EP0748905B1 - Bauelement - Google Patents

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EP0748905B1
EP0748905B1 EP95200951A EP95200951A EP0748905B1 EP 0748905 B1 EP0748905 B1 EP 0748905B1 EP 95200951 A EP95200951 A EP 95200951A EP 95200951 A EP95200951 A EP 95200951A EP 0748905 B1 EP0748905 B1 EP 0748905B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
building element
joining
parts
component parts
recesses
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP95200951A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0748905A1 (de
Inventor
Cornelis Gijsbert Roeleveld
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Dotin Bv
Original Assignee
Dotin Bv
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Filing date
Publication date
Application filed by Dotin Bv filed Critical Dotin Bv
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Priority to DE59500348T priority patent/DE59500348D1/de
Priority to AT95200951T priority patent/ATE154963T1/de
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Application granted granted Critical
Publication of EP0748905B1 publication Critical patent/EP0748905B1/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
    • E04B2/84—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ
    • E04B2/86—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms
    • E04B2/8623—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms with spacers and at least one form leaf being monolithic
    • E04B2/8629—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms with spacers and at least one form leaf being monolithic with both form leaves and spacers being monolithic
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
    • E04B2/02—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls built-up from layers of building elements
    • E04B2/14—Walls having cavities in, but not between, the elements, i.e. each cavity being enclosed by at least four sides forming part of one single element
    • E04B2/16—Walls having cavities in, but not between, the elements, i.e. each cavity being enclosed by at least four sides forming part of one single element using elements having specially-designed means for stabilising the position
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
    • E04B2/84—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ
    • E04B2/86—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms
    • E04B2/8635—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms with ties attached to the inner faces of the forms
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
    • E04B2/84—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ
    • E04B2/86—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms
    • E04B2002/867—Corner details

Definitions

  • the invention relates to a component, in particular for walls, pillars or ceilings, according to the preamble of claim 1.
  • EP-A-0,118,374 relates to lost formwork created in situ.
  • the lost formwork consists of a frame and heat-insulating panels.
  • the frame is made up of horizontal conductors and vertical conductors in between.
  • the frame supports and supports the panels.
  • the frame and the panels are put together on the construction site to form a lost formwork.
  • Building walls are usually made of brick or hollow blocks made of lightweight concrete or raised from in-situ concrete solidified between reusable formwork. Thermal and / or sound insulation must be carried out separately.
  • DE-A-41 23 762 proposes a lost formwork made of excess material, such as gypsum or waste paper, for concrete construction, the formwork becoming the surface of the component to be created.
  • Compact composite materials are known for non-load-bearing parts, one component consisting of organic material, such as grass (DE-A-39 21 337).
  • particles made exclusively from shredded recycling material are used, water glass being used as the sole binder.
  • Large-area components are known from DE-A-24 26 593, the core of which, preferably made of reinforced concrete, is enclosed on its two narrow vertical surfaces and on its two large vertical surfaces by a jacket made of a resin-bonded material.
  • inner spacers made of filigree steel beams or a concrete-plastic mixture are introduced, which are then glued at their contact points.
  • adhesive surfaces the inside of the outer plates and the ends of the spacers parallel to the outer plates.
  • the side parts also consist of a concrete-plastic mixture.
  • the spacers made of wood or steel in DE-U-76 19 804 are also on the inside of the chipboard and are screwed or glued to them at their contact points.
  • a major disadvantage is that such bricks or wall-building materials do not have the desired dimensional accuracy for two reasons: by shrinking and deforming the not yet set filling compound and the short manufacturing cycle, and by using expensive complicated shapes that wear out over time dimensionally accurate, more or less deformed building materials, which must be subjected to labor-intensive post-processing at the installation site at the latest if they are to be used in dry construction, ie without mortar.
  • stones or wall materials can only be brought to the desired dimensional tolerances by milling or cutting the blanks up to 6 sides. In addition to a high reject rate, this also creates larger amounts of waste that must be disposed of. Milling the formwork blocks also has major disadvantages to achieve the desired rectangularity.
  • metal parts that are introduced into the formwork body from the outside inwards usually run through the material layer in which the dew point is later located.
  • the dew point is very close to the weather-facing side. Since nails and screws, made of metal, are very good heat conductors, condensation can be expected on their surface.
  • the filling compound is usually concrete and, as is known, due to its density, it cannot absorb moisture or transport it by capillary action, the webs are the only way to transport room moisture to the outer skin, from which it is then vented.
  • the use of adhesive in the manner described on the end faces of the webs thus has the effect that the moisture accumulating in a building, which is caused by showering, washing clothes, boiling, evaporation of the human and / or animal body, is not sufficient to the extent External walls added and can not move to the outside of the house and thus remains in the building.
  • the resulting health disadvantages such as mold and / or mold stains on the outer wall north side or on the non-sheltered house corners, can be read in the press at almost regular intervals. This can be remedied by adequate ventilation, but this solution leads to heat loss.
  • the fresh air entering through the webs of the formwork body (on the windward side - pressure) and the escaping used indoor air (on the windward side - suction) is also used of adhesive on the contact points of the formwork webs, greatly reduced. Even if the proportion of fresh air supplied through the wall is small, it is essential for windows and doors that close more and more tightly.
  • the filling compound must generally be reinforced. So that the inserted reinforcement can also optimally fulfill its function over a long period of time, it is necessary that the reinforcement is coated on all sides with the required minimum thickness of concrete in order not to corrode. This means that precautions must be taken to guarantee that the reinforcing steel is in precisely defined positions according to the structural requirements.
  • a formwork body constructed accordingly can lead to time and cost savings.
  • the present invention aims to eliminate the disadvantages described above and, in particular, to provide a component which can be designed in a variable manner and which not only has the same physical advantages, in particular breathing, of the components produced from a casting, but also improves them and is therefore technically simple and to provide inexpensive processes for its production. Nevertheless, the component should be extremely dimensionally stable in the finished state, in particular not shrink so that no post-processing is required, be dimensionally stable, shatterproof, more vapor-diffusible, more breathable and more homogeneous than previous components made of comparable materials.
  • the processing of the components created according to the invention should also be quicker, easier and more appropriate for the layperson.
  • a component that breathes very well is realized if the component is provided on opposite joint sides with a joint part which is fastened to the individual parts and is preferably essentially flat, the joint parts holding the individual parts together in a firm bond.
  • the joint parts which can generally have a thickness of 5 to 15 mm, for example 5, 10 or 15 mm, bring about a firm bond between the individual parts, so that a strong mutual direct connection of the individual parts can be dispensed with.
  • a simple hardenable filler can be attached to the mutual contact points of the individual parts so that breathing is not impeded.
  • the joint parts and / or individual parts comprise reinforcement.
  • Such reinforcement can include wire-like reinforcement elements extending in the transverse and / or longitudinal direction of the component, such as metal wires, but reinforcements made of glass fibers and / or organic fiber materials can also be used very well.
  • the joint parts which are provided with recesses and projections that fit into one another, ensure that the components are stacked exactly and prevent the stacked components from moving.
  • a shifting of the stacked components is further prevented if the other joint sides have tongue and groove.
  • the breathing of the components can still be improved if the joint parts themselves are breathing. In this case, breathing can take place via the joint parts, so that the intermediate webs between the outer plates of the component can be dispensed with.
  • the components according to the invention can be used very advantageously as lost formwork.
  • the exterior and / or interior dimensions which can be designed variably, for example, chamber-shaped components for building walls and ceilings, consist of assembled, no longer shrinking and dimensionally stable individual parts as sub-units, which in turn consist of a larger unit created in 1 manufacturing process, e.g. Plate, stem. Even if the starting material for plate production consists of 1 inorganic and 1 organic component, e.g. Lightweight concrete and wood shavings exist, the individual parts with comparable properties lead to the desired finished component, the advantageous properties which are used with the panel production being transferred via the individual parts to the structured component of the desired size and dimension.
  • 1 manufacturing process e.g. Plate
  • the individual parts of the component according to the invention are preferably made from a starting mixture of 2 or more components.
  • the following cumulative advantages result in particular: Different components of the starting material of the individual parts can be varied to a greater extent; e.g. biomaterial with longer dimensions can be used.
  • the plate production leads to more homogeneous preliminary products, which not least has an advantageous effect on the strength properties up to the finished product. Plate production can take place at the most cost-effective locations, as can further processing after a material-specific storage period for the raw plates. For mass production, part-specific recesses and shapes can already be taken into account in large-scale plate production.
  • the components can be made more variable, not only in terms of dimensions, but also the individual parts, which depend on the static requirements also come from various raw panels with different chemical / physical and / or strength properties, thickness dimensions or layers.
  • the individual parts are extremely true to size, so that no labor-intensive post-processing is required and thus no waste is generated which would in turn have to be disposed of. Because no expensive molds are required, the manufacturing process can be carried out in stages and can be matched to the final dimensions of the finished component at any time, manufacturing is more cost-effective.
  • the most varied of requirements can surprisingly be met together.
  • the individual parts are brought into contact with one another in a form-fitting and / or non-positive manner at their contact points, by means of which dimensional tolerances due to the product can also be compensated for and greater resistance to breakage achieved.
  • the upper, rougher and less dimensionally accurate side of the plate forms the inner surface and thus the contact point of the individual part on the finished component, while the smooth and dimensionally accurate side of the plate is the visible surface of the individual part and thus also in the finished component.
  • the adhesive connection for the conventional materials essentially consists of cement or resin or plastic, in which substances that improve tensile forces, such as glass fibers or metal threads, can also be embedded.
  • a moisture-transportable mass e.g. a sawdust-wood chips-cement mixture
  • a prefabricated joining part which looks similar to an engine cylinder head gasket, is applied to the upper and to the lower contact surface of the already connected intermediate webs and side parts.
  • One joining part is provided with elevations, preferably round knobs, and the other joining part preferably has round holes.
  • the joining part with the holes arranged in a grid should preferably be applied at the top and the joining part with the knobs arranged in a grid should accordingly be applied to the lower surface will.
  • the lower knobs of the component of the second layer then snap into the holes of the component of the first layer and thus bring about the desired exact positioning, anchoring and stiffening.
  • the material of the joining parts is preferably made of plastic.
  • connection between the prefabricated component and the molded joining part should preferably be made by gluing - screwing or nailing is also possible, since the screws or nails do not penetrate the visible surface.
  • the finished component preferably has a tongue and groove on its end faces, via which it comes into engagement with adjacent components.
  • the simplest type of tongue and groove is created when the individual parts are positioned by briefly moving the end intermediate webs in one direction.
  • An improved heat and / or sound insulation is preferably achieved by a support or a slide-in made of appropriate common materials.
  • the plate production itself is described in detail in the European patent application 93.202891 by the applicant.
  • the individual parts are expediently separated from the plate in the desired dimensions after a material-specific storage time and then joined and connected to form the finished component.
  • the components according to the invention are superior to the components made of comparable materials in the casting molds with regard to dimensional stability, stability, break resistance, resilience and variability as well as in terms of cost. Without time-consuming conversion of the manufacturing and processing method the advantageous properties for components can be used in any dimensions.
  • the individual parts 5 (FIG. 1), 12, 15 (FIG. 2), 12 are made from the large-area plates 1 (FIG. 1), 10 (FIG. 2) produced as described in European patent application 93.202891 by the applicant '(Fig. 7 ac), 37 (Fig. 8b), 44-46 (Fig. 13), which then have the corresponding technical properties of the solidified raw sheet material.
  • the desired material properties of the individual parts are usually set through the selection of the casting materials.
  • a rectangular component of 2 identical outer / inner panels 5 and 2 identical, shorter-dimensioned webs 12 is formed in this designation, without the following distinction being always made in the following for components which are intended for external walls that the panel , which faces the outside of the outer wall, is to be the outer plate and the plate facing the inside (room side) of the component inner plate if the two plates which surround the webs have the same thickness and the same material properties.
  • the invention allows all individual parts, whether as an outer plate, inner plate or inner web or end inner web, to be matched to the respective requirements with regard to material properties and strength. Only in the event that one side is specially reinforced on the outside / weather side and consists of 2 or more layers this will be emphasized. For better differentiation, components 50-57; 62; 66 circumscribed with common short names.
  • units 5 are released at the marked separation points 4 (FIG. 1b), preferably after a material-specific storage time, when the raw plate is dimensionally stable and no longer shrinks.
  • the form-smooth underside 3 of the raw panel 1 or the individual part / the outer / inner panel 5 becomes a visible surface on the component 9 (FIG.
  • FIG. 2 shows an analogous procedure for the production of the individual part 12 (FIG. 2c), which inner webs are to form on the component (FIG. 6).
  • the special design in the example in the form of cutouts 11, can already be taken into account in the casting mold, which leads to a raw plate 10 with corresponding cutouts 11 (FIG. 2a), the separation points 4 being chosen (FIG. 2a) that Individual parts 12 or 15 in the desired dimensions (Fig. 2c or 2d) can be removed, preferably also when the raw plate is dimensionally stable and no longer shrinks. If, on the other hand, the individual parts are to have elevations and / or certain shapes, this can be accomplished by means of manufacturing molds which have corresponding depressions or shapes.
  • the material used can differ from the material used for the outer or inner plates 5, in particular from a static point of view; the raw plate 10 can e.g. have a higher organic content than the raw plate 1 for the individual parts 5, or the raw plate 10 can have more main components in the starting material than the raw plate 1 and vice versa.
  • FIG. 3 shows a female standard joint part 18 (FIG. 3a) for the upper bed joint on the component (FIG. 6) and a male standard joint part 19 (FIG. 3a) for the lower bed joint, analogous to a definition from the electrical field on the component (Fig. 6), each in a perspective top view and in two side views.
  • the standard joint part 18 is preferably connected by gluing the lower side 22 to the long side surfaces 6 of the outer plates 5 and to the side surfaces 13 of the inner webs 12, and the standard joint part 19 is preferably connected to the long side surfaces 7 by gluing its lower side 24 Outer plates 5 and connected to the side surfaces 14 of the inner webs 12.
  • the female joint part 18 has, preferably arranged in a grid Round holes / recesses 20, 200 into which the knobs 21 present in the male joint part 19 fit when the components are placed on one another.
  • the recesses 20 are arranged in such a way that, by receiving projections 19, components can be stacked to form a flat wall in jumping connections (see, for example, FIG. 5c) and in a non-jumping connection.
  • the recesses 200 enable projections 19 to be received when components are stacked in a crossed manner (see, for example, FIG. 7d).
  • Fig.3c-3e shows more resilient joint parts.
  • the reinforcement 26 installed in / on the joint parts (FIGS. 3c-3e); 27; 29; is used to provide greater resistance to the filling pressure when filling the interior of the components in order to prevent the outer walls from breaking out and to achieve higher filling heights. Under some circumstances, the reinforcement can only run over the outer plates 5 and / or over the inner webs 12 (or some inner webs 12). All joint parts can be connected to their respective contact surfaces as a variant and / or in combination with nails and / or with screws.
  • FIG. 6 Another variant is the direct creation of the joint parts when assembling the component (Fig. 6).
  • the individual parts are brought into the predetermined positions, enclosed in a mold and the parts to be joined are melted in an injection molding process using plastic granulate and heat, or their final appearance is deformed when using prefabricated forms.
  • This procedure also allows the use of recycled plastics from waste management. Materials that improve tensile forces, such as, for example, can already be melted during the melting of the parts to be joined onto the intermediate webs and side parts. Metal wires and / or glass fibers and / or organic fibers are introduced.
  • the elevations 21 on the joint part 19 and the depressions 20 on the joint part 18 are also possible by deforming or melting the joint parts.
  • Fig. 4 shows all the individual parts that are required to manufacture a standard component. Here, more than 1 part of inner web 12 is required.
  • FIG. 6 shows the component (FIG. 6) in a two-stage exploded view
  • the individual parts 5 in the first stage and 12 lead to the intermediate component 30, and in the second stage the intermediate component and the joint parts 18 and 19 lead to the finished component 31.
  • the individual parts 5; 12 brought into contact at their connection points 33 and held together in a dimensionally stable manner, for example by gluing with a breathing adhesive, in a suitable cement or resin or plastic. But even holding the individual parts together by pressing the individual parts together, possibly in combination with an adhesive at the connection points 33, gives adequate dimensional stability.
  • the components 31 in turn can be assembled so that they engage in the manner of tongue and groove.
  • the joint part 18 with its lower side 22 is then glued onto the component 30 on the upper stacking surface and the joint part 19 with its upper side 24 onto the lower stacking surface of the component 30.
  • Other types of connections have already been discussed. If a component with a high vapor diffusion capacity is desired, all individual parts of the component 31 must be positioned, fixed and then in one step, by gluing the joint part 18; 19 to connect. Then the cavities between the inner webs 12 and the inner sides 8 of the outer plates 5 are to be filled.
  • 5c shows a plurality of box-shaped components 31 in the composite as a patch wall 32, which with e.g. Fill in concrete.
  • FIG. 6a-c show the component 31 (from FIG. 5c) in a side view (FIG. 6b and 6c) and a top view (FIG. 6a), with an additional material, for example insulating material 67 for sound and / or thermal insulation.
  • additional material for example insulating material 67 for sound and / or thermal insulation.
  • the end inner webs 12 ' can also be provided with a tongue 35 and a groove 36, so that if required, positive engagement can be supplemented by positive engagement.
  • FIG. 7 a shows such an end inner web 12 ′ in plan view
  • FIGS. 7 b and 7 c show the end inner web 12 ′ in side views.
  • tongue and groove connections are not only to be used at the respective ends of the component. So it goes without saying that inner webs 12 can also have tongue and groove at their connecting points 33, which is then also taken into account in the production process by means of appropriate casting molds.
  • the component according to FIG. 8b can also be manufactured such that, for example, 1 end inner web 12 with recesses 11 on one side and 1 end inner web 37 without recesses on the other side are installed.
  • a tongue and groove formation on the end faces which increases stability in the wall structure 32, can also be achieved by slightly shifting the end inner webs in the same direction before attaching the joint parts, so that one end inner web jumps out of the component and the other end inner web jumps into the component .
  • FIG. 7d shows four components with joint parts 18, 19 in two layers in order to clarify the ability to build walls with right-angled interlocking walls.
  • the lower layer consists of 3 components indicated by the overhead joint parts 18 and the upper layer of 1 components indicated by the overhead joint part 18 '.
  • the knobs 21 of the upper layer engage in the holes 20 of the lower layer.
  • FIG. 8a-d essentially show modifications of the chamber-shaped, rectangular element of FIG. 6.
  • the inner webs 12 are preferably bordered on both sides by reinforced, two-layer outer panels 5. Further differences consist in the fact that, in the case of a so-called opening edge element 51 (FIG. 8b), in contrast to the standard element with a multilayer-reinforced outer plate, the end inner web 37 has no opening 11 and is therefore flush with the outer plates.
  • the opening edge element 52 (FIG. 8c) has an integrated belt roll winder box 38. This is also an example of the fact that one component can be integrated on another component.
  • the wall element 53 (FIG. 8d) has only two outer plates 5 and an upper and lower joint part 18; 19, so that it is particularly suitable for the full core spout.
  • 9a-d show further components 54, 55, 56, 57 which are suitable for typing; These include, for example, pillar elements, square 54, round 55, oriel wall elements 56 with, for example, multi-layer outer and edge panels, corner wall elements 57.
  • these components are made up of assembled, no longer shrinking and dimensionally stable individual parts as sub-units, which in turn consist of a single or different raw panels come with the same or different properties, the latter being created in 1 manufacturing process.
  • the material for the raw plate, the number of materials, the composition and the amount can be varied, and the manufacturing process can be controlled so that layering occurs.
  • FIG. 10 shows the corner formation for thicker wall elements.
  • a corner stone 57 is required, which can be created according to the same manufacturing principle.
  • FIG. 11a-c show, for ceiling tiles, a female joint part 40 with cutouts 41 in 1 perspective top view (FIG. 11a) and 2 side views (FIG. 11b and 11c).
  • FIG. 13 and 14 show a ceiling stone element 62 or in an exploded view and in a perspective view from below.
  • the upper pressure plate 44 and a lower tension plate 45 enclose the outer bearing webs 47 and the central web 46.
  • the support webs 47 can be obtained by diagonal cutting from 1 raw plate.
  • the front and rear end faces of the ceiling tile are each connected to a joint part 42 or 40.
  • a building ceiling 63 can be prepared with the ceiling stone elements 62, as shown in FIG.
  • Fig. 16-18 show an alternative 66 for ceiling stones for the frontal use of the joint parts.
  • the subject of the invention can be used in the entire construction sector, including civil engineering .
  • the individual parts come from the same or different, u. U. multilayer raw panels, possibly with different layer thicknesses; the layers can be adjusted so that they are either more compressive or tensile. This in turn can be supported by intermediate layers made of plastic, metal or textile nets, the mixing behavior of the flowable layer being simultaneously reduced by the intermediate layers in the manufacturing process.
  • the joint parts By using the joint parts, well breathing building walls and ceilings can be realized with the components of the invention.
  • the components can be reinforced by reinforcement in or on the joint parts.
  • the components are then very good as lost Formwork elements usable.
  • the breathing of walls or ceilings constructed with inventive components can be further improved if the joint parts comprise a breathing material. Recesses in and jumps on the joint parts can improve the mutual connection of the assembled components.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Bauelement, insbesondere für Wände, Pfeiler oder Decken, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Ein solches Bauelement ist etwa aus DE-A-2 262 242 bekannt. EP-A-0,118,374 hingegen bezieht sich auf eine in situ erstellte verlorene Schalung. Die verlorene Schalung besteht aus einem Rahmen und wärmedämmende Platten. Der Rahmen ist aufgebaut aus horizontalen und dazwischen angebrachte vertikalen Leiter. Der Rahmen trägt und unterstützt die Platten. Der Rahmen und die Platten werden auf der Baustelle zu einer verlorenen Schalung zusammengefügt.
  • Gebäudewände werden üblicherweise aus Ziegel- oder Hohlblocksteinen aus Leichtbeton gemauert bzw. aus zwischen wiederverwendbaren Schalungen verfestigtem Ortbeton hochgezogen. Eine Wärme- und/oder Schalldämmung muß gesondert vorgenommen werden.
  • In der DE-A-41 23 762 wird für den Betonbau eine verlorene Schalung aus Überschußmaterial, wie Gips oder Altpapier, vorgeschlagen, wobei die Schalung Oberfläche des zu erstellenden Bauteils wird. Für nichttragende Teile sind kompakte Verbundmaterialien bekannt, wobei der eine Bestandteil aus organischem Material, wie Gras, besteht (DE-A-39 21 337). Bei der einschichtigen Dämm-Leichtbau-Platte nach der DE-A-41 14 755 werden Teilchen ausschließlich aus zerkleinertem Recycling-Material eingesetzt, wobei als alleiniges Bindemittel Wasserglas verwendet wird. Aus der DE-A-24 26 593 sind großflächige Bauelemente bekannt, deren Kern, vorzugsweise aus armiertem Beton, auf seinen beiden schmalen Vertikalflächen und auf seinen beiden großflächigen Vertikalflächen von einem Mantel aus einem kunstharzgebundenen Material umschlossen ist.
  • Bekannt sind auch Verfahren, bei denen die Schalungskörper aus zusammengefügten Einzelteilen bestehen. Dabei werden, wie in der AT-B-371 519 beschrieben, zwischen zwei Schalen innenliegende Distanzkörper eingebracht die dann verklebt, verschraubt oder vernagelt werden. Als Klebeflächen werden die Innenseiten der äußeren Platten und die Kontaktstellen der würfelartigen Distanzkörper angegeben.
  • Auch in der DE-A-2 262 242 werden innenliegende Distanzkörper aus Stahl-Filigranträgern oder aus einem Betonkunststoffgemisch eingebracht die dann an ihren Kontaktstellen verklebt werden. Als Klebeflächen werden die Innenseiten der äußeren Platten und die parallel zu den äußeren Platten stehenden Enden der Distanzkörper angegeben. Die Seitenteile bestehen ebenfalls aus einem Betonkunststoffgemisch.
  • In der DE-U-76 25 460.9 werden zwei parallel zueinander stehende Platten durch stabartige Abstandshalter mit tellerartigen Erweiterungen mittels Verklebung an den Innenseiten der Platten miteinander verbunden. Als Klebeflächen werden die Innenseiten der äußeren Platten und die parallel zu den äußeren Platten stehenden tellerartigen Enden der Abstandshalter angegeben.
  • Die aus Holz oder Stahl bestehenden Abstandshalter in der DE-U-76 19 804 liegen auch an den Innenseiten der Holzspanplatten an und werden mit diesen an ihren Kontaktstellen verschraubt oder verklebt.
  • Obengenannten Schriften, die sich mit dem Erstellen von Schalungen aus Einzelteilen befassen, zeigen zwar Wege auf wie dies erreicht werden kann, jedoch wird nicht auf die Problematik bei Verwendung von aus organischen Zuschlagstoffen (Holz, Schilf, Stroh, etc.) bestehenden Einzelteile der Bauelemente und dem nachträglichen Verfüllen mit flüssigen Füllmassen, wie z.B. Beton, hingewiesen.
  • Bei Schalungssteinen, bei denen zumeist nach Trockenmauerung der durch diese Steine gebildete kammerförmige Hohlraum mit Beton verfüllt wird, geht man gleichfalls zunehmend dazu über, Ausgangsmaterial aus 2 Komponenten einzusetzen. So werden bei einem Holzbeton-Schalungsstein kurze Holzspäne mit Hilfe von Zement mineralisiert, wodurch bei Einsatz billiger Holzabfallprodukte die Wärmedämmung verbessert wird. Derartige Steine oder Wandbaustoffe werden im Guß- und/oder Rüttelverfahren mit Bodenfertiger, Karussell- oder ähnlichen Maschinen sowie einer ausreichenden Anzahl von hochwertigen Formen hergestellt. Die Standzeit der Formen ist relativ kurz, da die Urmaße der Formen durch Abnutzung beim Verdichten des Füllgutes leiden. Besonders groß ist der Aufwand, wenn unterschiedliche Steintypen und Steinformen bereitgestellt werden sollen, z.B. Erkersteine.
  • Ein wesentlicher Nachteil ist, daß derartige Steine bzw. Wandbaustoffe jedenfalls aus zwei Gründen nicht die gewünschte Maßgenauigkeit haben: Durch Schrumpfung und Verformung der noch nicht abgebundenen Füllmasse sowie des kurzen Fertigungstaktes und durch Verwendung teurer komplizierter Formen, die sich im Laufe der Zeit abnutzen, entstehen maßungenaue, mehr oder weniger verformte Baustoffe, welche spätestens am Montageort einer arbeitsintensiven Nachbearbeitung unterzogen werden müssen, wenn sie im Trockenaufbau, d.h. ohne Mörtel, verwendet werden sollen. Bei einem höheren Anforderungsprofil können nur durch bis zu 6-seitiges Fräsen oder Zuschneiden der Rohlinge Steine bzw. Wandbaustoffe auf die gewünschten Maßtoleranzen gebracht werden. Dabei entstehen außer einer hohen Ausschußrate noch größere Mengen an Abfall, der zu entsorgen ist. Große Nachteile bringt zudem das Nachfräsen der Schalungssteine um die gewünschte Rechtwinkeligkeit zu erreichen. Durch Druck und Vibration der Fräser werden die Rohkörper so stark beansprucht, daß oft erst beim Verfüllen der Schalungssteine an der Baustelle diese aufbrechen und der Füllbeton austritt und somit Schaden verursachen. Ein weiterer Nachteil ist, daß sich bei der Herstellung der vorbekannten Steine in der Form die kleineren, zumeist auch schwereren und festeren Teilchen des elastischen, fließfähigen Ausgangsmaterials am Boden der Form absetzen, so daß ein Dichtegradient, auch über die Seitenfläche, von unten nach oben, auftritt, was sich nicht nur auf die Festigkeits-Eigenschaften ungünstig auswirkt; da jeder Stein nämlich auch auf seiner Sichtfläche inhomogen ist, bilden derartige Steine im Verbund eine inhomogene Außenfläche, wobei Zonen größerer Dichte mit solchen geringerer Dichte abwechseln; dies ist unerwünscht, da die aus den Steinen gebildete Gesamtfläche nicht insgesamt die gleichen Eigenschaften aufweist. Durch die Festlegung auf 3-dimensionale, teuere Füllformen wird aber auch verhindert, daß Wandbaustoffe produziert werden, deren Wanddicke sich ausschließlich nach den statischen Erfordernissen richtet. Entstehen zudem im Verbund unterschiedliche Festigkeitszonen, kann dies dazu führen, daß bei kammerförmigen Steinen in den Schwächezonen Bruchstellen entstehen, an denen der in die Kammer gefüllte Ortbeton austreten kann. Da in Formen gefertigte Holzbeton-Schalungssteine im allgemeinen in den gängigen Abmessungen entsprechend den geltenden Normen hergestellt werden, ist in vielen Fällen vor Ort auch eine aufwendige Zurichtung der Steine auf die gewünschten Maße erforderlich. Überdies verhindern die vorbeschriebenen Verfahren aufgrund des großen Transportvolumens der Wandbaustoffe, bei relativ kleinem Rohstoffeinsatz, die Fertigung an Standorten mit geringen Material-und Lohnkosten. Auch sind neuere Grundrohstoffe, wie z.B. Super-Schilfgras, schwer oder gar nicht verwendbar, wenn überhaupt, nur sehr zerkleinert.
  • Viele Patente zeigen zwar durch eine andere Fertigungstechnik, wie z.B. durch Fertigen der Einzelkomponenten und anschließendem Zusammenbau der Einzelteile mittels Schrauben, Dübeln oder Kleben einen Weg zu einem höherwertigen Schalungsstein - jedoch an Lösung der Nachteile dieser Verbindungstechniken scheinen sie nicht einzugehen. Schon in dem Dokument DE-U-76.25460 wird auf die Nachteile durch Schrauben und Nageln (hier Metallteile die zur Verfärbung der Wandoberfläche führen können, sowie geringe Festigkeit um den Verfülldruck standzuhalten), Dübeln (hier Schwächung durch Verringerung des Plattenquerschnittes durch das Vorhandensein von in relativ geringen Abständen aufeinanderfolgenden Löchern und Schlitzen) hingewiesen.
  • Auch ist zu bedenken, daß Metallteile die in die Schalungskörper von außen nach innen eingebracht werden, in der Regel durch die Materialschicht verlaufen in welcher sich später der Taupunkt befindet. Gerade bei hochdämmenden Schalungsteilen aus Naturprodukten, wie z.B. beim Holzspanbeton, befindet sich der Taupunkt sehr nahe der dem Wetter zugewandten Seite. Da Nägel und Schrauben, aus Metall bestehend, sehr gute Wärmeleiter sind, ist an deren Oberfläche mit einer Schwitzwasserbildung zu rechnen.
  • Verklebung der Einzelteile direkt aneinander scheint am meisten zum Einsatz zu kommen. Dabei werden die Distanzstücke (Stege) an den Kontaktstellen mit den Aussenplatten mit einem Kleber versehen und auf die inneren Seitenflächen der Aussenplatte aufgedrückt. Nach der Aushärtungszeit sind die Einzelteile kraftschlüßig miteinander verbunden. Nachteil dieser Verbindungstechnik ist, daß das Atmen, d.h. die Feuchte- und Luft-Transportfähigkeit, des Bauelements, die nach dem alten Formguß-Fertigungsverfahren größtenteils gegeben war, gestört ist. Die Feuchte-Transportfahigkeit des Bauelements ist deswegen gestört, weil der für diesen Verwendungsfall einsetzbare Klebstoff sehr dicht sein muß und daher wie eine Dampfsperre wirkt. Da die Verfüllmasse in der Regel Beton ist und dieser wie bekannt aufgrund seiner Dichte keine Feuchte aufnehmen bzw. durch Kapillarwirkung transportieren kann, sind die Stege die einzigste Möglichkeit Raumfeuchte zur Außenhaut zu transportieren, von der sie dann abgelüftet wird. Die Verwendung von Klebstoff in der beschriebenen Art über die Stirnseiten der Stege wirkt sich somit derart aus, daß die in einem Gebäude anfallende Feuchtigkeit die durch Duschen, Wäsche waschen, Kochen, Ausdunstung der menschlichen und/oder tierischen Körper, nicht in ausreichendem Maße über die Außenwände aufgenommen und nicht zur Außenseite des Hauses wandern kann und somit im Gebäude verbleibt. Die daraus resultierenden gesundheitlichen Nachteile, wie Schimmelbildung und/oder Stockflecken an der Außenwand-Nordseite oder an den nicht windgeschützten Hausecken, sind in fast regelmäßigen Abständen in der Presse nachzulesen. Abhilfe ist hier über eine ausreichende Lüftung erreichbar, aber diese Lösung führt zum Wärmeverlust.
  • Auch die über die Stege des Schalungskörpers eindringende Frischluft (auf der windzugewandten Seite - Druck) und der entweichenden verbrauchten Raumluft (auf der windabgewandten Seite - Sog) wird durch Verwendung von Klebstoff auf den Kontaktstellen der Schalungsstege, stark reduziert. Auch wenn der Anteil der über die Wand zugeführten Frischluft gering ist, so ist diese, bei den immer dichter schließenden Fenster und Türen, unverzichtbar.
  • Beim Wandaufbau mit kammerförmigen Füllelementen ist aus Sicht der Statik auf eine genaue Aufbauweise zu achten. So ist es unabdingbar, daß die Stege der Schalungskörper so übereinander aufgestapelt sind, daß eine Querschnittsreduzierung der später tragenden, vertikalen Teile, in der Regel die aus Beton hergestellte Verfüllmasse, nicht stattfindet. Da Schalungskörper überwiegend von Baulaien verwendet werden, sollte dieses Bauelement zu einer erzwungenen Vorgehensweise beim Nichtfachmann führen.
  • Da bei aus Einzelteilen hergestellten Schalungskörpern die äußeren Schalungteile von unterschiedlicher Natur sein können, dies jedoch nicht immer visuell erkennbar ist, ist auch hier zur Vermeidung von Aufbaufehlern eine erzwungene Vorgehensweise beim Nichtfachmann von Vorteil.
  • Als weiterer Schwachpunkt ist die leichte Verrückbarkeit der noch nicht ausgegossenen Schalungskörper in der Aufbauphase. Durch die am Bau mit allerlei Gerät durchgeführten Aktivitäten, kommt es immer wieder durch Anstoßen der im Verband aufgesetzten Bauelementen zu Verschiebungen. Auch durch starke Windböen ist oft ein Neuausrichten von noch nicht verfüllten Wandelementen erforderlich. Diese zusätzlichen kostenintensiven Arbeiten sind bei einem auf diesen Mißstand eingestellten Schalungselement vermeidbar.
  • Werden Schalungselemente unterhalb der Erdoberfläche zur Anwendung gebracht, oder ist bei einer Wandscheibe der Abstand der aussteifenden Wänden zu groß, so ist in der Regel die Füllmasse zu bewehren. Damit die eingebrachte Bewehrung auch ihre Funktion auf lange Zeit optimal erfüllen kann, ist es erforderlich, daß die Bewehrung allseitig mit der erforderlichen Mindestdicke an Beton ummantelt ist um nicht zu korrodieren. Dies macht es erforderlich, daß Vorkehrungen getroffen werden müssen, die garantieren, daß die Bewehrungsstähle sich entsprechend den statischen Erfordernissen, an genau definierten Positionen befinden. Auch hier kann ein dementsprechend aufgebauter Schalungskörper zu Zeit- und Kostenreduzierung führen.
  • Aus den Schriften ist auch nicht erkennbar, welche Vorkehrungen bei aus Einzelteilen gefertigten Schalungskörpern getroffen wurden um einen Baukörper gegen aufsteigende Nässe, bei gleichzeitiger Vermeidung von Imprägnierungsstoffen oder Verwendung von verdichteten Materialien, zu schützen.
  • Die vorliegende Erfindung zielt darauf ab, die vorbeschriebenen Nachteile zu beseitigen und insbesondere ein variabel gestaltbares Bauelement zu schaffen, das den bauphysikalischen Vorteilen, insbesondere das Atmen, der aus einem Guß erzeugten Bauelemente nicht nur gleich kommt, sondern diese noch verbessert und hierfür ein technisch einfaches und kostengünstiges Verfahren zu seiner Herstellung bereitzustellen. Gleichwohl soll das Bauelement im Fertigzustand äußerst maßhaltig sein, insbesondere nicht schrumpfen sodaß keine Nachbearbeitung erforderlich ist, formstabiler, bruchsicherer, dampfdiffusionsfähiger, atmungsaktiver und homogener sein als bisherige Bauelemente aus vergleichbaren Werkstoffen. Auch soll das Verarbeiten der erfindungsgemäß erstellten Bauelemente schneller, leichter und laiengerechter vonstatten gehen. Darüber hinaus soll die Möglichkeit bestehen, die jeweiligen Fertigungsstufen für Vorprodukte an den jeweils kostengünstigsten Standorten auszuführen.
    Erfindungsgemäß werden die Probleme durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
  • Ein sehr gut atmendes Bauelement realisiert, wenn das Bauelement an gegenüberliegenden Fugeseiten mit einem an die Einzelteile befestigten, vorzugsweise im wesentlichen platt ausgebildeten Fugeteil versehen ist, wobei die Fugeteile die Einzelteile in einem festen Verbund zusammenhalten.
  • Die Fugeteile, die im allgemeinen eine Dicke von 5 bis 15 mm, zum Beispiel 5, 10, oder 15 mm, haben können, bewirken einen festen Verband der Einzelteile, sodaß auf eine kräftige gegenseitige direkte Verbindung der Einzelteile verzichtet werden kann. An den gegenseitigen Kontaktstellen der Einzelteile kann eventuell ein einfaches aushartbares Füllmittel angebracht werden, daß das Atmen nicht behindert.
  • Um ein Ausbrechen der Aussenwände beim Füllen der Bauelemente mit zum Beispiel Beton zu verhindern, ist es vorteilhaft wenn die Fugeteile und/oder Einzelteile eine Bewehrung umfassen. Eine solche Bewehrung kann sich in der Quer- und/oder Längsrichtung des Bauelements erstreckende drahtartige Verstärkungselemente umfassen, wie z.B. Metalldrähte, aber auch Bewehrungen aus Glasfasern und/oder organische Faserstoffe sind sehr gut brauchbar.
  • Durch die Fugeteile, von ineinander passender Aussparungen und Vorsprüngen versehen, wird eine genaue Stapelung der Bauelemente gewährleistet und wird ein Verrücken der gestapelten Bauelemente verhindert.
  • Ein Verrücken der gestapelten Bauelemente wird weiterhin verhindert wenn die weiteren Fugeseiten Feder und Nut aufweisen.
  • Das Atmen der Bauelemente ist weiterhin zu verbessern, wenn die Fugeteile selbst atmend sind. Atmen kann in diesem Falle via die Fugeteile stattfinden, sodaß auf die Zwischenstege zwischen den Aussenplatten des Bauelements verzichtet werden kann.
  • Die erfindungsgemässen Bauelemente sind sehr vorteilhaft als verlorene Schalung brauchbar.
  • Das in seinen Außen- und/oder Innenabmessungen variabel gestaltbare, beispielsweise kammerförmige Bauelement für Gebäudewände und Decken, besteht aus zusammengefügten, nicht mehr schrumpfenden und formstabilen Einzelteilen als Untereinheiten, die ihrerseits aus, in 1 Fertigungsprozeß erstellten größeren Einheit, z.B. Platte, stammen. Auch wenn das Ausgangsmaterial für die Plattenherstellung aus 1 anorganischer und 1 organischer Komponente, z.B. Leichtbeton und Holzspänen, besteht, führen die Einzelteile mit vergleichbaren Eigenschaften zu dem gewünschten fertigen Bauelement, wobei die vorteilhaften Eigenschaften, welche mit der Plattenherstellung ausgenutzt werden, über die Einzelteile auf das strukturierte Bauelement der gewünschten Größe und Abmessung übertragen werden.
  • Die Einzelteile des erfindungsgemässe Bauelement sind vorzugsweise aus einem Ausgangsgemisch von 2 oder mehrere Komponenten gefertigt.
  • Gegenüber der Herstellung in der Gußform ergeben sich insbesondere folgende, kumulative Vorteile: Unterschiedliche Komponenten des Ausgangsmaterials der Einzelteile können in höherem Maße variiert werden; z.B. läßt sich Biomaterial mit längeren Abmessungen einsetzen. Die Plattenherstellung führt zu homogeneren Vorprodukten, was sich nicht zuletzt auch vorteilhaft auf die Festigkeits-Eigenschaften bis hin zum Fertigprodukt auswirkt. Die Plattenherstellung kann an den jeweils kostengünstigsten Standorten erfolgen, ebenso die Weiterverarbeitung nach einer materialspezifischen Lagerzeit der Rohplatten. Für die Massenherstellung können teilespezifische Aussparungen und Formgebungen bereits bei der Großplattenproduktion berücksichtigt werden.
  • Die Bauelemente können variabler gestaltet werden, nicht nur was die Abmessungen anbelangt, sondern auch die Einzelteile, welche je nach den statischen Erfordernissen auch aus verschiedenen Rohplatten mit unterschiedlichen chemischen/physikalischen und/oder Festigkeits-Eigenschaften, Dickenabmessungen oder auch Schichten stammen. Insbesondere sind die Einzelteile äußerst maßhaltig, so daß auch keine lohnintensive Nachbearbeitung erforderlich wird und damit auch kein Abfall entsteht, der seinerseits entsorgt werden müßte. Dadurch, daß keine teuren Formen erforderlich sind, der Fertigungsprozeß stufenweise durchgeführt und jederzeit auf die Endmaße des fertigen Bauelements abgestimmt werden kann, ist die Fertigung kostengünstiger.
  • Gemäß der Erfindung können also die unterschiedlichsten Anforderungen überraschenderweise zusammen erfüllt werden. Die Einzelteile werden im ersten Verbindungsschritt form- und/oder kraftschlüßig an ihren Kontaktstellen zur Anlage gebracht und miteinander verbunden, durch welche auch produktbedingte Maßtoleranzen ausgeglichen, und höhere Bruchsicherheit erreicht werden können. Vorzugsweise bildet die obere, rauhere und weniger maßgenaue Seite der Platte die innere Oberfläche und damit Kontaktstelle des Einzelteils am fertigen Bauelement, während die schalglatte und maßgenaue Seite der Platte Sichtfläche des Einzelteils und damit auch im fertig gefügten Bauelement ist. Im einfachsten Fall besteht die Klebeverbindung für die herkömmlichen Werkstoffe im wesentlichen aus Zement oder Harz oder Kunststoff, in welche auch zugkräfteverbessernde Stoffe, wie z.B. Glasfasern oder Metallfäden, eingebettet sein können. Um den Kontakt zwischen den Stegplatten und den Seitenteilen zu gewährleisten und um ein verbessertes Feuchte-/Dampf-Diffusionsverhalten zu erzielen, kann in den entstandenen Hohlräumen zwischen Stegplatte und Seitenteil, eine feuchtetransportfähige Masse, z.B. ein Sägemehl-Holzspäne-Zement-Gemisch, eingebracht werden. Es ist aber auch möglich, die maßungenauen, inneren Oberflächen der Seitenteile auf Maß zu bringen, z.B. durch Fräsen, und danach die Teile zusammenzufügen und mittels der bereits beschriebenen Verbindungstechnik, form- und/oder kraftschlüßig zu verbinden. Im zweiten Verbindungsschritt werden auf die obere und auf die untere Auflagefläche der bereits vorverbundenen Zwischenstege und Seitenteile, je ein vorgefertigtes, einer Motorzylinderkopfdichtung ähnlich aussehendem, Fügeteil aufgebracht. Ein Fügeteil ist dabei mit Erhöhungen, vorzugsweise runden Noppen, versehen und das andere Fügeteil hat vorzugsweise runde Löcher. Das Fügeteil mit den rasterweise angeordneten Löchern soll dabei vorzugsweise oben und das Fügeteil mit den rasterweise angeordneten Noppen soll dementsprechend auf der unteren Fläche aufgebracht werden. Beim Aufsetzen der fertigen Bauteile rasten dann die unteren Noppen des Bauteils der zweiten Lage in die Löcher des Bauteils der ersten Lage und bewirken somit die gewünschte exakte Positionierung, Verankerung und Aussteifung. Vorzugsweise ist das Material der Fügeteile aus Kunststoff. Als weitere Materialien kommen noch Werkstoffe aus biologischen Komponenten und/oder Metallbleche und/oder -Netze in Betracht. Die Verbindung zwischen vorgefertigtem Bauelement und Form-Fügeteil soll vorzugsweise durch eine Verklebung erfolgen - auch das Verschrauben oder das Vernageln ist möglich, da die Schrauben oder Nageln die Sichtfläche nicht durchstecken.
  • Mit einem etwas höheren Maschineneinsatz ist auch das direkte Herstellen der Fügeteile am Bauelement möglich. Dabei werden die Einzelteile in die vorbestimmten Positionen gebracht, von einer Form umschlossen und die Fügeteile werden im Spritzgußverfahren mittels Kunststoffgranulat und Hitze aufgeschmolzen oder bei Verwendung von vorgefertigten Fügeformen in ihr entgültiges Aussehen verformt. Bei dieser Vorgehensweise ist auch der Einsatz von Recyclingkunststoffen aus der Abfallwirtschaft möglich. Auch können während des Aufschmelzens der Fügeteile auf die Zwischenstege und Seitenteile schon zugkräfteverbessernde Materialien, wie z.B. Metalldrähte und/oder Glasfasern und/oder organische Faserstoffe und/oder Netze eingebracht werden.
  • Das fertige Bauelement weist an seinen Stirnseiten vorzugsweise Nut und Feder auf, über die es mit benachbarten Bauelementen in Eingriff kommt. Die einfachste Art von Nut und Feder entsteht beim Positionieren der Einzelteile durch das kurze Verschieben der End-Zwischenstege in eine Richtung.
  • Eine verbesserte Wärme- und/oder Schalldämmung wird vorzugsweise durch eine Auflage oder einen Einschub aus entsprechenden gängigen Materialien erzielt.
  • Die Plattenherstellung selbst wird in der europäischen Patentanmeldung 93.202891 von der Anmelderin ausführlich beschrieben. Zweckmäßig werden die Einzelteile nach einer materialspezifischen Lagerzeit in den gewünschten Abmessungen aus der Platte herausgetrennt und anschließend zum fertigen Bauelement zusammen gefügt und verbunden. Die erfindungsgemäßen Bauelemente sind die in den Gußformen erstellten Bauelemente aus vergleichbaren Werkstoffen hinsichtlich Maßhaltigkeit, Stabilität, Bruchsicherheit, Belastbarkeit und Variierbarkeit sowie aus Kostenpunkten überlegen. Ohne aufwendige Umstellung der Herstellungs- und Bearbeitungsmethode können die vorteilhaften Eigenschaften für Bauelemente in beliebige Abmessungen genutzt werden.
  • Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Zeichnungen und Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig.1a-b:
    Herstellungsablauf zur Fertigung eines Seitenteiles für das Standard-Bauelement;
    Fig.2a-d:
    Herstellungsablauf zur Fertigung eines Zwischensteges für das Standard-Bauelement;
    Fig.3a-e:
    Fugeteile und ihre Varianten für besondere Bausituationen;
    Fig.4a-e:
    Bestandteile eines erfindungsgemäßen Standard-Bauelements in perspektivischer Ansicht;
    Fig.5a-b:
    Herstellungsablauf zur Fertigung eines Standard-Bauelements, sowie Fig. 5c mehrere Bauelemente als Wandbaustoff im Verbund;
    Fig.6a-c:
    Fertig montiertes Bauelement in beziehungsweise Draufsicht, Seitenansicht und Seitenansicht;
    Fig.7a-d:
    Endzwischenstegteil mit Nut und Feder als Variante eines erfindungsgemäßen Standard-Bauelements in Seitenansicht (Fig. 7a, 7b), Draufsicht (Fig. 7c) und 2-lagige Versetzanordnung von 4 Bauelementen (Fig. 7d);
    Fig.8a-d:
    1 Standard-Bauelement nach Fig. 6 und 3 Bauelementvarianten für besondere Bausituationen;
    Fig.9a-d:
    4 Bauelementvarianten für besondere Bausituationen,
    Fig.10:
    1-lagige Versetzanordnung von 3 Bauelementen mit aus dem Rastermaß gehenden Dicken,
    Fig.11a-c:
    weibliches Fugeteil für Deckensystemsteine, in beziehungsweise Draufsicht (Fig.11a), Seitenansicht (Fig.11b), und Seitenansicht (Fig.11c);
    Fig.12a-c:
    männliches Fugeteil für Deckensystemsteine, in beziehungsweise Draufsicht (Fig.12a), Seitenansicht (Fig.12b), und Seitenansicht (Fig.12c);
    Fig.13:
    in Explosiondarstellung ein Deckenstein nach der Erfindung;
    Fig.14:
    perspektivisch der Deckenstein von Fig.13;
    Fig.15:
    perspektivisch eine Decke von Deckensteine nach Fig.14;
    Fig.16:
    ein mit einem Auflagesteg versehenes Fugeteil für einen weiteren Deckenstein;
    Fig.17:
    in Explosionsdarstellung ein weiterer Deckenstein nach der Erfindung; und
    Fig.18:
    perspektivisch der Deckenstein von Fig.17.
  • Aus den, wie in der europäischen Patentanmeldung 93.202891 von der Anmelderin beschrieben, hergestellten Großflächenplatten 1 (Fig.1), 10 (Fig.2), werden die Einzelteile 5 (Fig.1), 12, 15 (Fig.2), 12' (Fig.7 a-c), 37 (Fig.8b), 44-46 (Fig.13) herausgetrennt, welche dann die entsprechenden technischen Eigenschaften des verfestigten Rohplattenmaterials haben. Die gewünschten Materialeigenschaften der Einzelteile werden in der Regel durch die Auswahl der Gußmaterialien eingestellt.
  • Bei Einzelteilen 5; 12; 12', 15; 37; 44-46; welche gemäß der Erfindung aus Rohplatten mit definierten Eigenschaften und bestimmter Dicke herausgetrennt und zum fertigen Bauelement 31 (Fig.5c); 50-53 (Fig.8a-d); 54-57 (Fig.9a-d); 62 (Fig.14); 66 (Fig.18); in den gewünschten Abmessungen zusammengefügt werden, soll, soweit nachfolgend vorzugsweise kammerförmige Bauelemente 31; 50-57; erörtert werden, zwischen Außen-/Innenplatten 5 und Stegen 12, 12', 15, 37 als übergeordneten Begriffen unterschieden werden. Jedes aus der Rohplatte herausgetrennte Teil hat eine schalglatte Seite 9 (Fig.1), welche vorzugsweise Außen- oder Sichtfläche wird, und eine rauhere Innenseite 8, welche sich als Verbindungsstelle 33 (Fig.5b und Fig.6) zur Fügung der Einzelteile eignet. Außenseite ist aber auch diejenige Seite des Bauelements, welche z.B. der Wetterseite am Bauwerk zugewandt ist. Davon sollen diejenigen, zumeist kürzer dimensionierten Einzelteile unterschieden und als Stege/Innenstege 12 (Fig.2; 4-6); Endinnenstege 12' (Fig.7); 37 (Fig.8) bezeichnet werden, welche bei kammerförmigen Bauelementen von den Außen- oder Innenplatten 5 (Fig.5;6) eingefaßt werden. Im einfachsten Fall wird in dieser Bezeichnungsweise ein rechteckförmiges Bauelement von 2 gleichen Außen-/Innenplatten 5 und 2 gleichen, kürzer dimensionierten Stegen 12 gebildet, ohne daß im folgenden bei Bauelementen, welche für Außenwände bestimmt sind, stets die Unterscheidung getroffen wird, daß die Platte, welche der Außenseite der Außenwand zugewandt ist, Außenplatte sein soll und die der Innenseite (Raumseite) zugewandte Platte des Bauelements Innenplatte, wenn die beiden Platten, welche die Stege einfassen, gleiche Dicke und gleiche Materialeigenschaften haben.
  • Selbstverständlich läßt es die Erfindung zu, daß sämtliche Einzelteile, sei es als Außenplatte, Innenplatte oder Innensteg oder Endinnensteg, hinsichtlich Materialeigenschaften und Stärke auf die jeweiligen Erfordernisse abgestimmt werden. Lediglich in dem Fall, daß die eine Seite speziell Außen-/Wetterseite verstärkt und aus 2 oder mehr Schichten bestehen soll, wird dies hervorgehoben. Zur besseren Unterscheidung werden zudem nachfolgend typisierbare Bauelemente 50-57; 62; 66 mit gängigen Kurzbezeichnungen umschrieben.
  • Wie Fig.1 zeigt, werden an den markierten Trennstellen 4 (Fig.1b) Einheiten 5 (Fig.1c), vorzugsweise nach einer materialspezifischen Lagerzeit, herausgelöst wenn die Rohplatte formstabil ist und nicht mehr schrumpft. In der Regel wird die schalglatte Unterseite 3 der Rohplatte 1 bzw. des Einzelteils/der Außen-/Innenplatte 5 Sichtfläche am Bauelement 9 (Fig.5a).
  • Fig. 2 zeigt eine analoge Verfahrensweise zur Herstellung des Einzelteils 12 (Fig.2c), welche Innenstege am Bauelement (Fig.6) bilden sollen. Die besondere Gestaltung, im Beispielsfall in Form von Aussparungen 11, kann bereits in der Gußform berücksichtigt werden, was zu einer Rohplatte 10 mit entsprechenden Aussparungen 11 führt (Fig.2a), wobei die Trennstellen 4 so gewählt werden (Fig.2b), daß Einzelteile 12 oder 15 in den gewünschten Abmessungen (Fig.2c bzw. 2d) herauslösbar sind, vorzugsweise ebenfalls dann, wenn die Rohplatte formstabil ist und nicht mehr schrumpft. Sollen die Einzelteile hingegen Erhöhungen und/oder bestimmte Formgebungen aufweisen, dann läßt sich dies durch Herstellungsformen bewerkstelligen, welche korrespondierende Vertiefungen bzw. Formgebungen aufweisen. Das für die Einzelteile 12; 15, im Beispielsfall für die Innenstege 12, eingesetzte Material kann insbesondere unter statischen Gesichtspunkten von dem für die Außen- oder Innenplatten 5 eingesetzten Material abweichen; so kann die Rohplatte 10 z.B. einen höheren organischen Anteil aufweisen als die Rohplatte 1 für die Einzelteile 5, oder die Rohplatte 10 kann mehr Hauptbestandteile im Ausgangsmaterial aufweisen als die Rohplatte 1 und umgekehrt.
  • Fig.3 zeigt ein, analog einer Begriffsdefinition aus dem Elektrobereich, weibliches Standart-Fugeteil 18 (Fig.3a) für die obere Lagerfuge am Bauelement (Fig.6) und ein männliches Standart-Fugeteil 19 (Fig.3b) für die untere Lagerfuge am Bauelement (Fig.6), jeweils in perspektivischer Draufsicht und in je 2 Seitenansichten. Das Standart-Fugeteil 18 wird vorzugsweise durch Verklebung der unteren Seite 22 mit den langen Seitenflächen 6 der Außenplatten 5 und mit den Seitenflächen 13 der Innenstege 12 verbunden und das Standart-Fugeteil 19 wird vorzugsweise durch Verklebung seiner unteren Seite 24 mit die langen Seitenflächen 7 der Außenplatten 5 und mit den Seitenflächen 14 der Innenstege 12 verbunden. Das weibliche Fugeteil 18 hat in einem Raster angeordnete, vorzugsweise runde Löcher/Aussparungen 20, 200, in welche die beim männlichen Fugeteil 19 vorhandene Noppen 21 beim Aufeinandersetzen der Bauelemente sich einfügen. Die Aussparungen 20 sind so geordnet, daß unter Aufnehmung von Vorsprungen 19 eine Aufstapelung Bauelementen zu einer flächen Wand in springenden Zusammenhängen (siehe z.B. Fig.5c) und in nicht springendem Zusammenhang ermöglichen. Die Aussparungen 200 ermöglichen eine Aufnehmung von Vorsprungen 19 bei einer gekreuzten Aufstapelung von Bauelementen (sehe z.B. Fig.7d). Bei Reduzierung der Außenmaße der Fugeteile 18; 19; (Fig. 3c-3e); und bei Verwendung von ausreichend belastbarem Material, wie z.B. mit einem reißfesten Netz bewehrten Fugeteile, können die am Rand angebrachten Aussparungen 200 entfallen. Fig.3c-3e zeigt stärker belastbare Fugeteile. Die in/an den Fugeteilen (Fig.3c-3e) in-/angebrachte Bewehrung 26; 27; 29; dient dazu, beim Verfüllen der Innerenräume der Bauelemente dem Fülldruck einen größeren Wiederstand entgegenzusetzen, um das Ausbrechen der Außenwände zu verhindern und um höhere Verfüllhöhen zu erreichen. Die Bewehrung kann unter Umständen nur über die Außenplatten 5 und/oder über die Innenstege 12 (oder einige Innenstege 12) verlaufen. Alle Fugeteile können als Variante und/oder in Kombination mit Nägel und/oder mit Schrauben mit ihren jeweiligen Kontaktflächen verbunden werden.
  • Eine weitere Variante ist das direkte Erstellen der Fugeteile beim Zusammenbau des Bauelements (Fig.6). Dabei werden die Einzelteile in die vorbestimmten Positionen gebracht, von einer Form umschlossen und die Fügeteile werden im Spritzgußverfahren mittels Kunststoffgranulat und Hitze aufgeschmolzen oder bei Verwendung von vorgefertigten Fügeformen in ihr entgültiges Aussehen verformt. Bei dieser Vorgehensweise ist auch der Einsatz von Recyclingkunststoffen aus der Abfallwirtschaft möglich. Auch können während des Aufschmelzens der Fügeteile auf die Zwischenstege und Seitenteile schon zugkräfteverbessernde Materialien, wie z.B. Metalldrähte und/oder Glasfasern und/oder organische Faserstoffe eingebracht werden. Die Erhöhungen 21 am Fugeteil 19 und die Vertiefungen 20 am Fugeteil 18 sind auch über ein Verformen oder Aufschmelzen der Fugeteile möglich.
  • Fig.4 zeigt alle Einzelteile die zur Herstellung eines Standard-Bauelementes benötigt sind. Dabei werden von Innensteg 12 mehr als 1 Teil benötigt.
  • Fig.5a und Fig.5b zeigen das Bauelement (Fig.6) in einer zweistufigen Explosionsdarstellung, wobei in der ersten Stufe die Einzelteile 5 und 12 zum Zwischenbauelement 30 führen, und in der zweiten Stufe das Zwischenbauelement und die fugeteile 18 und 19 zum fertigen Bauelement 31 führen. In der Regel wird es ausreichend sein, wenn die Einzelteile 5; 12 an ihren Verbindungsstellen 33 zur Anlage gebracht und formstabil zusammengehalten werden, beispielsweise durch Klebung mit einem atmenden Klebemittel, in einem geeigneten Zement oder Harz oder Kunststoff. Aber auch nur Zusammenhalten der Einzelteile durch Aufeinanderdrücken der Einzelteile, gegebenenfalls in Kombination mit einem Klebemittel an die Verbindungsstellen 33, gibt eine ausreichende Formstabilität.
  • Die Bauelemente 31 wiederum können so gefügt sein, daß sie nach Art von Nut und Feder ineinander greifen. Auf das Bauelement 30 werden dann auf die obere Stapelfläche das Fugeteil 18 mit seiner unteren Seite 22 und auf die untere Stapelfläche des Bauelementes 30 das Fugeteil 19 mit seiner oberen Seite 24 aufgeklebt. Andere Verbindungsarten wurden bereits besprochen. Wird ein Bauelement mit hoher Dampfdiffusionsfähigkeit gewünscht, so sind alle Einzelteile des Bauelementes 31 zu positionieren, zu fixieren und dann in einem Schritt, durch Aufkleben des Fugeteils 18; 19, zu verbinden. Danach sind die Hohlräume zwischen den Innenstegen 12 und den Innenseiten 8 der Außenplatten 5 auszufüllen. So zeigt Fig.5c mehrere kastenförmige Bauelemente 31 im Verbund als aufgesetzte Wand 32, der mit z.B. Beton auszufüllen ist.
  • Fig.6a-c zeigen das Bauelement 31 (aus Fig.5c) in Seitenansicht (Fig.6b und 6c) und Draufsicht (Fig.6a), mit einem Zusatzmaterial, beispielsweise Dämmstoff 67 für Schall- und/oder Wärmedämmung.
  • Alternativ können die Endinnenstege 12' (Fig.7a-7c) auch mit Feder 35 und Nut 36 vorgesehen sein, so daß im Bedarfsfall Kraftschlüßigkeit durch Formschlüßigkeit ergänzt werden kann. Fig.7a zeigt ein solcher Endinnensteg 12' in Draufsicht und Fig.7b und 7c zeigen der Endinnensteg 12' in Seitenansichten. Feder- und Nut-Verbindungen sind selbstverständlich nicht nur an den jeweiligen Enden des Bauelements zu gebrauchen. So versteht es sich, daß auch Innenstege 12 an ihren Verbindungsstellen 33 Nut und Feder aufweisen können, was dann auch schon im Herstellungsablauf, durch entsprechende Gußformen, berücksichtigt wird.
  • Auch kann das Bauelement gemäss Fig.8b so angefertigt werden, daß beispielsweise 1 Endinnensteg 12 mit Ausparungen 11 auf der einen Seite und 1 Endinnensteg 37 ohne Ausparungen auf der anderen Seite eingebaut wird.
  • Eine Nut- und Federbildung der Stirnseiten, die im Wandverband 32 stabilitätsmehrend ist, ist auch zu erreichen durch vor der Anbringung der Fugeteile die Endinnenstege geringfügig in gleicher Richtung zu verschieben, sodaß der einen Endinnensteg aus das Bauelement ausspringt und der anderen Endinnensteg in das Bauelement einspringt.
  • Fig.7d zeigt zur Verdeutlichung der Fähigkeit zum Wandaufbau mit rechtwinkligen ineinander greifenden Wände im Draufsicht vier Bauelemente mit Fugeteile 18, 19 in 2 Lagen. Die untere Lage besteht aus 3 durch die obenliegende Fugeteile 18 angedeuteten Bauelementen und die obere Lage aus 1 durch das obenliegende Fugeteil 18' angedeutete Bauelement. Die Noppen 21 der oberen Lage greifen in die Löcher 20 der unteren Lage.
  • Fig.8a-d zeigen im wesentlichen Abwandlungen des kammerförmigen, rechtwinklig aufgebauten Standardelements nach Fig.6. Kommt das Bauelement 50 i.S. eines Holzbeton-Schalungssteins zum Einsatz (Fig.8a), werden die Innenstege 12 vorzugsweise auf beiden Seiten von verstärkten, 2-schichtigen Außenplatten 5 eingefaßt. Weitere Unterschiede bestehen darin, daß bei einem sog. Öffnungsrandelement 51 (Fig.8b) im Unterschied zum Standardelement mit einer mehrschichtig verstärkten Außenplatte der Endinnensteg 37 keine Öffnung 11 aufweist und deshalb bündig mit den Außenplatten abschließt. Das Öffnungsrandelement 52 (Fig.8c) weist einen integrierten Gurtrollenwicklerkasten 38 auf. Dies ist zugleich ein Beispiel dafür, daß ein Bauelement an einem anderen Bauelement integriert sein kann. Das Wandelement 53 (Fig.8d) weist lediglich zwei Aussenplatten 5 und ein oberes und unteres Fugeteil 18;19 auf, so daß es sich insbesondere für den Vollkernausguß eignet.
  • In Fig.9a-d sind weitere Bauelemente 54, 55, 56, 57 dargestellt, welche sich zur Typisierung eignen; dazu gehören beispielsweise Pfeilerelemente, quadratisch 54, rund 55, Erkerwandelemente 56 mit beispielsweise mehrschichtiger Außen- und Randplatte, Eckwandelemente 57. Erfindungsgemäß sind diese Bauelemente aus zusammengefügten, nicht mehr schrumpfenden und formstabilen Einzelteilen als Untereinheiten zusammengefügt, welch letztere wiederum aus einer einzigen oder unterschiedlichen Rohplatten mit gleichen oder unterschiedlichen Eigenschaften stammen, welche letztere in 1 Fertigungsprozeß erstellt sind. Entsprechend den gewünschten Eigenschaften des Bauelements können das Material für die Rohplatte, die Zahl der Materialien, die Zusammensetzung und die Menge variiert sein, ferner kann der Herstellungsprozeß so gesteuert worden, daß eine Schichtenbildung eintritt.
  • In Fig.10 ist die Eckausbildung bei dickeren Wandelementen dagestellt. Um zur Rasterung zurückzukehren wird ein Eckstein 57 erforderlich, der nach dem gleichen Fertigungsprinzip erstellt werden kann.
  • Fig.11a-c zeigen für Deckensteine, ein weibliches Fugeteil 40 mit Aussparungen 41 in 1 perspektivischer Drauf- (Fig.11a) und 2 Seitenansichten (Fig.11b und 11c).
  • Fig. 12a-c zeigen in gleicher Weise ein männliches Fugeteil 42 mit Noppen oder Erhöhungen. Das Fertigungsprinzip, Materialbeschaffenheiten und Variationen entsprechen dem der bereits hiervor besprochenen Bauelemente.
  • In Fig.13 und 14 ist ein Deckensteinelement 62 beziehungsweise in Explosionsdarstellung und in perspektivischer Ansicht von unten wiedergegeben. Die obere Druckplatte 44 und eine untere Zugplatte 45 schließen die Auflageraußenstege 47 sowie den Mittelsteg 46 ein. Die Auflagerstege 47 können durch Diagonalschnitt aus 1 Rohplatte gewonnen werden. Die vordere und hintere Stirnseite des Deckensteines wird mit je ein Fugeteil 42 beziehungsweise 40 verbunden. In Verbindung mit Gitterträgern 49 kann mit den Deckensteinelementen 62 eine Gebäudedecke 63 vorbereitet werden, wie in Fig.15 gezeigt wird.
  • Fig.16-18 zeigen für Deckensteine eine Alternative 66 zur stirnseitigen Verwendung der Fugeteile.
  • Da sowohl die Form, Größe, Wandstärke usw. als auch die Materialeigenschaften des vorgeschlagenen Bauelements nahezu beliebig variiert und auf die gewünschten physikalischen, chemischen und Festigkeits-Eigenschaften eingestellt werden können, kann der Erfindungsgegenstand auf dem gesamten Bausektor, einschl. Tiefbau, zur Anwendung kommen. Entsprechend dem Anwendungsprofil stammen die Einzelteile aus gleichen oder verschiedenen, u. U. mehrschichtigen Rohplatten, gegebenenfalls mit unterschiedlichen Schichtdicken; die Schichten können so einsgestellt werden/sein, daß sie entweder mehr auf Druck oder mehr auf Zug beanspruchbar sind. Dies wiederum kann durch Zwischenlagen aus Kunststoff-, Metall- oder Textilnetzen unterstützt werden, wobei beim Herstellungsprozeß durch die Zwischenlagen gleichzeitig das Vermischungsverhalten der fließfähig(er)en Schicht herabgesetzt wird.
  • Durch Anwendung der Fugeteile sind mit den Bauelementen der Erfindung gut atmende Gebäudewände und -Decken realisierbar. Eine Verstärkung der Bauelemente kann durch eine in oder an den Fugeteilen angebrachte Bewehrung erfolgen. Die Bauelemente sind dann sehr gut als verlorene Schalungselemente brauchbar. Das Atmen von mit erfinderischen Bauelementen aufgebauten Wänden oder Decken ist weiter zu verbessern, wenn die Fugeteile ein atmendes Material umfassen. Aussparungen in und Versprünge an den Fugeteilen können den gegenseitigen Zusammenhang der zusammengefügten Bauelemente verbessern.
    • Stückliste
    • 1
    Rohplatte (Perspektivische Ansicht - von oben)
    2
    Obere, maßungenauere Seite der Rohplatte 1
    3
    Untere, schalglatte Seite der Rohplatte 1
    4
    Auschneidelinien der Rohplatten
    5
    Aus einer Rohplatte 1 herausgetrenntes äußeres Seitenteil
    6
    Obere Kantenfläche eines äußeres Seitenteils 5
    7
    Untere Kantenfläche eines äußeres Seitenteils 5
    8
    Innere, stegzugewandte Fläche eines äußeres Seitenteils 5
    9
    Äußere Fläche eines äußeres Seitenteils 5
    10
    Rohplatte für Innenstegteile (Perspektivische Ansicht - von oben)
    11
    Material-Aussparungen
    12
    Inneres Zwischenstegteil
    13
    Obere Kantenfläche des inneren Zwischenstegteils 12
    15
    Inneres Zwischenstegteil (Alternative)
    14
    Untere Kantenfläche des inneren Zwischenstegteils 12
    16
    Obere Kantenfläche des inneren Zwischenstegteils 15
    17
    Untere Kantenfläche des inneren Zwischenstegteils 15
    18
    Oberes Fügeformteil (Perspektivische Ansicht - von oben)
    18'
    Oberes Fügeformteil (kurze Seitenansicht)
    18"
    Oberes Fügeformteil (lange Seitenansicht)
    19
    Unteres Fügeformteil (Perspektivische Ansicht - von oben)
    19'
    Unteres Fügeformteil (kurze Seitenansicht)
    19"
    Unteres Fügeformteil (lange Seitenansicht)
    20
    Fügeöffnung(en) im oberen Fügeformteil
    21
    Fügenoppe(n) im unteren Fügeformteil
    22
    Klebe-/Verbindungsfläche des oberen Fügeformteil
    23
    Auflagefläche der nächst höheren Bauelementreihe
    24
    Klebe-/Verbindungsfläche des unteren Fügeformteil
    25
    Auflagefläche der nächst tieferen Bauelementreihe
    26
    Bewehrung
    27
    Verstärkungsnetzbewehrung
    28
    Fügeformteilstreifen
    29
    Bewehrungsstäbe
    30
    Vorgefügtes Wandelement
    31
    Fertiges Wandelement
    32
    Aufgesetzte Wand
    33
    Verbindungsstellen Stege mit Seitenteile
    34
    Verbindungsstellen Fügeformteil mit Seitenteile und Innenstegteile
    35
    Feder
    36
    Nut
    37
    Endinnensteg ohne Aussparung (Alternative)
    37
    Endinnensteg
    38
    Endinnensteg mit integriertem Rolladengurtwicklergehäuse (Alternative)
    39
    Seitliches Deckenstein-Fügeformteil (Alternative)
    40
    Hinteres Deckenstein-Fügeformteil mit Löchern
    41
    Fügeöffnungen im hinteren Deckenstein-Fügeformteil
    42
    Vorderes Deckenstein-Fügeformteil mit Fügenoppen
    43
    Fügenoppen im vorderes Deckenstein-Fügeformteil
    44
    Obere Druckplatte
    45
    Untere Zugplatte eines Deckensteinelementes
    46
    Mittelsteg
    47
    Auflageraußensteg
    48
    Deckensteinelement(e) im verarbeiteten Zustand
    49
    Gitterträger
    50
    Verbundener Wandbaustoff als Standardelement
    51
    Öffnungsrandelement
    52
    Öffnungsrandelement mit integriertem Gurtrolladenwicklerkasten
    53
    Wandelement für Vollkernausguß
    54
    Pfeilerelement (quatratisch)
    55
    Pfeilerelement (rund)
    56
    Erkerwandelement
    57
    Eckwandelement
    58
    Aufbauschema für außerrasterige Wanddicke
    59
    Hinteres Deckenstein-Fügeformteil (Perspektivische Draufsicht und 2 Seitenansichten)
    60
    Vorderes Deckenstein-Fügeformteil (Perspektivische Draufsicht und 2 Seitenansichten)
    61
    Einzelteiledarstellung eines Deckensteinelement (Explosiv-Ansicht von unten)
    62
    Deckensteinelement mit vorderem Formfügeteile (Perspektivische Ansicht - von unten)
    63
    Perspektivische Deckenansicht von oben auf Decke aus Gitterträgern und Deckensteinelementen
    64
    Seitliches Deckenstein-Fügeformteil (in Drauf- Seiten- und perspektivischer Ansicht)
    65
    Deckensteinelement mit seitlichen Formfügeteile (perspektivische Explosiv-Ansicht von unten)
    66
    Fertiges Deckensteinelement mit seitlichen Formfügeteile (perspektivische Ansicht von unten)
    67
    Produktverbessender Zusatz als Einschub oder Auflage (Zusatzmaterial)

Claims (19)

  1. Bauelement (31,50,51,52,53,54,55,56,57,62,66), insbesondere für Wände, Pfeiler oder Decke, mit zumindest einem nach zwei gegenüberliegenden Seiten hin offenen, durch Einzelteile (5,12,12',15,37,44,45,46) begrenzten Innenraum, wobei die Einzelteile (5,12,12',15,37,44,45,46) atmend sind und wobei an den zwei gegenüberliegenden, offenen Seiten Bauelemente (31,50,51, 52,53,54,55,56,57,62,66) unter Bildung einer Fuge aneinandergefügt werden können, dadurch gekennzeichnet, daß der nach zwei gegenüberliegenden Seiten hin offene Innenraum ringsum durch Einzelteile (5,12,12',15,37, 44,45,46) begrenzt ist, und dass das Bauelement (31,50, 51,52,53,54,55,56, 57,62,66) an den zwei gegenüberliegenden offenen Seiten mit einem an die Einzelteile befestigten Fugeteil (18,18',19,40,42), welches vorzugsweise im wesentlichen platt ausgebildet ist, versehen ist, wobei die Fugeteile (18, 18', 19,40,42) die Einzelteile (5,12,12',15,37,44,45,46) in einem festen Verbund zusammenhalten.
  2. Bauelement (31,50,51,52,53,54,55,56,57,62,66) nach Anspruch 1, dadurch gekenzeichnett, daß die Fugeteile (18,18',19,40,42) an die Einzelteile (5,12,12',15,37,44,45,46) geklebt sind.
  3. Bauelement (31,50,51,52,53,54,55,56,57,62,66) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekenzeichnet, daß die Fugeteile (18,18',19, 40,42) und/oder Einzelteile (5,12,12',15,37,44,45,46) eine Bewehrung (26, 27, 29) umfassen.
  4. Bauelement (31,50,51,52,53,54,55,56,57,62,66) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewehrung (26, 27, 29) sich in der Querund/oder Längsrichtung des Bauelements (31,50,51,52,53,54,55,56,57,62,66) erstreckende drahtartige Verstärkungselemente umfaßt.
  5. Bauelement (31,50,51,52,53,54,55,56,57,62,66) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fugeteile (18,18',19, 40,42) an der von den Einzelteilen (5,12,12',15,37,44,45,46) abgewandten Seite mit Aussparungen (20, 200) und Vorsprüngen (21, 43) versehen sind, wobei die Aussparungen (20, 200) und Vorsprünge (21, 43) ineinander passend geformt sind und so angebracht sind, daß wenn sie mit Vorsprüngen (21, 43) und Aussparungen (20, 200, 41) des Fugeteiles (18,18',19,40,42) eines identischen Bauelements (31,50,51,52,53,54,55,56,57,62,66) ineinandergreifen, die Einzelteile (5,12,12',15,37,44,45,46) von identischen aufeinander gesetzten Bauelementen (31,50,51,52,53,54,55,56,57,62,66) auf die gleiche Linie gestellt sind.
  6. Bauelement (31,50,51,52,53,54,55,56,57,62,66) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eines der Fugeteile (18, 18',19,40,42) an der von den Einzelteilen (5,12,12',15,37,44,45,46) abgewandten Seite mit Aussparungen (20, 200, 41) versehen ist, und daß das andere Fugeteil (18,18',19,40,42) an der von den Einzelteilen (5,12,12', 15,37,44,45,46) abgewandten Seite mit Vorsprüngen (21, 43) versehen ist, wobei die Aussparungen (20, 200, 41) und Vorsprüngen (21, 43) ineinander passend geformt sind und so angebracht sind, daß wenn sie mit Vorsprungen (21, 43) und Aussparungen (20, 200, 41) des Fugeteiles (18,18',19,40,42) eines identischen Bauelements (31,50,51,52,53,54,55,56,57,62,66) ineinandergreifen, die Einzelteile (5,12,12',15,37,44,45,46) von identischen aufeinander gesetzten Bauelementen (31,50,51,52,53,54,55,56,57,62,66) auf die gleiche Linie gestellt sind.
  7. Bauelement (31,50,51,52,53,54,55,56,57,62,66) nach einem der Ansprüche 5-6, dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparungen (20, 200, 41) und Vorsprünge (21, 43) gemäß einem Raster angeordnet sind.
  8. Bauelement (31,50,51,52,53,54,55,56,57,62,66) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparungen (20) und Vorsprünge (21, 43) gemäß einem ersten Raster angeordnet sind, und daß das Fugeteil (18, 18',19,40,42) mit Aussparungen (20) weitere Aussparungen (200) umfaßt, wobei die weiteren Aussparungen (200) gemäss einem zweiten Raster angeordnet sind, und wobei der zweite Raster hauptsächlich mit einem über 90° gedrehten ersten Raster übereinstimmt.
  9. Bauelement (31,50,51,52,53,54,55,56,57,62,66) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die weiteren Fugeseiten des Bauelements (31) Feder (35) und Nut (36) aufweisen.
  10. Bauelement nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an die weiteren Fugeseiten des Bauelements (62, 67) Auflagestege (47, 39) angebracht sind.
  11. Bauelement nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fugeteile (40, 42) Auflagestege aufweisen.
  12. Bauelement nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelteile aus einer oder mehreren grösseren, vorgefertigten Einheiten herausgetrennt sind.
  13. Bauelement nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelteile mit einem atmenden Material, vorzugsweise demselben Material wovon die Einzelteile gefertigt sind, untereinander verklebt sind.
  14. Bauelement nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fugeteile atmend sind.
  15. Verwendung eines Bauelements nach einem der vorgenannten Ansprüche als verlorene Schalung.
  16. Verfahren zur Herstellung von Bauelementen nach einem der Ansprüche 1-14, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelteile in die endgültige gegenseitige Position zusammengebracht und zusammengehalten werden, und daß an jeder der gegenüberliegenden Fugeseiten ein platt ausgebildeter Fugeteil angebracht wird, der mit den Fugeseitenflächen der Einzelteile fest verbunden wird.
  17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelteile in einer Gußform zusammengebracht und zusammengehalten werden, und daß die Fugeteile in einem Gußverfahren an den Fugeseitenflächen aufgeschmolzen werden.
  18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß an den Fugeseitenflächen Bewehrungen angebracht werden, und daß die Bewehrungen beim Gußverfahren in dem Gußmaterial eingebettet werden.
  19. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche 16-18, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelteile aus einen oder mehreren größeren, vorgefertigten Einheiten herausgetrennt werden.
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