a bottom view of the rubber crawler.
  • FIG. 2 is a perspective view of the rubber track of the present invention.
  • FIG. 3 is a photograph of a result of a durability test of a rubber track having a center lug of the present invention.
  • FIG. 4 is (A) a longitudinal sectional view, (B) a bottom view, and (C) a sectional view of a conventional rubber track.
  • FIG. 5 is an enlarged sectional view of a main part of a conventional rubber track.
  • FIG. 6 is a bottom view of a rubber crawler for explaining the spread of peeling in a conventional rubber crawler.
  • FIG. 7 is a photograph showing the results of a durability test performed on a conventional rubber track.
  • FIG. 1 (A) is a cross-sectional view of a main part of the rubber track 1 and FIG. 1 (B)
  • FIG. 1 (B) is a bottom view of the rubber track 1
  • FIG. 2 is a perspective view of the rubber track 1.
  • the present invention provides a rubber crawler 1 having a core bar 3 embedded in the width direction at predetermined intervals in the length direction of the main body 2, and a sprocket engagement hole 5 formed between these core bars 3.
  • Grounding lugs 8A and 8B are formed at predetermined intervals in the length direction on the left and right sides of the outer peripheral grounding part, and the grounding lugs 8A and 8B are
  • the rubber crawler 1 provided with the connecting central lug 9 is characterized in that the side view of the central lug 9 with respect to the traveling direction of the rubber crawler 1 is formed in a substantially arc shape.
  • the rubber crawler 1 has a main portion 2 made of synthetic rubber or the like formed in an endless belt shape as a main portion, and a longitudinal direction of the main portion 2. At a predetermined interval, a plate-shaped core metal 3 is buried in the width direction. A pair of left and right guide projections 4 ⁇ , 4 ⁇ project upward (inner peripheral side) on both sides of the sprocket engaging portion 7 located substantially at the center of the metal core 3, and are exposed from the main body 2. I do.
  • the outer sides in the width direction of the guide projections 4 mm and 4 mm in the cored bar 3 are formed as substantially flat wings, and the ground side of each of these wings has a large number of cord reinforcing strips 6 mm and 6 mm.
  • a reinforcement cord (main cord) 6 which is attached with a book and rubberized, is buried.
  • a sprocket engagement hole 5 is formed between the cores 3,3.
  • Fig. 1 (B) which is the bottom view of rubber crawler 1
  • ground lugs 8A, 8B Are formed to protrude.
  • ground lugs 8A and 8B are formed in a square shape extending between the adjacent metal cores 3 and 3 and are arranged in a staggered manner, but for each position corresponding to the position of the metal core 3. It goes without saying that ordinary parallel-shaped skewed lugs may be arranged.
  • a central lug 9 is formed at the embedding position of the core bar 3 connecting these ground lugs 8A and 8B. Therefore, the center lug 9 is disposed on the back side of the sprocket engagement portion 7 in the cored bar 3.
  • the most characteristic point of the present invention is that the shape of the central lug 9 (hatched portion) in the side view in the traveling direction of the rubber crawler 1 is clearly shown in the sectional view of the main part of FIG. That is, it was formed in a substantially arc shape 9A.
  • the substantially circular arc shape 9A is formed in a substantially circular arc shape having a substantially circular center centered on the substantially central position G of the grounding side surface of the metal core 3.
  • the shape of the center lug 9 in a side view is preferably a substantially circular arc shape, but an elliptical shape or the like may be appropriately employed as long as the central lug 9 is a continuous shape that does not involve a sharp shape change such as a vertex formation.
  • the surface 9A perpendicular to the traveling direction of the center lug 9 is disposed inside the corresponding surface 8C (rear surface) of the grounding lug 8B to prevent obstacles on the road surface during driving. Avoiding interference can reduce the chance of damage to the center lug 9 itself, which can cause the ground lug 8B to separate.
  • FIG. 3 is a photograph of a result of an endurance test of the rubber crawler 1 having the center lug 9 of the present invention, which is a new one (top) and a one-hour running (bottom). It is a comparison of In this endurance test, a tracked vehicle in which the conventional rubber crawler shown in Fig. 7 and the rubber crawler of the present invention manufactured with the same specifications and dimensions as shown in Fig. It was made to run. In the 0-hour rubber crawler 1 in the upper part of the figure, the center lug 9 that connects the left and right ground lugs 8 A and 8 B on the ground surface is between the sprocket engagement holes 5 and 5 (the thin film is formed immediately after manufacturing). It is showing enough excitement.
  • the shape of the main body including the shape and arrangement of the grounding lugs, the shape and shape of the cross section, the shape of the guide protrusions, the shape of the core metal including the embedding shape, the center lug connecting the grounding lugs,
  • the shape including the curvature of the shape in a side view with respect to the direction (for example, the above-mentioned substantially circular arc shape is a substantially circular arc shape including a true circle whose center is a radius of the substantially center position of the ground side surface of the metal core, and the main traveling advance
  • the shape of the center lug and the ground lug may be different from each other when viewed from the side (for example, the center lug is located inside the rear surface in the traveling direction of the ground lug). However, it may be on the same surface), the type of twisting type, etc. of the cord reinforcing wire constituting the main cord etc. (cords other
  • cores are embedded in the width direction at predetermined intervals in the length direction of the main body, and sprocket engagement holes are formed between these cores, Ground lugs are formed at predetermined intervals in the length direction on the left and right sides of the outer circumferential grounding part.
  • the rubber crawler has a center lug that connects the ground lugs at the embedding position of the core bar. When the rubber crawler is repeatedly driven forward and backward, the center lug is particularly close to the sprocket engagement part because the center lug is formed in a substantially arcuate shape when viewed from the side.
  • the center lug does not peel off early and spreads to the ground lug connected to it It also suppresses the life of the rubber crawler extend.
  • the above-mentioned substantially circular arc shape is formed in a substantially circular arc shape having a radial center at a substantially center position of the ground side surface of the core metal, a sufficient thickness can be taken to improve the durability, and in addition to the substantially circular shape, Since there is no front-back direction, it is suitable for mounting on vehicles that work repeatedly.
  • the center lug is located inside the rear surface in the traveling direction of the ground lug, the left and right ground lugs, which have a large ground contact area and can reduce the surface pressure and have relatively high proof strength, will mainly reduce the road surface resistance during driving. As such, the central lug avoids interference with obstacles on the road surface and reduces the chance of damage to the central lug itself, which could cause the ground lug to separate.
  • the rubber that solves the problem of the conventional rubber crawler described above and effectively suppresses peeling damage at the central lug, which causes peeling damage of the ground lug, and makes it possible to significantly improve durability performance.
  • a crawler is provided.

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Description

明細書
ゴムクローラ
[発明の背景]
1 . 発明の属する技術分野
本発明は、 芯金埋設タイプのゴムクローラに関し、 特に、 本体部の長さ方向に 所定間隔をおいて芯金が幅方向に埋設され、 これらの芯金間にスプロケット係合 孔が穿設され、 外周接地部の左右に長さ方向に所定間隔をおいて接地ラグが形成 されたゴムクローラに関する。
2 . 関連する従来の技術の記述
典型的な従来例として第 4図に示すような芯金埋設タイプのゴムクローラが多 用されている。 第 4図 （A) に示すように、 無端ベルト状のゴムクローラ 2 1に おける本体部 2 2の幅方向の剛性を高め、 スプロケット （図示省略） 駆動時の耐 駆動力を高めるために、 長さ方向に所定間隔をおいて幅方向の芯金 2 3が埋設さ れる。 所望により、 第 4図 （A) の C— C横断面である第 4図 （C) に示すよう に、 ゴムクローラ 2 1の本体部 2 2における長さ方向の剛性おょぴ耐駆動力を高 めるために、 ゴムクローラ 2 1内の厚さ方向の略中間部で芯金 2 3の外周側に、 長さ方向にコード補強線条 2 6 A、 2 6 Bの多数本が併設されてゴム引き等され た捕強コード （メインコード） 2 6が埋設される。 かかるゴムクローラは、 いわ ゆる芯金 · コード埋設型のゴムクローラと称されている。
このような従来例では、 ゴムクローラ 2 1の長さ方向に所定間隔をおいて埋設 された芯金 2 3と 2 3との間でゴムクローラ 2 1の中心線に沿った部分には、 第 4図 （B ) の底面図で明確なように、 スプロケット係合孔 2 5が穿設されるとと もに、 外周接地部の左右に長さ方向に所定間隔をおいて接地ラグ 2 8 A、 2 8 B が形成される。 そして、 上記左右の接地ラグ 2 8 A、 2 8 B間を繋ぐところの芯 金 2 3の埋設位置には、 芯金 2 3の保護おょぴ牽引力を確保するために、 ゴム本 体部の一部をなす中央ラグ 2 9が配設される。 第 4図 （C ) に示すように、 この 種の芯金埋設タイプのゴムクローラでは、 補強コード 2 6が外周側に埋設される 芯金 2 3の左右の両翼部は薄く形成され、 スプロケットが係合する芯金 2 3の中 心部は補強のためやや厚く形成される。 その結果、 上記左右の接地ラグ 2 8 A、 2 8 B間を繋いで本体部を構成する中央ラグ 2 9部分は、 相対的に薄くならざる を得ないことになる。
したがって、 第 4図 （A) に示すように、 車両が白矢印方向に進行する場合、 ゴムクローラ 2 1は図面右方向に路面を蹴り出すことになるため、 接地ラグ 2 8 部分や中央ラグ 2 9部分の後部 （黒矢印で示す部分）'が路面に対して牽引力を作 用させることになる。 この部分 （第 4図 （B ) にも B部として示す） の拡大図で ある第 5図によって、 ゴムクローラの牽引力 （スプロケット駆動力） と路面抵抗 との関係によって各部に作用する力の関係を分析する。 中央ラグ 2 9は、 前述し たように、 芯金 2 3の保護および牽引力の確保のために進行方向に直角な面を平 面で構成してゴムのボリュームを確保している。 方向性を持たせるために、 主と して前進時の進行方向後部となる駆動面側を 2段傾斜とし、 中央ラグ 2 9の後部 傾斜面と接地ラグ 2 8 Aの後部傾斜面とを略同一高さとしている。
このような中央ラグ 2 9部において、 ①芯金 2 3と中央ラグ 2 9との境界面に は駆動力による剪断力が作用し、 ②中央ラグ 2 9の接地面側には路面からの垂直 方向の圧縮力が作用し、 ③中央ラグ 2 9の後部傾斜面には路面抵抗によってラグ をむしり取ろうとする回転力が作用する。 これらの力は、 スプロケット駆動力が 直接に作用するスプロケット係合部に臨んでいる中央ラグ 2 9近傍に大きく作用 するため、 該中央ラグ 2 9の付近にゴムの剥離現象が発生し易い。 中央ラグ 2 9 部近傍で、 路面抵抗および障害物等により、 上記②ゃ③の力によってカット傷や チッビングによる小さな傷が入って中央ラグ 2 9の剛性が低下したところに、 上 記①の剪断力によって、 中央ラグ 2 9に接続する左右の接地ラグ 2 8 A、 2 8 B がむしり取られてしまレ、、 第 6図に示すように、 中央ラグ 2 9部近傍の剥離が左 右の接地ラグ 2 8 A、 2 8 Bの剥離にまで拡大する事態を招いた。
第 7図は、 従来型の中央ラグを備えるゴムクローラを砂利等の悪路にて使用し た経時変化を示したゴムクローラの底面写真図で、 上から 2 0時間、 7 0時間お よび 1 0 0時間使用した結果状態である。 2 0時間経過後では、 左右の接地ラグ 部を含めて中央ラグ 2 9部は僅かな磨耗が見られるだけである。 7 0時間経過後 では、 一部のものに中央ラグ 2 9の剥離により芯金 2 3が露出するものが現れて いる。 そして、 1 0 0時間経過後では、 殆どの中央ラグ 2 9は剥離して芯金 2 3 が露出し、さらにはスチール製等の補強コード 2 6が露出するものも現れている。 そのため、 補強コード 2 6が腐食切断するおそれがある他に、 中央ラグ 2 9によ る芯金 2 3の保護機能も完全に消失し、 ゴムクローラの寿命が大きく低下するお それもあった。
[発明の要旨]
本発明は、 かかる点を鑑みなされたものであり、 従来のゴムクローラの課題を 解決して、 接地ラグの剥離損傷の原因となる中央ラグ部における剥離損傷を有効 に抑止して、 耐久性能を格段に向上させることを可能にしたゴムクローラを提供 することを目的とするものである。
上記目的は、 本体部の長さ方向に所定間隔をおいて芯金が幅方向に埋設され、 これらの芯金間にスプロケット係合孔が穿設され、 外周接地部の左右に長さ方向 に所定間隔をおいて接地ラグが形成され、 芯金の埋設位置に接地ラグ間を繋ぐ中 央ラグが配設されたゴムクローラにおいて、 該ゴムクローラの進行方向に対する 中央ラグの側面視形状を略円弧形状に形成したことを特徴とするゴムクローラに より達成される。
上記中央ラグの側面視形状において、 芯金の接地側表面の略中心位置を半径中 心として、 略円弧形状に形成することが好ましい。 また、 中央ラグが、 接地ラグ の進行方向後面より内側に配設されたことが好ましい。
[図面の簡単な説明]
第 1図は、本発明によるゴムクローラの一実施の形態を示すもので、第 1図（A) は、 第 1図 （B ) の A部における A— A要部断面図、 第 1図 （B ) は、 ゴムクロ —ラの底面図である。
第 2図は、 本発明のゴムクローラの斜視図である。
第 3図は、 本発明の中央ラグを形成したゴムクローラの耐久試験の結果写真図 である 第 4図は、 従来のゴムクローラの （A) 縦断面図、 （B ) 底面図および （C ) 断面図である。
第 5図は、 従来のゴムクローラの要部拡大断面図である。
第 6図は、 従来のゴムクローラにおける剥離の波及を説明するゴムクローラの 底面図である。
第 7図は、 従来のゴムクローラにおける耐久試験の結果写真図である。
[発明の詳細な記述]
以下に図面を参照して本発明の実施の形態を詳細に説明する。
第 1図および第 2図は、 本発明によるゴムクローラの一実施の形態を示すもの で、 第 1図 （A) は、 ゴムクローラ 1の要部断面図であって、 第 1図 （B ) の A 部における A— A断面図、第 1図 （B ) は、 ゴムクローラ 1の底面図、 第 2図は、 ゴムクローラ 1の斜視図である。 本発明は、 本体部 2の長さ方向に所定間隔をお いて芯金 3が幅方向に埋設され、 これらの芯金 3、 3の間にスプロケット係合孔 5が穿設されたゴムクローラ 1であって、 外周接地部の左右に長さ方向に所定間 隔をおいて接地ラグ 8 A、 8 Bが形成され、 芯金 3の埋設位置にこれらの接地ラ グ 8 A、 8 B間を繋ぐ中央ラグ 9が配設されたゴムクローラ 1において、 ゴムク ローラ 1の進行方向に対する中央ラグ 9の側面視形状を略円弧形状に形成したこ とを特 ί敷とする。
以下に詳述すると、 第 2図の斜視図に示すように、 ゴムクローラ 1は無端ベル ト状に構成された合成ゴム等からなる本体部 2を主要部とし、 該本体部 2の長さ 方向に所定間隔をおいて板状体の芯金 3が幅方向に埋設される。 これらの芯金 3 の略中央部に位置するスプロケット係合部 7の両側には左右一対のガイド突起 4 Α、 4 Βが上方 （内周側） へ向けて突設され、 本体部 2から露出する。 芯金 3に おけるガイド突起 4 Α、 4 Βの幅方向の外側は略平板状の翼部に形成され、 これ らの各翼部の接地側にはコード補強線条 6 Α、 6 Βの多数本が併設されてゴム引 き等された補強コード （メインコード） 6が埋設される。 ゴムクローラ 1の幅方 向の中心線上において、 芯金 3、 3間にはスプロケット係合孔 5が穿設される。 ゴムクローラ 1の底面図である第 1図 （B ) にて明確なように、 本体部 2の外 周接地部の左右には、 長さ方向に所定間隔をおいて接地ラグ 8 A、 8 Bが突出形 成される。 図示の例では、 これらの接地ラグ 8 A、 8 Bは隣接する芯金 3、 3間 にわたる方形に形成されて千鳥状に配列されているが、 芯金 3の位置に対応しだ 位置毎に配列設置される通常の平行形ゃ斜行形のラグであってもよいことは言う までもない。 これらの接地ラグ 8 A、 8 B間を繋ぐ芯金 3の埋設位置には中央ラ グ 9が形成される。 したがって、 該中央ラグ 9は、 上記芯金 3におけるスプロケ ット係合部 7の裏側に配設されることになる。
本発明の最も特徴的な点は、 第 1図 （A) の要部断面図にて明確なように、 ゴ ムクローラ 1の進行方向に対して、 中央ラグ 9 (ハッチング部分） の側面視形状 を略円弧形状 9 Aに形成したことである。 該略円弧形状 9 Aとして、 芯金 3の接 地側表面の略中心位置 Gを半径中心とする真円状の略円弧形状に形成されること が好ましい。 中央ラグ 9の側面視形状は、 略円弧形状を好適とするが、 頂点形成 等の急激な形状変化を伴うことのない連続形状であれば、 楕円形状等も適宜採用 され得る。 好適には、 上記中央ラグ 9における進行方向に直角な面 9 Aを接地ラ グ 8 Bの対応する面 8 C (後面） より内側に配設して、 駆動時における路面の障 害物との干渉を回避することで、 接地ラグ 8 Bの剥離をもたらす中央ラグ 9自身 の損傷の機会を低減させることができる。
第 3図は、 本発明の中央ラグ 9を形成したゴムクローラ 1の耐久試験の結果写 真図で、 新品の 0時間のもの （上） と 1 0 0時間の走行後のもの （下） とを比較 したものである。 本耐久試験では、 同じ諸元、 寸法にて製造した上記第 7図に示 した従来型のゴムクローラと本発明のゴムクローラを、 左右に振り分けて同時に 装着した装軌車両をスキッドステアローダー上にて走行させて行つたものである。 図中上段の 0時間のゴムクローラ 1では、 接地面における左右の接地ラグ 8 A、 8 Bを繋ぐ中央ラグ 9はスプロケット係合孔 5、 5 (製造直後で薄膜が形成され ている） 間に充分な盛上りを見せている。
図中下段の 1 0 0時間の耐久試験後では、 左右の接地ラグ 8 A、 8 Bの表面に 相当の磨耗が見られ、スプロケット係合孔 5の周囲にも剥離が見られると同時に、 中央ラグ 9 (白字で 4 4 ~ 4 6等の番号が付されている） についても磨耗が見ら れる。 し力 しな力 Sら、 芯金 3が露出する程に磨耗することはなく、 左右の接地ラ グ 8 A、 8 Bへの剥離の波及も見られない。 このことは、 上記第 7図に示した従 来型のゴムクローラが 7 0時間の耐久試験後にて、 既に一部の中央ラグ 2 9にて 芯金 2 3が露出し、 左右の接地ラグにも剥離が波及しているのに比較して、 充分 な耐久性が確保されていることが分かる。
以上、 本発明の実施の形態について詳述したが、 本発明の趣旨の範囲内で種々 の変更が可能である。例えば、接地ラグ形状およぴ配列形態を含む本体部の形状、 形式、断面形状およびガイド突起の形成形態ならびに埋設形態を含む芯金の形状、 接地ラグ間を繋ぐ中央ラグの、 ゴムクローラの進行方向に対する側面視形状の曲 率等を含む形状 （例えば、 上記略円弧形状が、 芯金の接地側表面の略中心位置を 半径中心とする真円を含む略円弧形状の他、 主たる走行の前進時のドライブ側と コースト側とで形状を異ならせてもよい） 、 中央ラグと接地ラグとの側面視の関 連構成 （例えば、 中央ラグが、 接地ラグの進行方向後面より内側に配設されてい るが、 同一面であってもよい） 、 メインコード等 （メインコード以外のコードが 埋設されてもよい） を構成するコード補強線条の撚り形式等の種類、 材質おょぴ ゴム引き等の形式等について、 適宜変更できるものである。
[発明の効果]
以上詳細に述べたように、 本発明によれば、 本体部の長さ方向に所定間隔をお いて芯金が幅方向に埋設され、 これらの芯金間にスプロケット係合孔が穿設され、 外周接地部の左右に長さ方向に所定間隔をおいて接地ラグが形成さ.れ、 芯金の埋 設位置に接地ラグ間を繋ぐ中央ラグが配設されたゴムクローラにおいて、 ゴムク ローラの進行方向に対する中央ラグの側面視形状を略円弧形状に形成したことに より、 前後進を繰り返すゴムクローラの駆動時において、 特にスプロケット係合 部に近接する中央ラグが、 砂利等の障害物による路面からの大きな抵抗力を受け ても、 かかる構成によりこれらをいなすことで適度に分散させることができるの で、 中央ラグに早期に剥離が生じることがなく、 これに接続された接地ラグに波 及することも抑止されてゴムクローラの寿命が伸びる。 また、 上記略円弧形状が、 芯金の接地側表面の略中心位置を半径中心とする略 円弧形状に形成された場合、 肉厚も充分に取れて耐久性を向上させる他、 略円弧 形状に前後の方向性がないので、 前後進を繰り返して作業を行う車両に装着する のに適する。
さらに、 中央ラグが接地ラグの進行方向後面より内側に配設された場合は、 駆 動時において、 接地面積が広く面圧を小さくできて耐力が比較的高い左右の接地 ラグが主として路面抵抗を受け持つので、 中央ラグは路面の障害物との干渉を回 避して、 接地ラグの剥離をもたらす中央ラグ自身の損傷の機会を低減させること ができる。
かくして、 上記従来のゴムクローラの課題を解決して、 接地ラグの剥離損傷の 原因となる中央ラグ部における剥離損傷を有効に抑止して、 耐久性能を格段に向 上させることを可能にしたゴムクローラが提供される。
[符号の説明]
1 ゴムクローラ
2 本体部
3 芯金
4 ガイド突起
4 A 左ガイド突起
4 B 右ガイド突起
5 スプロケット孔
6 補強コード
6 A 左補強コード
6 B 右補強コード
7 スプロケット係合部
8 接地ラグ
8 A 左接地ラグ
8 B 右接地ラグ 中央ラグ
A 曲面
芯金の接地側表面中心位置

Claims

請求の範囲
1 . 本体部の長さ方向に所定間隔をおいて芯金が幅方向に埋設され、 前記芯 金間にスプロケット係合孔が穿設され、 外周接地部の左右に長さ方向に所定間隔 をおいて接地ラグが形成され、 前記芯金の埋設位置に前記接地ラグ間を繋ぐ中央 ラグが配設されたゴムクローラにおいて、
該ゴムクローラの進行方向に対する前記中央ラグの側面視形状を略円弧形状に 形成したことを特徴とするゴムクローラ。
2 . 前記中央ラグの側面視形状が、前記芯金の接地側表面の略中心位置を半径 中心とする略円弧形状となるように形成されたことを特徴とする請求項 1に記載 のゴムクローラ。
3 . 前記中央ラグが、前記接地ラグの進行方向後面より内側に配設されたこと を特徴とする請求項 1または 2に記載のゴムクローラ。
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