DE4040905C2 - Unterlagsbrett, insbesondere für die Herstellung von Beton-Erzeugnissen - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Unterlagsbrett für die Herstellung von Betonerzeugnissen gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Ein derartiges Unterlagsbrett ist aus Derwent Abstract Ref. 86-344697/52 zu NL 8501343 bekannt.

Bei der allgemein bekannten Herstellung von Betonprodukten (Verbundsteinen, Platten, Blöcken, Bordsteinen und dgl.) wird gemäß Fig. 1 und 2 ein aus einem Brettlager 30 entnommenes, leeres Unterlagsbrett 20 in eine Formmaschine 10 eingeführt, welche eine heb- und senkbare Form 11 sowie einen Preßstempel 12 mit Stempelplatte 13 aufweist. Das Unterlagsbrett 20 wird unterhalb der Form 11 auf einen Rütteltisch 14 geschoben, welcher von einem Exzenter 15 oder dgl. in Schwingungen versetzt werden kann. Nach Einschieben des Unterlagsbrettes 20 wird die Form 11 auf das Brett 20 abgesenkt und von oben mit einer Mischung aus Beton und Sand befüllt. Die einge­ füllte Mischung wird durch den Druck des von oben her abgesenkten Preßstempels 12 und die Vibrationen des Rütteltisches 14 verdichtet. Anschließend werden Preßstempel 12 und Form 11 hochgezogen und das Brett 20 mit dem darauf liegenden Formling aus der Form­ maschine 10 heraus auf Transportschienen 40 geschoben. Von den Transportschienen 40 gelangen Brett 20 und Formling ggfs. über einen Stapelwagen 50 in einen Trockenraum 60, wo der Formling aushärtet. In einer Abnahmestation 70 wird der ausgehärtete Formling als fertiges Betonprodukt 80 von dem Unterlagsbrett 20 abgenommen, das dem Brettlager 30 zum Trocknen zugeführt wird.

Anstelle in einem Stapelwagen 50 auf dessen Schienen können die Unterlagsbretter 20 auch direkt übereinander gestapelt werden, wenn sie an ihrer Unterseite mit Stapelfüßen versehen werden, deren gegenseitiger Ab­ stand ausreichend groß gewählt ist, damit der Formling auf dem darunter gestapelten Brett 20 zwischen die Stapelfüße des darüber gestapelten Brettes 20 paßt. Da das belastete Unterlagsbrett 20 nur an zwei Randbereichen auf den Schienen 40, den Schienen des Stapelwagens 40, den Regalschie­ nen des Trockenraums 60 oder auf seinen Stapelfüßen aufliegt, müssen an die Biegesteifigkeit des Unterlagsbrettes 20 auch bei längerer Lagerung und bei eventuell zu­ geführter Trocknungswärme hohe Anforderungen gestellt werden. Falls das Unterlagsbrett 20 nicht völlig plan ist, entstehen bei der Aushärtung des verfestigten Beton-Sand-Gemisches Haarrisse, die das fertige Beton­ produkt unbrauchbar machen.

Um den genannten Anforderungen an die Biegesteifigkeit des Unterlagsbrettes 20 zu genügen, benutzt man in herkömmlicher Weise Vollholzplatten, die aus Einzelbohlen zusammengesetzt, mit Torstählen zusammengezogen und an den Stirnseiten mit Metallprofilen geschützt sind. Als Holzarten sind Fichte, Lärche oder tropische Harthölzer mit Abmessungen von beispielsweise 1400 mm×900 mm×50 mm in Gebrauch, wobei diese Abmessungen je nach Anforderung bezüglich der Fläche variieren können und hinsichtlich der Stärke von der verwendeten Holzart (Weich- oder Hart­ holz) abhängig sind. Infolge ihrer Zusammensetzung aus Einzelbohlen weisen Holz-Unterlagsbretter an den Stoßstellen der Bohlen Fugen auf, welche die Glatt­ heit der Oberfläche unterbrechen. Oberflächenveränderungen treten im Laufe der Zeit auch durch den unvermeidlichen Abrieb so­ wie durch klimatische Einflüsse auf das Holzmaterial auf. Ferner müssen Holz-Unterlagsbretter sorgfältig gewartet werden (regelmäßiges Einölen oder Einsprühen mit Imprägniermitteln sowie regelmäßiges Wenden, um abwechselnd beide Oberflächen zu benutzen), um ihre Brauchbarkeit auch über einen längeren Benutzungs­ zeitraum von etwa 2 bis etwa 5 Jahren (je nach Holzart) zu erhalten.

Aus dem eingangs erwähnten Derwent Abstract Ref. 86-344697/52 NL 8501343 ist es bereits bekannt, ein Unterlagsbrett aus Recycling-Kunststoffmaterial zu verwenden, welches durch ein Verstärkungsgitter abgestützt wird. Beim Rütteln kann sich das Unterlagsbrett relativ zu dem Verstärkungsgitter bewegen. Hierzu weist dies Unterlagsbrett auf seiner Unterseite Haken auf, welche mit den Gitterstäben des Verstärkungsgitters in kraftschlüssigen Eingriff stehen. Die Verwendung eines Verstärkungsgitters ist deshalb erforderlich, weil die Unterlagsplatte über keine ausreichende Biegefestigkeit verfügt.

In ähnlicher Weise wird eine aus der DD 120 379 bekannte Kunststoff-Form zur Herstellung von Betonerzeugnissen durch eine Holzplatte aus Belasit gestützt, die mit der Unterseite der Kunststoff-Form verbunden ist und die erforderliche Biegesteifigkeit besitzt.

Aus der DE-OS 14 59 323 ist es darüber hinaus bekannt, Unterlagsplatten aus Holz mit einer Kunststoffbeschichtung zu versehen, um die Trennfähigkeit beim Trennen des fertigen Betonerzeugnisses von der Unterlagsplatte zu verbessern.

Schließlich ist es aus der älteren Patentanmeldung P 39 16 938.3 bekannt, Schalungsplatten für Betonschalungen aus Hochdruck-Polyäthylen herzustellen und zur Verstärkung mit Metalleinlagen in Form von Bandkörpern oder Spänen zu versehen.

Die Aufgabe der Erfindung besteht demgegenüber darin, eine Unterlagsplatte der eingangs genannten Art mit einer ausreichend hohen Eigensteifigkeit auszubilden, so daß sie die herkömmlichen Unterlagsplatten aus Holz unmittelbar, d. h., ohne Änderung von Produktionseinrichtungen ersetzen kann, ohne wesentlich teuerer zu sein.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kenn­ zeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Unterlagsbrettes ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Die Erfindung wird im folgenden an Hand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 ein Blockschaltbild einer Fertigungsanlage für Beton-Verbundsteine und -platten;

Fig. 2 eine schematische Ansicht einer in der Anlage nach Fig. 1 vorgesehenen Formmaschine für die Herstellung von Beton-Verbundsteinen und -platten, und

Fig. 3a-3d perspektivische Querschnitte durch vier verschiedene Ausführungsbeispiele eines erfindungsgemäßen Unterlagsbrettes, das in der Fertigungsanlage nach Fig. 1 verwendet und insbesondere in die Form­ maschine nach Fig. 2 eingeschoben wird.

Die Fertigungsanlage nach Fig. 1 sowie die Form­ maschine 10 nach Fig. 2 wurden bereits vorstehend in der Einleitung erläutert. Für das dort verwendete Unterlagsbrett 20 sind erfindungsgemäß die in den Fig. 3a bis 3d dargestellten Ausführungsformen vorgesehen.

Das in Fig. 3a veranschaulichte Unterlagsbrett 20a besteht aus einem prismenförmigen Brettkörper, der im wesentlichen aus Kunststoffabfällen (Recycling-Kunststoff) hergestellt ist. Die Kunst­ stoffabfälle weisen einen hohen Anteil von Thermoplasten, insbesondere von Polyolefinen auf, welche bei der Aufgabe der Abfälle in einen Extruder (Walzenextruder oder Schnecken­ extruder) im wesentlichen durch die Friktionswärme aufge­ schmolzen und homogenisiert werden. Falls der Kunststoff­ abfall auch nicht-schmelzbare Anteile aufweist, wird dieser in zerkleinerter Form aufgegebene Kunststoffabfall in dem Extruder noch weiter zerkleinert bzw. zermahlen und lagert sich in die Thermoplastschmelze in Form von Granulat ein. Die aus dem Extruder austretende Kunststoffschmelze (mit gegebenenfalls darin eingelagertem, nicht-geschmolzenem Reststoffgranulat) wird in eine Brettform gefüllt und dort zur Aushärtung gebracht. Es ist aber auch möglich, die aus dem Extruder austretende Kunststoffschmelze mittels einer Kunststoffpresse in einer als Preßform ausgebildeten Brett­ form zu verpressen.

Als Beispiel für die Brettkörperherstellung werden Kunst­ stoffabfälle verwendet, die im wesentlichen folgende Zusammensetzung haben:
70-90 Gewichts-% Polyolefine
0-15 Gewichts-% Polystyrol
0-10 Gewichts-% Polyvinylchlorid
ggfs. Restbestandteile aus anderen Kunststoffen und/oder Schmutz.

Um die Biegesteifigkeit eines aus Recycling-Kunststoff herge­ stellten Unterlagsbretts zu vergrößern, kann, wie in Fig. 3a angedeutet ist, in die plasti­ fizierte Kunststoffmasse vor oder während des Einfüllens in die Brettform ein faserhaltiges oder pulverförmiges Material in loser, unregelmäßiger Form beigefügt werden. Die Fasern bzw. Pulverteilchen 21 (Fig. 3a) sind dann in einer Zufallsverteilung über den Brettquerschnitt verteilt, was zu einer Vergrößerung der mechanischen Festigkeit, ins­ besondere Biegesteifigkeit, führt. Es ist aber auch mög­ lich, die Fasern bzw. Pulverteilchen nur in den mechanisch hochbelasteten Zonen des Brettquerschnitts vorzusehen oder dort anzureichern, um noch gezielter die Biegeeigenschaf­ ten des Brettes 20a zu verbessern. Die Konzentration der Fasern bzw. Pulverteilchen 21 ist so zu bemessen, daß sämt­ liche Fasern bzw. Pulverteilchen 21 in Thermoplastmaterial eingebettet sind, um eine Wirkverbindung mit dem Thermo­ plastmaterial im Sinne einer Festigkeitserhöhung hervorzu­ rufen.

Anstelle oder zusätzlich zu losen Fasern können auch die Fasern in zusammenhängender Form, beispielsweise in Form eines in Fig. 3b mit 22 bezeichneten Gewebes, Gewirks oder einer Fasermatte, in die plastifizierte Masse zur Brett­ herstellung eingebettet werden. In Fig. 3b liegt die Faser­ schicht (Gewebe, Gewirk, Matte) 22 in der neutralen Biege­ zone, d. h., in der Mittelebene, des Unterlagsbrettes 20b. Es ist ferner möglich, die Faserschicht mehr zur Brett-Ober­ seite hin zu verlegen sowie ggfs. mehr als nur eine Faserschicht vorzusehen.

Als Fasern kommen in allen Ausführungsformen (Fig. 3a und 3b) Glas-, Textil-, Natur- und Kunststoff-Fasern sowie Mischungen hiervon in Betracht. Bei Naturfasern eignen sich Holz- oder Sisalfasern. Die Länge der Fasern ist auf die gewünschte Brettfestigkeit abzustimmen.

Als pulverförmiges Material können beispielsweise Kreide oder Asche (z. B. metallische Asche aus der Eisenverhüttung) verwendet werden, wobei es in allen Fällen auf eine mög­ lichst innige Verbindung zwischen den Pulverteilchen bzw. Fasern und der Thermoplastschmelze ankommt.

Erfindungswesentlich für die Erzielung einer ausreichenden Biegefestigkeit ist es, zusätzlich oder anstelle zu einer Faser- bzw. Pulverbeimischung gemäß Fig. 3a und 3b Verstärkungsschienen 23 (Fig. 3c) an den Längskanten des Brettkörpers anzubringen. Daneben können noch Verstärkungsrohre 25 (Fig. 3d) in den Brettkörper eingebettet werden. Im Falle der Ausführungsform nach Fig. 3d verlaufen die Verstärkungsrohre 25 parallel zu den Längskanten des Brettkörpers, wobei zumindest im Bereich der Randzonen des Brettkörpers Verstärkungsrohre vorgesehen sind. Im dargestellten Beispielsfall von Fig. 3d ist zusätz­ lich in der Längsachse des Brettkörpers ein weiteres Ver­ stärkungsrohr 25 vorgesehen. Die Anzahl der Verstärkungs­ rohre 25 und ihr Durchmesser hängt von der Stärke des Brettkörpers und den gewünschten Festigkeitseigenschaften des fertigen Unterlagsbrettes 20d ab. In jedem Falle sollte darauf geachtet werden, daß die Verstärkungsrohre 25 noch von ausreichend Thermoplastmaterial umgeben sind, um wieder­ um eine Wirkverbindung zwischen Thermoplastmaterial und Verstärkungsrohren zu gewährleisten. Als Material für die Verstärkungsrohre 25 kommt vorzugsweise Baustahl in Be­ tracht, wobei die Verstärkungsrohre 25 ein Vollprofil oder ein Hohlprofil aufweisen können. Im Falle eines Hohlprofils ist das Innere der Verstärkungsrohre mit Thermoplastmaterial ausgegossen.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 3c weisen die an den Längskanten vorgesehenen Verstärkungsschienen 23 ein im wesentlichen C-förmiges Profil auf. Zur Verankerung in dem Brettkörper können die freien Enden des C-Profils mit haken­ förmigen Fortsätzen 23a versehen werden. Die Verstärkungs­ schienen 23 werden beim Gießen des Brettkörpers in die Gießform eingelegt und mit eingegossen, so daß sie in Wirkverbindung mit dem Thermoplastmaterial des Brettkörpers treten und dessen Festigkeitseigenschaften erhöhen. Die Stärke (Höhe) des Brettkörpers wird erfindungsgemäß so gewählt, daß die Ober- und Unterseite des fertigen Unterlagsbrettes 20c über die Ober- bzw. Unterseiten der Verstärkungsschienen 23 übersteht, wie in Fig. 3c maßstäblich übertrieben ge­ zeigt ist. Dieser Überstand des Brettkörpers gewährleistet, daß als Auflagefläche für die Formlinge bei der Herstellung von Beton-Produkten nur die Kunststoff-Oberflächen des Unterlagsbrettes 20c wirksam sind.

Es sind auch andere Profilgebungen für die Verstärkungsschiene 23 möglich, z. B. ein T-Profil, dessen Schaft in dem Brettkörper verankert ist, oder ein U-Profil, dessen Schenkel in dem Brettkörper eingegossen sind.

Bei sämtlichen Ausführungsformen nach Fig. 3a bis 3c ist es leicht möglich, Stapelfüße 24 (Fig. 3c) einstückig an die Unterseite des Brettkörpers oder an dessen Ober- und Unterseite anzuformen bzw. den Brettkörper entsprechend zu gießen. Ferner ist auch ein Anschrauben von Stapelfüßen, wie dies bei Holzbrettern üblich ist, bei den erfindungs­ gemäßen Unterlagsbrettern möglich. Die Stapelfüße 24 können durchgehend über die Stirnseiten des Unterlagsbrettes 20c verlaufen, wie in Fig. 3c angedeutet ist, und zwar in Querrichtung zu den Verstärkungsschienen 23.

Es ist selbstverständlich möglich, die erfindungsgemäßen Unterlagsbretter auch für andere Zwecke als für die Her­ stellung von Beton-Produkten zu verwenden, beispielsweise als Transportpaletten oder Schalungstafeln, wie sie im Bau Verwendung finden.

Claims (9)

1. Unterlagsbrett für die Herstellung von Betonerzeugnissen, wie beispielsweise Verbundsteinen, welches im wesentlichen aus thermoplasthaltigen Kunststoff­ abfällen durch Plastifizieren und Extrudieren oder durch Verpressen des thermo­ plastischen Kunststoffanteils hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Längskanten des Brettkörpers mit Verstärkungsschienen (23) armiert sind, deren Höhe kleiner gewählt ist als die Höhe des Brettkörpers, derart, daß die Ober- und Unterseite des fertigen Unterlagsbrettes (20c) über die Ober- und Unterseite der Verstärkungsschienen (23) übersteht.

2. Unterlagsbrett nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstär­ kungsschienen (23) ein im wesentlichen C-förmiges Profil aufweisen.

3. Unterlagsbrett nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß an den freien Enden des C-förmigen Profils hakenförmige Fortsätze (23a) vorhanden sind, welche in den Brettkörper eingegossen sind.

4. Unterlagsbrett nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß dem Brettmaterial pulverförmiges Material beigefügt ist.

5. Unterlagsbrett nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß als pulverförmiges Material Kreide oder Asche vorgesehen ist.

6. Unterlagsbrett nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß dem Brettmaterial faserhaltiges Material in loser oder in zusammen­ hängender Form beigefügt ist.

7. Unterlagsbrett nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß als faserhaltiges Material Glas-, Holz-, Textil- und/oder Kunststoff-Fasern vorgesehen ist.

8. Unterlagsbrett nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß das faserhaltige Material in Form eines Gewebes, eines Gewirks oder einer Matte beigefügt ist.

9. Unterlagsbrett nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß an der Unterseite des Brettkörpers oder an dessen Ober- und Unterseite Stapelfüße (24) angeformt sind.