WO2002085554A1

WO2002085554A1 - Bras basculant a plaque metallique et son procede de fabrication

Info

Publication number: WO2002085554A1
Application number: PCT/JP2001/003348
Authority: WO
Inventors: Satoshi Kadokawa; Noriyuki Takeo; Yoshihiro Saito; Shinobu Shimada
Original assignee: Nsk Ltd.; Toho Industrial Co., Ltd.
Priority date: 2001-04-19
Filing date: 2001-04-19
Publication date: 2002-10-31
Also published as: JP2001289011A; EP1380368A4; KR20040022212A; US20040134065A1; CN100381224C; KR100582308B1; AU2001248792B2; BR0116982A; CN1509216A; US6932040B2; CA2444562A1; EP1380368A1

Description

明細書板金製ロッカーァーム及びその製造方法技術分野

この発明は、エンジンの動弁機構に組み込み、カムシャフトの回転を弁体（吸気弁及び排気弁）の往復運動に変換する為のロッカーアームのうち、金属板にプレス加工を施す事により造る板金製ロッカーアームの改良に関する。背景技術

レシプロエンジン (往復ピストンエンジン）には、一部の 2サイクルエンジンを除き、クランクシャフトの回転と同期して開閉する吸気弁及び排気弁を設けている。この様なレシプロエンジンでは、上記クランクシャフトの回転と同期して ( 4サイクルエンジンの場合には 1 / 2の回転速度で）回転するカムシャフトの動きを、ロッカーアームにより、上記吸気弁及び排気弁に伝達し、これら吸気弁及び排気弁をそれぞれの軸方向に往復運動させる。

従来は、この様なエンジンの動弁機構に組み込むロッカーアームを、铸造品（铸鉄品或はアルミニウムダイキャスト品）とする事が一般的であった。ところが、錶造品は重量が嵩んだり（铸鉄品の場合）、或は十分に強度を確保する為には容積が嵩張る（アルミニウムダイキャスト品の場合）。又、一般的にはロストヮックス法により造る為、製造コストが嵩む事も避けられない。この為に近年、鋼板等の金属板にプレス加工を施す事により上記ロッカーアームを造る事が考えられ、一部で実施されている。

この様な事情で考えられた板金製ロッカーアームの製造方法として従来から、例えば特開平 3— 1 7 2 5 0 6号公報に記載されたものがある。この公報に記載された製造方法は、プレス加工により 1枚の金属板からプレス加工を主体とする一体成形により、板金製ロッカーアームを造る。この為、得られた板金製ロッカ一アームは、全面に亙りほぼ均一な厚さを有する。

これに対して従来から、それぞれを金属板にプレス加工を施す事により形成した、 2偭又は 3個の部材を溶接により結合固定したロッカーアームも知られている。従来知られている構造では、これら各部材の板厚は総て同じであるが、この様に複数個の部材を組み合わせて成る板金製ロッカーアームの場合には、ピボット部及びバルブ係合部を含む連結部の厚さを、各側壁部の厚さよりも大きくできる。

上述した様な従来技術のうち、特開平 3— 1 7 2 5 0 6号公報に記載された、 1枚の金属板から板金製ロッカーアームを一体に造る技術の場合には、造られた板金製ロッカーアームの厚さは、ほぼ全面に亙り均一になる為、使用時に大きな力を受けるバルブ係合部の近傍部分が他の部分に比べて、強度的に不利になり、剛性も低くなる場合がある。上記バルブ係合部の近傍部分の強度及び剛性を十分に確保すべく、板金製ロッカーアームを造る為の金属板の厚さを大きくすると、他の部分の厚さが、本来必要とする以上に大きくなり、板金製ロッカーアームの小型 ·軽量化を十分に図れないだけでなく、材料費も嵩む原因となる。

これに対して、それぞれを金属板にプレス加工を施す事により形成した 2個又は 3個の部材を溶接により結合固定した板金製ロッカーアームの場合には、バルブ係合部を含む連結部の厚さを、側壁部等他の部分の厚さよりも大きくできる反面、複数個の部材を別々に製造した後、これら各部材同士を組み付け、溶接により接合する必要がある。この為、加工工数が増大し、しかも部品管理の手間を要する。更に、各部材を組み付ける際の位置決め等の為に、複雑且つ精密な設備を必要とする為、加工工数の増大と部品管理の手間を要する事と合わせて、コストが嵩む事が避けられない。しかも、得られた板金製ロッカーアームの品質（精度）が、一体構造のものに比べると劣る場合が多い。

上述の様な問題を解決できる技術として、特願平 1 1— 6 3 5 1 5号には、図 1〜7に示す様な、板金製ロッカ一アームとその製造方法とに関する発明が記載されている。この先発明の板金製ロッカーァ一ム 1は、図 1に示す様に、互いにほぼ平行な 1対の側壁部 2と、これら両側壁部 2の幅方向一端縁同士を連結する連結部 3及び第二の連結部 4とを有する。又、これら両側壁部 2の長さ方向中間部に 1対の円孔 5を、互いに同心に形成し、これら両円孔 5に、カムと係合するローラを回転自在に支持する為の支持軸の両端部を支持自在としている。上記連結部 3及び第二の連結部 4のうち、連結部 3の片面には、弁体の基端部を突き当てる為の係合部 6を、第二の連結部 4に、ラッシュアジヤス夕の先端部を突き当てる為の第二の係合部 7を、それぞれ形成している。

上記係合部 6と第二の係合部 7とのうち、係合部 6は、上記連結部 3の幅方向中間部の片面に、この連結部 3の幅方向中間部を厚さ方向に塑性変形させる事により、この連結部 3の他の部分よりも凹んだ凹溝状に形成している。従って、この連結部 3の他面には、上記係合部 6を形成する事に伴って土手状に突出した、断面形状が台形である膨出部 8が存在する。これに対して、上記第二の係合部 7 は、上記第二の連結部 4の中央部を厚さ方向に塑性変形させる事により、球状凹面として成る。

上述の様な板金製ロッカーアーム 1を造る場合、先ず第一工程で、図 2に示す様な第一素板 9を造る。即ち、この第一工程では、例えば 3〜4 mm程度の厚さを有する炭素鋼板等、十分な剛性を有する金属板（平板材若しくはコイル材）を、図示しないプレス装置の打抜き型と受型との間に供給し、これら両型同士の間で、上記第一素板 9を打ち抜き形成する。

この第一素板 9は、図 2 (A) に示す様に、角を丸めた菱形の長さ方向一端部 {図 2 (A) の右端部 } を切除した如き形状と、 t ₉なる厚さ {図 2 ( B ) } とを有する。この様な第一素板 9の幅方向 {図 2 (A) の上下方向 } 中央部の、図 2 (A) に記載した 2本の鎖線 αよりも少し内側部分（幅方向中央寄り部分）で幅 W 。なる部分を、上記第一素板 9の長さ方向 {図 2 (A) の左右方向 } に連続する基部 1 0としている。そして、この基部 1 0の幅方向の両側に、それぞれが略三角形である、 1対の翼状部 1 1を設けている。

上述の様な第一素板 9の中央部には、続く第二工程で、図 3 (A) に示す様に透孔 1 2を形成して、第二素板 1 3とする。この透孔 1 2の形状は、大略鼓形で、幅方向両側縁の長さ方向中央部に、互いに近づく方向に突出した、それぞれが部分円弧状である、 1対の舌状部 1 4を形成している。これら両舌状部 1 4はそれぞれ、後述するローラを回転自在に支持する為の支持軸の両端部を支持する為の円孔 5 (図 1、図 7参照）を形成する為に設ける。又、上記透孔 1 2の四隅部分には、それぞれが略半円形である切り欠き部 1 5を形成している。これら各切り欠き部 1 5は、次の第三工程で、上記基部 1 0を断面円弧状に湾曲させて湾曲部 1 6 (図 4参照）を形成する際に、湾曲作業を行ない易くする為に形成する。上述の様な第二素板 1 3は、図示しないプレス加工装置に組み込んだ、プレス装置の打抜き型と受型との間に上記第一素板 9を供給し、これら両型同士の間で上記透孔 1 2を打ち抜く事により形成する。尚、前記第一素板 9及び上記第二素板 1 3の基部 1 0の幅 W_{l t}»は、次に述べる第三工程で形成する 1対の側壁部 2 の外側面同士の間隔である、第一中間素材 1 7の幅 W_{1 7} (図 4参照）よりも大きくしている（W_{1 ()}〉W_{1 7})。この様に、基部 1 0の幅。を第一中間素材 1 7の幅 W_{1 7}よりも大きくした事に伴って、上記 1対の舌状部 1 4同士の間隔 ₄も大きくしている。

この様に、上記 1対の舌状部 1 4同士の間隔 D _{1 4}を大きくすると、上記透孔 1 2を打ち抜く為の打抜き型の寿命を確保できる。即ち、透孔の中央部の幅が狭いと、この透孔を打抜き加工する為の打抜き型にかかる負担が大きく、この打ち抜き型の寿命が短くなる。これに対して、上記透孔 1 2の中央部の幅である、上記 1対の舌状部 1 4同士の間隔 D _{1 4}を大きくすると、上記透孔 1 2を形成する為の打抜き型の負担が軽減し、この打ち抜き型の耐久性を確保して、コスト低減を図れる。

尚、第二素板 1 3を形成する順序は、上述した第二工程で行なうとした透孔 1 2の打抜き形成を始めに行ない、次に、前述した第一工程で行なうとした、基部 1 0及び翼状部 1 1の打抜き形成を行なっても良い。更には、打ち抜き型及び受型の加工が可能で、プレス装置の容量が十分であれば、素材となる金属板から、直接図 3に示す様な第二素板 1 3を形成しても良い。

何れにしても、図 3に示す様な形状に加工した、上記第二素板 1 3は、続く第三工程で、図 4に示す様な第一中間素材 1 7とする。この第三工程では、上記第二素板 1 3を、図示しないプレス装置に組み付けた押型と受型との間に供給して強く押圧し、上記第二素板 1 3の基部 1 0及び翼状部 1 1に曲げ加工を施す。そして、上記第二素板 1 3を、幅方向に関して左右 1対の側壁部 2と、これら両側壁部 2の幅方向 {図 4 ( C ) (D) の左右方向 } 端縁同士を連結する湾曲部 1 6 とから成る、上記第一中間素材 1 7とする。この湾曲部 1 6は、この第一中間素材 1 7の長さ方向 {図 4 (A) の左右方向 } 中間部で、上記透孔 1 2に対応する部分が不連続な、半円筒状に形成されている。この様に、透孔 1 2部分で 2分割された上記湾曲部 1 6のうち、一端側 {図 4 (A) ( B ) の右端側 } が弁体の基端部を突き当てる為の係合部 6 (図 1、図 6、図 7参照）になり、他端側 {図 4 (A) (B) の左端側 } がラッシュアジヤス夕の先端部を突き当てる為の第二の係合部 7 (図 1、図 6、図 7参照）となる。

前述した通り、上記 1対の側壁部 2の外側面同士の間隔である、上記第一中間素材 17の幅 W】 ₇は、前述した第一、第二素板 9、 13の基部 10の幅 W₁₀り小さくしている。即ち、上記第一中間素材 17に於いて、上記 1対の側壁部 2の幅方向端縁同士を連結する為の連結部としての役目を有する上記湾曲部 16は、図 4 (C) (D) に示す様に、略半円筒状に形成している。この様に略半円筒状の湾曲部 16を形成し、この湾曲部 16の元となる、前述した平板状の基部 10 の幅 W₁₍₎よりもこの湾曲部 16の幅を小さくする為、この基部 10の幅を、上記第一中間素材 17に設けられる左右 1対の側壁部 2、 2である、上記第一中間素材 17の幅 W₁₇よりも大きく（W_1C)>W₁₇) でき、前述した舌状部 14同士の間隔 D₁₄を大きくできる。上述した様な第三工程により得られる、図 4に示す様な第一中間素材 17を構成する上記湾曲部 16の厚さ t ₁₆は、前記第一素板 9の厚さ t ₉とほぼ同じ（t ₁₆= t ₉) である。

尚、上記湾曲部 16のうち、少なくとも弁体の基端部を突き当てる為の係合部 6を構成する為の一端側部分には、次述する第四工程で押圧加工を施して、厚さを大きくする。この場合に、押圧加工後に所望の厚さを得る為には、上記湾曲部 16の形状及び寸法を規制する必要がある。即ち、この湾曲部 16の形状及び寸法の選択が、上記押圧加工に於ける厚さを決定付ける事になる。又、上記第一中間素材 17には、上記湾曲部 16を形成すると同時に、左右 1対の側壁部、 2も同時に形成する。即ち、上記湾曲部 16を形成するのに伴って、前記第一、第二素板 13、 20の幅方向両端部に形成した翼状部 1 1及び中央部の透孔 12の内側縁部に設けた舌状部 14を起立させて、互いにほぼ平行な、上記 1対の側壁部 2とする。

上述の様にして構成した、上記第一中間素材 17には、続く第四工程で湾曲部 16に押圧加工を施し、図 5に示す様な第二中間素材 18とする。即ち、上記第四工程では、上記湾曲部 16を平板状に加工すると共に厚さを増大させて、図 5 に示す様に、上記第一素板 9の厚さ t ₉ {図 2 (B) 参照 } よりも大きな厚さ t 3、 t₄ (t ₉ <t ₃、 t 4 ) を有する連結部 3及び第二の連結部 4とする。尚、上記湾曲部 16は、必ずしも半円筒形でなくても良く、半長円筒状、半楕円筒状等、湾曲していれば良い。

上記第四工程は、上記第一中間素材 1 7の湾曲部 1 6を、押圧加工用の押型と受型との間に間にセットした状態で加圧する冷間鍛造により行ない、上記湾曲部 1 6を塑性変形させる。この結果、平板状の上記連結部 3及び第二の連結部 4が形成される。この様に、湾曲部 1 6を塑性変形させて連結部 3及び第二の連結部 4とする際、断面円弧状の湾曲部 1 6が平板状の連結部 3及び第二の連結部 4になる分、厚さが t ₃、 t ₄にまで増大する。この様に、断面円弧状の湾曲部 1 6 を平板状の連結部 3及び第二の連結部 4にすると同時に厚さを増大させる加工は、プレスによる押圧加工を用いて、容易に行なえる。

尚、図示の例では、一端側に設けた連結部 3だけでなく、他端側に設けた第二の連結部 4も厚さを大きくしている。但し、板金製ロッカーアームの使用時に特に大きな応力が加わるのは、弁体の基端部を突き当てる係合部 6を設ける、連結部 3の側である。従って、上記第二の連結部 4の他側は、必ずしも厚さを増大させる必要はない。厚さを増大させる必要がなければ、単に湾曲部 1 6を塑性変形させて平坦な連結部にすれば良い。但し、連結部 3及び第二の連結部 4の厚さを同じにする方が、加工の手間を少なくできる為、コスト上有利である。

上記第四工程で、第一中間素材 1 7に比較的厚肉の連結部 3及び第二の連結部 4を形成して第二中間素材 1 8としたならば、次の第五工程でこれら連結部 3及び第二の連結部 4に塑性加工若しくは切削加工、更には必要とする研削加工を施す。即ち、図 6に示す様に、上記連結部 3に、図示しない弁体の基端部を突き当てる為の係合部 6を形成する。又、上記第二の連結部 4に、図示しないラッシュアジヤス夕の先端部を突き当てる為の第二の係合部 7を形成する。この様な第五工程では、上記第二中間素材 1 8の連結部 3を、図示しない鍛造加工機の押型と受型との間にセットして、この連結部 3に冷間鍛造を施す事により、図 6 (A) (B ) (D) に示す様な、凹溝状でその底面が凸に湾曲した係合部 6を形成する。又、上記第二の連結部 4を、図示しない別の鍛造加工機の押型と受型との間にセットして、この第二の連結部 4に冷間鍛造を施す事により、図 6 (A) (B ) ( C ) に示す様な、球状凹孔である第二の係合部 7を形成する。この様な第五工程により、前記第一素板 9の厚さよりも大きな厚さを有する上記連結部 3及び第二の連結部 4に係合部 6及び第二の係合部 7を設けた、第三中間素材 1 9となる。尚、上述した第一〜第五工程までの順序は、変更しても構わない。例えば、トランスファ一プレス加工やプログレッシブ加工に適する様に、上記各工程の順序や各中間素材の形状を変更しても良い。但し、最終的には上記第三中間素材 1 9を得られる様にする。

この様にして得られた第三中間素材 1 9には、次の第六工程で、 1対の側壁部 2の中間部で互いに整合する位置に、それぞれ円孔 5を、プレス加工、或は旋削加工により形成して、図 1、 7に示す様な板金製ロッ力一アーム 1として完成する。これら両円孔 5は、前述した様に、ローラを回転自在に支持する為の支持軸の両端部を支持する為のものである。即ち、上記両円孔 5に両端部を支持した支持軸の中間部周囲にローラを回転自在に支持すると共に、このローラの外周面をカムの外周面に当接させて、カムシャフトの回転運動を上記板金製ロッカーァーム 1の揺動運動に変換自在とする。

上述の様な先発明に係る板金製ロッカーアーム及びその製造方法は、ロッカーアームの強度や剛性の向上を図れるだけでなぐ工数及び部品点数の削減により、コストの低減、精度の向上、設備の簡略化を図れる為、高品質の板金製ロッカーアームを低コストで実現できる。

但し、より出力の大きなエンジンへの組み付けを可能にすべく、より大きな強度を得る為には、弁体の基端部を突き当てる係合部 6に関して、次の様な点を改良する事が望まれている。この場合には、上記先発明に係る板金製ロッカーァームの製造法では、対応することが難しい。

この点に就いて、上述した先発明に係る板金製ロッカーアーム 1に形成した係合部 6の断面形状を示した、図 8により説明する。連結部 3の中間部を厚さ方向に変形させる事によりこの連結部 3の片面（図 8の下面）に、この連結部 3の他の部分よりも凹んだ状態に上記係合部 6を形成する事に伴って、この連結部 3の他面（図 8の上面）には、土手状に突出した、断面形状が台形である膨出部 8が存在する状態となる。従来構造の場合には、この膨出部 8の断面形状である台形の上辺に対応する、この膨出部 8の中央部 2 0の幅 W₂。が、上記係合部 6の幅 W₆と同じか、この係合部の幅 W₆よりも大きかった（W₂。≥W₆)。そして、上記中央部 2 0の幅方向（図 8の左右方向）両端縁は、上記係合部 6の幅方向両端縁と幅方向に関してほぼ同じ位置か、外側に存在していた。上記係合部 6及び膨出部 2 0は、前述した第五工程で第二中間素材 1 8の端部で上記連結部 3に対応する部分を、プレス加工装置に組み込んだ押型と受型との間で強く挾持する事により形成する。この際、上述の様に膨出部 8の中央部 2 0 の幅 W₂。が、上記係合部 6の幅 W₆と同じか、この係合部の幅 W₆よりも大きいと、上記連結部 3の幅方向の一部で、上記係合部 6の幅方向両端部分（図 8の鎖線 i3、 j8部分）に、剪断方向の力が加わる。この結果、これら各部分に内部歪みが生じ、製造時にクラック等が発生し易くなるだけでなく、上記係合部 6に大きな力を長期間に亙り繰り返し加えると、この係合部 6の幅方向両端縁部分に亀裂等の損傷が発生する可能性を生じる。

使用時に上記係合部 6に加わる力は、エンジンの出力を高くすべく、この係合部にその基端部を突き当てた弁体を付勢するリターンスプリングの弾力を大きくする程大きくなる。従って、板金製ロッカーアームを高出力エンジンに組み込み、しかも十分な耐久性を確保する為には、上記係合部 6の強度を向上させる事が望まれる。

また、そのためにこの係合部 6の厚さを大きくする事も望まれるが、上記先発明に係る製造方法の場合には、素板の厚さの 5〜4 0 %程度厚くするのが限度であり、例えば上記係合部 6を構成する連結部 3の厚さ t ₃を、 1対の側壁部 2、 2の厚さ t 2の 2倍近く、若しくは 2倍を越えて厚くする事は難しい。

本発明の板金製ロッカーアーム及びその製造方法は、この様な事情に鑑みで発明したものである。図面の簡単な説明

図 1は、先発明に係る板金製ロッカーアームの斜視図である。

図 2は、先発明の第一工程により得られる第一素板を示しており、（A) は平面図、（B ) は（A) の a— a断面図、（C) は（A) の b— b断面図、（D ) は

(A) の c一 c断面図である。

図 3は、同第二工程により得られる第二素板を示しており、（A) は平面図、

(B ) は（A) の a _ a断面図、（C) は（A) の b— b断面図、（D) は（A) のじ一 c断面図である。

図 4は、同第三工程により得られる第一中間素材を示しており、（A) は平面図、（B ) は（A) の a— a断面図、（C) は（A) の b _ b断面図、（D) は（A) の一 c断面図である。

図 5は、同第四工程により得られる第二中間素材を示しており、（A) は平面図、（B ) は（A) の a _ a断面図、（C) は（A) の b— b断面図、（D) は（A) の c一 c断面図である。

図 6は、同第五工程により造られる第三中間素材を示しており、（A) は平面図、（B ) は（A) の a— a断面図、（C) は（A) の b— b断面図、（D) は（A) の c— c断面図である。

図 7は、同第六工程を経て完成した板金製ロッカーアームを示しており、（A) は平面図、（B ) は（A) の a— a断面図、（C) は（A) の b— b断面図、（D ) は（A) の c— c断面図である。

図 8は、図 7 (D ) の断面部分の拡大図である。

図 9は、本発明の実施の形態の第 1例を示す部分切断側面図である。

図 1 0は、図 9の拡大 X— X断面図である。

図 1 1は、本発明の実施の形態の第 2例を示す部分切断側面図である。

図 1 2は、図 1 1の拡大 Y— Y断面図である。

図 1 3は、本発明の実施の形態の 1例の最初の工程で造られる第一素板を示しており、（A) は平面図、（B ) は（A) の側方から見た図である。

図 1 4は、続く工程で造られる第二素板を示しており、（A) は平面図、（B ) は（A) の側方から見た図である。

図 1 5は、第二素板を加工する状態の別例を示す平面図である。

図 1 6は、続く工程で造られる第三素板を示しており、（A) は平面図、（B ) は（A) の側方から見た図である。

図 1 7は、続く工程で造られる第四素板を示しており、（A) は平面図、（B ) は（A) の側方から見た図である。

図 1 8は、続く工程で第一中間素材を造る途中の状態を示す端面図である。図 1 9は、得られた第一中間素材を示しており、（A) は端面図、（B ) は側面図である。

図 2 0は、第四素板から第一中間素材を造る際の折り曲げ位置を示す平面図である。図 2 1は、折り曲げ加工と増圧加工との前後が厚肉部の幅に及ぼす影響を示す為の、第一中間素材の端面図である。

図 2 2は、第二中間素材を得る途中の状態を示す端面図である。

図 2 3は、得られた第二中間素材を示す端面図である。

図 2 4は、第三中間素材を得る途中の状態を示す断面図である。

図 2 5は、得られた第三中間素材を示しており、（A) は断面図、（B ) は側面図である。発明の開示

本発明の板金製ロッカーアームは、 1枚の金属材を打ち抜き成形する事により、所定の外形及び透孔を有する素板を形成し、この素板にプレス加工に基づく曲げ加工を施す事により、互いにほぼ平行な 1対の側壁部とこれら両側壁部の幅方向一端縁同士を連結する連結部とを形成すると共に、これら両側壁部の互いに整合する位置に少なくとも 1対の円孔を形成し、上記連結部の中間部を厚さ方向に変形させる事によりこの連結部の片面に、この連結部の他の部分よりも凹んだ状態に係合部を形成している。そして、この連結部の他面に、この係合部を形成する事に伴って土手状に突出した、断面形状が台形である膨出部を存在させている。以上の構成は、前述した先発明に係る板金製ロッカーアームと同様である。

更に、本発明の板金製ロッカーアームの場合には、上記台形の上辺に対応するこの膨出部の中央部の幅方向両端縁を、この係合部の幅方向両端縁よりも幅方向内側に存在させている。

尚、好ましくは、上記係合部を設ける連結部の厚さを増大させる事により、この係合部を設けた部分の厚さを、両側壁部の厚さよりも大きくする。

更に好ましくは、上記連結部の厚さのうち、上記膨出部の幅方向両側に存在する傾斜部と係合部の隅角部との間隔である、最も薄い部分の厚さ tと、上記膨出部の中央部と上記係合部との間隔である、最も厚い部分の厚さ Tとの比 t ZTを、 0 . 5以上とする。

上述の様な本発明の板金製ロッカーアームは、前述した先発明に係る板金製口ッカ一アームと同様に、板金製ロッカーアーム全体を 1枚の金属板により一体に成形している為、互いに別々に造った複数個の部材同士を結合する手間が不要で、工数の削減を図ると同時に、製造コストの高騰や精度の悪化を防止し、しかも、組立や位置決めの為に複雑な設備を設ける必要をなくして、高品質の板金製ロッカーアームを低コストで造れる。

特に、本発明の板金製ロッカーアームの場合には、連結部の厚さ方向に関して係合部と反対側に存在する膨出部の断面形状である台形の上辺に対応するこの膨出部の中央部の幅方向両端縁が、上記係合部の幅方向両端縁よりも幅方向内側に存在する為、上記係合部及び膨出部を形成する際に、上記連結部の一部に剪断方向の力が加わる事がない。この為、この連結部に亀裂等の損傷が発生しにくくできる。

又、上記係合部を設ける連結部の厚さを両側壁部の厚さよりも大きくすると、この連結部の厚さを増大させる作業を、特別な装置を導入する事なく、プレス加ェのみにより実施可能となる為、設備投資を抑制し、しかも、工程の自動化を行なう事による省力化により、高品質の板金製ロッカーアームを低コス卜で実現できる。そして、厚さが均一な 1枚の金属板からロッカーアームを一体成形するにも拘らず、係合部を含む連結部の厚さを、 1対の側壁部の厚さよりも大きくできる。従って、この係合部を含む連結部に作用する応力を低減して、無駄な重量増大を招来する事なく、板金製ロッカーアームの強度並びに剛性を確保できる。又、上記両側壁部の厚さは、これら両側壁部に要求される強度並びに剛性を確保できるものであれば良く、必要以上に大きくする必要がない。従って、これら両側壁部の外側面同士の間隔である、上記板金製ロッカーアームの幅を小さくできて、この板金製ロッカーアームを、エンジン内部の限られた空間内に組み込む為の設計が容易になる。

更に、連結部の最も薄い部分の厚さ tと、上記膨出部の中央部と上記係合部との間隔である、最も厚い部分の厚さ Tとの比 t /Tを 0 . 5以上にすると、板金製ロッカーアームの使用時に上記連結部に加わる力を均一化して、この連結部の損傷防止をより一層有効に図れる。

また、本発明の板金製ロッカーアームの製造方法により造る板金製ロッカーァームは、 1枚の金属材を打ち抜き成形する事により、所定の外形及び透孔を有する素板を形成し、この素板にプレス加工に基づく曲げ加工を施す事により、互いにほぼ平行な 1対の側壁部とこれら両側壁部の幅方向一端縁同士を連結する連結部とを形成して成り、これら両側壁部の互いに整合する位置に形成した少なくとも 1対の通孔と、上記連結部の一部に設けた、少なくとも 1個の係合部とを備える。そして、この連結部のうちでこの係合部を設けた部分の厚さを、上記両側壁部の厚さよりも大きくしている。

この様な板金製ロッカーアームを製造する、本発明の板金製ロッカーアームの製造方法は、上記素板の一部で上記係合部となるべき部分に隣接する端縁から突出した突出部を、この係合部となるべき部分に向け上記素板の面方向に押圧する事により、この係合部となるべき部分の厚さを増大させる。そして、この部分の厚さを増大させた後、この部分に係合部を形成する工程を有する。尚、本明細書で面方向とは、上記素板の表裏両面に平行な方向を言う。

又、好ましくは、例えばアンコイラから送り出される長尺な金属板等の 1枚の金属材を、この金属材の送り出しに同期して順^:打ち抜き形成する等により、この金属材の幅方向中央部に位置する連続部と、この連続部の幅方向両端縁で長さ方向に関する位相が互いに一致する部分から互いに反対方向に延出した、互いに対となる上記素板とを形成する。その後、これら対となる素板の互いに反対側端縁から突出した突出部を、互いに近づく方向に押圧する事により、これら各素板の一部の厚さを増大させる。そして、この工程の後の何れかの工程で、これら各素板を上記連続部から切り離す。

又、好ましくは、上記素板の一部で係合部となるべき部分の厚さを増大させてからこの素板の中央部に透孔を形成した後、上記素板の一部でこの透孔を挟む 2 個所位置を同方向に折り曲げて 1対の側壁部を形成するのに先立って、上記素板を焼きなます焼鈍工程を行なう。

又、好ましくは、上記素板の一部で係合部となるべき部分の厚さを増大させてからこの素板の中央部に透孔を、この厚さを増大させた部分とほぼ同じ幅で、且つ上記素板の幅方向に関する位相をこの厚さを増大させた部分と一致させた状態で形成する。その後、上記素板の一部でこの透孔を挟む 2個所位置を、上記厚さを増大させた部分及び上記透孔の幅方向両端縁にほぼ一致する部分で同方向に折り曲げて 1対の側壁部を形成する。そして、この様に各側壁部の形成する際の折り曲げ位置を、上記厚さを増大させた部分及び上記透孔の幅方向両端縁にほぼ一致する部分とする。更に好ましくは、板金製ロッカーアームを最終形状に加工してからこの板金製ロッカーアームの表面を硬化させる為の、浸炭焼き入れ等の熱処理を行なった後、この板金製ロッカーアームに、表面の粒界酸化層を除去する為の処理工程を施す。尚、この様な粒界酸化層を除去する為の処理は、ショットブラスト、バレル加工等、メディアの様な粒状物質を上記板金製ロッカーアームの表面に衝突させる方法により行なう事が好ましい。

特に、本発明の板金製ロッカーアームの場合には、係合部を設ける連結部の厚さを両側壁部の厚さよりも大幅に大きくできる。この為、厚さが均一な 1枚の金属板から口ッカーアームを一体成形するにも拘らず、係合部を含む連結部の厚さを、 1対の側壁部の厚さよりも大幅に大きくできる。従って、この係合部を含む連結部に作用する応力を大幅に低減して、無駄な重量増大を招来する事なく、板金製ロッカーアームの強度並びに剛性を確保できる。又、上記両側壁部の厚さは、これら両側壁部に要求される強度並びに剛性を確保できるものであれば良く、必要以上に大きくする必要がない。従って、これら両側壁部の外側面同士の間隔である、上記板金製ロッカーアームの幅を小さくできて、この板金製ロッカーァ一ムを、エンジン内部の限られた空間内に組み込む為の設計が容易になる。

又、連続部を介して互いに連結された 1対の素板の互いに反対側端縁から突出した突出部を互いに近づく方向に押圧する事により、これら各素板の一部の厚さを増大させれば、この押圧作業時に上記両素板に加える力を相殺させる事ができる。この為、この押圧作業時に加えられる力を受ける部分の剛性を小さくできて、設備の簡略化、低廉化を図れる。

又、素板の一部を折り曲げて 1対の側壁部を形成する前にこの素板を焼きなます焼鈍工程を行なうと、上記押圧作業等に伴う加工硬化により硬くなつた部分を軟化させると共に、残留応力を除去できる。この為、上記各側壁部の形成作業を容易に行なう事ができるだけでなく、折り曲げ部に亀裂等の損傷が発生するのを有効に防止できる。

又、上記素板の一部で係合部となるべき厚さを増大させた部分と透孔との幅方向に関する位相及び幅を一致させると共に、上記各側壁部の形成する際の折り曲げ位置を、上記厚さを増大させた部分及び上記透孔の幅方向両端縁にほぼ一致する部分とすれば、やはり上記各側壁部の形成作業を容易に行なう事ができるだけでなく、折り曲げ部に亀裂等の損傷が発生するのを有効に防止できる。

更に、板金製ロッカーアームの表面を硬化させる熱処理を行なった後、この板金製ロッカーアームに、表面の粒界酸化層を除去する為の処理工程を施せば、亀裂等の損傷の原因となる微小溝を除去して、上記板金製ロッカーアームの耐久性の向上を図れる。この場合に、粒界酸化層を除去する為の処理は、ショットブラスト、バレル加工等、メディアの様な粒状物質を上記板金製ロッカーアームの表面に衝突させる方法により行なえば、この板金製ロッカーアームの表面層部分に残留圧縮応力を生じさせて、上記亀裂等の損傷の発生を、より一層有効に防止できる。発明を実施するための最良の形態

図 9〜1 0は、本発明の板金製ロッカーアームに係る実施の形態の第 1例を示している。尚、本発明の特徴は、連結部 3の片面（図 9〜1 0の下面）に設けた係合部 6にその基端部を突き当てた弁体を付勢するリターンスプリングの弾力を大きくし、上記係合部 6に加わる力が大きくなつた場合でも、上記連結部 3の耐久性を十分に確保すべく、上記係合部 6の強度を向上させる為、上記連結部 3の断面形状を工夫した点にある。板金製ロッカーアーム 1のその他の部分の構成は、前述した先発明の場合と同様であるから、同様の部材には同様の番号を付し、重複する説明は省略若しくは簡略にし、以下、本発明の特徴部分を中心に説明する。先ず、本発明の 1特徴における構成とその作用 ·効果に就いて説明する。上記係合部 6は、前述した先発明の場合と同様に、上記連結部 3の幅方向（図 9の表裏方向、図 1 0の左右方向）中間部を厚さ方向（図 9〜 1 0の上下方向）に変形させる事により形成している。この様にして上記係合部 6を上記連結部 3の片面 (図 9〜1 0の下面）に、この連結部 3の他の部分よりも凹んだ状態に形成する事に伴って、この連結部 3の他面（図 9〜1 0の上面）には、土手状に突出した、断面形状が台形である膨出部 8が存在する状態となる。この fi彭出部 8の、上記板金製ロッカーアーム 1の幅方向（図 9の表裏方向、図 1 0の左右方向）に関する断面形状は台形である。そして、この台形の上辺に対応する、上記膨出部 8の中央部 2 0の両側に、それぞれがこの中央部から離れるに従って上記係合部 6に近づく方向に傾斜した、 1対の傾斜部、 2 1を形成している。特に、本発明の板金製ロッカーアーム 1の場合には、上記中央部 2 0の幅 W_{2 0} を、上記係合部 6の幅 W ₆よりも小さくしている（W₂ Qく W₆ ；)。又、上記中央部 2 0の幅方向（図 2の左右方向）両端縁を、上記係合部 6の幅方向両端縁よりも、幅方向に関して内側に存在させている。この為に図示の例では、上記中央部 2 0の幅方向中心位置と、上記係合部 6の幅方向中心位置とを一致させている（幅方向に関する位相を一致させている）。尚、上述の様に上記中央部 2 0の幅 W_{2 0} _aを上記係合部 6の幅 W₆よりも小さくする程度は、この係合部 6をプレス加工する際に、上記連結部 3の内部に剪断応力が加わらない範囲で規制する。従って、上記中央部 2 0の幅 W₂。は、上記係合部 6 aの幅 W₆ の 8 0 %以下（W₂。≤ 0 . 8 W₆ )、更に好ましくは 6 0 %以下（W₂。≤0 . 6 W₆) とする。

上記係合部 6及び膨出部 8は、第二中間素材 1 8 (図 5参照）の端部で上記連結部 3に対応する部分を、プレス加工装置に組み込んだ押型と受型との間で強く挟持する事により形成する。本発明の場合には、上述の様に膨出部 8の中央部 2 0の幅 W₂。が、上記係合部 6の幅 W₆よりも小さい為、上述の様なプレス加工の際、上記連結部 3の幅方向の一部で、上記係合部 6の幅方向両端部分（図 1 0 の鎖線ァ部分）に、剪断方向の力が加わる事がない。むしろ、この両端部分には、上記係合部 6を形成する為の押型の両端縁部と、この押型に対向する状態で設けられた受型の一部で、上記膨出部 8のうちの傾斜部 2 1を形成する部分との間で、圧縮方向の力が加わり、上記両端部分の組織が密になる。この結果、この両端部分に、亀裂等の損傷に結び付く様な内部歪みが生じる事がなくなり、上記係合部 6に大きな力を長期間に亙り繰り返し加えた場合でも、この係合部 6の幅方向両端縁部分に亀裂等の損傷が発生しにくくなる。

次に、本発明の他の特徴における構成とその作用 ·効果に就いて説明する。上記連結部 3の厚さは、上記膨出部 8の幅方向両側に存在する上記各傾斜部 2 1と上記係合部 6の隅角部 2 2との間で、最も薄い厚さ tとなっている。これに対して、上記膨出部 8の中央部 2 0と上記係合部 6との間で、最も厚い厚さ Tとなつている。この板金製ロッカーアームの場合には、上記両厚さ t、 Tの比 t /Tを、 0 . 5以上としている。

この様に、上記連結部 3の最も薄い部分の厚さ tと最も厚い部分の厚さ丁との比 t ZTを 0 . 5以上にすると、板金製ロッカーアーム 1の使用時に上記連結部 3に加わる力を均一化して、この連結部 3の損傷防止をより一層有効に図れる。即ち、上記比 t/Tが小さ過ぎると、上記板金製ロッカーアームの使用時に、上記各傾斜部 21と上記係合部 6の隅角部 22との間部分に応力が集中し、この間部分に亀裂等の損傷が発生し易くなる。下記の表 1は、上記比 t/Tがこの間部分の耐久性に及ぼす影響を知る為に行なった実験の条件とその結果とを表している。表 1

この実験は、上記比 t/Tを異ならせた 10通りの試料を用意し、それぞれに就いて同じ条件で、実際の使用条件に即した { 1051. 54N (107. 3 kg f )なる押圧力で上記係合部 6 aを繰り返し押圧する }耐久試験を行なった。尚、上記表 1中、厚さ t、 Tを表す数値の単位は mmである。又、試験結果を表す符号のうち、〇印は亀裂等の損傷が発生しなかった事を、 X印は損傷が発生した事を、それぞれ表している。この様な実験の結果を表した表 1から明らかな通り、上記比 tZTが 0. 5未満の場合には損傷が発生するが、この比 t/Tが 0. 5 以上の場合には損傷が発生しなくなる。従って、前記中央部 20の幅 W₂。を前記係合部 6の幅 W₆よりも小さくすると共に、上記比 tZTを 0. 5以上にすれば、上記板金製ロッカーアーム 1の耐久性をより一層向上させる事ができる。次に、図 1 1〜12は、本発明の板金製ロッカーアームに係る実施の形態の第 2例を示している。本例の板金製ロッカーアーム 1の場合には、係合部 6の幅方向両端部に存在する凹溝状の隅角部 22の深さを、上述した第 1例の場合よりも浅くすると共に、膨出部 8の断面形状の上辺に相当する中央部 20の幅 W_2Qを、上記両隅角部 22の間隔 D₂₂よりも小さくしている。この様に上記中央部 20 の幅 W₂。を上記両隅角部 22の間隔 D₂₂よりも小さくする程度も、上記係合部 6をプレス加工する際に、連結部 3の内部に剪断応力が加わらない範囲で規制する。例えば、上記中央部 2 0の幅" W₂。は、上記両隅角部 2 2 aの間隔 D _{2 2}の 8 0 %以下（ ₂。≤0 . 8 D _{2 2} )、更に好ましくは 6 0 %以下（W₂。≤0 . 6 D _{2 2} ) とする。

上述の様に構成する本例の場合には、上記係合部 6を形成する際に、上記連結部 3内に好ましくない応力が発生するのをより有効に防止できる。即ち、上記係合部 6を形成する際には、上記各隅角部 2 2の形成に伴って、上記連結部 3の一部が図 1 1〜1 2の上方に少し押される。本例の場合には、上記各隅角部 2 2全体が、上記膨出部 8の傾斜部 2 1に対応する部分に存在するので、上記各隅角部 2 2の形成に伴う力が、耐久性確保の面からは有害な、剪断応力に結び付く事はない。

更に本例の板金製口ッカーァ一ム 1の場合には、左右 1対の側壁部 2の片端縁 (図 1 1の下端縁）中間部で、連結部 3及び第二の連結部 4に隣接する部分に形成したくびれ部 2 3 a、 2 3 bを、上述した第 1例の場合に比べて小さくして、これら各くびれ部 2 3 a、 2 3 bの奥端部（Rの頂点）位置を、図 1 1の下方にずらせている。そして、これら各くびれ部 2 3 a、 2 3 bと、口一ラ支持用の枢軸の両端部を支持する為の円孔 5の周縁部との距離を長くしている。これら各くびれ部 2 3 a、 2 3 bと円孔 5の周縁部との間部分には、この円孔 5にその端部を内嵌した枢軸の端部をかしめ広げる事に伴ってこの円孔 5の内周面に加わる大きな力に伴って引っ張り応力が加わるが、上記距離が長い分、上記間部分の応力を緩和して、この間部分に亀裂等の損傷が発生しにくくできる。本例の板金製口ッカーアーム 1の場合には、これらの構成により、前述した第 1例の板金製ロッカーアーム 1に比べて、耐久性をより一層向上させる事ができる。

一方、図 1 3〜2 5は、本発明の板金製ロッカーアームの製造方法に係る実施の形態の 1例を示している。尚、本発明の特徴は、連結部 3の片面に設けた係合部 6 (図 2 2〜2 3 ) にその基端部を突き当てた弁体を付勢するバルブスプリングの弾力を大きくし、上記係合部 6に加わる力が大きくなつた場合でも、上記連結部 3の耐久性を十分に確保すべく、上記係合部 6の強度を向上させる為、上記連結部 3の厚さ t 3を十分に大きくする為の方法にある。本発明の製造方法により造られる板金製ロッカーアームのその他の部分の構成は、前述の図 1、 7に示した先発明の板金製ロッカーアーム 1と同様であるから、重複する説明は省略若しくは簡略にし、以下、本発明の特徴部分を中心に説明する。

本発明の製造方法により板金製ロッ力一アームを造る場合、先ず第一工程で、図 1 3に示す様な第一素板 1 1 8を造る。即ち、この第一工程では、例えば 3〜 4 mm程度の厚さを有する炭素鋼板等、十分な剛性を有する金属板（平板材若しくはコイル材）を、図示しないプレス装置の打抜き型と受型との間に供給し、これら両型同士の間で、上記第一素板 1 1 8を打ち抜き形成する。この第一素板 1 1 8は、図 1 3 (A) に示す様に、正方形若しくは矩形の主部 1 1 9の一端（図 1 3の上端）縁の中央部に、正方形若しくは矩形の突出部 1 2 0を形成して成る。この突出部 1 2 0は、上記第一素板 1 1 8の一部で、上記係合部 6となるべき部分、即ち、図 1 3 (A) で上記主部 1 1 9の上端中央部に隣接する端縁から突出している。

上述の様な第一素板 1 1 8には、続く第二工程で、本発明の特徴である、据え込み加工（upset t ing) と呼ばれる増圧加工を施す事により、図 1 4に示す様な第二素板 1 2 1とする。この増圧加工は、上記図 1 3に示した突出部 1 2 0を、上記係合部 6となるべき上記主部 1 1 9の一端部に向け、上記第一素板 1 1 8の面方向（図 1 3〜1 4の下方向）に押圧する事により行なう。即ち、上記第一素板 1 1 8の主部 1 1 9を、上記第二素板 1 2 1の形状に見合う形状を有する、図示しない受型内にセットした状態で、上記突出部 1 2 0を、やはり図示しない押型により、上記主部 1 1 9に向け押圧する。上記受型は、上記主部 1 1 9を密に内嵌自在で、上記係合部 6に見合う部分の空間の厚さのみ、この係合部 6の厚さ寸法に見合う分だけ大きくなつている。この様な受型内に上記第一素板 1 1 8の主部 1 1 9をセットした状態で、上記突出部 1 2 0を上記押型によりこの主部 1 1 9に強く押圧すれば、上記係合部 6となるべき部分である、この主部 1 1 9の一端中央部の厚さが増大して、図 1 4に示す様な第二素板 1 2 1を得られる。この第二素板 1 2 1は、上記主部 1 1 9の一端中央部で上記係合部 6となるべき部分に、他の部分よりも厚さ寸法が大きくなつた、厚肉部 1 2 2が形成されたものである。

尚、上記上記第二工程で上記突出部 1 2 0を上記主部 1 1 9に向けて強く押圧する際に、図 1 5に示す様に、 1対の第一素板 1 1 8の互いに反対側端縁から突出した突出部 1 2 0を、互いに近づく方向に押圧すれば、この押圧作業時に加えられる力を受ける部分、即ち上記受型を支持する部分の剛性を小さくできて、設備の簡略化、低廉化を図れる。

即ち、図示しないアンコイラから送り出される長尺な 1枚の金属材を、この金属材の送り出しに同期して順次打ち抜き形成する事により、この金属材の幅方向中央部に位置する連続部 1 2 3と、この連続部 1 2 3の幅方向（図 1 5の左右方向）両端縁で長さ方向（図 1 5の上下方向）に関する位相が互いに一致する部分から互いに反対方向に突出した、互いに対となる上記第一素板 1 1 8とを形成する。その後、これら対となる第一素板 1 1 8の互いに反対側端縁から突出した突出部 1 2 0を、互いに近づく方向に押圧する事により、これら各第一素板 1 1 8 の一部の厚さを増大させて、上記第二素板 1 2 1とする。そして、この厚さを増大させる工程の後に行なわれる何れかの工程で、これら各第二素板 1 2 1を、上記連続部 1 2 3から切り離す。

この様にして上記各第一素板 1 1 8を上記各第二素板 1 2 1に加工すれば、これら各第一素板 1 1 8の主部 1 1 9をセットする受型の支持剛性を低くしても、これら各受型が動かない様にできる。即ち、これら各受型同士を、直接又は他の結合部材を介して互いに突き合わせておけば、上記各押型から上記各第一素板 1 1 8を介して上記各受型に伝わった力が互いに相殺される。従って、前述した通り、上記各受型を支持する部分の剛性を小さくできて、設備の簡略化、低廉化を図れる。尚、この様な技術は、板金製ロッカーアームの製造に限らず、据え込み加工により金属板の一部の厚さを大きくして各種物品を製作する、各種物品の製造方法に適用できる。又、 1対の素板が連結部等の結合部の両側に互いに対称に設けられていれば良く、必ずしもアンコイラから送り出された長尺な金属板を打ち抜いたものである必要はない。

何れにしても、上述の様にして造った、図 1 4に示す様な第二素板 1 2 1には、続く第三工程でプレスによる打ち抜き加工（ピアス加工）を施して、図 1 6に示す様な第三素板 1 2 4とする。即ち、上記第三工程では、上記第二素板 1 2 1の中央部に鼓形の透孔 1 1を、前記厚肉部 1 2 2とほぼ同じ幅で、且つ上記第二素板 1 2 1の幅方向に関する位相をこの厚肉部 1 2 2と一致させた状態で形成する。上述の様にして造った、上記第三素板 1 2 4は、上記透孔 1 1の周縁部に存在するバリを除去する為の面押し加工（チャンファリング）を施した後、続く第四工程で、上記主部 1 1 9の周縁部の余分な部分を除去する切除加工（トリミング，カットオフ）を施し、図 1 7に示す様な第四素板 1 2 5とする。この第四素板 1 2 5の形状は、既に前記係合部 6となるべき連結部 3の肉厚が大きくなつている以外、前述の先発明に於ける第二素板 1 3 (図 3 ) の形状とほぼ同じである。以上の工程を行なう為のプレス加工装置の構造は、特に限定しないが、加工能率を高める面からは、図 1 3に示した第一素板 1 1 8を図 1 7に示した第四素板 1 2 5にまで加工する工程を、順送プレスにより行なう事が好ましい。複数のェ程分を一体にした型を使用する順送プレスの場合には、工程の進行に伴う被加工物の送り量を少なくできる為、加工能率を向上させる事ができる。これに対して、後述する図 1 8〜2 5に示した曲げ加工は、トランスファプレスにより行なう事が好ましい。各工程に使用する型を互いに別体とするトランスファプレスは、ェ程の進行に伴う被加工物の送り量が多くなる為、加工能率を高くする事が難しくなる代わりに、型の製造が容易となり、設備費の低廉化によるコスト低減を図れる。

上述の様にして造った、上記第四素板 1 2 5には、外周縁部に存在するバリを除去する為の面押し加工を施した後、この第四素板 1 2 5を焼きなます焼鈍工程を施す。この第四素板 1 2 5にこの様な焼鈍工程を施せば、上記厚肉部 1 2 2を形成する為の押圧作業等に伴う加工硬化により硬くなつた部分を軟化させると共に、この押圧作業等に伴って上記第四素板 1 2 5内に生じた残留応力を除去できる。この為、続く工程で各側壁部 2 (図 2 0〜2 5 ) の形成作業を容易に行なう事ができるだけでなく、折り曲げ部に亀裂等の損傷が発生するのを有効に防止できる。尚、上記第四素板 1 2 5には、必要に応じ、上記焼鈍工程に加えて、複数の第四素板同士を擦り合わせ、バレル加工等を施して、焼鈍加工に伴って表面に生じたスケールを落とすと共に、縁部に残留しているバリを除去する。

上述の様に、上記第四素板 1 2 5を焼きなましたならば、前述した先発明の場合と同様に、この第四素板 1 2 5の幅方向両端部を同方向に向け折り曲げて、互いに平行な 1対の側壁部 2を形成する。この折り曲げ加工は、前述した様に、図

：より、図 1 8〜1 9に示す様に行なう。この折り曲げ加工の際、折り曲げ位置（折り曲げの内周側隅角部）を、上記第四素板 1 2 5の一部で前記透孔 1 1を挟む 2個所位置、即ち、図 2 0に鎖線 α 'で示す、この透孔 1 1及び上記厚肉部 1 2 2の幅方向両端縁にほぼ一致する位置とする。即ち、上記第四素板 1 2 5の幅方向両端部を、上記両鎖線 'を内周側角部として同方向に折り曲げて上記 1対の側壁部 2を形成し、図 1 9に示す様な第一中間素材 1 2 6とする。

この第一中間素材 1 2 6を造る際に、上述の様に上記各側壁部 2の形成する際の折り曲げ位置を、上記図 2 0の鎖線 α 'に示す様に、上記透孔 1 1及び厚肉部 1 2 2の幅方向両端縁にほぼ一致する位置としている為、上記各側壁部 2の形成作業を容易に行なう事ができるだけでなく、折り曲げ部に亀裂等の損傷が発生するのを有効に防止できる。

又、得られた上記第一中間素材 1 2 6のうち、上記厚肉部 1 2 2に対応する連結部 3の幅 W₃は、図 2 1 (A) に示す様に、上記第一中間素材 1 2 6を構成する 1対の側壁部 2同士の間隔 D ₂よりも大きく、この第一中間素材 1 7の幅 W_{1 7} 以下（W_{1 7}≥W₃ >D ₂ ) となる。この様に連結部 3の幅 W₃を 1対の側壁部 2 同士の間隔 D ₂よりも大きくする事で、この連結部 3に形成した係合部 6の厚さ方向に大きな力が作用しても、この係合部 6に亀裂等の損傷が発生しにくくできる。これに対して、上記各側壁部 2を曲げ加工した後、上記連結部 3に対応する部分に据え込み加工による増圧加工を施すと、図 2 1 (B ) に示す様に、厚肉部 1 2 2の幅が 1対の側壁部 2同士の間隔 D ₂よりも小さくなる為、この厚肉部 1 2 2に形成した係合部に大きな力が加わった場合に、十分な耐久性を確保しにくくなる。

上述の様な第一中間素材 1 2 6の連結部 3には、図 2 2〜2 3に示す様にして係合部 6を形成して第二中間素材 1 2 7とすると共に、図 2 4〜2 5に示す様にして第二の連結部 4に第二の係合部 7を形成して第三中間素材 1 2 8とする。係合部 6を形成する作業と第二の係合部 7を形成する作業との前後は問わない。又、上記 1対の側壁部 2の互いに整合する位置に円孔 5 (図 1、図 7参照）を形成して、板金製ロッカーアームの最終形状とする。

この様にして板金製ロッカーアームを最終形状に加工してから、この板金製口ッカーアームの表面を硬化させる為の、浸炭焼き入れ等の熱処理を行なう。そして、この熱処理の後、この板金製ロッカーアームに、表面の粒界酸化層を除去する為の処理工程を施す。この様な粒界酸化層を除去する為の処理は、ショットブラスト、バレル加工等、メディアの様な粒状物質を上記板金製ロッカーアームの表面に衝突させる方法により行なう。

この様に、板金製ロッカーアームの表面を硬化させる熱処理を行なった後、この板金製ロッカーアームに、表面の粒界酸化層を除去する為の処理工程を施せば、亀裂等の損傷の原因となる微小溝を除去して、上記板金製ロッカーアームの耐久性の向上を図れる。即ち、上記粒界酸化層の表面には微小溝が存在する為、この粒界酸化層をそのまま残した場合には、使用時にこの微小溝から亀裂等の損傷が発生し易くなる。そこで、上記処理により上記粒界酸化層と共に上記微小溝を除去して、上記損傷が発生しにくくする。尚、粒界酸化層を除去する為の処理を、ショットブラスト、バレル加工等、メディアの様な粒状物質を上記板金製ロッカ —アームの表面に衝突させる方法により行なえば、この板金製ロッカーアームの表面層部分に残留圧縮応力を生じさせて、上記亀裂等の損傷の発生を、より一層有効に防止できる。

この様にして造った板金製ロッカーアームには、使用時に弁体の基端部を突き当てる前記係合部 6の表面、及び使用時にラッシュアジヤス夕の先端部を突き当てる前記第二の係合部の表面に、研摩等の必要な仕上加工を施した後、枢軸及びローラを組み付ける。尚、本発明の特徴である増厚方法によれば、バルブ係合部だけでなく、他の係合部も板厚を大きくできる。従って、ピボット係合部にねじ孔を設けると共にこのねじ孔にアジヤス卜ねじを螺合させる、メカニカルアジャスト型の板金製ロッカーアームで、上記ねじ孔とアジヤストねじとの螺合長さを確保して、当該部分の強度を大きくできる。産業上の利用分野

本発明は、以上に述べた通り構成され作用するので、軽量且つ低コストで造れ、しかも十分な耐久性を有する板金製ロッカーアームを実現して、ロッカーアームを組み込んだェンジンのコスト低減と高性能化とを図れる。

Claims

請求の範囲

1 . 1枚の金属材を打ち抜き成形する事により、所定の外形及び透孔を有する素板を形成し、この素板にプレス加工に基づく曲げ加工を施す事により、互いにほぼ平行な 1対の側壁部とこれら両側壁部の幅方向一端縁同士を連結する連結部とを形成すると共に、これら両側壁部の互いに整合する位置に少なくとも 1対の円孔を形成し、上記連結部の中間部を厚さ方向に変形させる事によりこの連結部の片面に、この連結部の他の部分よりも凹んだ状態に係合部を形成し、この連結部の他面に、この係合部を形成する事に伴って土手状に突出した、断面形状が台形である膨出部を存在させており、この台形の上辺に対応するこの膨出部の中央部の幅方向両端縁を、この係合部の幅方向両端縁よりも幅方向内側に存在させた板金製ロッカーアーム。

2 . 係合部を設ける連結部の厚さを増大させる事により、この係合部を設けた部分の厚さを、両側壁部の厚さよりも大きくした、請求項 1に記載した板金製ロッカーアーム。

3 . 連結部の厚さのうち、膨出部の幅方向両側に存在する傾斜部と係合部の隅角部との間隔である、最も薄い部分の厚さ tと、上記膨出部の中央部と上記係合部との間隔である、最も厚い部分の厚さ Tとの比 t ZTを、 0 . 5以上とした、請求項 2に記載した板金製ロッカーアーム。

4. 1枚の金属材を打ち抜き成形する事により、所定の外形及び透孔を有する素板を形成し、この素板にプレス加工に基づく曲げ加工を施す事により、互いにほぼ平行な 1対の側壁部とこれら両側壁部の幅方向一端縁同士を連結する連結部とを形成して成り、これら両側壁部の互いに整合する位置に形成した少なくとも 1対の通孔と、上記連結部の一部に設けた、少なくとも 1個の係合部とを備え、この連結部のうちでこの係合部を設けた部分の厚さを、上記両側壁部の厚さよりも大きくした板金製ロッカーアームを製造する板金製ロッカーアームの製造方法であって、上記素板の一部で上記係合部となるべき部分に隣接する端縁から突出した突出部を、この係合部となるべき部分に向け上記素板の面方向に押圧する事により、この係合部となるべき部分の厚さを増大させた後、この部分に係合部を形成する工程を有する板金製ロッカーアームの製造方法。

5 . 1枚の金属材を打ち抜き形成する事により、この金属材の中央部に位置する連続部から互いに反対方向に延出した、互いに対となる素板を形成した後、これら対となる素板の互いに反対側端縁から突出した突出部を、互いに近づく方向に押圧する事により、これら各素板の一部の厚さを増大させる工程の後に、これら各素板を上記連続部から切り離す、請求項 4に記載した板金製ロッカーァームの製造方法。

6 . 素板の一部で係合部となるべき部分の厚さを増大させてからこの素板の中央部に透孔を形成した後、上記素板の一部でこの透孔を挟む 2個所位置を同方向に折り曲げて 1対の側壁部を形成するのに先立って、上記素板を焼きなます焼鈍工程を行なう、請求項 4〜 5の何れかに記載した板金製ロッカーアームの製造方法。

7 . 素板の一部で係合部となるべき部分の厚さを増大させてからこの素板の中央部に透孔を、この厚さを増大させた部分とほぼ同じ幅で、且つ上記素板の幅方向に関する位相をこの厚さを増大させた部分と一致させた状態で形成した後、上記素板の一部でこの透孔を挟む 2個所位置を、上記厚さを増大させた部分及び上記透孔の幅方向両端縁にほぼ一致する部分で同方向に折り曲げて 1対の側壁部を形成する際の折り曲げ位置を、上記厚さを増大させた部分及び上記透孔の幅方向両端縁にほぼ一致する部分とした、請求項 4〜 6の何れかに記載した板金製口ッカーアームの製造方法。

8 . 板金製ロッカーアームを最終形状に加工してからこの板金製ロッカーァ —ムの表面を硬化させる熱処理を行なった後、この板金製ロッカーアームに、表面の粒界酸化層を除去する為の処理工程を施す、請求項 4〜 7の何れかに記載した板金製ロッカーァームの製造方法。