WO2000062986A1 - Unterlagsplatte aus kunststoff - Google Patents

Unterlagsplatte aus kunststoff

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WO2000062986A1
WO2000062986A1 PCT/EP1999/009724 EP9909724W WO0062986A1 WO 2000062986 A1 WO2000062986 A1 WO 2000062986A1 EP 9909724 W EP9909724 W EP 9909724W WO 0062986 A1 WO0062986 A1 WO 0062986A1
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WO
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plate body
profile
base plate
rails
length
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PCT/EP1999/009724
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English (en)
French (fr)
Inventor
Heinz Bechtold
Original Assignee
Wasa Recycling Technik Gmbh Produktions-Kg
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/0029—Moulds or moulding surfaces not covered by B28B7/0058 - B28B7/36 and B28B7/40 - B28B7/465, e.g. moulds assembled from several parts
    • B28B7/0055—Mould pallets; Mould panels

Definitions

  • the invention relates to a base plate made of plastic according to the preamble of claim 1.
  • a base plate is known from DE 40 40 905 C2.
  • Base plates for the concrete industry are exposed to high mechanical vibrations when the concrete blocks are pressed. Furthermore, when the concrete blocks are subsequently dried on the base plates, the base plates lying only on their end faces must not bend so that the finished concrete blocks are dimensionally stable. For a smooth surface of the concrete blocks, it is also important that the base plates are worked without joints. The base plates should be as maintenance-free as possible to save operating costs. Furthermore, it is desirable for the long-term behavior of the base plates, the plate surface Removing the finished concrete blocks is subject to high abrasion, to be able to regrind.
  • the object of the invention is to provide a plastic base plate with improved strength against deflections in the longitudinal and transverse directions and with high dimensional accuracy. According to the invention, this object is achieved by the characterizing features of patent claim 1.
  • the invention is based on the consideration of providing reinforcements in the interior of the plate body in the form of profile rails with an open profile, which have much better adhesion to the surrounding plastic mass compared to pipes.
  • the profile rails arranged in the interior of the plate body allow the production of underlay plates in the extrusion process, so that cost-effective production is ensured.
  • the profile rails in the interior of the plate body of the base plate give such high strength against bending in the longitudinal and transverse directions that reinforcing rails on the longitudinal edges are no longer absolutely necessary.
  • Such additional reinforcement rails on the longitudinal edges are in particular only required in cases in which a special impact protection for the longitudinal edges is desired.
  • Another advantage consists in the fact that the backing plate according to the invention is ground several times without regard to existing metal parts on its surfaces, whereby used backing plates can always be brought into a practically new condition.
  • profile rails are not only arranged in the interior of the plate body in its neutral zone, but that each profile rail is arranged symmetrically to the central plane of the plate body in order to achieve a uniform strength of the base plate. How many profile rails are arranged next to each other in the central plane of the plate body is a question of the width of the plate body, the plastic material used, the predetermined load and the maximum permissible deflection.
  • All open profiles for example C, U or double T profiles, come into consideration as profiles of the profile rails, since in addition to a high longitudinal bending moment they have a maximum large surface area with a given length, which has an adhesive active connection with the all-round plastic material of the plate body to step can.
  • the length of the profile rails lying inside the plate body, as well as any reinforcement rails provided on the longitudinal edges, is shorter than the length of the plate body in order to avoid corrosion of the profile rails by moisture and to allow the end faces of the base plate to be sanded undisturbed by metal parts.
  • 1 is a plan view and sections A and B in longitudinal or
  • FIG. 3 is a plan view and sections A and B in longitudinal or
  • Transverse direction of a base plate according to a second embodiment of the invention which has two reinforcing rails cast onto the longitudinal edges of the base plate in addition to the profile rails arranged in the plate body, compared to the embodiment according to FIG. 2;
  • Fig. 4 is a plan view and sections A and B in longitudinal and
  • Transverse direction of a base plate according to a third embodiment of the invention which is similar to the embodiment of Figure 3, but with U-shaped rails instead of C-shaped rails inside the plate body.
  • 5 is a plan view and sections A and B in longitudinal or
  • FIG. 6 is a plan view and sections A and B in longitudinal or
  • FIG. 1 is a base plate 1 according to the prior art according to DE 40 40 905 C2 in plan view and on the basis of cuts A and B in the longitudinal or transverse direction of the base plate 1.
  • Reinforcing rails 20 made of metal with a C-shaped profile (section A) are formed or cast on the two longitudinal sides 2 of the base plate 1.
  • the two end faces 3 of the base plate 1 do not have any reinforcement (section B).
  • the plate body 10 of the base plate 1 consists essentially of a thermoplastic plastic or of a mixture of thermoplastic plastics, in particular recycled plastics.
  • thermoplastics All polyolefins, for example polyethylene, and also polyvinyl chloride, polystyrene or ABS can be considered as thermoplastics.
  • Additives in the form of powdery and / or fibrous material can be added to the plastic material in order to improve the mechanical properties of the plate body 10.
  • the above-mentioned thermoplastic materials are plasticized (melted) in an extruder and injected into an injection mold, into which the Reinforcement rails 20 are inserted. The space enclosed by the C-profile of the reinforcing rails 20 is completely filled with the plastic material. After the plastic melt has solidified, the finished underlay board 1 is removed from the mold and, if necessary, reworked, for example, ground precisely flat on its top and bottom.
  • each profile rail 30 is arranged symmetrically to the central plane 40 of the plate body 10 and the length of its vertically arranged base 31 is selected such that there is still sufficient clearance between the horizontally arranged side legs 32 of the profile rail 30 and the underside 11 and top side 12 of the plate body 10 remains.
  • the profile rails 30 are at the same mutual spacing in the central plane 40 of the plate body 10
  • the length of the profile rails 30 is shorter than the length of the plate body 10, so that the profile rails 30 do not extend into the end faces 3 of the plate body. This measure ensures that the end faces 3 can be reworked (in particular by milling) after the base plate 1 has been formed from the injection mold, and that no corrosion of the metallic profiled rails 30 by penetrating moisture can occur.
  • the profile rail 30 As a result of the embedding of the profile rails 30 into the interior of the plate body 10 and the use of an open profile for the profile rails 30, there are high adhesive forces between each profile rail 30 and the plate body 10. These high adhesive forces ensure that even with high pressure and vibrating forces on the Upper side 12 of the base plate 1, the flexural strength or longitudinal rigidity of the base plate 1 is determined essentially by the high longitudinal bending moment of the profile rails 30.
  • the number of profile rails 30 can vary from one to ten depending on the requirement, with a symmetrical arrangement of the profile rail (s) 30 with respect to the central plane 40 taking place in all cases. In the case only a single profile rail 30, the profile rail 30 is arranged with its center of gravity in the longitudinal axis of the base plate 1.
  • the profiled rails 30 As an alternative to completely embedding the profiled rails 30 within the plate body 10, it is also possible, as illustrated in FIGS. 5 to 7, to extend two profiled rails 30 with their respective, vertically oriented bases 31 up to the longitudinal sides 2 or even a little more to move the long sides 2 out so that the base 31 essentially forms the long edge of the base board 1.
  • the height of the profiled rails 30, that is, the length of the respective base 31, is always smaller than the thickness of the plate body 10, in order to allow trouble-free finishing (surface grinding) of the underside 11 and the top 12 of the plate body 10 in the plastic material (i.e. undisturbed by metal parts of the Profile rails 30) to enable.
  • the surfaces of the base plate 1 can be coated with a layer of lacquer or oil that reduces surface adhesion. Furthermore, as can be clearly seen from the plan view according to FIG. 2, all four corners of the base plate 1 can be chamfered. The last measure facilitates the handling of the slabs during the circulation on the production line for concrete blocks and the like. Furthermore, the bevelled corners in the exemplary embodiments according to FIGS.
  • thermosets and / or thermoplastics in a multilayer construction.
  • a relatively thick core made of a thermoset material can be coated with thermoplastic materials.

Landscapes

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Abstract

Um eine Unterlagsplatte aus Kunststoff mit verbesserter Festigkeit gegen Durchbiegungen in Längs- und Querrichtung und mit hoher Maßgenauigkeit zu schaffen, wird vorgeschlagen, eine oder mehrere Profilschiene(n) (30) mit offenem Profil im Inneren des Plattenkörpers (10) in dessen Längsrichtung anzubringen. Jede Profilschiene (30) ist dabei symmetrisch zur Mittelebene (40) des Plattenkörpers (10) angeordnet. Ferner ist die Länge jeder Profilschiene (30) kürzer bemessen als die Länge des Plattenkörpers (10), so daß die Länge der Unterlagsplatte (1) maßgenau durch Fräsen des Kunststoffmaterials an den Stirnseiten (3) einstellbar ist.

Description

UNTERLAGSPLATTE AUS KUNSTSTOFF
B E S C H R E I B U N G
Die Erfindung bezieht sich auf eine Unterlagsplatte aus Kunststoff gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Eine derartige Unterlagsplatte ist aus der DE 40 40 905 C2 bekannt.
Unterlagsplatten für die Betonindustrie sind bei der Verpressung der Betonsteine hohen mechanischen Rüttelkräften ausgesetzt. Ferner dürfen sich beim anschließenden Trocknen der Betonsteine auf den Unterlagsplatten die nur an ihren Stirnseiten aufliegenden Unterlagsplatten nicht durchbiegen, damit die fertigen Betonsteine formstabil sind. Für eine glatte Oberfläche der Betonsteine ist es darüberhinaus wichtig, daß die Unterlagsplatten fugenlos gearbeitet sind. Die Unterlagsplatten sollen möglichst wartungsfrei sein, um Betriebskosten einzusparen. Des weiteren ist es für das Langzeitverhalten der Unterlagsplatten wünschenswert, die Plattenoberfläche, welche beim Entfernen der fertigen Betonsteine einem hohen Abrieb ausgesetzt ist, nachschleifen zu können.
Aus den vorgenannten Gründen geht die Betonsteinindustrie in verstärktem Maße dazu über, die früher verwendeten Unterlagsplatten aus Holz durch Unterlagsplatten aus Kunststoff zu ersetzen, wie sie beispielsweise in der DE4040905C2 beschrieben sind. Bei dieser bekannten Unterlagsplatte werden wiederaufbereitete thermoplastische Kunststoffe zur Extrusion des Plattenkörpers verwendet. Zur Erhöhung der Durchbiegefestigkeit in Längsrichtung der Unterlagsplatte werden entweder Nerstärkungsrohre in den Plattenkörper eingegossen oder es werden U- oder C-förmige Verstärkungsschienen an den Längsrändern des Plattenkörpers eingegossen. Im Falle von Nerstärkungsschienen an den Längsrändern wird die Dicke des Plattenkörpers größer gewählt als die Höhe der Nerstärkungsschienen, um ein Schleifen bzw. Nachschleifen der Oberflächen des Plattenkörpers zu ermöglichen.
Die alleinige Anbringung von Nerstärkungsschienen an den Längsrändern der Unterlagsplatte ist indessen bei hohen Belastungen nicht ausreichend, um Durchbiegungen in Längsrichtung sicher zu verhindern. Eine Erhöhung der Plattendicke hilft hier nur bedingt, ganz abgesehen von dem Mehraufwand für das Kunststoffmaterial. Bei der Nerwendung von im Inneren des Plattenkörpers angeordneten Nerstärkungsrohren hat es sich wiederum gezeigt, daß die Bindungskräfte zwischen den Rohroberflächen und der umgebenden Kumtstoffmasse für hohe mechanische Beanspruchungen der Unterlagsplatte, wie sie beim Rütteln auftreten, zu gering sind. Der Ersatz der Verstärkungsrohre durch Einlagen in Form von Gewebematten, wie dies ebenfalls in der DE4040905C2 vorgesehen ist, ist nur bei der Nerpressung von thermoplastischen Kunststoffen unter hohem Druck und Temperaturen oberhalb von 180 Grad Celsius möglich, nicht aber bei der Extrusion des Plattenkörpers.
Die Aufgabe der Erfindung besteht demgegenüber darin, eine Unterlagsplatte aus Kunststoff mit verbesserter Festigkeit gegen Durchbiegungen in Längs- und Querrichtung und mit hoher Maßgenauigkeit zu schaffen. Diese Aufgabe wird erf-ndungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der erfindungs- gemäßen Unterlagsplatte ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die Erfindung geht von der Überlegung aus, Nerstärkungen im Inneren des Plattenkörpers in Form von Profϊlschienen mit offenem Profil vorzusehen, welche gegenüber Rohren wesentlich verbesserte Haftung mit der umgebenden Kunststoffmasse aufweisen. Die im Inneren des Plattenkörpers angeordneten Profilschienen erlauben die Herstellung von Unterlagsplatten im Extrusionsverfahren, so daß eine kostengünstige Fertigung gewährleistet ist. Ferner verleihen die Profilschienen im Inneren des Plattenkörpers der Unterlagsplatte eine so hohe Festigkeit gegen Durchbiegungen in Längs- und in Querrichtung, daß Verstärkungsschienen an den Längsrändern nicht unbedingt mehr erforderlich sind. Solche zusätzlichen Verstärkungsschienen an den Längsrändern sind insbesondere nur noch in Fällen erforderlich, in denen ein besonderer Stoßschutz für die Längskanten gewünscht wird. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß die erfindungsgemäße Unterlagsplatte ohne Rücksichtnahme auf vorhandene Metallteile an ihren Oberflächen mehrfach abgeschliffen werden, wodurch gebrauchte Unterlagsplatten immer wieder in einen praktisch neuwertigen Zustand gebracht werden können.
Wesentlich ist, daß die Profilschienen im Inneren des Plattenkörpers nicht nur in dessen neutraler Zone angeordnet sind, sondern daß jede Profilschiene symmetrisch zur Mittelebene des Plattenkörpers angeordnet ist, um eine gleichmäßige Festigkeit der Unterlagsplatte zu erzielen. Wie viele Profilschienen nebeneinander in der Mittelebene des Plattenkörpers angeordnet werden, ist eine Frage der Breite des Plattenkörpers, des verwendeten Kunststof&naterials, der vorgegebenen Belastung und der maximal zulässigen Durchbiegung.
Als Profile der Profilschienen kommen alle offenen Profile, beispielsweise C-, U- oder Doppel-T-Profile in Betracht, da sie neben einem hohen Längsbiegemoment eine maximal große Oberfläche bei vorgegebener Länge aufweisen, welche in haftende Wirkverbindung mit dem allseitig umgebenden Kunststoffmaterial des Plattenköpers treten kann. Die Länge der im Inneren des Plattenkörpers liegenden Profilschienen wie auch der gegebenenfalls vorgesehenen Verstärkungsschienen an den Längsrändern ist kürzer bemessen als die Länge des Plattenkörpers, um eine Korrosion der Profilschienen durch Feuchtigkeit zu vermeiden und ein von Metallteilen ungestörtes Abschleifen der Stirnseiten der Unterlagsplatte zu ermöglichen.
Die Erfindung wird anhand von Ausführungsbeispielen in den Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 Eine Draufsicht sowie Schnitte A und B in Längs- bzw.
Querrichtung einer Unterlagsplatte nach dem Stand der Technik gemäß der DE 40 40 905 C2;
Fig. 2 eine Draufsicht sowie Schnitte A und B in Längs- bzw.
Querrichtung einer Unterlagsplatte nach einem ersten Ausfuhrungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 3 eine Draufsicht sowie Schnitte A und B in Längs- bzw.
Querrichtung einer Unterlagsplatte nach einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung, welches gegenüber dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig.2 zusätzüch zu den im Plattenkörper angeordneten Profilschienen zwei an die Längskanten der Unterlagsplatte angegossene Verstärkungsschienen aufweist;
Fig. 4 eine Draufsicht sowie Schnitte A und B in Längs- und
Querrichtung einer Unterlagsplatte nach einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung, welches ähnlich wie das Ausführungsbeispiel nach Fig. 3, jedoch mit U- förmigen Profilschienen anstelle von C-förmigen Profilschienen im Inneren des Plattenkörpers versehen ist; Fig. 5 eine Draufsicht sowie Schnitte A und B in Längs- bzw.
Querrichtung einer Unterlagsplatte nach einem vierten Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei welchem die im Inneren des Plattenkörpers integrierten Profilschienen bis an die Längsränder der Unterlagsplatte verschoben sind;
Fig. 6 eine Draufsicht sowie Schnitte A und B in Längs- bzw.
Querseiten einer Unterlagsplatte nach einem fünften Ausführungsbeispiel der Erfindung, welches ähnlich wie das Ausführungsbeispiel nach Fig. 5 ausgebildet ist, jedoch mit einer gegenüber der Plattendicke wesentlich geringeren Höhe der Profilschienen, und
Fig. 7 eine Draufsicht sowie Schnitte A und B in Längs- bzw.
Querrichtung einer Unterlagsplatte nach einem sechsten Ausführungsbeispiel der Erfindung, welches ähnlich wie das Ausführungsbeispiel nach Fig. 6, jedoch mit anders profilierten Profilschienen ausgebildet ist. In Fig. 1 ist eine Unterlagsplatte 1 nach dem Stand der Technik gemäß der DE 40 40 905 C2 in der Draufsicht sowie anhand von Schnitten A und B in Längs- bzw. Querrichtung der Unterlagsplatte 1 dargestellt. An den beiden Längsseiten 2 der Unterlagsplatte 1 sind Verstärkungsschienen 20 aus Metall mit C-förmigem Profil (Schnitt A) angeformt beziehungsweise angegossen. Die beiden Stirnseiten 3 der Unterlagsplatte 1 tragen keine Bewehrung (Schnitt B). Der Plattenkörper 10 der Unterlagsplatte 1 besteht im wesentlichen aus einem thermoplastischen Kunststoff oder aus einer Mischung von thermoplastischen Kunststoffen, insbesondere Recycling-Kunststoffen. Als Thermoplaste kommen alle Polyolefine, beispielsweise Polyethylen, sowie Polyvinylchlorid, Polystyrol oder ABS in Betracht. Dem Kunststoffmaterial können Zuschlagstoffe in Form von pulverförmigem und/oder faserigem Material beigemischt werden, um die mechanischen Eigenschaften des Plattenkörpers 10 zu verbessern. Zur Herstellung des Plattenkörpers 10 werden die vorstehend erwähnten thermoplastischen Materialien in einem Extruder plastifiziert (aufgeschmolzen) und in eine Spritzgießform injiziert, in welche die Verstärkungsschienen 20 eingelegt sind. Der von dem C-Profil der Verstärkungsschienen 20 umschlossene Raum wird dabei vollständig mit dem Kunststoffmaterial ausgefüllt. Nach dem Erstarren der Kunststoffschmelze wird das fertige Unterlagsbrett 1 entformt und gegebenenfalls nachbearbeitet, beispielsweise an seiner Ober- und Unterseite exakt plan geschliffen.
Bei der ersten Ausführungsform der Erfindung nach Fig. 2 sind im Inneren des Plattenkörpers 10 zwei Profilschienen 30 aus Metall mit C- förmigem Profil eingegossen. Wesentlich ist, daß jede Profilschiene 30 symmetrisch zur Mittelebene 40 des Plattenkörpers 10 angeordnet ist und die Länge ihrer vertikal angeordneten Basis 31 so gewählt ist, daß zwischen dem horizontal angeordneten Seitenschenkeln 32 der Profilschiene 30 noch ausreichend Abstand zur Unterseite 11 und Oberseite 12 des Plattenkörpers 10 verbleibt. Im Falle von mehreren Profilschienen 30 sind die Profilschienen 30 unter gleichen gegenseitigen Abständen in der Mittelebene 40 des Plattenkörpers 10
angeordnet. Die Länge der Profilschienen 30 ist kürzer bemessen als die Länge des Plattenkörpers 10, so daß die Profilschienen 30 nicht bis in die Stirnseiten 3 des Plattenkörpers reichen. Durch diese Maßnahme ist gewährleistet, daß die Stirnseiten 3 nach dem Ausformen der Unterlagsplatte 1 aus der Spritzgießform nachbearbeitet (insbesondere durch Fräsen) werden können und daß keine Korrosion der metallischen Profilschienen 30 durch eindringende Feuchtigkeit auftreten kann.
Infolge der Einbettung der Profilschienen 30 in das Innere des Plattenkörpers 10 und der Verwendung eines offenen Profils für die Profilschienen 30 ergeben sich hohe Haftkräfte zwischen jeder Profilschiene 30 und dem Plattenkörper 10. Diese hohen Haftkräfte gewährleisten, daß selbst bei hohen Druck- und Rüttelkräften auf die Oberseite 12 der Unterlagsplatte 1 die Durchbiegefestigkeit beziehungsweise Längssteifigkeit der Unterlagsplatte 1 ganz wesentlich durch das hohe Längsbiegemoment der Profilschienen 30 bestimmt wird. Die Anzahl der Profilschienen 30 kann je nach Anforderung von eins bis zehn variieren, wobei in allen Fällen eine symmetrische Anordnung der Profilschiene(n) 30 bezüglich der Mittelebene 40 erfolgt. Im Falle nur einer einzigen Profilschiene 30 ist die Profilschiene 30 mit ihrer Schwerlinie in der Längsachse der Unterlagsplatte 1 angeordnet.
Alternativ zu einer vollständigen Einbettung der Profilschienen 30 innerhalb des Plattenkörpers 10 ist es, wie in den Figuren 5 bis 7 veranschaulicht ist, auch möglich, zwei Profilschienen 30 mit ihrer jeweiligen, vertikal orientierten Basis 31 bis an die Längsseiten 2 oder sogar noch ein wenig über die Längsseiten 2 hinaus zu verschieben, so daß die Basis 31 im wesentlichen die Längskante des Unterlagsbrettes 1 bildet. Die Höhe der Profilschienen 30, d.h., die Länge der jeweiligen Basis 31, ist stets kleiner als die Dicke des Plattenkörpers 10, um eine problemlose Nachbearbeitung (Planschleifen) der Unterseite 11 und der Oberseite 12 des Plattenkörpers 10 im Kunststoffmaterial (also ungestört von Metallteilen der Profilschienen 30) zu ermöglichen.
In Fällen, in denen bei vollständig im Inneren des Plattenkörpers 10 liegenden Profilschienen 30 ein besonderer Schutz der Längsseiten 2 der Unterlagsplatte erforderlich ist, können gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Figuren 3 und 4 an die Längsseiten 2 Verstärkungsschienen 20 angegossen werden, wie dies im Stand der Technik nach Fig. 1 bereits vorgesehen ist.
Zur Verringerung des Abriebs der Unterseite 11 und der Oberseite 12 der Unterlagsplatte 1 können die Oberflächen der Unterlagsplatte 1 mit einer die Oberflächenhaf-ung reduzierenden Lack- oder Olschicht beschichtet werden. Des weiteren können, wie aus der Draufsicht nach Fig. 2 gut ersichtlich ist, alle vier Ecken der Unterlagsplatte 1 abgeschrägt werden. Letzte Maßnahme erleichtert das Handling der Platten während des Umlaufes auf der Produkionsstraße für Betonsteine und dergleichen. Ferner sind die abgeschrägten Ecken bei den Ausführungsbeispielen nach Figuren 3 bis 7 zusätzüch hüfreich, da die an den Längsseiten 2 verlaufenden Schienen 20 bzw. 30 nur bis zu den Eckenabschrägungen reichen (d.h., daß die Länge der Schienen 20, 30 kürzer ist als die Länge des Plattenkörpers 10), so daß die Stirnseiten 3 der Unterlagsplatte 1 ohne störende Metallteile bearbeitet werden können, um insbesondere durch Fräsen des Kunststoffmaterials an den Stirnseiten 3 die Länge der Unterlagsplatte 1 maßgenau einzustellen. Anstelle eines in den Figuren 2 und 7 gezeigten C-Profils für die Profilschienen 30 können auch andere offene Profile vorgesehen werden, beispielsweise ein „liegendes" U-Profil gemäß Fig. 4 mit 90°- Eckenwinkeln zwischen der vertikal orientierten Basis 31 und den beiden Seitenschenkeln 32 oder gemäß Figuren 5 und 6 mit Eckwinkeln kleiner als 90° (beispielsweise 60°) zwischen der vertikal orientierten Basis 31 und den beiden Seitenschenkeln 32. Ferner kann auch ein nicht gezeigtes Doppel-T-Profil mit horizontal in der Mittelebene 40 liegendem Verbindungssteg zwischen den endseitigen, vertikal orientierten Seitenschenkeln vorgesehen werden.
Es liegt ferner im Bereich der Erfindung, den Plattenkörper auch in Mehrschichtbauweise aus Duroplasten und/oder Thermoplasten herzusteüen. Beispielsweise kann ein relativ dicker Kern aus einem Duroplast-Werkstoff mit thermoplastischen Kunststoffen ummantelt werden.

Claims

P A T E N T A N S P RÜ C H E
1. Unterlagsplatte aus Kunststoff, gekennzeichnet durch eine oder mehrere, im Inneren des Plattenkörpers (10) in dessen Längsrichtung angebrachte Profilschiene(n) (30) mit offenem Profil, daß jede Profilschiene (30) symmetrisch zur Mittelebene (40) des Plattenkörpers (10) angeordnet ist, und daß die Länge jeder Profilschiene (30) kürzer bemessen ist als die Länge des Plattenkörpers (10), so daß die Länge der Unterlagsplatte (1) maßgenau durch Fräsen des Kunststoffmaterials an den Stirnseiten (3) einstellbar ist.
2. Unterlagsplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an den beiden Längsseiten (2) des Plattenkörpers (10) zusätzliche Profilschienen (20) mit C- oder U-förmigem Profil angebracht sind, deren Länge kürzer bemessen ist als die Länge des Plattenkörpers (10) und deren Höhe geringer bemessen ist als die Dicke des Plattenkörpers (10).
3. Unterlagsplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ober- und Unterseite (12, 11) des Plattenkörpers (10) auf Maßgenauigkeit des Plattenkörpers (10) abgeschliffen und mit einer die Oberflächenhaftung reduzierenden Lack- oder Olschicht beschichtet ist.
4. Unterlagsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Ecken des Plattenkörpers (10) abgeschrägt sind.
5. Unterlagsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als offenes Profil der Profilschienen (30) ein C-profil, liegendes U-Profil oder Doppel-T-Profil vorgesehen ist.
6. Unterlagsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, mit einer einzigen Profilschiene (30) im Inneren des Plattenkörpers (10) dadurch gekennzeichnet, daß die Profilschiene (30) mit ihrer Schwerlinie in der Längsachse des Plattenkörpers (10) angeordnet ist.
7. Unterlagsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, mit zwei oder mehreren Profilschienen (30) im Inneren des Plattenkörpers (10) dadurch gekennzeichnet, daß die Profilschienen (30) unter gleichen gegenseitigen Abständen in der Mittelebene (40) des Plattenkörpers (10) angeordnet sind.
8. Unterlagsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffinaterial des Plattenkörpers (10) im wesentüchen aus plastifizierbarem Thermoplastmaterial besteht.
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