WO2000027608A1

WO2000027608A1 - Feuille pour decoration de tole et article a tole decoree utilisant cette feuille

Info

Publication number: WO2000027608A1
Application number: PCT/JP1999/006131
Authority: WO
Inventors: Fujio Mori
Original assignee: Nissha Printing Co., Ltd.
Priority date: 1998-11-05
Filing date: 1999-11-04
Publication date: 2000-05-18
Also published as: EP1053850A4; EP1053850A1; DE69918673T2; EP1053850B1; DE69918673D1; CA2317615C; CA2317615A1

Description

明細書成形同時絵付けシートとこれを用いた成形同時絵付け品技術分野

本発明は、コンソールボックス、センタークラスタ一、スィッチべ一スなどの自動車内装部品や、サイドマッドガード、バンパー、ホイルキャップ、モールなどの自動車外装部品、冷蔵庫の扉やエアコンの全面パネルなどの家電製品用部品などの立体形状成形品の表面に絵付けするために用いられる成形同時絵付けシートとこれを用いた成形同時絵付け品に関する。背景技術

上記自動車部品や家電製品用部品の絵付け方法は、所望の色 ·パターンに着色塗装ゃメツキなどを施して絵柄を形成し、その後、絵柄を保護するために全面オーバ一コート塗装をするのが一般的である。しかし、塗装ゃメツキは環境衛生上、問題があった。

これに対して塗装を行なわないで表面を絵付けする方法として、成形同時絵付シートを用いた成形同時絵付け法がある。

この方法は、成形同時絵付シートを、射出成形用の金型内に入れて、型閉め後、成形樹脂を金型のキヤビティに射出し、成形樹脂を固化した成形樹脂品 7 4の表面に成形同時絵付シート 6 1を一体化接着させて成形同時絵付成形品を得るものである（図 3 4参照）。

成形同時絵付シートは、通常、絵柄を有する絵柄層と、絵柄層を被覆して保護する機能を持つ基体シートと、成形榭脂の射出による熱 ·圧力から絵柄層を保護するか、あるいはそれ自身で絵柄シートとしての機能を持つ裏打ちシート力、ら構成される。

しかしながら、上記のような成形同時絵付けシートには、それぞれ次のような問題があった。第 1の問題として、成形同時絵付けシートをある特定の物性を有する材質より構成しなければ、成形同時絵付けシートを所望の形状に立体加工したり、成形同時絵付け加工できないことである。

即ち、成形同時絵付けシートを純粋のエチレン酢酸ビニルフィルムなどの材質より構成すると、射出成形時に射出された成形樹月旨の熱が成形同時絵付けシートに加わり、また成形樹脂の流れに沿って成形同時絵付シートが引き伸ばされて破断するという問題があった。

—方、成形同時絵付けシートを 2軸延伸処理ポリエチレンテレフタレート、ポリイミド、ポリエ一テルエ一テルケトン、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリエーテルイミド、又は、ポリアミドイミドフィルムなどの耐熱性が高く、伸長性が低い材質にすると、成形同時絵付けシートを立体形状に加ェすることが困難になるという問題があった。特に、立体形状において絞りが深くなればなるほど、成形同時絵付けシートに立体形状を加工することが困難になる。

また、成形同時絵付けシートを腰の強さ（R i g i d i t y ) の低い材質より構成すると、成形同時絵付けシートを立体加工した後に立体形状が崩れやすくなり、いわゆる形状保持性が低下する。そのようになれば、成形同時絵付けシートのトリミング加工及び成形同時絵付け加工が困難になるという問題があつた。

従って、本発明の目的は、射出成形時に射出された成形樹脂の熱などにより破断せず、立体形状に加工することに適したものであり、立体形状加工五の形状保持性が優れた成形同時絵付けシートとこれを用いた成形同時絵付け品を提供することにある。発明の開示

本発明は、上記目的を達成するため、以下のように構成している。

本発明の第 1態様によれば、成形同時絵付けシート射出成形用の金型内に配置して、型締め後、成形樹脂を射出 '冷却固化することにより成形樹脂表面に成形同時絵付けシート全部又は一部分を一体化接着させる成形同時絵付け品の製造方法に使用する立体加工適性にすぐれた成形同時絵付けシートにおいて、上記成形同時絵付けシートが、少なくとも、基体シートと裏打ちシートとを備え、かつ上記成形同時絵付けシートが着色を呈し以下に示すような特性値を有する成形同時絵付けシートを提供する、

( 1 ) 6 2〜9 4 °Cの環境温度下において、幅 1 O mmの上記成形同時絵付けシートの試験片を一対のチヤックを用いてチャック間距離 5 m mで固定し上記試験片の一端を 5 0 O mmZ分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときの引張破断荷重が 2 3 g f 以上であること、

( 2 ) 熱により上記成形同時絵付けシートの性質が変わる温度が 4 0〜2

0 0 °Cの範囲にあり、その温度から上記成形同時絵付けシートが熱分解する温度までの範囲内のいずれかの環境温度下において、幅 1 O mmの上記成形同時絵付けシートの試験片を一対のチヤックを用いてチヤック問距離 5 m mで固定し上記試験片の一端を 5 0 0 mmZ分の一定速度で 2 0 g f の荷重をかけて引張試験を実施したときの引張破断伸度が 1 3 0 %以上であること。

本発明の第 2態様によれば、上記成形同時絵付け品の製造方法が、上記成形同時絵付けシートを立体加工した後、絵付けに不要な部分をトリミング加工により除去し、次いで射出成形用の金型内に配置して、型締め後、成形樹脂を射出 ·冷却固化することにより成形樹脂表面に上記成形同時絵付けシートの全部または一部分を一体化接着させるものであり、かつ上記成形同時絵付シートが

2 5 °Cの環境温度下において幅 1 O mmの上記成形同時絵付けシートの試験片を一対のチャックを用いてチャック間距離 5 m mで固定し、上記試験片の一端を 5 0 O mmZ分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときのヤング率と、この時に測定した成形同時絵付けシ一トの厚みの 3乘との積が 1 k g f m m ²以上である第 1態様に記載の成形同時絵付けシートを提供する。

本発明の第 3態様によれば、上記成形同時絵付けシートの成形樹脂と接着させる面と反対側の面から測定した鉛筆硬度値が 3 B〜 2 Hである第 1又は 2態様に記載の成形同時絵付けシートを提供する。本発明の第 4態様によれば、上記基体シートが、未延伸又は低延伸処理ポリエチレンテレフタレートフィルム、非結晶又は低結晶ポリエステル共重合フィルム、アクリルフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリブチレンテレフタレートフィルム、ポリスチレンフィルム、ポリウレタンフィルム、ァクリロュトリルブタジエンスチレン共重合体フィルム、ナイロンフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、フッ素フィルム、又は、セルロースアセテートフィルムである第 3態様に記載の成形同時絵付けシートを提供する。本発明の第 5態様によれば、上記成形同時絵付けシートの厚みが 2 5 0 m 以上で、上記裏打ちシートの厚みを除く上記成形同時絵付けシ一卜の厚みが 2 0 0 μ m以下であり、かつ上記裏打ちシートの色が C I E 1 9 7 6 L * a * b

*表色系において下記の範囲内の暗色である第 1〜 4のいずれかの態様に記載の成形同時絵付けシートを提供する。

9≤ L *≤ 7 5

- 4 0≤ a *≤ 40

- 6 0≤ b *≤ 3 0

本発明の第 6態様によれば、上記裏打ちシートが、アクリルフィルム、未延伸又は低延伸処理ポリエチレンテレフタレ—トフイルム、非結晶又は低結晶ポリエステル共道合フィルム、ポリプロピレンフイノレム、ポリエチレンフィルム、ポリスチレンフィルム、フッ素フイノレム、、ポリブチレンテレフタレートフィルム、メタタリルスチレン共重合体フィルム、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体フィルム、ポリカーボネートフィルム、、ポリウレタンフィルム、ナイロンフィルム、ポリ塩化ビエルフィルム、又は、エトロセルロースフィルムである第 5態様に記載の成形同時絵付けシートを提供する。

本発明の第 7態様によれば、上記裏打ちシートの材質が気化発泡を防止する材質である第 1〜5のいずれかの態様に記載の成形同時絵付けシートを提供する。

本発明の第 8態様によれば、上記基体シートと上記襄打ちシートの収縮率の差が oZiooo sZioo 0である第 1〜 7のいずれかの態様に記載の成形同時絵付けシートを提供する。

本発明の第 9態様によれば、上記基体シートがアクリルフィルムであり、上記裏打ちシートがォレフイン系ゴム又は充填材を含有したポリプロピレンフィルムである第 8態様に記載の成形同時絵付けシートを提供する。

本発明の第 1 0態様によれば、上記ォレフィン系ゴムとして、エチレンプロピレンゴム又はエチレン一プロピレン一ジェン三元共重合体を使用した場合の含有量が、重量換算でポリプロピレン樹脂 1 0 0部に対して 2 0〜1 5 0部である第 9態様に記載の成形同時絵付けシ一トを提供する。

本発明の第 1 1態様によれば、上記充填材として、タルクを使用した場合の含有量が、重量換算でポリプロピレン樹脂 1 0 0部に対して⁵〜 2 0部である第 9態様に記載の成形同時絵付けシ一トを提供する。

本発明の第 1 2態様によれば、上記基体シートと上記裏打ちシートの問に絵柄層を形成した第 1〜 1 1のいずれかの態様に記載の成形同時絵付けシートを提供する。

本発明の第 1 3態様によれば、第 1 2態様に記載の成形同時絵付けシートの上記絵柄層を形成するとき、 9 0 °Cの環境温度下における寸法変化率が 0 . 6 %以内であるキャリアシートを上記基体シートに貼り合わせ、上記キャリアシ一トと反対側の上記基体シート又は上記裏打ちシ一ト面に上記絵柄層を形成する成形同時絵付けシートの製造方法を提供する。

本発明の第 1 4態様によれば、第 1 2態様に記載の成形同時絵付けシートの上記絵柄層を形成するとき、 9 0 °Cの環境温度下における寸法変化率が 0 . 6 %以内であるキャリアシートに上記絵柄層を形成した後、絵柄層側に上記基体シートを積層し上記キヤリアシートを剥離除去することにより、上記基体シート又は上記裏打ちシート表面に上記絵柄層を形成する成形同時絵付けシ一トの製造方法を提供する。

本発明の第 1 5態様によれば、上記キャリアシ一卜が、 2軸延伸ポリエステルフィルム又は 2軸延伸ポリプロピレンフィルムである第 1 3又は 1 4態様に記載の成形同時絵付けシートの製造方法を提供する。本発明の第 1 6態様によれば、上記裏打ちシートと上記絵柄層との間に第 2 絵柄層を形成した第 1〜 1 5のいずれかの態様に記載の成形同時絵付けシートを提供する。

本発明の第 1 7態様によれば、上記基体シートが気化発泡しやすい材質であり，上記第 2絵柄層の材質が気化発泡を防止する材質である第 1 6態様に記載の成形同時絵付けシートを提供する。

本発明の第 1 8態様によれば、上記第²絵柄層の材質が、ポリエチレン系樹月旨、ポリプロピレン系樹脂、スチレン系樹脂、難燃性 A B S系樹脂、熱可塑性ポリブタジエン系樹脂のいずれかである第 1 7態様に記載の成形同時絵付けシートを提供する。

本発明の第 1 9態様によれば、上記裏打ちシートが複数のシート積層物からなり、上記基体シートとその基体シートから最も遠い裏打ちシート（b a c k i n g s h e e t ) との収縮率の差が 0 1 0 0 0〜 8 Z 1 0 0◦である第 1〜 1 6のいずれかの態様に記載の成形同時絵付けシートを提供する。

本発明の第 2 0態様によれば、上記裏打ちシートが複数のポリプロピレンフイルム層からなり、上記基体シートがアクリルフィルムであり、少なくとも上記ァクリルフィルムから最も遠い方のポリプロピレンフィルム層がォレフィン系ゴムあるいは/及び充填材を含有したものである第 1 9態様に記載の成形同時絵付けシートを提供する。

本発明の第 2 1態様によれば、第 1〜1 2及び 1 5〜 2 0のいずれかの態様の成形同時絵付けシートを射出成形用の金型内に配置して、型締め後、成形樹脂を射出■冷却固化することにより成形樹脂表面に上記成形同時絵付けシ一トの全部又は一部分を一体化接着させた成形同時絵付け品を提供する。図面の簡単な説明

本発明のこれらと他の目的と特徴は、添付された図面についての好ましい実施形態に関連した次の記述から明らかになる。この図面においては、

図 1は、本発明の第 1実施形態にかかる成形同時絵付シートを使用する成形同時絵付け品の製造方法の工程の一つを示す断面図であり、

図 2は、上記第 1実施形態にかかる成形同時絵付シートを使用する成形同時絵付け品の製造方法の工程の一つを示す断面図であり、

図 3は、上記第 1実施形態にかかる成形同時絵付シートを使用する成形同時絵付け品の製造方法の工程の一つを示す断面図であり、

図 4は、上記第 1実施形態にかかる成形同時絵付け品の製造方法により得られた成形同時絵付け品を示す断面図であり、

図 5は、上記第 1実施形態にかかる成形同時絵付シートを示す断面図であり、図 6は、上記第 1実施形態にかかる成形同時絵付シ一トを示す断面図であり、図 7は、上記第 1実施形態にかかる成形同時絵付シートを示す断面図であり、図 8は、上記第 1実施形態にかかる成形同時絵付シートを示す断面図であり、図 9は、上記第 1実施形態にかかる成形同時絵付け品の製造方法に用いる立体加工された成形同時絵付シートを示す断面図であり、

図 1 0は、上記第 1実施形態にかかる成形同時絵付け品の製造方法の工程の一つを示す断面図であり、

図 1 1は、上記第 1実施形態にかかる成形同時絵付け品の製造方法の工程の一つを示す断面図であり、

図 1 2は、成形同時絵付シートの引張強度を測定する引張試験機を示す斜視図であり、

図 1 3は、引張試験機の試験片を固定する部分を示す平面図であり、図 1 4は、弓 I張試験機の試験片を固定する部分を示す断面図であり、図 1 5は、基材フィルム（基体シート）の成形樹脂に接着される側の面と反対の面の鉛筆硬度を測定する鉛筆引搔き試験機を示す図であり、

図 1 6は、基材フィルム（基体シート）のヘイズ値を求めるのに使用する積分球式光線透過率測定装置を示す図であり、

図 1 7は、本発明の第 1実施形態にかかる成形同時絵付けシートとしてのィンサートフイルムを示す断面図であり、

図 1 8は、本発明の第 6実施形態にかかる成形同時絵付けシートとしてのィンサートフィルムの製造方法の工程の一つを示す断面図であり、

図 1 9は、本発明の第 6実施形態にかかる成形同時絵付けシートとしてのィンサートフィルムの製造方法の工程の一つを示す断面図であり、

図 2 0は、本発明の第 6実施形態にかかる成形同時絵付けシートとしてのィンサ一トフィルムの製造方法の工程の一つを示す断面図であり、

図 2 1は、本発明の第 6実施形態にかかる成形同時絵付けシートとしてのィンサ一トフイルムを用いて成形同時絵付け品を製造する方法の工程の一つを示す断面図であり、

図 2 2は、本発明の第 6実施形態にかかる成形同時絵付けシ一トとしてのィンサートフイルムを用いて成形同時絵付け品を製造する方法の工程の一つを示す断面図であり、

図 2 3は、本発明の第 6実施形態にかかる成形同時絵付けシートとしてのィンサートフイルムを用いて成形同時絵付け品を製造する方法の工程の一つを示す断面図であり、

図 2 4は、本発明の第 6実施形態にかかる成形同時絵付けシートとしてのィンサートフイルムを用いて得た成形同時絵付け品を示す断面図であり、図 2 5は、成形同時絵付けシートとしてのィンサートフイルムの引張破断伸度を測定する装置を示す斜視図であり、

図 2 6は、引張破断伸度を測定する装置の試験片を固定する部分を示す平面図であり、

図 2 7は、引張破断伸度を測定する装置の試験片を固定する部分を示す断面図であり、

図 2 8は、本発明の第 3実施形態にかかる成形同時絵付けシートとしての絵付インサートフィルムを示す断面図であり、

図 2 9は、本発明の第 3実施形態にかかる成形同時絵付けシートとしての絵付インサートフィルムを示す断面図であり、

図 3 0は、本発明の第 3実施形態にかかる成形同時絵付けシートとしてのトリミングされた絵付ィンサートフイルムを用いた成形同時絵付け品の製造方法を示す断面図であり、

図 3 1は、本発明の第 3実施形態にかかる成形同時絵付けシートとしてのトリミングされた絵付ィンサートフイルムを用いた成形同時絵付け品の製造方法を示す断面図であり、

図 3 2は、成形同時絵付けシートとしての絵付インサートフィルムのトリミング例を示す断面図であり、

図 3 3は、成形同時絵付けシートとしての絵付ィンサ一トフィルムのトリミング例を示す断面図であり、

図 3 4は、成形同時絵付けシートとしての成形同時絵付け品の例を示す斜視図であり、

図 3 5は、従来技術に係るトリミングされた絵付ィンサ一トフイルムを用いた絵付ィンサ一ト成形品の製造方法を示す断面図であり、

図 3 6は、従来技術に係るトリミングされた絵付インサートフィルムを用いた絵付ィンサ一ト成形品の製造方法を示す断面図であり、

図 3 7は、従来技術に係るトリミングされた絵付インサートフィルムを用いた絵付ィンサ一ト成形品の製造方法を示す断面図であり、

図 3 8は、本発明の第 5実施形態にかかる成形同時絵付けシートとしての予備成形用加飾シートを示す断面図であり、

図 3 9は、本発明の第 5実施形態にかかる成形同時絵付けシートとしての予備成形用加飾シートを示す断面図であり、

図 4 0は、本発明の第 4実施形態にかかる成形同時絵付けシートとしての予備成形用加飾シ一トを示す断面図であり、

図 4 1は、本発明の第 4実施形態にかかる成形同時絵付けシ一トとしての予備成形用加飾シ一トを示す断面図であり、

図 4 2は、本発明の第 6実施形態にかかる成形同時絵付けシートを示す断面図であり、

図 4 3は、本発明の第 6実施形態にかかる成形同時絵付けシートを示す断面図であり、図 4 4は、本発明の第 6実施形態にかかる成形同時絵付けシートを示す断面図でぁリ、

図 4 5は、上記実施形態において、基体シートに隣接する裏打ちシ一トをメタリックの赤などの着色シートとし、黒色顔料を混ぜ合わせた状態を示す断面図であり、

図 4 6は、上記実施形態において、厚みが 2 0 0 μ m以下の基体シートに隣接する裏打ちシートをメタリックの赤などの着色シートとし、黒色顔料を混ぜ合わせた状態を示す断面図であり、

図 4 7は、上記実施形態において、着色された基体シートに裏打ちシートが隣接する状態を示す断面図であり、

図 4 8は、上記実施形態において、全体として厚みが 2 0 0 /i m以下となり、かつ、 2枚の無色透明の基体シ一トの問に透明着色された絵柄層が配置されている状態を示す断面図であり、

図 4 9は、環境温度が 2 5 °Cの引張試験曲線と環境温度が熱で性質が変わる温度の引張試験曲線との関係を示すグラフであり、

図 5 0は、図 1 5の上記鉛筆引搔き試験機の試験片固定部分の側面図であり、図 5 1は、図 1 5の上記鉛筆引搔き試験機の試験片固定部分の平面図である。発明を実施するための最良の形態

本発明の記述を続ける前に、添付図面において同じ部品については同じ参照符号を付している。

(第 1実施形態）

以下、図面を参照して本発明における第 1実施形態を詳細に説明する。

図 1〜図 3は、本発明の第 1実施形態にかかる成形同時絵付けシートを使用する成形同時絵付け品の製造方法の工程の一つを示す断面図である。図 4は、上記第 1実施形態にかかる成形同時絵付け品の製造方法により得られた成形同時絵付け品を示す断面図である。図 5は、本発明の第 1実施形態にかかる成形同時絵付けシ一トを示す断面図である。図 6は、本発明の第 1実施形態にかかる成形同時絵付けシートを示す断面図である。図 7は、本発明の第 1実施形態にかかる成形同時絵付けシートを示す断面図である。図 8は、本発明の第 1実施形態にかかる成形同時絵付けシ―トを示す断面図である。図 9は、本発明の第 1実施形態にかかる成形同時絵付け品の製造方法に用いる立体加工された成形同時絵付けシートを示す断面図である。図 1 0は、本発明の第 1実施形態にかかる成形同時絵付け品の製造方法の工程の一つを示す断面図である。図 1 1 は、本発明の第 1実施形態にかかる成形同時絵付け品の製造方法の工程の一つを示す断面図である。図 1 2は、成形同時絵付けシートの引張強度を測定する引張試験機を示す斜視図である。図 1 3は、引張試験機の試験片を固定する部分を示す平面図である。図 1 4は、引張試験機の試験片を固定する部分を示す断面図である。図 1 5は、基材フィルム（基体シート）の成形樹脂に接着される側の面と反対の面の鉛筆硬度を測定する鉛筆引搔き試験機を示す図である。図 1 6は、基材フィルム（基体シート）のへイズ^ (直を求めるのに使用する積分球式光線透過率測定装置を示す図である。図 5 0は、図 1 5の上記鉛筆引搔き試験機の試験片固定部分の側面図であり、図 5 1は、図 1 5の上記鉛筆引播き試験機の試験片固定部分の平面図である。

図中、 1は基材フィルム（基体シート）、 1 aは低結晶性ポリプロピレンフイルム、 1 bは低結晶性又は非結晶性ポリプロピレンフィルム、 l cは高結晶性ポリプロピレンフィルム、 2は絵柄層、 3は成形同時絵付けシート、 4は射出成形用金型の可動型、 5は可動型 4が締め付けられる射出成形用金型の固定型、 6は可動型 4と固定型 5の各キヤビティ形成面、 7は可動型 4に成形同時絵付けシート 3を位匱決め固定するクランプ部材、 8は固定型⁵のゲ一ト部、 9は可動型 4に設けられかつ可動型 4にクランプ部材 7で位置決めされた成形同時絵付けシート 3を可動型⁴のキヤビティの内面に沿うように吸引するための真空吸引孔、 1 0は成形樹脂、 1 1は可動型 4と固定型⁵とにより形成されるキヤビティ、 1 2は樹脂成形品、 1 3は試験片、 1 4はネジ、 1 5は上側チャック、 1 6は下側チャック、 1 7は可動部材、 1 8は鉛筆、 1 9は試験片取付台、 2 0はおもり、 2 1は試験片、 2 2は標準白色板、 2 3はライトトラップ、 24は光源、 25は積分球、 26は受光器をそれぞれ示す。

本発明の第 1実施形態にかかる成形同時絵付けシート 3 (図 1 7では 45 ) は、基材フィルム（基体シート） 1 (図 1 7では 3 1) と絵柄層 2 (図 1 7では 32) とを備え、上記成形同時絵付けシート 3を図 9に示すように立体加工した後、絵付けに不要な部分をトリミング加工により除去し、次いで、図 10 に示すように射出成形用の可動型 4内に配置して、型締め後、図 1 1に示すように、成形樹脂 10を射出 ·冷却固化することにより成形樹脂 10の表面に上記成形同時絵付けシート 3の全部又は一部分を一体化接着させる成形同時絵付け品の製造方法に使用する成形同時絵付けシート 3である。上記成形同時絵付けシ一ト 3 (図 1 7では 45 ) は、少なくとも、上記絵柄層 2 (図 1 7では 3

2) と、上記絵柄層 2 (図 1 7では 32) を有する基材フィルム（基体シート） 1 (図 1 7では 31 ) と、裏打ちシ一ト（b a c k i n g s h e e t) (図 1 7では 33) とを備えるように構成され、さらに、以下に、（1) 〜 (3) に示すような特性値を有するようにしている。

(1) 図 1 2〜図 14に示すように、 62〜94°Cの環境温度下において、幅 1 0 mmの上記成形同時絵付けシ一ト 3， 45の試験片 1 3を一対のチヤック 1 5， 1 6を用いてチャック問距離 5 mmで固定し、上記試験片 1 3の一端を 50 Omm/分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときの引張破断荷重が 23 g f 以上であること。

(2) 図 1 2〜図 14に示すように、 25 °Cの環境温度下において、幅 1

0 mmの上記成形同時絵付けシート 3の試験片 1 3を一対のチヤック 1 5 , 1 6を用いてチャック間距離 5 mmで固定し、上記試験片 1 3の一端を 500m mZ分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときのヤング率と、この時に測定した上記成形同時絵付けシ一ト ³の厚みの ³乗との積が 1 k g f mm ²以上であること。

(3) 熱により上記成形同時絵付けシート 3の性質が変わる温度が 40〜 200°Cの範囲にあり、その温度から上記成形同時絵付けシ一ト 3が熱分解する温度までの範囲内のいずれかの環境温度下において、図 25〜図 27に示すように、幅 1 0 mmの上記成形同時絵付けシート 4 5の試験片 5 0を一対のチャック 5 2， 5 3を用いてチャック間距離 5 mmで固定し、上記試験片 5 0の —端を 5 0 0 mm,分の一定速度で 2 0 g f の荷重をかけて引張試験を実施したときの引張破断伸度が 1 3 0 %以上であること。

本発明者は、上記した従来の第 1の問題に対して、成形同時絵付けシートが成形時に破断しないための条件を検討した。その結果、上記（1 ) 〜（3 ) の特性が必要であることがわかった。

上記（1 ) の特性として示したように、成形時に破断しないための特徴として、図 1 2〜図 1 4に示すように、幅 1 0 mmの成形同時絵付けシ一ト 3の試験片 1 3を一対のチャック 1 5， 1 6を用いてチャック間距離 5 mmで固定し、

6 2〜9 4 °Cの環境温度下において、試験片 1 3の一端を 5 0 0 mm,分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときの引張破断荷重が 2 3 g〖以上必要であることがわかった。

射出成形時に成形同時絵付けシート 3が破断するのは、成形樹脂 1 0の熱が成形同時絵付けシート 3に加わり、成形樹脂 1 0の流れに沿って成形同時絵付けシート 3が引き伸ばされたときに、これに対抗する強度が成形同時絵付けシート 3にないためである。

大抵の成形樹脂 1 0の射出温度は 1 5 0〜2 8 0 °Cである。そこで、まず、 ( 1 ) 1 5 0。Cで成形可能なエチレン酢酸ビニル樹脂をその温度で射出成形する場合について、各種の成形同時絵付シートにて成形同時絵付を行ない、成形時に破断した成形同時絵付シートと破断しなかった成形同時絵付シート 3とを分別した。また、（I I ) ^{2 8} 0 °Cで成形可能なポリカーボネート樹脂をその温度で射出成形する場合について、同様の成形同時シート絵付を行ない、成形時に破断した成形同時絵付シートと破断しなかった成形同時絵付けシート 3とを分別した。なお、成形時の成形同時絵付けシート表面の温度を測定したところ、射出成形樹脂の熱が伝えられて上記（I ) の場合は 6 2 °C付近、上記（I I ) の場合は 9 4 °C付近になっていた。

したがって、温度範囲を 6 2〜9 ⁴ °Cとしたのは、上記したように射出成形に使用する成形樹脂は最適射出温度が 1 5 0〜2 8 0 °Cのものが多く、その樹脂熱が成形同時絵付シートに伝わって成形同時絵付けシ—トの表面の温度を 2 8 0 °Cに上昇させても破断しない強度を成形同時絵付シートが有しなくてはならないからである。なお、最適射出温度が 2 8 0 °Cを超える成形樹脂もあるが、そのような樹脂を使用すると成形同時絵付シートの材料をいくら改良しても変質が起こってしまう。また、最適射出温度が 1 5 0 °Cに満たない成形樹脂もあるが、そのような樹脂を使用すると、得られる成形同時絵付け品の性能が耐熱性不足になってしまう。

次に、分別したそれぞれについて J I S K 7 1 2 7— 1 9 8 9の測定方法に基づいて幅 1 O mmの成形同時絵付けシートの試験片 1 3を一対のチャック

1 5 , 1 6を用いてチャック問距離 5 mmで固定し、 6 2 °Cの環境温度下において、試験片 1 3の一端を 5 0 0 mmZ分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施した結果（図 1 2〜図 1 4参照）、上記（1 ) の特性の成形同時シート絵付で破断したものと同じ成形同時絵付けシートは、試験片が破断したときの引張 '断荷重が全て 2 0 g f未満であった。また、 9 4 °Cの環境温度下において、同様の引張試験を実施した結果（図 1 2〜図 1 4参照）、上記（2 ) の特性の成形同時シート絵付け絵付で破断したものと同じ成形同時絵付けシートは、試験片が破断したときの引張破断荷重が全て 2 3 _g f未満であった。したがつて、成形時に破断しないようにするには、引張破断荷重で少なくとも 2 3 _g f 以上の強度が成形同時絵付シートに必要であることが分かった。

ここで、環境温度とは、試験片が試験片周囲の雰囲気と同じ温度まで加熱された状態での温度である。

試験片 1 3は、成形同時絵付けシートを幅 1 O mm、一対のチャック 1 5， 1 6を用いてチヤック問距離 5 mmで引張試験に供することができる大きさに切断したものである。試験片 1 3のサイズを大きくしないのは、試験片 1 3を引張する前に上記環境温度下にて試験片 1 3が軟化して皴だらけになるのを避けるためである。また、試験片 1 3のサイズをあまりに小さくすると測定誤差が大きくなるためである。したがって、測定誤差が問題にならない程度にできるだけ小さくした結果、上記のサイズとなった。なお、図 1 2〜図 1 4において、上側のチヤック 1 5は、試験片 1 3の上端を挟んだ状態でネジ 1 4により固定される。また、下側のチャック 1 6は、試験片 1 3の下端を挟んだ状態でネジ 1 4により固定される。図 1 2〜図 1 4に示すように、上側のチャック 1 5は試験機に固定される一方、下側のチヤック 1 6は可動部材 1 7により下向きに 5 0 O mtnZ分の速度で下降して試験片 1 3に引張力を作用させる。

また、試験片 1 3を引張する速度を 5 0 O mmZ分としたのは、実際の立体加工時及び射出成形時の成形同時絵付けシートの引き伸ばされる速度が速すぎて、それを再現測定できる装置が少ないため、一般的な引張試験機で測定可能な範囲のうち最も速い方と思われる速度を選定した。これでも加工時に成形同時絵付けシートが伸ばされる速度に比べるとまだ遅いものの、実際には引張速度の設定を変えても測定データは殆ど変わらないので、これで十分シユミレートできている。

また、上記（2 ) の特性に示したように立体形状に加工するとき、射出成形用金型とは別の金型で行うため、成形同時絵付けシ一ト 3を射出成形用金型 4，

5に挿入する工程が必要となり、成形同時絵付けシート 3に腰の強さ（R i g i d i t y ) が求められる。

この腰の強さは、成形同時絵付けシ一ト 3の環境温度 25°Cでのヤング率と厚みの 3乗に比例する。本発明の上記第 1実施形態の成形同時絵付けシ一ト 3でのヤング率は、上記試験片 1 3の上記幅、上記チャック 1 5， 1 6間距離、上記速度で上記引張り試験を実施したときの初期引張弾性率（すなわち、 J I s K 7 1 2 7 - 1 9 8 9の測定方法に基づいた測定方法により、図 1 2〜図 1 4 に示すように、 2 5 °Cの環境温度下において、幅 1 O mmの成形同時絵付けシートの試験片 1 3を一対のチャック 1 5 , 1 6を用いてチャック 1 5 , 1 6間距離 5 mmで固定し、試験片 1 3の一端を 5 0 0 mmZ分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときの初期引張弾性率）で定義する。詳しい試験をした結果（下記の表 1参照。）、少なくとも成形同時絵付けシートのヤング率と厚みの 3乗の積が 1 k g f mm ²以上でないと、成形同時絵付けシートの打ち抜き及び金型挿入の作業ができないことがわかった。さらに、効率良く作業するには成形同時絵付けシート ³のヤング率と厚みの 3乗の積が 5 k g f mm 2以上必要である。

成形同時絵成形同時環境温度 25°C

休シ— 付けシ—ト絵付けシでのヤング率

裏打ちシート挿入性 V の卜の厚と厚みの 3乗

ヤング率みの積

ァクリノレ

ポリプロピレ 0. 23 0. 97

0. 05 80 kgf/mm² X ン 0. 1 8mm mm kgfmm²

圆

々リルポリプロピレ

0. 24 1. 1 1

0. 05 ン 80 kgf/mm² Δ mm kgrmm²

睡 0. 1 9 mm

ァクリノレポリプロビレ

0. 35 3. 43

0. 05 ン 80 kgf/mm² Δ mm kgfmm²

讓 0. 3 Omm

アクリルポリプロピレ

0. 40 5. 1 2

0. 05 ン 80 kgf/mm² 〇〜◎ mm kgfmm²

瞧 0. 35瞧

ァクリノレポリプロピレ

0. 50 10. 0

0. 05 ン 80 kgf/mm² ◎ mm kgfmm²

mm 0. 45mm

アクリル

AB S 140 0. 1 9 0. 96 0. 07 X

0. 1 2 mm kgf/mm² 瞧 kgfmm² 隱

ァクリル

AB S 140 0. 20 1. 1 2 0. 07

0. 1 3mm kgf/mm² mm kgfmm² △ mm

ァクリル

AB S 140 0. 35 3. 78 0. 07

0. 28mm kgf/mm² mm kgfmm² △ mm

ァクリル

AB S 140 0. 40 8. 96 0. 07 ◎

0. 33mm kgf/mm² mm kgfmm² 讓

ァクリルポリ力一ボネ

180 0. 1 7 0. 88

0. 07 ート X kgf/mm² 删 kgfmm²

画 0. 1mm ポリカー

ポリカーボネ

ボネート 210 0. 1 7 1. 03

ート

0. 07 kgf/mm² 画 kgfmm² △

0. 1 mm

画

アクリルポリカーボネ

1 80 0. 18 1. 05

0. 07 ート Δ kgf/mm² mm kgimm²

mm 0. 1 1画

ポリカー

ポリカーボネ

ボネート 210 0. 16 0. 86

ート X 0. 07 kgf/mm² 隨 kgfmm²

0. 09画

誦

また、上記（3) の特性に示したように、 J I S 1 71 27—1 989の測定方法に基づいて引張試験を実施したとき成形同時絵付けシートの熱で性質が変わる温度が 40〜2◦ 0°Cの範囲にあり、その温度から成形同時絵付けシ一トが熱分解する温度までの範囲内のいずれかの環境温度下において、図 25 〜図 27に示すように、幅 10 mmの成形同時絵付けシ一トの試験片 50を一対のチャック 52, 53を用いてチャック問距離 5 mmで固定し試験片 50の一端を 50 OmmZ分の一定速度で 20 g f の荷重をかけて引張試験を実施したときの引張破断伸度が 1 30%以上必要であることがわかった。なお、図² 5〜図 27において、上側のチヤック 52は、試験片 50の上端を挟んだ状態でネジ 51により固定される。また、下側のチャック 53は、試験片 50の下端を挟んだ状態でネジ 51により固定される。図 2⁵〜図²7に示すように、上側のチヤック 1 5は試験機に固定される一方、下側のチヤック 53は可動部材 54により下向きに 50 Omm /分の速度で下降して試験片 50に引張力を作用させる。

ここでいう、熱で性質が変わる温度とは、その温度でのヤング率が環境温度下 25°Cでのヤング率の 80%以下になった時の温度を示す（図 49参照）。なお、 Θ iは環境感度 25°Cでの勾配、 ø ₂は環境温度が熱で性質が変わる温度の勾配である。ただし、（0〗の 80%の角度） ≥ 0₂とする。容易に成形同時絵付けシートを立体加工させるためには、成形同時絵付けシ一トがある一定の温度以上で軟化することが必要であり、その温度以上でシートに荷重をかけたときに破断せず伸ぴていくことが必要である。よって、熱で性質が変わる温度の範囲は 4 0〜2 0 0 °Cとした。

その理由は、（I ) 4 0 °C以下の材質では、耐熱がなさすぎて夏季の気温上昇で成形同時絵付けシ一トが絵付成形品から剥がれてしまう可能性がある、また、（I I ) 2 0 0 °Cでも熱変形しない材質は、立体加工するのに時間がかかりすぎる、からである。

この熱で性質が変わる温度のさらに最適な範囲は、使用用途により異なる。たとえば冷蔵庫 ·エアコンなどの家電製品では製品サイズが大きく、かつ、立体加工性が重要視されるため、熱で性質が変わる温度が 4 0〜1 6 0 °Cの材質を選定するほうがよい。一方、自動車内装部品用途では、かなり耐熱性と深い立体加工性が要求されるので、熱で性質が変わる温度が 6 0〜 1 5 0 °Cの材質を選定するほうがよい。

成形同時絵付けシート 3， 4 5全体の厚みの好ましい範囲は、 5 0〜 2 0 0

0 μ mである。 2 0 0 0 mを超えると、成形同時絵付けシートの成形性が劣るため、成形同時絵付けシートを立体形状に加工するのに多大な時問がかかる。 5 0 μ以下であると、成形一体化する際に成形同時絵付けシートにシヮなどの成形不良が発生する。また、加工順序を成形同時絵付けシートを立体加工した後、絵付けに不要な部分をトリミング加工により除去し、次いで、射出成形用の金型内に配置する場合には 2 5 0 /z m未満であると上記（2 ) に示した条件にまで達しない成形同時絵付けシートが多くなる。

さらに好ましいのは 2 5 0〜7 0 0 μ mである。その理由は 7 0 0 μ mを超えると、成形同時絵付けシートを卷き状態にすることが困難であり、連続的に成形同時絵付けシートを送って加工することができなくなるためである。

尚、上記説明では射出成形金型の可動型内で立体加工をすることを前提にしているが、その製造過程において、射出成形用の金型内に配置して立体加工し、成形一体化後にトリミングカ卩ェという順序がある。その場合には、トリミング加工した成形同時絵付けシートを金型の中に挿入する工程がないので、シートに必ずしも腰の強さは必要がなく（2 ) の条件は必要でなくなる。

成形同時絵付けシートの各シート層の積層方法としては、熱ラミネ一ト法ゃドライラミネート法等がある。

また、必要により裏打ちシートの成形樹脂と一体化接着させる面に、予め、接着層を形成してもよい。接着層が存在しなくても、基本的に裏打ちシート層が接着層としての機能を果たすが、接着層の存在により、さらに強固に成形樹脂と接着させることができる。接着層を形成する場合は、ポリ塩化ビニル酢酸ビュル共重合体系樹脂、アクリル系樹脂、又は、ウレタン系樹脂等を用いるとよい。

次に、成形同時シート絵付樹脂成形品の製造方法を説明する。

まず、成形同時絵付けシート 3を射出成形用の金型である可動型 4の表面にクランプ部材 7によりセットする。

可動型 4へのセットの仕方の具体例としては、ロール軸に長尺の成形同時絵付けシート 3を一旦巻き取って口一ル状卷物とし、このロール状卷物を射出成形用の可動型 4の上部に可動型 4と一体的に移動可能に載置し、口一ル状卷物力ら成形同時絵付けシート 3を巻き出しながら、退避した可動型 4と固定型 5 との問を通過させ、射出成形用の可動型 4の下部に可動型 4と一体的に移動可能に設置したフィルム卷き取り手段の口ール軸により成形同時絵付けシート 3 を卷き取るようにすればよい。別の例としては、枚葉の成形同時絵付けシート

3を用いて、ロボットや人手により可動型 4の表面にセットしてもよい（図 1 参照）。成形同時絵付けシート 3の可動型 4の表面へのセットに際しては、成形同時絵付けシート 3を可動型 4の表面に配置した後、可動型 4の表面に対する成形同時絵付けシ一ト 3の位置を位置決めセンサーなどにより決定し、成形同時絵付けシ一ト 3を射出成形用の可動型 4の表面にクランプ部材 7によって押さえ付けるとよい。

次いで、成形同時絵付けシート 3を射出成形用の可動型 4の表面にセットした後に、射出成形用の可動型 4に形成された真空吸引孔 9を利用して、成形同時絵付けシート 3を可動型 4のキヤビティ形成面 6を有する凹部に沿わせるように真空吸引することにより、射出成形用の可動型 4の凹部に沿うように立体形状に加工する（図 2参照）。具体例としては、可動型 4と固定型 5との間に挿入した加熱板などで、可動型 4の表面にセットした成形同時絵付けシート 3 を加熱して軟化させ、射出成形用の可動型 4の凹部と成形同時絵付けシート 3 との間の空間を密閉して真空吸引孔 9から排気して真空吸引し、射出成形用の可動型 4の凹部に成形同時絵付けシート 3を密着させる方法がある。立体形状に加工する際、あるいはクランプ部材 7で成形同時絵付けシート 3を押さえ付けて固定する際に、成形同時絵付けシート 3の不要部分のトリミング加工をしてもよい。

上記方法に代えて、成形同時絵付けシート 3を射出成形用の可動型 4の表面にセッ卜する前に、射出成形用の可動型 4と固定型 5とは別の立体加工成形用型を用いて成形同時絵付けシート 3をあらかじめ所望の形状に立体加工し、また所望の形状にトリミング加工したのち（図 9参照）、射出成形用の可動型の凹部内に、立体加工された成形同時絵付けシート 3をはめ込むようにしてもよい（図 1 0参照）。ここで、立体加工とは、平面の状態から立体的形状に成形同時絵付けシート 3を形状変化させることをいう。所望の形状としては、射出成形用の可動型 4又は固定型 5のキヤビティ形成面 6に合致する形状などがある。立体形状に加工する方法としては、真空成形法や圧空成形法、熱せられたゴムを押しつける押圧成形法、又はプレス成形法などがある。所望の形状にトリミンダカ卩ェする方法としては、トムソン打抜き法、金型によるプレス法などがある。打抜き形状としては、所定形状の外周に沿った線や所定形状の孔などがある。なお、立体形状に加工する際に同時にトリミング加工をしてもよい。次に、固定型 5に対して可動型 4を型閉めして溶融状態の成形樹脂 1 0を固定型のゲート部 8からキヤビティ 1 1内に射出し（図 3、図 1 1参照）、成形樹脂 1 0を固化させてキヤビティ 1 1内で樹脂成形品 1 2を成形すると同時にその表面に成形同時絵付けシ一ト 3を一体化接着させる。

その後、樹脂成形品 1 2を可動型 4から取り出したのち、樹脂成形品 1 2に接着した成形同時絵付けシート 3のうち不要な部分を除去する（図 4参照）。なお、上記したようにあらかじめ所望の形状にトリミング加工していた場合には、成形同時絵付けシート 3の不要な部分を除去する作業は不要である。射出成形用の金型としての可動型 4と固定型 5は、上記した実施形態に特に限定されることはないが、成形樹脂 1 0を射出するゲート部 8を有する固定型

5と可動型 4から構成され、固定型 5と可動型 4とが型閉めされることによつて、固定型 5及び可動型 4のキヤビティ形成面 6によって囲まれた単数あるいは複数のキヤビティ 1 1が形成されるものを使用すればよレ、。射出成形用の可動型 4と固定型 5とにより形成されるキヤビティ 1 1内にセットされた成形同時絵付けシート 3は、キヤビティ形成面 6を禝うことになる。キヤビティ形成面 6を有する凹部は固定型 5あるいは可動型 4のいずれかに形成されていてもよい。可動型 4又は固定型 5の凹部の周囲で成形同時絵付けシート 3を押さえ付けて固定するクランプ部材 7を有してもよい。 (第 2実施形態）

次に、本発明の第 2実施形態について説明する。この第 2実施形態は、第 2 の問題すなわち傷防止を課題とするものである。

第 2の問題として、成形同時絵付け品になったときの成形同時絵付けシート最表面すなわち基体シート面が容易に傷がつく問題があった。例えば、成形同時絵付けシートの基体シートをポリブタジエン樹脂などの材質にすると、製造上は成形同時絵付け品が得られるものの、その後、これを部品として組み立て加工すると、組み立て加工者の爪跡が基体シ一ト表面について不良品となる割合力 S咼レヽことがわ力、つた。

また、本発明者は、上記第 2の問題に対して、組み立て加工者の爪跡が基体シート表面について不良品となる割合が高くならないために、どれくらいの表面硬度が必要であるかを検討した。

その結果、上記成形同時絵付けシー卜の成形樹脂と接着させる面と反対側の面から測定した鉛筆硬度値が 3 B〜2 Hである成形同時絵付けシートようにすればよいことがわかった。つまり、鉛筆硬度値が 3 Bに達しない表面硬度の基体シート、具体的にはポリブタジエンフィルムからなる成形同時絵付けシートは使用できなかった。

逆に、鉛筆硬度値が 2 Hを超える表面硬度の基体シート、具体的には U V硬化型のウレタンフィルムからなる成形同時絵付けシートを評価したが、立体加ェ及び成形同時加工はできるものの表面に無数のマイクロクラックが発生していて意匠上使用できなかった。

ただし、立体加工及び成形同時加工をした後、高硬度の U V硬化型のウレタン樹脂を塗装する場合は問題がない。この場合は塗装する前の表面の基体シー卜で評価する。

表面硬度の測定方法は J I S K 5 4 0 1— 1 9 6 9に基づいた塗膜用鉛筆引搔き試験機（図 1 5、図 5 0、図 5 1参照）にて 1 5 O mm X 7 O mmにカットした試験片 2 7の表面を鉛筆を用いて引搔き、傷の有無から表面の硬度を判定する方法であり、鉛筆硬度値は、 5回の試験で傷つく回数が 2回未満のときの鉛筆硬度である。引搔きは、鉛筆 1 8を 4 5 ± 1度でおもり 2 0により試験片 2 7に押しつけ、その状態で試験片取付台 1 9を移動させることによつて行なう。なお、図 5 0及び図 5 1において、 1 9 aは試験片 2 7を試験片取付台 1 9に固定的に取り付けるための止め金具、 1 9 bは試験片止め棒である。その結果、 3 B以上の鉛筆硬度値があれば、人が爪を立てて組み立て作業をしてもほとんど傷がつかなかった。

試験の結果、上記の特性を持つ成形同時絵付けシートを得るには、基体シートとして、未延伸又は低延伸処理ポリエチレンテレフタレートフィルム、非結晶又は低結晶ポリエステル共重合フィルム、アクリルフィルム、ポリカーボネ一トフイルム、ポリプロピレンフィルム、ポリブチレンテレフタレートフィルム、ポリスチレンフィルム、ポリウレタンフィルム、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合フィルム、ナイロンフィルム、ポリ塩化ビュルフィルム、フッ素フィルム、又は、セルロースアセテートフィルムなどを選定すればよいことがわ力つた。中でも、アクリルフィルムは上記特性の他に、透明性ゃ耐候性において抜群に優れており、絵柄意匠の鮮明性向上や絵柄層の保護機能の点で、基体シートとして付加価値の高いフィルムであった。

なお、ポリエチレンテレフタレートフィルムや、ポリプロピレンフィルムのように結晶化度を操作できるフィルムに関しては、硬度が 3 B以上になるよう結晶化度を調整するとよい。

ただし、上記の範囲の硬度であっても、消費者が何回も手で触れる用途に本発明の上記第 2実施形態にかかる成形同時絵付け品が搭載される場合には、巿場クレームが出る場合がある。

その対応策として、自動車の内装部品では鉛筆硬度値が B〜 2 H、電器製品では鉛筆硬度値が H B〜 2 Hの材料を選定するのが好ましい。

(第 3実施形態）

次に、本発明の第 3実施形態について説明する。この第 3実施形態は、第 3 の問題すなわちトリミング断面ライン見え防止を課題とするものである。

第 3の問題として、成形樹脂と一体化される成形同時絵付けシートのトリミングによる切断端面が成形樹脂の中に埋まらず露出することにより意匠性に乏しいものとなることである。つまり、成形同時絵付けシートの切断端面が成形同時絵付け成形品表面に露出すると、成形同時絵付けシートとその周固の成形樹脂表面との問の境界ラインが目立ち、いかにも成形同時絵付けしたとわかるような意匠性に乏しいものとなる問題があつた。

この第 3の問題に対して、本発明の第 3実施形態にかかる成形同時絵付けシートは、上記各裏打ちシートの厚みを除く上記各成形同時絵付けシートの厚みが 2 0 0 / m以下であり、かつ上記裏打ちシートの色が C I E 1 9 7 6 L * a * b *表色系において、下記の範囲内の暗色であるように成形同時絵付けシートを構成している。

9≤ L *≤ 7 5

- 4 0≤a *≤4 0 - 6 0≤b *≤3 0 具体的には、上記第 3実施形態は、図 2 8 及び図 2 9に示すように、上記各裏打ちシート 6 6の厚みを除く上記成形同時絵付けシ一ト 6 1の厚みが 2 0 0 / m以下であり、かつ裏打ちシート 6 6の色を C I E 1 9 7 6 L * a * b *表色系において以下の範囲内になるよう暗色にする。

9≤ L *≤ 7 5

- 4 0≤ a *≤4 0

- 6 0≤b *≤3 0

このように裏打ちシート層 6 6の色を限定する理由は以下のためである。即ち、成形同時絵付けシ一ト 6 1は、鋭利な刃 7 0を有する金型プレスを用いてトリミング加工時をする場合、完全に垂直に切断されるわけではなく、その切断端面 6 7は絵付ィンサ一トフイルム 6 1の表裏面に対して角度を持つ (図 3 2参照）。レーザ一カツトによるトリミング加ェ時をする場合でも、トリミング前に成形同時絵付けシ一ト 6 1が予備成形により絞り形状に三次元加ェされていれば、レーザー光線 7 1の照射される方向が一定であるため、やはりその切断端面 6 7は成形同時絵付けシート 6 1の表裏面に対して角度を持つ (図 3 3参照）。成形同時絵付けシ一ト 6 1が沿わせられた金型 7 2の内壁とこの内壁に対して鋭角をなす成形同時絵付けシート 6 1の切断端面 6 7との間に挾まれた空間が形成された状態で金型 7 2内に成形樹脂が射出された場合 (図 3 5参照）、成形樹脂の圧力 7 3によって成形同時絵付けシート 6 1の切断端面 6 7が金型 7 2の内壁側へ押しつけられたり（図 3 6参照）、あるいは成形樹脂 6 9が上記空間内に入り込まなかったり（図 3 7参照）ということ力 S 起こる。

一般的に、自動車内装部品に使用する成形樹脂 6 9は、黒色又はそれに類する色のものが多い。その結果、成形樹脂 6 9が露出する表面ではほとんどの光が吸収され、反射は少ない。これに対して、成形同時絵付けシート 6 1は、切断によって端面 6 7が粗く形成されて光が散乱するために切断端面 6 7からその背後を見たときの透視率は悪い。また、絵柄層 6 3の切断端面 6 7や絵柄層 6 3の下地と同系色である第 2絵柄層 6 8の切断端面 6 7も、成形樹脂よりも明るい色である。その結果、成形樹脂が露出する表面と比較すると、成形同時絵付けシート 6 1の全切断端面の反射される光（又は色）だけが目立つ。

したがって、成形同時絵付けシート 6 1の全切断端面 6 .7の反射される光 (又は色）が目立たないよう成形同時絵付けシート 6 1の裏打ちシ一ト層 6 6 の部分を黒色又はそれに類する色にし、かつその裏打ちシート 6 6以外の層

(すなわち、図 2 8では、基体フィルムとして機能する透明樹脂フィルム 6 2、及び、木目導管層 6 4と下地層 6 5とを有する絵柄層 6 3より構成される層、図 2 9では、基体フィルムとして機能する透明樹脂フィルム 6 2、及び、木目導管層 6 4と下地層 6 5とを有する絵柄層 6 3、及び、第 2絵柄層 6 8より構成される層）の厚みを 2 0 0 μ m未満にすることにより成形同時絵付けシ一ト 6 1の全切断端面 6 7の反射を少なくするものである。

上記のような構成の成形同時絵付けシート 6 1を用い、絵付ィンサート成形品を得るには、次のような方法で行なうとよレ、。

まず、成形同時絵付けシート 6 1を、深絞りのための凹部を有する予備成形型にクランプなどの手段で固定し、次に、熱源により成形同時絵付けシート 1 を加熱軟化させるとともに予備成形型側から真空吸引して予備成形型の表面に密着させる。次いで真空吸引を解除し、予備成形型から成形同時絵付けシート 6 1を取り出す。次いで、成形同時絵付けシートの不要な部分をトリミングして所望の立体カ卩ェされた成形同時絵付けシ一ト 6 1を得る。次いで、立体加工した成形同時絵付けシート 6 1を、深絞りのための凹部を有するキヤビティ型に揷入し、キヤビティ型に固定する。次に、射出成形用金型 7 2のキヤビティ型とコア型を型締めし、成形同時絵付けシート 6 1とコア型との間に密閉空間を形成する。この間に溶融した成形樹脂 6 9を射出し（図 3 0、図 3 1参照）、冷却を待ってキヤビティ型とコア型を型開きすれば、成形同時絵付けシ一ト 6

1と成形樹脂 6 9が一体化された絵付インサート成形品を得ることができる。この絵付ィンサート成形品は、成形同時絵付けシート 6 1のトリミング後の補強シートすなわち裏打ちシート 6 6の端面が黒つぼく、その他の積層物の総厚が 2 0 0 // m以下であるので、成形同時絵付けシート 6 1のの切断端面 6 7のラインが露出していても目立たず、意匠的に好ましいものである。

裏打ちシート 6 6の色が上記の範囲外である場合及び裏打ちシート 6 6以外の層の厚みが 2 0 0 // m以上である場合で、裏打ちシート.6 6の厚み及び色をいろいろ変えて試験してみたが、以下の表 2に示すように、成形同時絵付けシ一トの全切断端面の反射される光（又は色）が目立つ結果となった。

表 2 裏打ちシートの色成形同時絵付け裏打ちシートトリミング断面ラ

L * a氺 b * シートの厚み層の厚み（〃ィン見え防止効果

/ 、

( μ m) m)

4 0 0 一 1 2 5 0 5 0 〇〜△

5

9 - 4 0 一 6 2 5 0 5 0 Δ

0

7 5 4 0 3 0 2 5 0 5 0 △

4 0 0 - 1 2 5 0 7 0 ◎

5

八

9 - 4 0 一 6 2 5 0 7 0 Δ

0

7 5 4 0 3 0 2 5 0 7 0 △

8 0 一 1 2 5 0 7 0 X

5

7 6 0 一 1 2 5 0 7 0 X

5

4 0 一 4 一 1 2 5 0 7 0 X

1 5

4 0 4 1 一 1 2 5 0 7 0 X

5

4 0 0 - 6 2 5 0 7 0 X

1

4 0 0 3 1 2 5 0 7 0 X

4 0 0 - 1 7 0 0 5 0 0 〇

5

9 - 4 0 一 6 7 0 0 5 0 0 Δ

0

7 5 4 0 3 0 7 0 0 5 0 0 Δ 40 0 一 1 700 550 ◎

5

9 - 40 ― 6 700 550 〇〜△

0

75 40 30 700 550 〇〜△

8 0 一 1 700 5 50 Χ〜Δ

5

76 0 一 1 700 550 Χ〜Δ

5

40 一 4 一 1 700 5 50 Χ〜Δ

1 5

40 41 一 1 700 550 χ〜Δ

5

40 0 - 6 700 5 50 Χ〜Δ

1

40 0 31 700 550 χ〜Δ

40 0 - 1 2000 1800 ◎

5

9 - 40 一 6 2000 1800 Δ

0

75 40 30 2000 1800 △

40 0 一 1 2000 1850 ◎

5

9 -40 - 6 2000 1850 〇

0

75 40 30 2000 1850 〇

8 0 一 1 2000 1850 χ〜Δ

5

76 0 一 1 2000 1850 χ〜Δ

5

40 -4 - 1 2000 1850 χ〜Δ

1 5

40 41 一 1 2000 1850 Χ〜Δ

5

40 0 一 6 2000 1850 Χ〜Δ

1

40 0 31 2000 1850 Χ〜Δ

(2) 裏打ちシ一ト 66の材質としては、成形同時絵付けシート 61になつた際に、上記した（1) 〜（3) の特性を有するとともに、上記成形同時絵付けシート 6 1の成形樹脂と接着させる面と反対側の面から測定した鉛筆硬度値が 3 B〜 2 Hであり、さらに、上記基体シート 6 2が、未延伸又は低延伸処理ポリエチレンテレフタレートフィルム、非結晶又は低結晶ポリエステル共重合フィルム、アクリルフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリプロピレンフイルム、ポリブチレンテレフタレートフィルム、ポリスチレンフィルム、ポリウレタンフィルム、アタリロニトリルブタジエンスチレン共重合体フィルム、ナイロンフィルム、ポリ塩化ビュルフィルム、フッ素フィルム、又は、セル口 —スアセテートフィルムである、といった条件を満足するような材質でなければならない。

裏打ちシート 6 6のそのような材質としては、未延伸又は低延伸処理ポリェチレンテレフタレートフィルム、非結晶又は低結晶ポリエステル共重合フィルム、ポリプロピレンフイノレム、ポリエチレンフィルム、ポリスチレンフイノレム、フッ素フィルム、、ポリブチレンテレフタレートフィルム、メタクリルスチレン共重合体フィルム、ァクリロ二トリルブタジエンスチレン共重合体フィルム、ポリカーボネートフィルム、、ポリウレタンフィルム、ナイロンフィルム、ポリ塩化ビュルフィルム、又は、ニトロセルロースフィルムなどがある。

ただし、基体シート 6 2が気化発泡しやすい材質のときは、裏打ちシート 6 が上記材質であっても成形同時絵付けシート 6 1の表面が杣肌になる問題が生じる。この問題及びその解決手段を以下に説明する。

(第 4実施形態）

次に、本発明の第 4実施形態について説明する。この第 4実施形態は、第 4 の問題すなわちオレンジピール状（柚肌状）の状態となるのを防止することを課題とするものである。

第 4の問題として、真空成形して所望の形状にする際、シート材に含まれる含有水分が、真空成形時の熱によって気化発泡し成形同時絵付けシートの表面が柚肌（o r a n g e p e e l ) 状に見え、意匠性が損なわれて不良品となりやすいことがあった。そのような場合には、裏打ちシ一ト材に含まれる気化発泡成分が柚肌発生の促進原因となっている場合が多いため、その含有率が少ない材質（気化発泡を防止する材質）を選定した方が好ましい。

すなわち、第 4の問題に対して、本発明の第 4実施形態にかかる成形同時絵付けシートは、上記各裏打ちシートの材質が気化発泡を防止する材質であるように構成する。具体的には、図 40及ぴ図 41に示すように、上記裏打ちシート 104の材質が気化発泡を防止する材質であるように構成する。なお、 10 1は基体シート、 102は絵柄層、 103は成形樹脂との接着性を強化するための AB Sフィルムである。

具体的には、気化発泡成分が水分である場合が多いため、裏打ちシート 10

4はできるだけ吸水率が低レ、（具体的には少なくとも 0. 5 %以下、好ましくは 0. 2。/₀以下）の材料にするのが好ましい。

そのような材質は、未延伸又は低延伸処理ポリエチレンテレフタレートフィルム、非結晶又は低結晶ポリエステル共重合フィルム、吸水率 0. 1 5 %以下の吸水率 0. 03%以下のポリプロピレンフィルム、吸水率 0. 01%以下のポリエチレンフィルム、吸水率 0. 07%以下のポリスチレンフィルム、吸水率 0. 03%以下のフッ素フィルム、、吸水率 0. 8%以下のポリブチレンテレフタレ一トフイルム、 1. 5%以下のメタクリルスチレン共重合体フィルム、吸水率 0. 9%以下の難燃性ァクリロ二トリルブタジエンスチレン共重合体フイルム、吸水率 0. 5%以下のポリカーボネートフィルム、吸水率 1 %以下のポリウレタンフィルム、又は、吸水率 0. 1 %以下のポリ塩化ビュルフィルムなどがある。

(第 5実施形態）

次に、本発明の第 5実施形態について説明する。この第 5実施形態は、第 5 の問題すなわち反り防止を課題とするものである。

第 5の問題として、基体シートの材質と裏打ちシートとで収縮率が大きく異なる場合（具体例として、基体シートがアクリルフィルム（収縮率 5ノ 100 0程度）で、裏打ちシートが通常のポリプロピレンフィルム（収縮率 1 5 1 000程度）である場合）には、それが原因で立体加工後に成形同時絵付けシートに反りが発生し、トリミング加工及び成形同時絵付け加工が困難になるという問題がある。

この第 5の問題に対して、本発明の第 5実施形態の成形同時絵付けシートは、上記基体シートと裏打ちシートの収縮率の差が OZl 000〜 8/1000である力、又は、上記裏打ちシートが複数のシート積層物からなり、上記基体シートとその基体シートから最も遠い裏打ちシートとの収縮率の差が 0ノ 100 0~8/1000であるように構成した。

即ち、成形同時絵付けシー卜の基体シート又は裏打ちシート（b a c k i n g s h e e t) のどちらかを改質して、基体シートと裏打ちシート（b a c k i n g s h e e t) の収縮率の差を 0 1000〜8ノ1000であるように構成する。

大抵の場合、収縮率の大きい方のシートに添加材を加えて改質する方が容易であり、具体例として、図 38に示すように、基体シートがアクリルフィルム

81で裏打ちシートがポリプロピレンフィルム 83の成形同時絵付けシートでは、成形収縮率の大きいポリプロピレンフィルムを改質すると良い。なお、 8 2は絵柄層である。

即ち、図 38に示すように、ポリプロピレンフィルム 83にォレフイン系ゴム 84と充填材 85とを含有させて成形収縮を抑制させる。その機構は、ゴム

84や充填材 85を含有させることで、ポリプロピレン樹脂のポリマー鎖の自由度が失われ、ポリプロピレン樹脂中に収縮する空間が少なくなるためと考えられる。

具体的にはォレフイン系ゴムとしては、 EPM (エチレンプロピレンゴム）、 EPDM (エチレン一プロピレン—ジェン三元共重合体）、 TPE (熱可塑性エラストマ一）や EVA (エチレン酢酸ビュル）、充填材としては、タルク、炭酸カルシウムの他、酸化チタン、水酸化アルミニウム、フェライト、カーボン繊維、ガラス繊 i i、シリカ、マイ力、カーボンブラック、クレー、ァノレミナ、木粉、又は、フェルト等などがある。

なお、加熱されたシートを冷却する際にポリプロピレンフィルムが徐々に収縮するのを抑える効果は、ォレフィン系ゴム、充填材の含有量が多いほど大きくなるのであるが、その反面ォレフィン系ゴムの含有量が多くなるほど、ポリプロピレンフィルム柔らかくなり成形同時絵付けシートの剛性が低下する。また、充填材の含有量が多くなるほど、真空成形加工時にポリプロピレンフィルム表面から充填材が分離しゃすくなり、ポリプロピレンフィルム表面が凹凸状模様となり、この凹凸状模様がァクリルフィルムにも影響し成形同時絵付けシートとしての意匠性を低下させる。

詳しい試験を実施した結果、ォレフィン系ゴム、充填材の含有量について、以下のような適性範囲があることがわかった。

ォレフィン系ゴムとして E P M、又は E P DMを使用した場合、ォレフィン系ゴムの含有量としては、重量換算でポリプロピレン樹脂 1 0 0部に対して 2 0〜1 5 0部が適性範囲であることがわかった。また、充填材としてタルクを使用した場合、充填材の含有量としては、重量換算でポリプロピレン樹脂 1 0 0部に対して 5〜 2 0部が適性範囲であることがわかった。さらに、上記両者の最良な適性範囲は、重量換算でポリプロピレン樹脂 1 0 0部に対して、 E P M又は E P DM 5 0〜1 0 0部、タルク 1 0〜1 5部であることがわかった。なお、別の態様として、ォレフィン系ゴムや充填材を過度に加えたことによる不具合が生じる場合には、図 3 9に示すように、ポリプロピレンフィルム 8 3を複数のポリプロピレンフィルム層 9 1， 9 2の積層物からなるよう構成し、 ( 1 ) ァクリルフィルムから遠い方のポリプロピレンフィルム層のみにォレフィン系ゴムと充填材とを含有させる方法がある。また、（2 ) アクリルフィルムに近い方のポリプロピレンフィルム層のォレフィン系ゴムと充填材との含有量を小さくし、ァクリルフィルムから遠い方のポリプロピレンフィルム層のォレフィン系ゴムと充填材との含有量を大きくする方法もある。

その理由は、ァクリルフィルムに近い方のポリプロピレンフィルム層に含有されるォレフィン系ゴムの含有率は小さくなるため加飾フィルム全体としての剛性は維持され、しかも、充填材の含有率も小さいため、予備成形する際の加熱によりポリプロピレンフィルム表面から充填材が分離しにくく、例え分離したとしても、ァクリルフィルムに近い方のポリプロピレンフィルム層によって遮断され、アクリルフィルムまでは達しないからである。 .

この場合、ァクリルフィルムに近い方のポリプロピレンフィルム層の膜厚を厚くし、アクリルフィルムから遠い方のポリプロピレンフィルム層（最外層となる方のポリプロピレンフィルム層）の膜厚を小さくすることが好ましい。なお、アクリルフィルムに近い方のポリプロピレンフィルム層には、アクリルフイルムに直に接するポリプロピレンフィルム層も含まれる。その理由は、一般に、膜厚が大きいほど収縮は小さくなる傾向がある。したがって、アクリルフィルムに近い方のポリプロピレンフィルム層の膜厚を大きくすることで、ァクリルフィルムに遠い方のポリプロピレンフィルム層の収縮の影響が、ァクリルフィルムまで届きにくくすることができるからである。

ァクリルフィルムに遠い方のポリプロピレンフィルム層（最外層となる方のポリプロピレンフィルム層）の膜厚は、アクリルフィルムの膜厚と同等から 2 倍までの膜厚が好ましい。

その理由は、一般に、ポリプロピレンフィルム層にォレフィン系ゴムや充填材を含有させても、アクリルフィルムほど収縮率が小さくなることはない。したがって、アクリルフィルムよりは膜厚を大きくしないと、成形同時絵付けシ一ト全体がポリプロピレンフィルム層側に反ってしまうからである。ポリプロピレンフィルム層の膜厚が、アクリルフィルムの膜厚より 2倍以上になると収縮率は変らなくなる。

ァクリルフィルムに遠い方のポリプロピレンフィルム層（最外層となる方のポリプロピレンフィルム層）に含有する充填材の含有量としては、重量換算でポリプロピレン樹脂 1 0 0部に対して 1 0〜3 0部が適量である。その理由は、 3 0部以上充填材を含有すると、予備成形の際に三次元形状に成形しにくくなるだけでなく、成形樹脂（又は接着層）と密着しにくくなる。一方、 1 0 部以下では収縮を抑える効果が不十分となり、成形同時絵付けシート全体がポリプロピレンフィルム層側に反ってしまうからである。 (第 6実施形態）

次に、本発明の第 6実施形態について説明する。この第 6実施形態は、第 6 の問題すなわち絵柄の見当精度向上を課題とするものである。

第 6の問題として、立体加工可能な成形同時絵付けシートは、絵柄層を形成する際に加わる印刷機の張力や乾燥熱によって、どのシート層も変形しやすいため、木目柄などの見当精度の緩い絵柄パターンにしか適用できない問題である。これらのシート層をあまり耐熱性の高い材質にすると、シートの伸長性がなくなり立体形状に加工ができなくなるという問題があるため、比較的耐熱性の低い材質を選定せざろう得ない。しカゝし、耐熱性が低い材質を選定した場合、印刷乾燥工程で見当ずれが発生しゃすくなる問題がある。

この第 6の問題に対して、本発明の第 6実施形態の成形同時絵付けシートは、図 1 7〜図 2 0に示すように、上記絵柄層 3 2を形成するとき、 9 0 °Cの環境温度下における寸法変化率が 0 . 6 %以内であるキャリアシート 3 4を上記基体シート 3 1に貼り合わせ、上記キヤリアシート 3 4と反対側の上記基体シート 3 1又は上記裏打ちシート 3 3の面に上記絵柄層 3 2を形成するか、又は、上記絵柄層 3 2を形成するとき、 9 0 °Cの環境温度下における寸法変化率が 0 . 6 %以内であるキヤリアシート 3 4に上記絵柄層 3 2を形成した後、絵柄層 3 2側に上記基体シート 3 1を積層し上記キヤリアシート 3 4を剥離除去することにより、上記基体シート 3 1又は上記裏打ちシ一ト 3 3の表面に上記絵柄層 3 2を形成するように構成した。

絵柄層 3 2は、成形同時絵付け成形品の表面に文字や図形、記号などを表したり、着色表面を表したりするためのものであって、基体シート 3 1と裏打ちシート 3 3の問に形成する。

絵柄のパターンは、シルバーメタリック色などの全面ベタのものであってもよく、あるいは、木目模様や石目模様などのパターンがある 1色又は多色のものであってもよい。あるいは、透明黄色の全面ベタ又はパターン層と、シルバーメタリック色の全面ベタ又はパターン層とを積層して、金色全面ベタ又はパターン層を表現するようにしてもよい。

ただし、黒色系やメタリック色系の全面ベタなどの絵付けをする際には、裏打ちシ一トの色をそれに調色することにより絵付けすることができるので、絵柄層を省略することもできる。

絵柄層 3 2は、顔料と榭脂バインダーから構成される顔料インキ層、パール顔料と樹脂バインダ一から構成される光輝性顔料層、染料と樹脂バインダーから構成される染料インキ層の群から選ばれる少なくとも一層によって構成され、汎用の印刷手段（グラビア、オフセット、スクリーン）の他、ロールコート、リバースコート、リップコートなどで形成する。

また、絵柄層 3 2は金属薄膜層から構成されるもの、あるいは、金属薄膜層と印刷層との組み合わせから構成されるものでもよい。金属薄膜層は、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、又は鍍金法などで形成する。表現したい金属光沢色に応じて、アルミニウム、ニッケル、金、白金、クロム、鉄、銅、スズ、インジウム、銀、チタニウム、鉛、又は亜鉛などの金属、又はこれらの合金若しくは化合物を使用する。

ただし、前述した第 6の問題のように高い見当精度が要求される絵柄パタ一ンでは、印刷乾燥工程で見当ずれが発生しやすくなる問題がある。

その場合には、上記絵柄層 3 2を形成するとき、 9 0 °Cの環境温度下における寸法変化率が 0 . 6 %以内であるキヤリアシート 3 4を上記基体シート 3 1 に貼り合わせ、上記キヤリアシート 3 4と反対側の上記基体シート 3 1又は上記裏打ちシート 3 3の面に上記絵柄層 3 2を形成するか、又は、上記絵柄層 3 2を形成するとき、 9 0 °Cの環境温度下における寸法変化率が 0 · 6 %以内であるキャリアシート 3 4に上記絵柄層 3 2を形成した後、絵柄層 3 2側に上記基体シートを積層し上記キャリアシート 3 4を剥離除去することにより、上記基体シート 3 1又は上記裏打ちシート 3 3の表面に上記絵柄層 3 2を形成するようにする。すなわち、（1 ) 熱に対して寸法安定性の高いキャリアシート 3 4を基体シート 3 1に貼って絵柄層 3 2を印刷形成するか（図 4 2参照）、 ( 2 ) キャリアシート 3 4に絵柄層 3 2を印刷形成した後、絵柄層 3 2を基体シート 3 1に転移させればよい。

即ち、キャリアシート 3 4と基体シート 3 1を積層させた複合フィルムを印刷原反とし、そのキャリアシート 3 4と反対側の基体シート 3 1の面に絵柄層 3 2を形成した後、キャリアシート 3 4を剥離除去する。この後、裏打ちシート 3 3を積層する。

あるいは、キャリアシート 3 4と反対側の基体シート 3 1の面に絵柄層 3 2 を形成した後、基体シート 3 1の絵柄層 3 2側に裏打ちシート 3 3を積層する。この後、キャリアシ一ト 3 4を剥離除去する。

また、図 1 8に示すように、別のキャリアシート 3 4を印刷原反としその表面に一旦絵柄層 3 2を形成した後、その絵柄層 3 2側に基体シート 3 1を積層して貼り合せた後、図 1 9に示すように、キャリアシート 3 4を剥離除去することにより、基体シート 3 1に絵柄層 3 2を転移させる。この後、図 2 0に示すように、基体シ一ト 3 1の絵柄層 3 2側に裏打ちシ一ト 3 3を積層することにより、基体シート 3 1と裏打ちシート層 3 3との問に絵柄層 3 2が配置された成形同時絵付けシート 4 5を構成するようにしてもよい（図 1 7参照）。また、別のキャリアシート 3 4を印刷原反としその表面に一旦絵柄層 3 2を形成した後、その絵柄層 3 2側に裏打ちシート層 3 3を積層して貼り合せた後、キャリアシート 3 4を剥離除去することにより、裏打ちシート層 3 3に絵柄層 3 2を転移させる。この後、裏打ちシート層 3 3の絵柄層 3 2側に、基体シ一ト 3 1を積層するように構成する。

また、図 4 2に示すように、別のキャリアシート 3 4を印刷原反としその表面に基体シート 3 1を積層し、基体シート 3 1のキャリアシート 3 4とは反対側に絵柄層 3 2を形成し、さらに、図 4 3に示すように、その絵柄層 3 2上に裏打ちシート層 3 3したのち、キャリアシート 3 4を剥離除去することにより、基体シート 3 1と裏打ちシート層 3 3との問に絵柄層 3 2が配置された成形同時絵付けシート 4 5を構成するようにしてもよい。

キャリアシ一ト 3 4は、 9 0 °Cの環境温度下における寸法変化率が 0 . 6 % 以内の引張り強度が高くかつ表面平滑性に優れたものを用いる。

90°Cの環境温度下における寸法変化率が 0. 6 %以内であるキヤリァシート 34としては、成形同時絵付けシートの製造工程において剥離除去されるものであるため、安価な 2軸延伸ポリエステルフィルムや 2軸延伸ポリプロピレンフィルムを用いるのが好ましい。

ここで、環境温度を 90 °Cとしたのは、通常の多色印刷機に設置された乾燥装置内の雰囲気温度が 60〜90°Cであり、この最も高い方の値である 90°C を採用したものである。できるだけ高い乾燥温度で乾燥した方が絵柄層 32のインキに含まれる残留有機溶剤を飛散させることができ、残留有機溶剤による成形同時絵付けシート 45の劣化を防ぐことができる。

また、ここでいう寸法変化率とは、常温（20°C) でのある一定の寸法の長さのシート（本発明の第 6実施形態の一例として 8 Omm) を、環境温度下 (本発明の第 6実施形態の一例として 90°C) に放置したときに伸び又は収縮して変化した寸法（本発明の第 6実施形態の一例として 0. 5 mm以内）の割合（本発明の第 6実施形態の一例として 0. 5Z80即ち 0. 6%) をいう。寸法変化率を 0. 6%以内としたのは、実際に成形同時絵付けシート成形品を得るために、製作した成形同時絵付けシートの寸法が、エアコンヒーターパネルの場合が 80 mm X 250 mm, スピードメ一ター Z燃料表示パネルの場合が 1 6 OmmX 45 Omm、フロントグリルの場合が 25 OmmX 800m m、程度であったため、これらの成形同時絵付けシートの最も短い寸法 8 Om mに対して、少なくとも一般人が目視で見て、印刷見当ずれに対して違和感をもたない印刷見当精度 ±0. 5 mm以内である必要があり 0. 5 80即ち0. 6%以内とした。

キャリアシート 34の厚みは、 5〜300 μ mの範囲が好ましい。 5 μ m未満であると印刷機の張力によってキヤリアシート 34が切れやすくなるおそれがあり、 300 / mを超えると輪転印刷機に設置するのが困難になり生産性が低下する。特に、厚さ 1 5〜50 μ mのキヤリアシート 34は、基体シート 3 1に貼り合せたり剥離したりするのに作業性がよく、より好ましい。このように、数百/ mの基体シート 3 1に直接絵柄層 3 2を印刷形成する場合にくらべて、厚みの薄いキャリアシート 3 4を使用することにより、多色刷り輪転機で印刷生産することが可能であり、量産性が向上する。

キヤリアシート 3 4を基体シート 3 1から容易に剥離させるため、あるいは絵柄層 3 2をキヤリアシート 3 4から基体シート 3 1あるいは裏打ちシートに容易に転移させるために、キャリアシート 3 4の表面に離型処理を施して剥離しゃすくするのもよい。

ただし、あまり剥離しやすいようだと、絵柄層 3 2を形成する前にキャリアシート 3 4が基体シートから剥れたり、絵柄層 3 2を転移させるまでキャリアシート 3 4上に絵柄層 3 2を保持することができなくなる場合があるので、 5

〜1 0 0 g重ノ c m程度の適度な剥離強度を有するように調節する。

具体的には、キャリアシート 3 4上に離型層を形成し、キャリアシート 3 4 と基体シート 3 1とを積層して片面又は両面から加熱しながら圧力を加えて接着する熱ラミネート法を採用するとよい。

次に、上に述べたような構成の成形同時絵付けシート 4 5を用いて成形同時絵付け品を製造する方法について説明する。

まず、成形同時絵付けシート 4 5を射出成形用の金型である可動型 3 5の表面にクランプ部材 3 8によりセットする（図 2 1参照）。

可動型 3 5へのセットの仕方の具体例としては、ロール軸に長尺の成形同時絵付けシート 4 5を一旦卷き取ってロール状卷物とし、このロール状卷物を射出成形用の可動型 3 5の上部に可動型 3 5と一体的に移動可能に載置し、ロール状卷物から成形同時絵付けシート 4 5を巻き出しながら、退避した可動型 3 5と固定型 3 6との間を通過させ、射出成形用の可動型 3 5の下部に可動型 3 5と一体的に移動可能に設置したフィルム卷き取り手段の口ール軸により成形同時絵付けシート 4 5を卷き取るようにすればよい。別の例としては、枚葉の成形同時絵付けシート 4 5を用いて、ロボットゃ人手により可動型 3 5の表面にセットしてもよい。成形同時絵付けシート 4 5の可動型 3 5の表面へのセットに際しては、成形同時絵付けシート 4 5を可動型 3 5の表面に配置した後、可動型 3 5の表面に対する成形同時絵付けシート 4 5の位置を位置決めセンサ一などにより決定し、成形同時絵付けシート 4 5を射出成形用の可動型 3 5の表面にクランプ部材 3 8によって押さえ付けるとよい。

次いで、成形同時絵付けシート 4 5を射出成形用の可動型 3 5の表面にセットした後に、射出成形用の可動型 3 5に形成された真空吸引孔 4 2を利用して、成形同時絵付けシート 4 5を可動型 3 5のキヤビティ形成面 3 7に沿わせるように真空吸引することにより、射出成形用の可動型 3 5の凹部すなわちキヤビティ 4 3のキヤビティ形成面 3 7に沿うように立体形状に加工する（図 2 2参照）。具体例としては、可動型 3 5と固定型 3 6との間に挿入した加熱板などで、可動型 3 5の表面にセットした成形同時絵付けシート 4 5をその軟化点以上に加熱して軟化させ、射出成形用の可動型 3 5の凹部と成形同時絵付けシート 4 5との問の空間を密閉して真空吸引孔 4 2から排気して真空吸引し、射出成形用の可動型 3 5の凹部内面（キヤビティ形成面 3 7 ) に成形同時絵付けシート 4 5を密着させる方法がある。立体形状に加工する際、あるいはクランプ部材 3 8で成形同時絵付けシート 4 5を押さえ付けて固定する際に、成形同時絵付けシート 4 5の不要部分のトリミング加ェをしてもよい。

上記方法に代えて、成形同時絵付けシ一ト 4 5を射出成形用の可動型 3 5の表面にセットする前に、射出成形用の可動型 3 5と固定型 3 6とは別の立体加工成形用型を用いて成形同時絵付けシート 4 5をあらかじめ所望の形状に立体加工し、また所望の形状にトリミング加工したのち、射出成形用の可動型 3 5 の凹部内に、立体加工された成形同時絵付けシ一ト 4 5をはめ込むようにしてもよい。立体形状に加工する方法としては、真空成形法や圧空成形法、熱せられたゴムを押しつける押圧成形法、またはプレス成形法などがある。なお、立体形状に加工する際に同時にトリミング加工をしてもよい。

次に、固定型 3 6に対して可動型 3 5を型閉めして溶融状態の成形樹脂 4 0 を固定型 3 6のグート部 3 9からキヤビティ 4 3内に射出し、成形樹脂 4 0を固化させてキヤビティ 4 3内で樹脂成形品 4 1を形成すると同時にその表面に成形同時絵付けシート 4 5を一体化接着させる（図 2 3参照）。その後、樹脂成形品 4 1を可動型 3 5から取り出したのち、樹脂成形品 4 1 に接着した成形同時絵付けシート 4 5のうち不要な部分を除去する（図 2 4参照）。なお、上記したようにあらかじめ所望の形状にトリミング加工していた場合には、成形同時絵付けシート 4 5の不要な部分を除去する作業は不要である。

射出成形用の金型としての可動型 3 5と固定型 3 6は、上記した実施形態に特に限定されることはないが、成形樹脂 4 0を射出するゲート部 3 9を有する固定型 3 6と可動型 3 5から構成され、固定型 3 6と可動型 3 5とが型閉めされることによって、固定型 3 6および可動型 3 5のキヤビティ形成面 3 7によつて囲まれた単数あるいは複数のキヤビティ 4 3が形成されるものを使用すればよい。射出成形用の可動型 3 5と固定型 3 6とにより形成されるキヤビティ 4 3内にセットされた成形同時絵付けシート 4 5は、キヤビティ形成面 3 7を覆うことになる。キヤビティ 4 3は樹脂成形品 4 1に孔部を形成するものであつてもよい。キヤビティ 4 3を形成する凹部は固定型 3 6あるいは可動型 3 5 のいずれかに形成されていてもよい。可動型 3 5または固定型 3 6は、凹部の周囲で成形同時絵付けシート 4 5を押さえ付けて固定するクランプ部材 3 8を有してもよい（図 2 1〜2 3参照）。クランプ部材 3 8は固定型 3 6あるいは可動型 3 5に設置されてもよい。

成形樹脂 4 0は、特に限定されることはない。自動車の内装部品や外装部品に用いられる代表的な成形樹脂 4 0としては、ポリカーボネート樹脂、アタリロニトリルブタジエン樹脂、タルクを含有したポリプロピレン樹脂、およびこれらのァロイなどを挙げることができる。

なお、横型射出成形機の場合には、上記のとおりであるが、竪型射出成形機の場合には、固定型 3 6と可動型 3 5の関係が横型射出成形機の場合と逆になる。また、射出成形機の金型は 2枚型の場合だけでなく、 3枚型の場合にも同様に適用することができる。

(第 7実施形態）次に、本発明の第 7実施形態について説明する。この第 7実施形態は、第 7 の問題すなわち絵柄層の隠蔽不足を課題とするものである。

絵柄層はコーティングにより形成するため、各色の着色材の隠蔽力の違!、によって隠蔽性の高い色見とそうでない色見の場合がある。第 7の問題として、隠蔽性が低く、裏打ちシートの色とかなり異なる色見で絵柄層を形成しなければならない場合（たとえば彩度の高い黄色など）には、裏打ちシートの色の影響を受けて所望の色見が得られない場合があることである。

第 7の問題に対して、本発明の第 7実施形態の成形同時絵付けシートは、図 2 9に示すように、上記裏打ちシ一ト 6 6と上記絵柄層 6 3との問に第 2絵柄層 6 8を形成するのように構成した。

即ち、絵柄層 6 3は汎用の印刷手段などにより形成するため、各色の着色材の隠蔽力の違いによって隠蔽性の高い色見とそうでない色見の場合がある。隠蔽性が低く、裏打ちシート 6 6の色とかなり異なる色見で絵柄層 6 3を形成しなければならない場合（たとえば彩度の高い黄色など）には、裏打ちシート 6 6の色の影響を受けて所望の色見が得られない場合がある。

そのような場合には、絵柄層 6 3の隠蔽力を向上させるために第 2絵柄層 6 8を形成する。

第 2絵柄層 6 8は、コーティングで形成しても良いし、シートであってもよレ、。

第 2絵柄層 6 8の材質は、裏打ちシート 6 6と同様に気化発泡を防止する材質が好ましい。

その理由は、裏打ちシート 6 6が気化発泡を防止する材質でなくても、気化発泡を防止する第 2絵柄層 6 8を介在させることによって、裏打ちシート 6 6 中の発泡成分が気化発泡しても、成形同時絵付けシート 6 1の表面が柚肌状に見えることを抑えることができるようになるからである。これは、気化発泡するのが裏打ちシートのみであり、それから発生した気体が絵柄層 6 3まで到達するのを第 2絵柄層 6 8が防いでいるためと考えられる。

そのような第 2絵柄層 6 8の材質の具体例とは、 4¾えば、ポリチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、スチレン系樹脂、難燃性 A BS系樹脂、熱可塑性ポリブタジエン系樹脂のいずれかであり、詳しくは、吸水率 0. 03%以下のポリプロピレン樹脂、吸水率 0. 01%以下のポリエチレン樹月旨、吸水率 0. 07%以下のポリスチレン樹脂、吸水率 0. 03%以下のフッ素樹脂、吸水率 0. 1 5%以下のポリエチレンテレフタレ一ト樹脂、吸水率 0. 08%以下のポリブチレンテレフタレート樹脂、吸水率 0. 1 5%以下のメタクリルスチレン共重合体系樹脂、吸水率 0. 09 %以下の難燃性ァクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体樹脂（難燃性 ABS系樹脂）、又は、吸水率 0. 0 9 %以下の熱可塑性ポリブタジェン系樹脂がある。

第 2絵柄層 68の厚みは、隠蔽性、気化発泡防止性を得るため 10 / m以上、トリミング断面ライン見え防止から 200 /i m未満が好ましい。

上記成形樹脂は特に限定されることはないが、自動車の内外装部品や電器製品に用いられる最も代表的な成形樹脂は、ポリスチレン、アクリロニトリルスチレン共重合体樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体樹脂、又は、ポリカーボネート樹脂及びポリプロピレン樹脂などである。

成形樹脂としてポリスチレン、アクリロニトリルスチレン共重合体樹脂、ァクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体樹脂、又は、ポリ力一ボネ一ト樹脂を使用する場合、使用後のリサイクルのしゃすさを考えると、成形同時絵付けシートはアクリル系樹脂、スチレン系樹脂（スチレン系エラストマ一樹脂も含む。 ) 、アクリロニトリルブタジエンスチレン系樹脂、熱可塑性ポリブタジェン系樹脂、又は、ポリカーボネート系樹脂等を主材質にするのが好ましい。成形樹脂としてポリプロピレン樹脂を使用する場合、成形同時絵付けシートは使用後のリサイクルのしゃすさと成形樹脂との密着性を考えると、ポリプロピレン系樹脂やポリエチレン系樹脂が好ましい。

立体加工方法で最も一般的なのは真空成形法であり、それは成形同時絵付けシートを軟化点以上に加熱して柔らかく伸張可能な状態とし、シートを真空吸引して真空成形用の型のキヤビティ内面に引張り込んで密着させて所望の立体形状に成形させる方法である。別の立体加工方法としては圧空成形法、熱せられたゴムを押しつける押圧成形法、プレス成形法等がある。

立体加工後、成形樹脂品に絵付けしない成形同時絵付シートの不要な部分を、トリミングにより除去する。トリミングの方法としては、レーザー光線を照射して成形同時絵付シートを焼き切る方法、トリミング用の打ち抜き型を作製しプレス加工によって成形同時絵付シートを打ち抜く方法などがある。

トリミング除去された立体形状の成形同時絵付けシートを、金型に嵌め込むようにして射出成形用の金型内にセットし、型閉めして溶融状態の成形樹脂をキヤビティに射出し、成形樹脂を固化させて樹脂成形品を形成すると同時にその表面に成形同時絵付けシートを一体化接着させるようにする。

なお、上記実施形態において、絵柄層を特に設けることなく、基体シート又は裏打ちシートを着色させることにより、成形同時絵付けシ一トに着色を呈するようにしてもよレ、。

すなわち、例えば、図 4 5には、基体シート 1に隣接する裏打ちシート 3をメタリックの赤などの着色シートとし、黒色顔料 3 mを混ぜ合わせた状態を示す。また、図 4 6には、厚みが 2 0 0 Ai m以下の基体シート 1に隣接する裏打ちシート 3をメタリックの赤などの着色シートとし、黒色顔料 3 bを混ぜ合わせた状態を示す。図 4 7には、着色された基体シ一ト 1に裏打ちシ一ト 3が隣接する状態を示す。図 4 8には、全体として厚みが 2 0 0 m以下となり、力つ、 2枚の無色透明の基体シート 1 A， 1 Bの間に透明着色された絵柄層 2が配置されている状態を示す。

(実施例 1 )

以下の条件で、成形同時絵付けシートを製造した。

膜厚 5 0 m、表面鉛筆硬度 H Bのアクリルフィルム上に、 5 μ ιηのアタリル系インキを用いて絵柄層を形成し、その上に、塩素化ポリプロピレン系の接着剤インキを介して膜厚 2 0 O /i mの黒色ポリプロピレンフィルム（吸水率 0 · 0 1 % 色 L * = 1 0 a * = 3 b * =— 5 ) 、膜厚 1 5 0 μ mの黒茶色ポリプロピレン系フィルム（吸水率 0. 0 3% ポリプロピレン 1 00 部に対し E PDM6 0部、タルク 1 5部配合色 L *= 1 0 a *= 3 b * = - 5) を順次ラミネートし、熱変形温度 1 4 0 °Cの成形同時絵付けシートを得た。この成形同時絵付けシートは 1 60 °Cまで熱すると熱分解せずに 20 0%伸びる性能があり、常温では 8 5 k g f Zmm²のヤング率をもっていた。このシートを 1 60°Cに加熱して真空成形し、レーザーでトリミング除去し、射出成形型に挿入して 220°Cの成形温度でポリプロピレン樹脂を射出して成形同時絵付け品を得た。

(実施例 2 )

以下の条件で、成形同時絵付けシートを製造した。

膜厚 20 0 μ m、表面鉛筆硬度 2 Bの結晶性ポリプロ 5 / mのウレタン系インキを用いて絵柄層を形成し、その上に、塩素化ポリプロピレン系の接着剤インキを介して JI莫厚 4 0 0 μ mの黒色ポ i

ム（吸水率 0. 0 1。/。色 L *= 8 a * = 6 b * =一 2) をラミネートし、熱変形温度 1 5 0°Cの成形同時絵付けシートを得た。この成形同時絵付けシートは 1 70°Cまで熱すると熱分解せずに 1 3 0 %伸びる性能があり、常温では 7 O k g f Zmm²のヤング率をもっていた。

このシートを 1 70°Cに加熱して真空成形し、レーザーでトリミング除去し射出成形型に挿入して 2 20 °Cの成形温度でポリプロピレン樹脂を射出して成形同時絵付け品を得た。

(実施例 3)

以下の条件で、成形同時絵付けシートを製造した。

膜厚 5 0 / m、表面鉛筆硬度 HBのアクリルフィルム上に、 5 mのアタリル系インキを用いて絵柄層を形成し、その上に、酢酸ビュル系の接着剤インキを介して膜厚 1 0 0 / mのポリスチレンフィルムからなる中間シート層（吸水率 0. 1 % 色黄色）、）1莫厚 3 50 μ mの黒色アクリロニトリルブタジエンスチレンフィルム（吸水率 0. 4% 色 L *= 7 a *= l b * = 1 ) を順次ラミネートし、熱変形温度 1 1 0 °Cの成形同時絵付けシートを得た。この成形同時絵付けシートは 1 5 0 °Cまで熱すると熱分解せずに 1 8 0 %伸びる性能があり、常温では 1 40 k g f /mm ²のヤング率をもっていた。

つた。

このシートを 1 50°Cに加熱して真空成形し、レーザーでトリミング除去し、射出成形型に挿入して 2 3 0°Cの成形温度でァクリロ二トリルブタジエンスチレン樹脂を射出して成形同時絵付け品を得た。

(実施例 4)

以下の条件で、成形同時絵付けシートを製造した。

膜厚 6 0 μ mの非結晶ポリエステル共重合フィルムに、アルミ蒸着膜からなる 5 0 ◦ Aの金属絵柄層、酢酸ビニル系ィンキからなる 2 μの接着剤層を順次形成した。

その後、ポリウレタン系のドライラミネート接着剤インキを介して膜厚 2 0 0 // mの黒色ポリプロピレンフィルム（吸水率 0. 0 1 % 色 L *= l

0 a * = 3 b * =— 5) 、膜厚 2 5 0 μ mの黒茶色ポリプロピレン系フィルム（吸水率 0. 0 3% ポリプロピレン 1 00部に対し E PDM6 0部、タルク 1 5部配合色 L *= 1 0 a *= 3 b * =— 5) を順次ラミネートし、熱変形温度 1 3 0°Cの成形同時絵付けシートを得た。この成形同時絵付けシ一トは 1 5 0°Cまで熱すると熱分解せずに 1 6 0 %伸びる性能があり、常温では 9 O k g f Zmm²のヤング率をもっていた。

このシートを 1 6 0°Cに加熱して真空成形し、レーザーでトリミング除去し、射出成形型に挿入して 2 20°Cの成形温度でポリプロピレン樹脂を射出して成形同時絵付け品を得た。

(実施例 5) 以下の条件で、成形同時絵付けシートを製造した。

膜厚 2 5 / mの 2軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム上に、見当精度 0. 2 mm以内からなる 4色重ね刷りの絵柄層、酢酸ビュル系インキからなる 2 μの接着剤層を順次形成した。

このフィルムのインキ層側を、膜厚 8 0 /z m、表面鉛筆硬度 HBのポリカーボネートフィルム上に積層し 2 20°Cの熱転写用ロールによって押圧し、絵柄層及び接着剤層をァクリルフィルム側に転写形成させた。

その上に、酢酸ビエル系の接着剤インキを介して膜厚 1 O O /x mのポリスチレンフィルムからなる中間シート層（吸水率 0. 1 % 色黄色）、膜厚 2

5 0 μ mの黒色ァクリロニトリルブタジエンスチレンフィルム（吸水率 0. 4% 色 L *= 7 a *= 1 b *= l ) を順次ラミネートし、熱変形温度 1 20°Cの成形同時絵付けシートを得た。この成形同時絵付けシートは 1 5 0°Cまで熱すると熱分解せずに 1 6 0 %伸びる性能があり、常温では 1 6 0 k g f /mm²のヤング率をもっていた。

このシートを 1 5 0°Cに加熱して真空成形し、レーザ一でトリミング除去し、射出成形型に挿入して 23 0°Cの成形温度でァクリロ二トリルブタジエンスチレン樹脂を射出して成形同時絵付け品を得た。

本発明は、添付図面を参照しながら好ましい実施形態に関連して充分に記載されているが、この技術の熟練した人々にとつては種々の変形や修正は明白である。そのような変形や修正は、添付した請求の範囲による本発明の範囲から外れない限りにおいて、その中に含まれると理解されるべきである。

Claims

請求の範囲

1. 成形同時絵付けシート射出成形用の金型（4， 5). 内に配置して、型締め後、成形樹脂（10) を射出 ·冷却固化することにより成形樹脂表面に成形同時絵付けシート全部又は一部分を一体化接着させる成形同時絵付け品の製造方法に使用する立体加工適性にすぐれた成形同時絵付けシートにおいて、上記成形同時絵付けシート（3， 45， 61) 少なくとも、基体シート (1， 62) と裏打ちシート（33， 66) とを備え、かつ上記成形同時絵付けシ一トが着色を呈し以下に示すような特性値を有する成形同時絵付けシート、 (1) 62〜94 °Cの環境温度下において、幅 1 Ommの上記成形同時絵付けシ一トの試験片を一対のチヤックを用いてチヤック問距離 5 mmで固定し上記試験片の一端を 50 OmmZ分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときの引張破断荷重が 23 g f 以上であること、

(2) 熱により上記成形同時絵付けシートの性質が変わる温度が 40〜 2

00°Cの範囲にあり、その温度から上記成形同時絵付けシ一トが熱分解する温度までの範囲内のいずれかの環境温度下において、幅 1 Ommの上記成形同時絵付けシートの試験片を一対のチャックを用いてチャック問距離 5mmで固定し上記試験片の一端を 500 m_m< /分の一定速度で 20 g f の荷重をかけて引張試験を実施したときの引張破断伸度が 1 30%以上であること。

2. 上記成形同時絵付け品の製造方法が、上記成形同時絵付けシートを立体加工した後、絵付けに不要な部分をトリミング加工により除去し、次いで射出成形用の金型内に配置して、型締め後、成形樹脂を射出 ·冷却固化することにより成形樹脂表面に上記成形同時絵付けシートの全部または一部分を一体化接着させるものであり、かつ上記成形同時絵付シートが 25 °Cの環境温度下において幅 10 mmの上記成形同時絵付けシー卜の試験片を一対のチヤックを用いてチャック問距離 5 mmで固定し、上記試験片の一端を 50 Omm/分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときのヤング率と、この時に測定した成形同時絵付けシートの厚みの 3乗との積が 1 k g f mm²以上である請求項 1に記載の成形同時絵付けシート。

3. 上記成形同時絵付けシートの成形樹脂と接着させる面と反対側の面から測定した鉛筆硬度値が 3 B〜 2 Hである請求項 1又は 2 ίこ記載の成形同時絵付けシート。

4. 上記基体シートが、未延伸又は低延伸処理ポリエチレンテレフタレートフイルム、非結晶又は低結晶ポリエステル共重合フィルム、アクリルフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリブチレンテレフタレートフィルム、ポリスチレンフィルム、ポリウレタンフィルム、ァクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体フィルム、ナイロンフィルム、ポリ塩化ビエルフィルム、フッ素フィルム、又は、セルロースアセテートフィルムである請求項 3に記載の成形同時絵付けシート。

5. 上記成形同時絵付けシートの厚みが 250 μ m以上で、上記裏打ちシ一トの厚みを除く上記成形同時絵付けシー卜の厚みが 200 μ m以下であり、かつ上記裏打ちシートの色が C I E 1 976 L* a * b *表色系において下記の範囲内の喑色である請求項 1〜4のいずれかに記載の成形同時絵付けシート。

9≤ L *≤ 75

-40≤a *≤40

-60≤b *≤30

6. 上記裏打ちシートが、アクリルフィルム、未延伸又は低延伸処理ポリエチレンテレフタレートフィルム、非結晶又は低結晶ポリエステル共重合フィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリスチレンフィルム、フッ素フィルム、、ポリブチレンテレフタレートフィルム、メタクリルスチレン共重合体フィルム、アタリロニトリルブタジエンスチレン共重合体フィルム、ポリカーボネートフィルム、、ポリウレタンフィルム、ナイロンフィルム、ポリ塩化ビュルフィルム、又は、ニトロセルロースフィルムである請求項 5に記載の成形同時絵付けシ一ト。

7. 上記裏打ちシー卜の材質が気化発泡を防止する材質である請求項 1〜 5のいずれかに記載の成形同時絵付けシート。

8. 上記基体シートと上記裏打ちシートの収縮率の差が 0Z1000〜8 /1000である請求項 1〜 7のいずれかに記載の成形同時絵付けシート。

9. 上記基体シートがアクリルフィルムであり、上記裏打ちシートがォレフィン系ゴム（84) 又は充填材（85) を含有したポリプロピレンフィルムである請求項 8に記載の成形同時絵付けシート。

10. 上記ォレフィン系ゴムとして、エチレンプロピレンゴム又はェチレン一プロピレン一ジェン三元共重合体を使用した場合の含有量が、重量換算でポリプロピレン樹脂 100部に対して 20〜1 50部である請求項 9に記載の成形同時絵付けシート。

1 1. 上記充填材として、タルクを使用した場合の含有量が、重量換算でポリプロピレン樹脂 100部に対して 5〜 20部である請求項 9に記載の成形同時絵付けシ一ト。

1 2. 上記基体シートと上記裏打ちシートの間に絵柄層（2， 32) を形成した請求項 1〜 1 1のいずれかに記載の成形同時絵付けシート。

1 3. 請求項 1 2に記載の成形同時絵付けシートの上記絵柄層を形成するとき、 90°Cの環境温度下における寸法変化率が 0. 6%以内であるキャリアシートを上記基体シートに貼り合わせ、上記キヤリアシートと反対側の上記基体シ一ト又は上記裏打ちシ一ト面に上記絵柄層を形成する成形同時絵付けシートの製造方法。

14. 請求項 1 2に記載の成形同時絵付けシ一トの上記絵柄層を形成するとき、 90°Cの環境温度下における寸法変化率が 0. 6%以内であるキャリアシ一トに上記絵柄層を形成した後、絵柄層側に上記基体シ一トを積層し上記キャリアシートを剥離除去することにより、上記基体シ一ト又は上記裏打ちシート表面に上記絵柄層を形成する成形同時絵付けシートの製造方法。

1 5. 上記キャリアシートが、 2軸延伸ポリエステルフィルム又は 2軸延伸ポリプロピレンフィルムである請求項 1 3又は 14に記載の成形同時絵付けシー卜の製造方法。

1 6 . 上記裏打ちシートと上記絵柄層との間に第 2絵柄層（6 8 ) を形成した請求項 1〜 1 5のいずれかに記載の成形同時絵付けシート。

1 7 . 上記基体シートが気化発泡しやすい材質であり，上記第 2絵柄層の材質が気化発泡を防止する材質である請求項 1 6に記載の成形同時絵付けシー

1 8 . 上記第 2絵柄層（6 8 ) の材質が、ポリエチレン系榭脂、ポリプロピレン系樹脂、スチレン系樹脂、難燃性 A B S系樹脂、熱可塑性ポリブタジェン系樹脂のいずれかである請求項 1 7に記載の成形同時絵付けシート。

1 9 . 上記裏打ちシ一トが複数のシート積層物からなり、上記基体シートとその基体シートから最も遠い裏打ちシートとの収縮率の差が 0 / 1 0 0 0〜 8 / 1 0 0 0である請求項 1〜1 6のいずれかに記載の成形同時絵付けシ一ト。

2 0 . 上記裏打ちシートが複数のポリプロピレンフィルム層からなり、上記基体シ一卜がァクリルフィルムであり、少なくとも上記ァクリルフィルム力ら最も遠い方のポリプロピレンフィルム層がォレフィン系ゴムあるいは及び充填材を含有したものである請求項 1 9に記載の成形同時絵付けシート。

2 1 . 請求項 1〜 1 2及び 1 5〜 2 0のいずれかの成形同時絵付けシートを射出成形用の金型内に配匱して、型締め後、成形樹脂を射出 ·冷却固化することにより成形樹脂表面に上記成形同時絵付けシートの全部又は一部分を一体化接着させた成形同時絵付け品。