WO1997040230A1

WO1997040230A1 - Materiau de base non impregne servant de substrat textile pour la fabrication de cuir artificiel, cuir artificiel constitue de ce materiau, et procede de fabrication associe

Info

Publication number: WO1997040230A1
Application number: PCT/JP1997/001354
Authority: WO
Inventors: Hiroshi Honna; Makoto Yoshida; Michikage Matsui
Original assignee: Teijin Limited
Priority date: 1996-04-22
Filing date: 1997-04-18
Publication date: 1997-10-30
Also published as: DE69714962D1; KR19990028305A; CN1196766A; US5993944A; EP0855461B1; EP0855461A1; CN1078916C; KR100353299B1; EP0855461A4; TW438927B; DE69714962T2

Description

明細書人工皮革用基布として有用な非含浸型基材、それよりなる人工皮革およびそれらの製造方法発明の属する技術分野

本発明は、非含浸型基材に関し、さらに詳しくは、皮革様風合いおよび通気性並びに軽量性に優れた、人工皮革用基布として有用な非含浸型基材およびそれよりなる人工皮革に関する。従来の技術

従来より、人工皮革用基材においては、不織布にバインダーとして弾性ポリマー、主にウレタンを含浸させた構造の基材の提案が数多くなされてきた（特公昭 4 2 - 1 8 5 9 9号公報、特開平 7— 1 4 5 5 6 9号公報、特公昭 6 2— 2 9 5 4 8号公報等）。これらの提案は、織維形状のポリマ一から成る不織布のみではコシ等の風合い面、強度の面および形態保持性等の耐久性面において満足できるレベルに到達するのが難しいという観点からなされたものである。天然皮革においては周知の通り、基体上層が緻密で下層が粗な構造となっている力このウレタン含浸段階では、高度な制御技術を要し、さらに、ウレタンを含浸した基材は風合い面、耐久性面において優れたものになるが、繊維間に樹脂が詰まつた密な構造となつているため、通気性が悪く、さらに、軽量化と要求される性能との兼備が難しい。またウレタンの含浸は溶剤を使用しているため、製造工程が.複雑で生産性が低く、また、環境面でも問題が生じる。

—方、特開昭 5 2— 8 7 2 0 1号公報においては、非弾性ポリマ一と弾性ポリマーとからなると共に、弾性ボリマーが雄維表面の少なくとも一部を占めている複合繊維を使用してシ一ト状物を形成し、次いで前記弾性ポリマーの熱融着温度以上の温度で加圧加熱処理することによりシート状物の表面層を緻密化せしめる方法が提案されているが、該公報に記載の方法では、該シート状物の表面構造を緻密化することを主眼に置いており、確かにシート状物の表面に限つて述べるならば天然皮革様の外観を有するものは得られるが、皮革用として用いる場合には、ゴムライクな、硬い風合いとなるという欠点があつた。発明が解決しよ ό とする課題

本発明の目的は、上記従来技術の欠点を解消し、少ないバインダ一量で、皮革様風合いを有し、通気性および弾性回復能に優れ、且つ軽量な人工皮革用基布として有用な非含浸型基材ぉよびその製造方法を提供することにある。

本発明の他の目的は、本発明の非含浸型基材の表面にエラス卜マ一層を形成した、新規な人工皮革用基布およびその製造方法を提供することにある。課題を解決するための手段

本発明者らの研究によれば、基材全重量に占める弾性ポリマーの重量割合を 2 5〜 4 5 %の高い水準に設定して所望の人工皮革の風合いを得てきた従来の含浸方式に対して、驚くべきことに、マトリックス鏃維とバインダ一繊維とから構成される公知のクッション材に特定の構造変化を与えるとき、上記の弾性ポリマーの割合が 2 5 %以下の領域でも、該クッション材は特に通気性が格段に改善された人工皮革に転換されることが判明した。

さらに本発明者らは、人工皮革に転換するときに要求される風合いは、単に基材表面の構造に起因するだけではなく、その基材内部の構造に起因するところが大であることも究明した。

すなわち、本発明によれば、前記本発明の目的は、

マトリックス織維と、弾性ポリマーがその表面に配されたバインダ一繊維とから構成され、且つ該バインダ一繊維は該マトリックス繊維中に分散しながらマトリックス繊維に融着している繊維集合体に、以下の a〜 eの要件を同時に満足させてなることを特徴とする人工皮革用基布として有用な非含浸型基材により達成されることが見出された。

a . 基材全重量に占める弾性ボリマ一の割合は 2 .5〜 2 5重量％の範囲にあること；

b . 密度が 0.1 5〜 0 .4 5 g r / c m ³の範囲にあること； c . バインダー繊維を構成する弾性ポリマーが、

c — 1 . 個々のマ卜リツクス繊維に融着してなる単独結合単位、および

c - 2. 近接伏態にある複数本のマトリックス繊維に集合的に融着してなる複合結合単位が散在すること；

d . 該単独結合単位および複合結合単位にあっては、

d— 1 . 一部のマトリックス繊維が、その全周長に亘つて弾性ポリマーにより被覆されながら融着されている完全融着部、および d— 2 . 他の一部のマトリックス繊維が、その全周長に亘つて弾性ポリマーにより被覆されながらも、両者の界面の一部は融着状態にあり、その余の界面部は非接触状態にあるような部分融着部が形成され、その際、

d — 3 . 該完全融着部と部分融着部との個数比率が、 3 5 : 6 5 〜 7 5 ： 2 5の範囲にあること：そして

e . バインダ一繊維同士の交差点においては弾性ポリマーにより融着された弾性結合点が形成されていること。

さらに、本発明によれば、前記非含浸型基材は、

マトリツクス繊維と、弾性ボリマ一がその表面に配されたバイングー繊維とから構成され、且つ該バインダー繊維は該マ卜リックス繊維中に分散しながらマ卜リックス雄維に融着している非含浸型基材の製造方法であって、該方法は下記 f および gの工程を逐次的に含み、さらに、工程 gの前の任意の段階で、マトリックス繊維とバインダー繊維との交差点の一部において、該繊維同士の融着部の形成が阻害されるような工程を含む、人工皮革用基布として有用な非含浸型基材の製造方法が提供されることが見出された。

f . 少なくともマトリックス繊維とバインダー繊維とを含むゥエツブに、強制絡合処理および収縮処理を施す工程。

g - かくして得られた不織布に、上記バインダー繊維の融着温度で加圧 · 加熱処理を行う工程。

本発明の非含浸型基材は、基材全重量に占める弾性ボリマーの割合が 2 . 5 〜 2 5 %の範囲にあることが必要である。該割合が 2 . 5 %未満であると、基材の内部構造中において、単独結合単位並びに複合結合単位が少なすぎ、必要とされる基材の弾性を発揮することが出来なくなる。一方、該割合が 2 5 %を越えると、逆に基材の内部において、上記 2種の結合単位が存在しすぎるので、基材としてゴムライクな、硬い風合いを有するものとなってしまう。上記の観点から、該割合は 5 ~ 1 5 %の範囲にあるのがさらに好ましい。本発明において、基材の密度は 0 . 1 5 〜 0 . 4 5 g r Z c m ³の範囲にあることが必要である。該密度が 0 . 1 5 g rノ c m ³未満であると粗な構造であるため皮革様コシのある風合いが得られない。逆に該密度が 0 . 4 5 g c m ³を越えると嵩高性が乏しいため軽量化が難しくまた柔钦性に欠ける。

本発明の基材はさらに前掲の c 〜 eの要件をも同時に満足する必要がある。本発明のこれら c 〜 eの要件を、添付図面を用いて具体的にかつ.詳細に説明する。図 1 〜図 4は、本発明による非含浸型基材の断面図において、散在する結合単位および融着部の電子顕微鏡写真（約 3 5 0倍）である図 5〜図 8の、それぞれを写し取ったものであり、結合単位および融着部の状態の説明並びに理解を容易にならしめるための図である。すなわち、図 1 ~ 4において、 1 はマトリックス織維、 2はノくィンダー繊維に雄維表面に露出するように配された弾性ポリマー、 3 はバインダー繊維に配されたコア部をそれぞれ表している。

ここで、図 1 ~ 4を通して特徴的なことは、本発明の非含浸型基材は上記 1、 2および 3から構成され、その際、前述の c一 1部分および c 一 2部分が形成されており、該 c一 1および c — 2部分はそれぞれ前述の d— 1部分と（図中 4および 5 ) 、 d — 2部分（図中 6および 7 ) とから構成され、さらに前述の要件 eの弾性結合点 (図中 8 ) から形成されていることにある。

本発明の基材においては、 c 一 1部分（単独結合単位）が形成されており、さらに、該 c 一 1部分が、 d — 1部分（完全融着部） 4 と d — 2部分（部分融着部） 6 とから成る。弾性ポリマー 2が単独のマトリックス纔維 1 と完全に物理的な結合を有している部分（完全融着部） 4 と弾性ポリマー 2 と複数本のマトリックス繊維 1 とが不完全な物理的な結合部分（部分融着部） 6 とを有していることにより、柔軟でコシのある皮革様風合いを有する基布を得ることができる。

また、本発明によって c 一 2部分（複合結合単位）が形成されており、さらに、該 c — 2部分は d— 1部分（完全融着部） 5 と d — 2部分（部分融着部） 7 とから成る。弾性ポリマー 2 と複数のマトリックス繊維 1 とが完全に物理的な結合を有している部分（完全融着部） 5および弾性ポリマー 2 と複数のマトリックス織維 1 とが不完全な物理的結合部分（部分融着部） 7の二種類の融着部分を有していることにより、基布のゴムライクな風合いの消失と、基布強度との両立,をはかることができる。さらに、融着部分が大きすぎると基布の地合いが悪化しすることから、マトリックス饑維の本数は 2 〜 5本の範囲にあることが好ましい。

ここで、一部のマトリックス繊維は、その繊維横断面周長の 6 5 %以上の周長部分が弾性ポリマーと非接触伏態にあることが好ましい。該非接触部分が 6 5 %を越えることで、弾性ボリマーと接触している部分で融着部を形成しても、その融着部分によって該マトリックス繊維が基材中で実質的に固定されないので、しなやかな風合いの基材を得ることができる。

また、一部のマトリックス繊維は、その繊維横断面周長の 3 5 % を越える周長部分が弾性ポリマーと接触状態にあることが好ましい。該接触部分が 3 5 %を越えることで、弾性ボリマーと接触している部分で融着部を形成したときに該マトリックス繊維が、基材中で実質的に固定されることにより、基材として必要な強度を保持することができる。

さらに、要件 eの弾性結合点 8が形成されていることによって、基材としての要求特性の一つである弾性回復能を、非含浸型基材であっても含浸型基材と同等なレベルに保持することができる。

また、本発明の基材においては、 d— 1部分（完全融着部） 4および 5 と、 d — 2部分（部分融着部） 6および 7 との個数比率が 3 5 ： 6 5 〜 6 5 ： 3 5の範囲にあることが必要である。該完全融着部の比率が 3 5 %未満である（部分融着部の比率が 6 5 %を越える）と基材物性の経時劣化が激しい。逆に 6 5 %を越える（部分融着部の比率が 3 5 %未 IIである）と、基材中に形成される完全融着部が多すぎて、得られる基材の風合いがゴムライクなものとなる。

さらに、本発明の基材においては、 d— 1部分（完全融着部） 4 および 5 と、 d— 2部分（部分融着部） 6および 7 との合計個数と弾性結合点（ e点） 8 との個数比率が 9 5 _: 5 〜 7 5 ： 2 5の範囲にあることが好ましい。該弾性結合点が形成されている比率が少ないと、基材として十分な弾性回復性能を発揮し難い。逆に該比率が多いと、基材内の弾性結合点が多すぎて得られる基材の風合いがゴムライクなものとなり易い。

比較として、図 9 に比較例 1 において得られた、従来公知の非含浸型基材の断面の電子顕微鏡写真図、図 1 0に参考例 3 において得られた、従来公知の含浸型基材の断面の電子顕微鏡写真図をそれぞれ示す。

本発明の基材の断面を撮影した写真図 5〜 8 と、これらの図面とを比較すると明らかなように、図 9において基材は実質的に完全融着部から構成されており、本発明における部分融着部は見受けられない。そして、この部分融着部が形成されていることにより本発明の基材が、従来公知の非含浸型基布と比べて優れた風合いを発現していることは明らかである。また、図 1 0において基材はポリウレタンによって含浸されている。ポリウレタン自体が微細構造を取つているものの、基材全体としてみたとき、本発明の非含浸型基材とくらベて通気度に劣るのは明らかである。

本発明において、マトリックス繊維とバインダー繊維との混綿率の重量比が 9 5 ： 5〜5 0 ： 5 0の範囲にあることが好ましい。マトリックス鏃維が 9 5重量％を越えて存在すると十分な数の結合単位を形成しにくい。一方、バインダー繊維が 5 0重量％を越えて存在すると基材がゴムライクな、硬い風合いの物になり易い。

一部のマトリックス雄維の繊維表面には離型剤が付着していることが好ましい。ここで、離型剤とは、マトリックス繊維とバインダ一繊維との融着を阻害する機能を有するものを言う。この離型剤が付着していることにより、前記した内部構造中における部分融着部を比較的簡単に形成することが出来る。

本発明において、離型剤が付着したマトリックス繊維（ A— 1 ) と、離型剤が付着していないマトリックス繊維（ A— 2 ) との比が重量比で、 9 9 : 1〜2 0 ： 8 0の範囲にあることが好ましい。該マトリッ.クス繊維（ A— 1 ) が 9 9重量％を越えて存在すると、マ卜リックス繊維とバインダ一織維との完全融着部の形成される数が少なくなりすぎるので、得られる基材の強伸度に欠ける。逆に、上記マトリックス雄維（A— 2 ) が 8 0重量％を越えて存在すると、上記完全融着部の形成される数が多すぎ、得られる基材がゴムライクな、硬い風合いのものになってしまう。

さらに、該離型剤はマトリックス繊維（A— 1 ) の繊維重量を基準として、 0 . 1 ~ 5 . 0重量％の範囲にあることが好ましい。この値が 0 . 1重量％未満であると、離型剤の上記部分融着部を形成する効果が発揮されにくい。逆に 5 . 0重量％を越えると基材の引っ張り強度の低下が起こり易くなる。。

ここで、離型剤としては、例えば、ジメチルポリシロキサン、ェポキシ変性ポリシロキサン、ァミノ変性ポリシロキサン、メチルハィドロジエンポリシロキサン、メトキシポリシロキサン等のシリコン系化合物、テトラフルォロエチレン樹脂、テ卜ラフルォロェチレン系共重合体、変性フッ素化樹脂等のフッ素系化合物等を挙げることができ、なかでも加工性、コスト、性能の面からシリコン系化合物が好ましく、さらに、ポリシロキサンが好ましく、ジメチルポリシロキサンが最も好ましく用いることが出来る。

本発明において、マトリックス雄維は、その単繊維雄度が、 0 . 5 〜 5 0デニールの範囲にあることが好ましい力 0 . 5デニールよりも小さいと基材の強度が低くなり、逆に 5 0デニールを越えると得られる基材が剛直なものとなるため、 1 . 0〜 2 0デニールが特に好ましい。また、マトリックス繊維は長繊維を用いても短繊維を用いてもどちらでも良いが、マトリックス繊維の基材中での均一分散性の面からその繊維長が 1 0〜 2 O O m mの範囲にあることが好ましく、 2 0 ~ 1 5 0 m mの範囲にあることが特に好ましい。また、繊維同士の交絡状態が良好になるので、該マトリックス繊維には捲縮が付与されていたほうが好ましく、その際の捲縮度が 5 〜 5 0 %、捲縮数が, 5 ~ 3 0個/インチの範囲にあることが好ましいが、上記の交絡状態をさらに良好なものとするために、該捲縮度は 5〜 3 0 %、捲縮数が 5〜 2 0個ィンチの範囲にあるのが特に好ましい。マトリックス繊維の断面形状は円形、偏平、異型または中空の何れであってもよいが、基材の軽量性に寄与でき、さらに、繊維の曲げ強度も弱いのでしなやかさを発揮することのできる中空断面であることが好ましい。

本発明のマトリツクス繊維はその引つ張り強度が 1 ~ 1 0 g Z d eの範囲にあることが好ましい。該強度が 1 g Z d e未満であると、基材の強度が低くくなる。逆に該強度が 1 0 d eを越えると、繊維として剛直なものとなり、基材のしなやかさを発揮することが難しい。特に、該引っ張り強度は 2 〜 8 g d e であることが好ましい。

本発明において、バインダー繊維が、弾性ポリマーと非弾性ポリマ一とから構成され、該弾性ボリマーがその繊維表面に露出していることが好ましく、特に、該弾性ボリマーがバインダー繊維の繊維表面の 3 0 %を占めるように露出していることが好ましい。該表面に、弾性ポリマーが 3 0 %以上を占めるように露出していないと、バインダ一繊維としての機能、すなわち融着結合部を形成する能力に欠けるものとなる。

具体的なバインダー維維の形態としては、サイド · バイ ' サイド型、またはシース ' コア型の何れであってもよい力 <、好ましいのは後者である。この場合、非弾性ポリマーがコア部となり、このコア部はシース部に対して同心円状あるいは偏心状にあってもよい。特に偏心状にある場合には、コイル状弾性捲縮が発現するのでより好ましい。バインダー繊維の断面形状は円形、偏平、異型または中空の何れであつてもよい。

バインダー繊維の単繊維繊度は小さいと弾性が不足しやすく、大きすぎると基材表面が剛直になりやすい。よってバインダー繊維の太さは 1 .〜 5 0デニール、特に 1 〜 2 0デニールの範囲にあることが好ましい。バインダー繊維は、長繊維を用いても短繊維を用いてもどちらでもよいが、該バインダ一雄維が均一に分散したほうが好ましいことを考えると短繊維を用いたほうがよく、そのときの単織維長は 1 0 〜 2 0 0 m mが好ましく、より好ましくは 2 0 ~ 1 5 0 m mである。

さらに、上記の構成を採るバインダー繊維を用いるときには、該バインダ一繊維を加熱 · 加圧処理した際に、互いに分離しないように複合化されていることが好ましい。互いに分離しやすいものを配したバインダー繊維を用いると、前述した、バインダー同士の交差点が弾性ポリマーにより融着された弾性結合点が形成されにくい。

ここで、このようなバインダー繊維を構成するポリマーとして、例えば、非弾性ポリマーとしては、熱可塑性の非弾性ボリマ一であれば特に制限されない力なかでもナイロン系、ボリエステル系力く好ましく、耐熱性、強度等の物性面においてポリエステル系が特に好ましい。ポリエステル系の非弾性ボリマーとしては、例えば通常のボリエチレンテレフ夕レート、ボリブチレンテレフタレ一卜、ボリへキサメチレンテレフタレート、ボリ一 1 . 4一ジメチルシク口へキサンテレフ夕レート、ボリビバロラクトン等が挙げられる。これらの中でボリエチレンテレフタレートおよびポリブチレンテレフ夕レートが好ましい。

本発明で用いる弾性ボリマーは、熱可塑性であれば特に制限はない力く、ポリウレタン系エラストマ一やポリエステル系エラス卜マーが好ましく、特にボリエステルエラス卜マ一が好ましい。

例えばポリウレタン系エラス卜マ一としては、数平均分子量が 5 0 0〜 6 0 0 0程度の低融点ポリオ一ル、例えば両末端ジヒド□キシポリエーテル、両末端ジヒドロキシポリエステル、両末端ジヒドロキシボリカーボネート、両末端ジヒドロキシポリエステルアミド等と、分子量 5 0 0以下の有機ジイソシァネート、例えば p . p '— ジフエニルメタンジイソシァネート、トリレンジイソシァネート、イソホロンジイソシァネート、水素化ジフヱニルメタンジイソシァネート、キシリレンジイソシァネート、 2 , 6—ジイソシァネートメチルカブ口エート、へキサメチレンジイソシァネート等と、分子量 5 0 0以下の鎖伸長剤、例えばグリコール、ァミノアルコールあるいはトリオールとの反応により得られるポリマーが典型的である。これらのポリマーのうち、特に好ましいものはボリオールとしてポリテ卜ラメチレングリコール、ポリ一 ε—カブロラクトンあるいは両末端ジヒドロキシボリブチレンアジべ一トを用いたポリゥレ夕ンである。この場合、有機ジイソシァネートとしては ρ , ρ '— ジフエニルメタンジイソシァネートが好適である。また鎖伸長剤としては、 ρ , ρ—ビスヒドロキシエトキシベンゼンおよび 1 , 4一ブタンジォ —ルが好適である。もちろんポリマー中には各種安定剤、紫外線吸収剤等必要に応じて配合されていてもよい。

また、ポリエステル系エラストマ一としては、熱可塑性ポリエステルをハードセグメントとし、ポリアルキレングリコールをソフトセグメントとして共重合してなるボリエーテルエステルブロック共重合体、より具体的には、下記（ I ) 、（ π ) および（ m ) から製造される共重合体が好ましい。

( I ) テレフタル酸、イソフタル酸、フ夕ル酸、 2 . 6—ナフタレンジカルボン酸、 2 , 7 —ナフタレンジカルボン酸、ジフエ二ルー 4 , 4 '—ジカルボン酸、ジフヱノキシエタンジカルボン酸、 3 —スルホイソフタル酸ナトリゥ厶等の芳香族ジカルボン酸、 1 . 4 ーシクロへキサンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸、コハク酸、シユウ酸、アジビン酸、セバシン酸、ドデカンジ酸、ダイマ一酸等の脂肪族ジカルボン酸またはこれらのエステル形成性誘導体から選ばれた少なくとも 1種、

( Π ) 1 . 4—ブタンジオール、エチレングリコール、トリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、へキサメチレングリコール、ネオベンチルグリコール、デカメチレングリコール等の脂肪族ジオール、 1 , 1 ーシクロへキサンジメ夕ノール、 1 , 4 —シクロへキサンジメタノール、トリシクロデカンジメタノール等の脂環式ジオール、およびこれらのエステル形成性誘導体から選ばれた少なくとも 1種、および ( HI ) 平均分子量が約 4 0 0〜 5 0 0 0程度のボリエチレングリコール、ポリ一 1 , 2 —プロピレングリコール、ポリ一 1 , 3 —ブロビレングリコール、エチレンォキシドとプロピレンォキシドとの共重合体、エチレンォキシドとテトラヒドロフランとの共重合体等のポリアルキレングリコールのうち少なくとも 1種。

前記したポリエステル系エラス卜マーにおいて、就中、マトリツクス繊維との融着性や温度特性、強度の面から、ボリブチレンテレフタレートをハードセグメントとし、ポリオキシブチレングリコールをソフトセグメン卜とするブロック共重合ポリエーテルポリエステルが好ましい。この場合、ハードセグメントを構成するポリエステル部分は、主たる酸成分をテレフタル酸成分とし主たるジオール成分をブチレングリコール成分とするボリブチレンテレフ夕レートである。もちろん、この酸成分の一部（通常、全酸成分を基準として 3 0モル％以下）は他のジカルボン酸成分やォキシカルボン酸成分で置換されていてもよく、同様にグリコール成分の一部（通常、全グリコ一ル成分を基準として 3 0モル％以下）はブチレングリコ

—ル成分以外のジォキシ成分で置換されていてもよい。

またソフ卜セグメントを構成するボリエーテル部分は、ブチレングリコール以外のジォキシ成分で置換されたボリェ一テルであつてもよい。なお、ポリマー中には、各種安定剤、紫外線吸収剤等必要に応じて配合されていてもよい。

さらに、弾性ポリマーの融点は、非弾性ボリマーの融点よりも 3 0 ~ 1 2 0。C、特に 4 0〜 8 0 °C低いことが好ましい。弾性ボリマ一の融点は、通常 1 2 0〜 2 2 0。C、好ましくは 1 4 0〜 1 8 0 °C である。また、非弾性ボリマーの融点は、通常 2 0 0〜 3 0 0 ^eC、好ましくは 2 2 0 ~ 2 6 0。Cである。なお本発明では、融点は D S C法によつて測定される値とし、融点が存在しないものにおいては钦化点を融点とみなした。なお、本発明において非弾性ポリマーとは、フィルムもしくは繊維を形成したときに、測定された 5 0 %伸長回復率が 5 0 %未満、好ましくは 2 0 %以下のものとして定義され、また弾性ボリマーとは、該回復率が 5 0 %以上、好ましくは 7 0 %以上のものとして定義した。

本発明におけるマトリックス纖維を形成する非弾性ポリエステル系繊維とは、通常のポリエチレンテレフ夕レート、ポリブチレンテレフ夕レート、ボリへキサメチレンテレフタレー卜、ポリテトラメチレンテレフタレート、ボリ一 1 , 4 ージメチルシクロへキサンテレフタレート、ポリビバロラクトンまたはこれらの共重合体エステルからなる単繊維ないしそれら繊維の混綿体、または上記のポリマーのうち 2種以上からなる複合繊維等である。単繊維の断面形状は円形、偏平、異形または中空のいずれであってもよい。とりわけポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフ夕レートまたはそれらの共重合体からなる単鏃維が好ましい。

本発明においては、マトリックス繊維として、高収縮性繊維を含むことが好ましい。ここで、高収縮性繊維とは、 7 0ての温水に 1 分間浸漬する条件で 2 0〜 7 0 %、好ましくは 3 0〜 6 0 %の収縮率を有する繊維のことをいい、該高収縮性繊維の例として、ナイ口ン系繊維、ボリエステル系纖維を挙げることが出来るが、耐熱性、強度等の物性面においてポリエステル系繊維が好ましい。ポリエステル系高収縮性繊維としては、通常のポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリへキサメチレンテレフタレ一ト、ポリ一 1 , 4 ージメチルシクロへキサンテレフ夕レー卜、ボリビバ'口ラクトン等の高収縮性繊維を挙げることができる。

さらに、本発明ではマトリックス織維として自己伸長性繊維を含むと基材中の繊維の交絡状態が良好になるので好ましい。ここで、自己伸長性繊維とは 7 0ての温水中に 1分間浸漬処理したときに実質的に収縮せず、該処理後 1 8 0 ^eCの雰囲気下、 1分間保持したときの伸長率が 5 %以上である繊維のことをいい、自己伸長性繊維としては、ナイロン系あるいはボリエステル系繊維を挙げることが出来。

本発明のマトリックス繊維としては、通常の繊維（レギュラー織維）に前記高収縮性繊維および/または自己伸張性繊維を混綿して使用することができる。しかし本発明の非含浸型基材としての効果を顕著にするためには、高収縮性繊維および自己伸張性繊維を組み合わせてマトリックス繊維として使用することが好ましい。殊にマトリックス雄維としては、高収縮性繊維：自己伸張性繊維の割合が重量で 5 0 ： 5 0〜； L 0 0 ： 0、特に 7 0 ： 3 0〜 9 0 ： 1 0の範囲となるように両者を混綿して使用するのが望ましい。

本発明の非含浸型基材においてはマ卜リックス繊維とバインダー繊維との混綿率がそれぞれ異なる不織布が少なくとも 2層以上積層されていることが好ましい。

このような積層形態とし、結合単位数に厚み方向の勾配を持たせることで、例えば、天然皮革の有する、表面側が密、裏面側が粗となるような構造を模することができ、天然皮革様の風合いにさらに近似させることが出来る。

さらに、該積層状態にある基材において、隣接状態にある不織布間でのバイングー繊維の混綿率が下記一般式（ I ) を満足することが好ましい。

1 0 ≤ i W l - W 2 ! ≤ 3 0 · · · ( I )

(式中、 W 1 ぉょびW 2 は、隣接する夫々の不織布層中のバインダ —繊維の混綿率（w t %) を表す。）

この（W 1 — W 2 ) が 1 0未満であると、積層による効果が少ない。 —方 3 0を越えると物性の差が大きく風合いが好ましくない。

またさらに、積層され、隣接状態にある不織布間でのマトリックス繊維の混綿率が下記一般式（Π) を満足することが好ましい。

0 ≤ | M 1 - M 2 | ≤ 4 0 · · · ( I I)

(式中、 M l および M 2は、隣接する夫々の不織布層中のマトリツクス繊維中の高収縮繊維の混綿率（w t %) を表す。この（M l — M 2 ) が 4 0を越えると、隣接する不織布間で収縮性や交絡性が異なるため風合いが好ましくない。

本発明では、非含浸型基材の 2 0 %伸長回復率が厚み方向と直交する平面上での全方位のうち該平面上で直交する二軸が共に 5 0〜 9 0 %の範囲にあることがよい。ここで、上記二軸において共に 5 0〜 9 0 %の範囲にあるとは、すなわち、厚み方向と直交する平面において上記伸長回複率に異方性が少ないということを意味する。本発明において非含浸型基材は、カンチレバー法により測定した剛钦度が厚み方向と直交する平面上での全方位のうち該平面上で直交する二拳由が共に 2〜 2 0 c mの範囲にあることが好ましい。ここで、上記二軸において共に 2〜 20 c mの範囲にあるとは、すなわち、厚み方向と直交する平面において上記剛軟度に異方性が少ないということを意味する。該剛钦度は 2〜 1 5 c mの範囲にあることがさらに好ましい。

本発明の非含浸型基材において、厚み方向の通気度が 1 0〜 1 0 0 c m³/ c m²/ s e cの範囲にあることが好ましい。該通気度が 1 0 c m³/ c m²/ s e c未満であると、通気性が乏しい。逆に 1 0 0 c m³/ c m²/ s e cを越えると粗な構造になるため好ましくない。

本発明の非含浸型基材は、その空隙率が 6 5 ~ 9 0 %の範囲にあることが好ましい。ここで、該空隙率とは一般式（III) によって示される。

空隙率（％)= (1 —基材密度 Z短織維密度） X 100 · · · (III) 該空隙率が 6 5 %未満であると通気性が乏しく、逆に 9 0 %を越えると粗な構造になるため、好ましくない。

本発明の非含浸型基材は、その表面にエラストマ一層を形成することにより人工皮革用基布に転換することができるが、その際該ェラストマ一層が均一な多孔質構造体および/または球状集合体となつていることが好ましい。該エラストマ一がこのような構造をとることによって空隙率が向上するので、人工皮革用基布として柔らかな風合いとしなやかさを発揮することができる。

ここで、多孔質構造体とは、表面層を厚み方向と平行に切断した任意の横断面において図 1 1 に示すよな形態となっていることを言い、球状集合体とは、表面層を厚み方向と平行に切断した任意の横断面において図 1 2に示すような形態となっていることを言う。

該エラストマ一層はポリエステル系エラストマ一であっても、ポリゥレタン系エラストマ一であってもどちらでもよいカ^ 焼却時に有害ガスが発生しないことからポリエステル系エラストマ一を用いるのが最も好ましい。

ポリエステル系エラストマ一としては、ドセグメン卜部分を、芳香族ジカルボン酸成分を主たる酸成分とする結晶性ボリエステルとし、ソフトセグメント部分をポリエーテル、低結晶性ポリエステル、非結晶性ポリエステルからなる群より選ばれる少なくとも一種のポリマーとすることが好ましい。

本発明の非含浸型基材の製造方法においては、図面をもって説明した前述の要件 a eを満足するように不織布を熱成形して該基材を得るに際し f および gの工程を逐次的に含む必要がある。すなわち、工程 f においてゥュッブに強制絡合処理を施し、厚み方向と平行または準平行状態に織維を配向させること、さらに該ゥヱッブに収縮処理を施すことが望ましい。ここで、準平行状態とは、大略繊維の配向が厚み方向と 4 5。未満の角度で交わることをいう。繊維の配向伏態を前記の通りにすることで、基材の厚み方向に対する通気度を高くすることができ、さらに該基材を例えばァコーディオンのように.しなやかに曲げることができる。また、収縮処理を施すことにより該ウェブを密な構造の基材として該基材の強伸度を上げ、皮革様のコシのある風合いにすることが出来る。

ここで該収縮処理は、面積収縮率が 2 0 ~ 7 0 %になるように施すのがよい。該収縮率が 2 0 %未満であると、繊維の交絡構造が粗になり易く強度等の耐久性能が低く、風合い面で満足できるコシが出にくく、逆に該収縮率が 7 0 %を越えると見掛け密度が高くなり、基材の軽量化が難しく風合い面で柔钦性に欠け易い。収縮処理方法としては、例えば温水中あるいは乾熱中で行う方法が適当である力均一に熱が加わらないとシヮになり易いので、温水中で行う方法が適当である。収縮処理時の加熱条件として、温水中で該処理を施す場合は 6 5 〜 7 5 °C 乾熱中で施す場合には 1 0 0〜 1 5 0 °Cが適当である。加熱時間については、面積収縮率が適当な物となるように適宜設定すればよい。

また、工程 g として、前述の工程 f によって得られた不織布に対して、バインダー繊維の接着温度で加圧 · 加熱処理が施される。ここで、バインダー繊維の接着温度とは、バインダー成分（弾性ポリマ一）の溶融温度以上分解温度未満のことをいう。この、加圧 · 加熱処理を施すことにより、基材中の各々の繊維が加圧下に容易に圧縮されるので、さらに密な構造の基材を製造することができる。その際、該加圧 · 加熱処理を行うことによって、バインダー織維に配されている弾性ボリマー同士が相互に接触している点の少なくとも一部を融着させて不織布中に網目構造を形成することが好ましい。この網目構造を形成することにより、非含浸型基材であっても、すなわち弾性ポリマーの含有量が少なくても、含浸型基材と比べて遜色の無い強伸度等の耐劣化性を発揮しやすくなる。

この加圧 · 加熱処理方法としては、基材の用途、目的等により適宜変更すればよいが、嵩高な風合いを得るためにある程度のクリアランスがあったほうが好ましく、加圧 ' 加熱処理を施す前の厚みを基準として 6 0 〜 9 0 %の範囲とするのが好ましい。このためには、例えば工程 f により得られた不織布を一対の加熱ローラ一により処理する方法、熱ブレスにより処理する方法等を行えばよく、その際の加圧条件としては、線圧で 1 0〜 1 5 0 0 k g , c mの範囲にあることが好ましい。該線圧がこの範囲にあると、人工皮革用途として用いるときに重要な、丸みのある皮革様のコシを有し、且つ適度な見掛け密度、軽量性および通気性を有するような基材を製造し易い。

さらに、本発明の製造方法においては、工程 gの前の任意の段階で一部のマトリックス繊維の織維表面に、該マトリックス織維とバィンダー繊維との交差点の一部において、該織維同士の融着が阻害されるような処理を施すことが必要である。

該処理を施すことにより、加圧 · 加熱後の処理後、完全融着部と部分融着部とを内部構造に有する、柔軟で丸みのあるコシを有する風合いの非含浸型基材を得ることができる。例えばこの、融着が阻害されるような好ましい方法として、一部のマトリックス雄維の繊維表面に離型剤を付着させる処理は、コスト等の面から好ましい手段として挙げることができる。しかしその方法の外にも加圧 · 加熱後機械的に融着部を破壊する方法、バインダー成分とマトリックス成分が非相溶であるボリマーの組合せを選ぶ方法等を用いても構わない。この離型剤を付着させる方法としては、離型剤水溶液中に基材を含浸させ、マングルにて付着量を制御する方法、使用するマトリックス繊維の一部または全体に、予め離型剤を付着させておく方法等を採ることが出来る。

本発明の製造方法において、工程 f において、バインダー繊維の混綿率が異なる少なくとも 2種のゥエツブを積層し、強制絡合処理および収縮処理を施すことが好ましい。混綿率が異なるウエッブを積層することにより、このような積層形態を形成することにより、例えば、天然皮革の有する、面側が密、裏面側が粗となるような構造を模することができるので、天然皮革様の風合いにさらに近似させることが出来る。前記の積層手段は、非加熱の口一ラーと加熱ローラ一とを組みあわせた一対の口一ラーに通過させる方法に比べて、全体に均一に加熱できることから、基材内部での完全融着部および部分融着部が確実に形成されるので好ましい。本発明の製造方法において用いるマトリックス繊維は、 2 0 0 °C の乾熱で 5分間の処理を行つた後の複屈折率が 0 . 0 2 〜 0 . 1 4の範囲にあり、且つその際の結晶化度が 1 0〜 3 5 %の範囲にあることが好ましい。該複屈折率が 0 . 0 2未満であると繊維の強度が不足し、逆に 0 . 1 4を越えると剛直なものとなってしまう。一方、上記結晶化度が 1 0 %未満であると弾性率が強くなりすぎてしまい、逆に 3 5 %を越えると繊維の伸度が低くなり剛直な基材となってしま本発明の製造方法において用いるマ卜リックス鏃維は、 7 0 °C温水中で 1分間保持したときの収縮率が 2 0〜 7 0 %であって、且つ該保持後の短織維を 1 8 0ての乾熱下 1 分間処理した後の伸長性が 5〜 5 0 %の範囲にある高収縮性短繊維を含んでいることが好ましい。上記のような高収縮性短繊維が不織布中に分散していることにより、均一でシヮの発生の起こらない収縮処理を行いやすくなる。上記高収縮性繊維は、それ自体公知の方法、例えば溶融紡糸した後、ガラス転移温度以上結晶化温度以下の温度で延伸することによつて得られる。より具体的には、例えばポリエチレンテレフタレートを溶融紡糸した後、 6 0〜 6 5 °Cの温水で 2 . 4 〜 2 . 7倍に延伸し、 6 5て以下で乾燥することによって得ることが出来る。

本発明の製造方法において用いるマ卜リックス繊維は、 7 0 °C温水中で実質的に収縮せずに、 1 8 0ての乾熱下 1 分間処理した後の伸長性が 5 〜 5 0 %の範囲にある目己伸長性短繊維を含んでいることが好ましい。上記のような自己伸長性繊維が不織布中に分散していることにより、収縮処理を行つた際にウエッブ内の繊維同士の交絡状態をさらに良好なものとすることができる。

該自己伸長性雄維は公知の方法により、具体的にはポリエチレンテレフタレ一卜、ポリブチレンテレフタレー卜等のポリエステルや、これらポリエステルに他の芳香族または脂肪族のジカルボン酸成分、あるいはグリコ一ル成分を共重合したコポリエステルを溶融紡糸し、次いで 6 0〜 6 5。Cの温水中で 2 ~ 4倍に延伸し、次いで 8 5 ~ 9 5での温水中で熱処理し、 1 0 0 以下で乾燥する方法によつて得ることができる。

さらに本発明においては、基材の片面にエンボス加工により加圧 · 加熱処理して表面に多数の凹凸形状を付与させかつ平面方向に対して融着部の規則的な密度分布を形成させることもできる。この基材のエンボス加工によって、従来にない皮革様波形密度勾配構造を達成することができ、また基材と表面層との接着を高めることが可能となる。さらに得られた人工皮革は柔軟でコシのある皮革様風合いで、剝離強度に優れたものとなる。

このように基材（ゥヱブ）を凹凸柄のあるエンボスロールで加熱 • 加圧処理することにより、基材内に規則的にバインダー融着部が分布する。エンボスロールの凹凸部による基材の部分的圧力の違いにより、基体表面の凸部の厚み方向のバインダー融着部に比べ、基体表面の凹部の厚み方向のバインダー融着部が多くなる。凹部と凸部の厚み方向の単位体積当たりのバインダー融着部の割合（凹部：凸部）は 5 0 ： 5 0〜 6 7 ： 3 3 となることが好ましい。

エンボスロールの、模様は規則的であれば特に制限はないが、凹部と凸部の面積比が（凹部：凸部） = 5 ： 9 5 - 9 5 ： 5であることが好ましい。この範囲外ではエンボスロールが基材に与える上記効果が少ない。またエンボスロールの凹部から凸部までの厚み方向の長さ力、基材の厚みの 3〜 5 0 %であることが好ましい。 3 %未満であると、エンボスロールが基材に与える上記効果が少なく、また 5 0 %を越えると挫屈が生じやすくなる。

エンボス処理時の温度はバインダー繊維の融点以上分解温度未満で行なう。その際の圧力は 5〜 5 0 0 k c mが好ましい。 5 k g Z c m未満であると、エンボスロールの効果が少なく、また 5 0 0 k g Z c mより大きい場合、嵩密度が高くなり、風合いが硬くなるため好ましくない。エンボス加工を行なうには、基材となるウェブをエンボスロールを用いて、バインダ一繊維の融点以上の温度で加熱処理を行なう。エンボス処理の手段としては熱ロール、熱ブレス等が挙げられるが特に制限はない。熱ロールを使用する場合、直前に予熱処理を行なうのが好ましい。熱融着処理温度は圧力との関係もあるが、該ゥブを構成するポリマーの融点未満で熱融着ポリマーの融点より 5〜 5 0て高い温度が良好である。また熱融着処理の際、嵩高な風合いを得るためにある程度のクリアランスが必要である。クリアランスは圧力との関係もあるが基材の 5 0〜 9 5 %が好ましい。

次に該基材の上に、公知の方法で表面層の付与を行なう。その手段は後述するが、湿式法およびラミネート法が挙げられる力接着性を向上させるためには湿式法が好ましい。このようにエンボス加ェによる人工皮革は、表面コー卜後においてもエンボス柄を保持することが可能であるため、融着熱処理の際、皮革様模様を有するェンボス柄を使用することにより、従来の熱処理工程とエンボス柄付け工程の 2工程を 1工程に省略できるため、工程的にも有利となる。本発明の非含浸型基材を人工皮革に転換するに当たつては、得られた基材に対して人工皮革を製造するそれ自体公知の方法で行なう二とができる。表面平滑化、表面コート層の付与等の仕上げ処理を施せばよい力 <、特にその表面層にエラス卜マ一よりなるコート層を付与することが好ましい。

本発明の前記基材の表面にコート層を付与して、人工皮革を製造する方法においては、例えば、エラストマ一層をボリエステル系ェラストマ一とする場合、水に対して可溶性である該エラストマ一を、特定の温度以下では該エラストマ一を溶解しない極性溶媒中に溶解させた溶液組成物を用いる。この際の極性溶媒としては、（ 1 ) 水と混和性を有する、（ 2 ) 用いるポリエステルエラストマ一を加熱等により溶解することができる、（ 3 ) さらに、該エラストマ一が溶解した溶液組成物を冷却等により特定温度以下にした際に、相分離に伴って溶液組成物がゲル化し白化することができる、という三つの要件を満足するような溶媒から選ぶことが望ましい。

このような極性溶媒として、 N —メチルビロリドン（以下、 N M Pと略記することもある。）、 N , Ν —ジメチルホルムアミド（以下、 D M F と略記することもある。）、 Ν ， Ν —ジメチルァセトアミド等を例示することができる。これらのうち、 Ν —メチルビ口リドン、 Ν , Ν— ジメチルホルムアミドが好ましく、例えば D M Fは、 2 0。C 近辺ではポリエステル系エラストマーを溶解して 2 5重量％溶液を調製することができない力溶媒を 1 2 0 °Cに加熱することにより、均一に溶解することができる。この溶液組成物を基布上に流延し、冷却するとやがてゲル化し白化する。

この極性溶媒は、 1種のみを用いても、 2種以上を併用してもよい。また、上記特性を損なわない限り、他の溶媒や無機塩、添加剤等を加えてもかまわない。

上記溶液組成物中のポリエステル系エラス卜マーの濃度は、該溶液組成物の全重量を基準として、 1 ~ 5 0 %の範囲内にあること力 < 好ましい。

該エラストマ一濃度が 1 %より少ないとフィルムゃシ一卜の形態を保持するのが難しく、また 5 0 %を越えると、表面層の空隙率が小さくなりすぎて表面のしなやかさが生じないので好ましくない。ポリエステルエラストマ一濃度は 3 ~ 3 5重量％であることがより好ましい。

上記した、ポリエステル系エラス卜マーを極性溶媒に加熱溶解する際の加熱溶解温度は、用いるポリエステル系エラストマ一の分子構造ある.いはェストマー濃度、極性溶媒の種類等によって異なる力該ポリエステル系エラストマ一が均一に溶解するために必要な温度であればよいが、通常は溶解開始温度〜 2 0 0ての範囲であり、 5 0〜 1 5 0。Cの範囲にあるのがさらに好ましい。

本発明の製造方法によれば、基材表面上に流延された液伏物は次いで冷却されることにより、相分離に伴うゲル化を生じ膜状物となる。本発明でいうゲル化とは、ボリエステルエラストマ一が均一に溶解した透明な溶液組成物が白色に溺り、なおかつ液状物の形態を保持した状態のことである。ゲル化を生じさせるための冷却方法、冷却温度等は特に限定されないが、通常は 5時間以内、特に 2時間以内に冷却することが好ましいが、室温で放熱しても、また氷冷や冷却装置を用いて冷却を行ってもよい。

該ゲル化を生じさせることにより、得られた膜状物の内部構造が、多孔質構造およびまたは球状集合体となり、該内部構造によりェラストマー表面層が均一なものとなるので通気性がよい。一方、ゲル化を生じさせることなく、抽出処理を直接行うと、厚さ方向、すなわち表層部分と基材部分とが均一な構造を形成せず、通気性が乏しいものしくなる。

上記のようにして得られた膜状物は、次いで水性溶媒によつて極性溶媒が抽出される。本発明において、水性溶媒とは、水、または無機塩や低級脂肪族アルコール、極性溶媒等の少なくとも 1種を溶解した水溶液を意味する。用いる水性溶媒の温度は特に限定されない力く、通常は 0〜： L 0 0て、好ましくは 5〜 8 0 の範囲内にあるのがよい。該抽出の方法としては特に限定されないが、例えば基材表面上でゲル化している膜状物を、基材とともに水性溶媒に浸漬する、または水性溶媒で洗净する等の方法を選択することができる。また、抽出に要する時間は選択する抽出方法によって異なる力'、通常は 5時間以内、より好ましくは 3時間以内である。

このようにして得られた膜状物は乾燥され、最終的に厚みが数 m〜 1 m .m程度のボリエステルエラストマ一表面層となる。この際の乾燥温度はポリエステルエラストマ一の融解温度以下であれば特に問題はなく、また、乾燥は常圧下で行っても、減圧下で行ってもどちらでも良い。該乾燥温度は、通常は 1 5 0 ^eC以下、好ましくは 1 3 0て以下である。本発明の人工皮革におけるボリエステルエラストマ一表面層の構造および性能は、該表面層に使用する材料、該表面層の製造方法によって影響され、例えば膜密度は溶液組成物中のポリエステルエラストマ一港度に影響される力、ボリエステルエラス卜マー表面層の空隙率は 2 0 ~ 8 0 %の範囲にあり、多孔質構造体または球状集合体のコア怪は 0 . 1 ~ 5 . O mにあることが好ましい。該表面の空隙率が 2 0 %未満であると、表面の通気性に劣る、また人工皮革としての表面がフィルム状となり、柔軟性等の風合いが劣る。逆に 8 0 %を越えると、表面構造が粗になりすぎて、耐久性に劣るものとなる。

一方、非含浸型基材の表面にウレタン系エラストマ一よりなるコ一ト層を付与する方法としては、従来公知のボリウレタンは全て適用することができ、また、そのコート層を形成する方法としては従来公知の形成方法のいずれも適用できる。例えば、ポリウレタンの有機溶剤溶液を非含浸型基材の表面にコーティングした後、ポリウレタンの非溶剤で且つボリウレタンを溶解している有機溶剤と混和性のある凝固浴中で凝固させる方法、あるいはポリウレタンの有機溶剤溶液または分散液に水を微分散させた W / 0 タイプのェマルジヨンを非含浸型基材の表面にコーティングしたのち、有機溶剤を選択的に蒸発させてポリウレタンを凝固させる方法等を適宜選択すればよいが、通気性の良い表面構造とする為、特に、内部に連通微細孔を有する多孔質ポリウレタン層は、連続多孔質であることが好ましい。

すなわち、連通多孔質ポリウレタン層は、非含浸型基材の非コーティング表面から、コーティング層表面にかけて連通孔によって通気性が確保されていることが好ましく、多孔質ボリウレタン層を形成する際に多孔調整剤（凝固調整剤）を用いる方法、仕上げポリウレタン皮膜を形成する際に先立って、多孔質ボリウレタン層の表面に、ポリウレタンと、その良溶剤、貧溶剤、良溶剤と貧溶剤との混和溶剤、または良溶剤と非溶剤との混和溶剤のいずれかとの混合溶液を点状に多数散在するように塗布してから仕上げボリウレタン皮膜を形成する方法等、任意の方法を適宜選択すればよい。

他にも、予めエラストマ一により膜状物のみを成した後、該ェラストマ一と非含浸型基材内中に存在するバインダ一成分を構成するポリマーの融点以下の温度で融解する熱溶融型接着剤を用いて、該膜状物と該非含浸型基材とを接着し人工皮革を得る方法を挙げることができるが、上述したように基材の表面に直接膜状物を形成する方法は、表面層の剥離強度が向上するので好ましい。作用

本発明と構成が類似した技術として、特開昭 5 2— 8 7 2 0 1 号公報に記載の技術を挙げることが出来る。該公報によれば、バインダ一繊維とマトリックス繊維とを用いてシート状物を作成し、該シ一ト状物に対して加圧 · 加熱処理を行ってシ一ト状物の表面層を緻密化せしめる皮革様シ一ト状物の製造方法が提案されている。

つまり、該公報においては、シート状物の表面を加熱ローラー等により加圧 · 加熱処理することで緻密化することが記載されている力該シート状物を人工皮革用基材として用いる場合には、確かに表面層の外観、手触り等も必要ではあるが、それだけでは天然皮革独特のしなやかな柔らかい風合いを有する人工皮革用基材は提供することができずゴムライクな風合いのものになってしまう。

本発明は特にこの基材において、その内部構造に注目し、バインダー繊維とマトリツクス繊維との交差点において、完全融着部と部分融着部とを特定の割合となるように混在させることによって、基材の中で完全融着部を散在させ、人工皮革として有用な、伸長回復性能並びにしなやかな柔らかい風合いを達成するものである。効果本発明の非含浸型基材は、通気性並びに軽量性に優れており、皮革様風合いを伴っている

さらに、その基材の製造工程は比較的容易であり、溶剤を用いる必要がないことや、ウレタンを使用しないため焼によるシアンガスが発生しない等、環境面においても有利である。

また、本発明の非含浸型基材の表面にエラストマ一層を形成して製造した人工皮革は、新規な非含浸型基材を用いることから、今までには無かったので、例えば該基材をスポーツシューズ等に適用した場合、軽くて、ムレ感の少ない、また体にフィットしゃすいものになる。実施例

以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれにより何等制限を受けるものではない。

なお、実施例中の各値は以下の方法により測定した。

1 . ボリエステル系弾性体の固有粘度の測定：

フエノールとテトラクロルェタンとの等重量混合溶剤を用い、 3 5ての条件下で固有粘度を測定した。

2 . 融点の測定：

D u P o n t 社製、熱示唆分折計 9 9 0型（ D S C ) を使用し、昇温速度 2 (TC Z分で測定し、溶融ビーク温度を融点とした。

3 . 钦化点の測定：

微量融点測定装置（柳本製作所製）を用い、約 3 gのポリマ一を 2枚のカバ一ガラスの間に挟み、ビンセットで軽く抑えながら、昇温速度約 1 0。C Z分で昇温し、ボリマーの熱変化を観察する。その際ボリマーが钦化して流動し始めた温度を钦化点とした。

4 . 溶融粘度の測定：

加熱処理温度下で、エラストマ一を剪断速度 1 0 ~ 1 0 0 0 0 s e c - 1の範囲にて見掛けの溶融粘度を測定し、校正曲線から剪断速度 l O O O s e c - 1のときの溶融粘度を求めた。

5 . 繊維あるいは基材の収縮率および伸長率：

( I ) 繊維の収縮率および伸長率：

下記数式（ 3 ) および（ 4 ) によって算出した <

収縮繊維長

繊維の収縮率（％) = X 1 0 0 ( 3 ) 収縮前繊維長伸長繊維長

繊維の伸長率（％) = X 1 0 0 ( 4 ) 伸長前繊維長

(II) 基材の収縮率：

下記数式（ 5 ) によって算出した _c

収縮基材面積

基材の収縮率（％) = 1一 X 1 0 0 ( 5 ) 収縮前基材面積

6 . 完全融着部と部分融着部との個数比率

サンプルの基材横断面が露出するように切断し、この任意の横断面を電子顕微鏡により撮影して得た電子顕微鏡写真（ 3 5 0倍） [図 5〜図 8の写真とほぼ同じ大きさのもの；以下同じ] に含まれる完全融着部の数と部分融着部の数とを目視にて数え、その個数比率を算出した。なお、同一のサンブルに対して電子顕微鏡写真は 1 0枚撮影し、その平均値を求めた。

7 . 完全融着部と部分融着部との合計と、弾性結合点との個数比率サンブルの基材横断面が露出するように切断し、この任意の横断面を電子顕微鏡により撮影して得た電子顕微鏡写真（ 3 5 0倍）に含まれる完全融着部の数と部分融着部の数とを数え、その個数比率を算出した。なお、同一のサンブルに対して電子顕微鏡写真は 1 0 枚撮影し、その平均値を求めた。

8 . 基材の 2 0 %伸長回復率：

引張り速度 5 0 m m/ m i nで元の長さの 1 2 0 %となるように引張り、その後、戻し速度 5 O mm/m i nで元の零点に戻し、 2 分間放置後に再び引張り速度 5 0 mm m i nで引張った。初期の応力の立ち上がりと放置後の立ち上がり（ 2 g応力）から試料の緩み長さ（_{m m}) を求め、伸長量 1 5 O mmに対する比率（％) を下記数式（ 6 ) により算出し、 1 2 0 %伸長回復率とした。

なお、該伸長回復率の測定は、基材の厚み方向と直交する平面状での全方位のうち該平面状で直交する二軸を測定した。（軸 Aおよび軸 B とする。）

緩み長さ

2 0 %伸張回復率（％) = X 1 0 0 ( 6 )

5 0 9 . 基材の剛钦度：

J I S L - 1 0 9 6 に記載されている 4 5 ° カンチレバー法に準拠して測定した。なお、該剛钦度の測定は、基材の厚み方向と直交する平面状での全方位のうち該平面状で直交する二軸を測定した。 (軸 Aおよび軸 Bとする。）

1 1 . 基材の厚み方向の通気度：

通気度計 F X 3 3 0 0 (スイス国、テクステスト社製）を用いて、面積が 1 0 0 c m ^:のオリフィスにより、 1 2 4 P aの差圧で測定した。

1 2 . 基材の風合い：

無差別に 5名の熟練者を選びだし、製造した各種の基材に対して官能検査を行って、触感による相対的な比較を行った。なお、表 1 中の評価は、以下の通りとした。

◎ 皮革様丸みのあるコシと、柔钦な風合いとを有し、且つ、皮革と同様に基布の表側と裏側とでコシと柔钦性とが異なるもの。

〇皮革様丸みのあるコシと、柔钦な風合いとを有するもの。

X 皮革様丸みのコシに欠け、柔钦性にも欠けるもの。 1 3 .挫屈性：

2 0 c m X 2 0 c mの人工皮革を曲率 5 m m程度に折り曲げ、折曲部を指先で摘みながら順次折局部を移動させていき、折り曲がり部分の丸みの状態を観察する。

〇丸みがあって角のないもの。

△ 多少角が感じられるもの。

X 角が発生するもの。

参考例 1

バインダー繊維の製造：

ジメチルテレフタレ一卜（以下、 D M Tと略記することもある _n ) 、イソフタレート（以下、 I Aと略記することもある。）、テトラメチレングリコール（以下、 T M Gと略記することもある。）およびポリテトラメチレングリコール（以下、 P T M Gと略記することもある。）とを用いて重縮合反応を行い、ポリエーテルポリエステルブロック共重合エラストマ一を得た。その際の割合は、全酸成分を基準としてモル比で、 D MT : I A = 8 5 : 1 5 とし、 TM Gを全酸成分を基準としてモル比で 1 .4 5倍とし、また P TM Gを、該ェラストマー全重量を基準として 5 5 %とした。なお、 I Aはスラリ —状のものを、 P T MGは数平均分子量 2 0 0 0のものを用いた。この熱可塑性エラストマーの固有粘度は 1 .0 d l / g、融点 1 7 2 。C、破断伸度は 1 4 2 0 %、 3 0 0 %伸長応力は 0.3 k gノ m m²、 3 0 0 %伸長回復率は 7 3 %、 5 0 %伸長回復率は 8 1 %であった。この熱可塑性エラストマ一をシース部として配し、非弾性ポリマ一としてのポリブチレンテレフ夕レート（融点 2 2 4て、固有粘度 0.8 7 5 d 1 / , 5 0 %伸長回復率 0 %) をコア部に配して、コァ成分：シース成分の重量比が雄維全体を基準として、 5 0 : 5 0 になるように常法により複合紡糸して、バインダー繊維を作成した。なお、この複合繊維は、偏心シース ' コア型複合繊維である。この繊維を 2 .0倍に延伸し押し込み捲縮を付与した後 6 4 mmに切断し、乾燥処理後、油剤を付与した。なお、得られたバインダー繊維の太さは 9デニールであった。

参考例 2

マトリックス繊維の製造：

ポリエチレンテレフタレートからなる非弾性高収縮性繊維 ^用いた。

この非弾性高収縮性短繊維の 2 0 0て乾熱処理（ 5分）後の複屈折率は 0 .0 8 9で、結晶化度は 0.2 9であった。また該短繊維の 7 0。Cの温水に 1分間浸漬したときの収縮率は 4 5 %であり、 5 0 %弾性回復率は 0 %であった。参考例 3

ウレタン含浸基材の製造方法：

目付 300 g/m³、厚み 1.0mmのポリエステル短繊維不織布に、ボリウレタンのジメチルホルムアミド溶液（皋度 1 3 % ) を含浸させて、ウレタン含浸型基材を製造した。結果を表 1に示す。実施例 1

参考例 1および参考例 2の操作により得られた、バインダー繊維 25重量％と、マトリックス繊維 7 5重量％とを混綿し、カード機に通した後、クロスレイ法でゥヱブを作成し、作成したゥヱブに二 — ドルパンチ（ 1 000パンチ c m で強制絡合処理を施し、 7 0 °C温水中で 1分間収縮処理し、マングルで絞った後、この基材をシリコン（P o 1 o n— MNK、信越化学工業） 0.27重量％水溶液中に通し、水分保持率が 20 0重量％になるようにある程度クリァランスをとつてマングルで絞った。該基材中のマトリックス繊維に対するシリコン付着率は 0.5重量％であった。その後、 1 2 0。C 雰囲気中で乾燥を行った。面積収縮率は 40 %であった。次に 1 7 0 °C雰囲気中で 3分間予熱をかけた後すぐにカレンダーロールを用いて 2 00てで融着熱処理を行った。得られた基材は皮革様柔钦で、且つ丸みのあるコシがあるものとなった。得られた基材の物性値を表 1に示す。

実施例 2、 3

実施例 1において、バインダー繊維とマ卜リックス繊維の混綿率を変更すること以外は実施例 1 と同様の操作を行って基材を得た。結果を表 1に示す。

実施例 4

実施例 1において、バインダー繊維とマトリックス繊維との混綿率を表 1の様に変更し、さらに、該混率の異なるゥヱブ Aとウェブ Bとを作成し該ウェブを重ねあわせて積層体とし、該積層体に実施例 1と同様な操作を行って基材を得た。結果を表 1に示す。得られた基材はより皮革様柔钦で、コシを伴い好ましいものであった。この際、該積層され、隣接状態にある不織布間でのバインダー繊維の混綿率およびバインダー繊維の混綿率は下記一般式（ I ) および

(II) を満足していた。

1 0≤ | W1 -W2 | ≤ 30 · · · ( I )

(式中、 W1および W2は、隣接する夫々の不織布層中のバインダ一繊維の混綿率（w t %) を表す。 )

0≤ | M 1 -M 2 | ≤ 40 , · . (II)

(式中、 11ぉょび\12は、隣接する夫々の不織布層中のマトリツクス繊維中の高収縮繊維の混綿率（w t %) を表す。）

実施例 5

実施例 1において、バインダ一繊維とマトリックス雄維との混綿率を表 1の様に変更し、さらに、該混率の異なるウェブ C、ウェブ D、ウェブ Eを作成し該ゥュブを重ねあわせて積層体とし、該積層体に実施例 1と同様な操作を行って基材を得た。結果を表 1に示す。得られた基材は実施例 4よりも皮革様柔炊で、コシを伴い好ましいものであった。

この際、該積層され、隣接状態にある不織布間でのバインダー繊維の混綿率およびバインダー繊維の混綿率は下記一般式（ I ) および（II) を満足していた。

1 0≤ | W 1 -W 2 | ≤ 30 · · · ( I )

(式中、 W 1および W2は、隣接する夫々の不織布層中のバインダ一繊維の混綿率（w t %) を表す。 )

0≤ | M 1 -M 2 | ≤ 40 · · · (II)

(式中、 M lおよび M2は、隣接する夫々の不織布層中のマトリツクス繊維の中の高収縮繊維の混綿率（w t %) を表す。）

比铰例 1

実施例 1において、基材をシリコン水溶液中に通さないこと以外は同様の操作を行って非含浸型基材を得た。該基材の風合いはゴムライクであり皮革用基布として用いるのは適さなかった。結果を表 1 に示す。

比較例 2、 3

実施例 1 において、基材の密度を表 1 の様に変軍すること以外は、実施例 1 と同様の操作を行って基材を得た。結果を表 1 に示す。

比較例 4

実施例 1 において、基材全体に占める弾性ポリマーの割合を表 1 の様に変更すること以外は実施例 1 と同様の操作を行って基材を得た。結果を表 1 に示す。

例 1 ' 施 ¾3 実 ite例 4 ¾ife例 5 比校例 1 比 ^例 3 参例3 リマ-割合 (w ) 10 5 15 10 10 10 10 10 10 40

65:35 70:30 65:35 70:30 68:32 86:14 66:34 64:36 55:45 ―

74.26 74:26 71 :Z9 70:30 68:32 80.20 70:30 71:29 80.20 ― i Ws /し出ノ 0.28 0.28 0. 9 0.28 0.28 0.28 0.14 0.50 0.28 0.40 - 曰 tri 1 O/m²)ノ 300 300 300 300 300 300 300 300 300 450 ill - i\'イソ々'一 f¾" 80:20 90: 10 70:30 80:20 80:20 80:20 80:20 80:20 80:20 60:40

Η 'ιί ^ 1 J - w l ¾ノ 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 0.0 1.0 1.0 5.0 0.3

80/80 74/74 82/82 80/80 80/80 80/80 76/76 79/79 77/77 70/70

( A/fil|B)

晴 Φ) 、 10/9 9/9 12/1 12/12 12/12 16/16 «J/9 16/16 7/6 16/16 ilfi気 l¾!(cm³/cm²/sec 28 34 25 28 25 30 50 12 25 0 at 125pa)

引'; lり強度 (kg/cm) 5.0 4.5 6.0 5.5 5.0 9.0 4.0 7.0 3.5 10.0 風合い〇〇〇 ◎ ® X X X O 〇

Wl to 20

W2 30 10

W2' 30

M 1 90 80

M2 70 90

M2' 70

表 1 からも明らかなように、本発明の実施例と比較例 1および比較例 2 とを比べると、実施例 1 〜 5のすベてにおいて伸張回復率および剛钦度が良好であることが明らかである。一方、比較例 1の非含浸型基材を見ると通気度は高いものの、風合い劣っており、人ェ皮革用基布として有用に用いることが出来ない。また、参考例 3 のウレタン含浸型基材を見ると、伸張回復率および剛钦度は良好であるものの、通気性が劣っている。

実施例 6

ハードセグメント成分として、エラストマ一のハ一ドセグメン卜成分の全重量を基準として 7 0 %がポリブチレンテレフタレートを占め、ソフトセグメント成分として、エラス卜マーのソフトセグメン卜成分の全重量を基準としてポリオキシテ卜ラメチレングリコ一ノレ力《 7 0 %を占め、融点 1 5 0 °Cのポリエステルエーテルエラス卜マ一と、 D M F とを重量比で 2 0 ： 8 0 となるように 1 2 5て下で溶解した。

該溶解物を実施例 1の操作を実施して得られた基材上に流廷し、室温で 3 0分間放冷した。流廷した被覆層の全体が白濁したこと目視にて確認した後、基材ごと 5 0 °Cの温水中に 3 0分間浸漬させた後、 8 0 °Cで乾燥をおこなった。得られた表面被覆層は白色で表面の均一性が良好な多孔質ポリエステルエラストマ一層であり、空隙率は 6 5 %であつた。

このようにして得られた非含浸型基材よりなる人工皮革は、皮革様柔钦で、且つ丸みのあるコシを有する風合いとなった。得られた基材の物性値を表 2に示す。得られた人工皮革は耐光性（〇）および風合いも共に優れていた。

実施例 Ί

ハ一ドセグメント成分として、エラストマ一のハードセグメン卜成分の全重量を基準として 5 0 %がポリブチレンテレフタレートを占め、ソフトセグメント成分として、エラストマ一のソフトセグメント成分の全重量を基準としてポリオキシテトラメチレングリコ一ルが 5 0 %を占め、融点 1 7 4 °Cのポリエステルエーテルエラス卜マーと、 D M F とを重量比で 2 0 ： 8 0 となるように 1 2 5て下で溶解した。

該溶解物を用いること以外は実施例 6 と同様の操作を行って表面被覆を行った。得られた表面被覆層は白色で、表面の均一性が良好な球状集合体ポリエステルエラストマ一層となり、空隙率は 4 5 % であった。

このようにして得られた非含浸型基材よりなる人工皮革は、実施例 6で得られた人工皮革と同様、皮革様柔钦で、且つ丸みのあるコシを有する風合いとなった。

実施例 8

実施例 1の操作を実施して得られた非含浸型基材上に、従来のボリウレタン系エラストマ一による表面被覆を行つた。得られた非含浸型基材よりなる人工皮革は、実施例 6および 7の操作を実施して得られた人工皮革と比較して通気性が劣り、また耐光性は多少悪い (△) が、皮革様柔钦で、且つ丸みのあるコシを有する風合いとなつた o

比較例 5

実施例 6 において、基布にシリコン水溶液に通さないこと以外は同様の操作を行い表面被覆不織布を得た。該表面被覆不織布は、弾性が強くゴムライクであり人工皮革として用いるのは適さなかつた。比較例 6

実施例 6 において、ポリエステル系エラストマ一による表面被覆を行うに際し、ゲル化を行わないこと以外は同様の操作を行って非含浸型基材よりなる人工皮革を得た。該人工皮革の表面層は透明で空隙率が 5 %でフィルム状となり、該人工皮革の、通気性が 0 c m ³ Z c m ²/ s、また弾性が強くゴムライクであり人工皮革としては適していなかった。表 2

実施例 9

参考例 1および参考例 2の操作により得られた、バインダ一繊維 2 0 %重量％とマトリツクス繊維 8 0重量％とを混綿し、カード機に通した後、クロスレイ法でゥュブを作製し、作^したゥヱブに二 — ドルパンチ（ 1 5 0 0パンチ/ c m ²) で強制絡合処理を施し、 7 0て温水中で 1分間収縮処理し、 1 2 0て雰囲気中で乾燥を行った。面積収縮率は 5 5 %であった。次に 1 7 0 °C雰囲気中で 3分間予熱をかけた後、すぐに 1 9 0 、 5 0 k g c m条件でエンボス処理を行った（クリアランスは基材の厚みの 7 0 % ) 。その際、凹凸部の面積比は（凹部：凸部） = ( 5 0 ： 5 0 ) で、凹部と凸部の厚み方向の長さが、基材の厚み 2 0 %のエンボス抦を使用した。得られた基材は皮革様柔钦で、かつ丸みのあるコシを有するものとなった。次いで基材のエンボス処理した側に、 1 8 %濃度のポリウレタン一ジメチルホルムアルデヒド溶液を 8 0 0 gノ m ²の目付でコーティングしたのち、水浸凝固、水洗、乾燥して人工皮革を作製した。得られた人工皮革の物性値を表 3に示す。

実施例 1 0および 1 1

実施例 9において、ェンボス柄を種々変更すること以外は実施例 9と同様の操作を行って人工皮革を得た。結果を表 3に示す。

表 3

考 ^Δ ίίΐεί例Τ7 l We例 11 エンボス条件

(凹部：凸部）面積比 50:50 90:10 50:50 基材に対する凹凸深さ割合 20% 20% 5%

Λ 皮革物性

目付 ( ） 420 420 420 厚み (誦） 1.40 1.45 1.35 密度 (g cm³) 0.30 0.29 0.31 鱸部割合

(凹部：凸部） 58:42 52:48 52:48 剝離麵 kg/cm) 3.5 3.1 3.3 剛软度 (cm) 7.7 8.5 8.3 腿性〇〇〇風合い ◎ ◎ ◎

[図面の簡単な説明]

図 1 は、本発明の非含浸型基材の断面図であって、図 5の電子顕微鏡写真図（ 3 5 0倍）から写し取ったものである。

図 2は、本発明の非含浸型基材の断面図であって、図 6の電子顕微鏡写真図（ 3 5 0倍）から写し取ったものである。

図 3 は、本発明の非含浸型基材の断面図であって、図 7の電子顕微鏡写真図（ 3 5 0倍）から写し取ったものである。

図 4は、本発明の非含浸型基材の断面図であって、図 8の電子顕微鏡写真図（ 3 5 0倍）から写し取ったものである。

図 5は、本発明の非含浸型基材中に散在する、単独結合単位である完全融着部を撮影した電子顕微鏡写真図（ 3 5 0倍）である。図 6は、本発明の非含浸型基材中に散在する、単独結合単位である部分融着部を撮影した電子顕微鏡写真図（ 3 5 0倍）である。図 7は、本発明の非含浸型基材中に散在する、複合結合単位である完全融着部を撮影した電子顕微鏡写真図（ 3 5 0倍）である。図 8は、本発明の非含浸型基材中に散在する、複合結合単位である部分融着部を撮影した電子顕微鏡写真図（ 3 5 0倍）である。図 9は、比較例 1 において得られた非含浸型基布の断面を撮影した電子顕微鏡写真図（ 3 0 0倍）である。

図 1 0は、比铰例 2において得られたウレタン含浸型基布の断面を撮影した電子顕微鏡写真図（ 3 5 0倍）である。

図 1 1は、エラストマ一表面層の内部構造の一形態である多孔質構造を撮影した電子顕微鏡写真図（ 3 5 0倍）である。

図 1 2は、エラストマ一表面層の内部構造の一形態である球状集合体を撮影した顕微鏡写真図（ 3 5 0倍）である。

[符号の説明]

1 マ卜リツクス纔維

2 バインダー鏃維表面に露出するように配された弾性ポリマ一 3 バインダー繊維に配されたコア部単独結合単位である完全融着部分複合結合単位である完全融着部単独結合単位である部分融着部複合結合単位である部分融着部弾性結合点

Claims

請求の範囲

1. 非弾性のマトリックス繊維と、弾性ボリマ一がその表面に配されたバインダー繊維とから構成され、且つ該バインダー繊維は該マ卜リックス繊維中に分散しながらマ卜リックス繊維に融着している繊維集合体が、以下の a〜 eの要件を同時に満足することを特徴とする人工皮革用基布として有用な非含浸型基材。

a . 基材全重量に占める弾性ボリマーの割合は 2 .5〜 2 5 %の範囲にある二と；

b . 密度力' 0 .1 5〜0 .4 5 g r Z c m³の範囲にあること； c . バインダー繊維を構成する弾性ポリマー力 \

c - 1 . 単独のマトリックス織維に融着してなる単独結合単位、および

c一 2 . 近接状態にある複数本のマトリックス雄維に集合的に融着してなる複合結合単位が散在すること；

d . 該単独結合単位および複合結合単位にあっては、

d — 1 . —部のマトリックス繊維が、その全周長に亘つて弾性ポリマ一により被覆されながら融着されている完全融着部、および d - 2 . 他の一部のマトリックス繊維が、その全周長に亘つて弾性ポリマーにより被覆されながらも、両者の界面の一部は融着状態にあり、その余の界面部は非接触状態にあるような部分融着部が形成され、その際、

d — 3 . 該完全融着部と部分融着部との個数比率が、 3 5 : 6 5 〜 7 5 ： 2 5の範囲にあること；そして

e . バインダー織維同士の交差点においては、弾性ボリマーにより融着された弾性結合点が形成されていること。

2. 基材全重量に占める弾性ボリマーの割合が 5〜 1 5 %の範囲にある、請求項 1記載の非含浸型基材。

3. 近接状態にあるマトリックス繊維の本数が 2 ~ 5本の範囲にある、請求項 1記載の非含浸型基材。

4. 完全融着部と部分融着部との合計個数と弾性結合点との個数比率が 9 5 ： 5 〜 5 0 ： 5 0の範囲にある、請求項 1記載の非含浸型基材。

5. マトリックス繊維とバインダー繊維との混綿比が重量比で 9 5 ： 5 〜 5 0 ： 5 0の範囲にある、請求項 1記載の非含浸型基材。

6. —部のマトリックス鏃維は、その繊維横断面周長の 6 5 %以上の周長部分が弾性ボリマーと非接触伏態にある、請求項 1記載の非含浸型基材。

7. 一部のマトリックス繊維は、その繊維横断面周長の 3 5 %を越える周長部分が弾性ポリマ一と接触状態にある、請求項 1記載の非含浸型基材。

8. 一部のマトリックス維維の纖維表面には、離型剤が付着している、請求項 1記載の非含浸型基材。

9. 離型剤が付着したマトリックス繊維（ A— 1 ) と、離型剤が付着していないマトリックス織維（A— 2 ) との比が重量比で、 9 9 ： 1 〜 2 0 ： 8 0の範囲にある、請求項 8記載の非含浸型基材。

1 0. 離型剤の付着量がマトリックス繊維（ A— 1 ) の繊維重量を基準として、 0 . 1 〜 5 . 0重量％の範囲にある、請求項 9記載の非含浸型基材。

1 1 . 離型剤がシリコン系化合物である、請求項 8記載の非含浸型基材。

1 2. シリコン系化合物力ボリシロキサンである、請求項 1 1記載の非含浸型基材。

1 3. バインダー繊維が、弾性ポリマーと非弾性ポリマーとから構成され、該弾性ボリマーがその繊維表面に露出している、請求項 1 記載の非含浸型基材。

1 4. 弾性ボリマーがバインダー緘維の繊維表面積の 3 0 %以上を占めるように露出している、請求項 1記載の非含浸型基材。

1 5. バイングー繊維を構成する弾性ポリマーと非弾性ポリマーと力該バインダー繊維を加熱 · 加圧処理した際に、互いに分離しないように複合化されている、請求項 1 3記載の非含浸型基材。

1 6. 弾性ボリマーがボリエステル系エラス卜マーである、請求項 1 3記載の非含浸型基材。

1 7. 非弾性ボリマーがボリブチレンテレフタレ一トである、請求項 1 3記載の非含浸型基材。

1 8. マトリックス繊維の少なくとも一部に高収縮性繊維が混綿されている、請求項 1記載の非含浸型基材。

1 9. マトリックス繊維の少なくとも一部に自己伸長性繊維が混綿されている、請求項 1記載の非含浸型基材。

2 0. 高収縮性繊維が、非弾性ボリエステル系ボリマ一からなる、請求項 1 8記載の非含浸型基材。

2 1. 高収縮性繊維が、非弾性ナイロン系ポリマーからなる、請求項 1 8記載の非含浸型基材。

2 2. 自己伸長性繊維が、非弾性ポリエステル系ポリマーからなる、請求項 1 9記載の非含浸型基材。

2 3. 目己伸長性繊維が、非弾性ナイロン系ボリマーからなる、請求項 1 9記載の非含浸型基材。

2 4. 2 0 %伸長回復率が厚み方向と直交する平面上での全方位のうち該平面上で直交する二軸が共に 5 0〜 9 0 %の範囲にある、請求項 1 記載の非含浸型基材。

2 5. カンチレバー法により測定した剛钦度が厚み方向と直交する平面上での全方位のうち該平面上で直交する二軸が共に 2〜 2 0 c mの範囲にある、請求項 1記載の非含浸型基材。

2 6. 厚み方向の通気度力 1 0〜 1 0 0 c m ³Z c m ²ノ s e c a t 1 2 4 P aの範囲にある、請求項 1 記載の非含浸型基材。

2 7. マトリツクス織維とバインダー繊維との混綿率がそれぞれ異なる不織布が少なくとも 2層積層されており、かつ隣接状態にある不織布間でのバインダー繊維の混綿率が下記一般式（ I ) を満足することを特徴とする、請求項 1記載の非含浸型基材。

1 0≤ | W1 -W2 | ≤ 30 · · · ( I )

(式中、 W1および W2は、隣接する夫々の不織布層中のバインダ一繊維の混綿率（w t %) を表す。）

28. 該基材は、その平面方向に対して、融着部の規則的な密度分布を有している、請求項 1記載の非含浸型基材。

29. 該基材は、その表面が多数の凹凸形状を有している請求項 1 記載の非含浸型基材。

30. 請求項 1記載の基材の表面にエラストマ一層が形成されていることを特徴とする、人工皮革用基布。

3 1. エラストマー層が均一な多孔質構造体または球伏集合体より実質的になる、請求項 3 0記載の人工皮革用基布。

32. エラストマ一層がポリエステル系エラストマ一より実質的になる、請求項 3 0記載の人工皮革用基布。

33. エラス卜マ一層がポリウレタン系エラストマ一より実質的になる、請求項 3 0記載の人工皮革用基布。

34. 非弾性のマトリックス繊維と、弾性ポリマーがその表面に露出するように配されたバインダー繊維とから構成され、且つ該バインダー繊維は該マトリックス纖維中に分散しながらマ卜リックス繊維に融着している請求項 1記載の非含浸型基材の製造方法であつて、該方法は下記 f および gの工程を逐次的に含み、さらに、

工程 gの前の任意の段階で、マトリックス繊維とバインダー繊維との交差点の一部において、該繊維同士の融着部の形成が阻害されるような工程を含む、請求項 1記載の人工皮革用基布として有用な非含浸型基材の製造方法。

f .少なくともマトリツクス繊維とバインダー繊維とを含むゥヱッブに、強制絡合処理および収縮処理を施す工程。

g .かくして得られた不織布に、上記バインダー繊維の融着温度で加圧 · 加熱処理を行う工程。

3 5. 工程 f において、該バインダー繊維の混綿率が異なる少なくとも 2種のゥッブを樓層し、強制絡合処理および収縮処理を施す、請求項 3 4記載の非含浸型基材の製造方法。

3 6. マトリックス繊維とバインダー繊維との融着を阻害する処理力マトリックス繊維表面に離型剤を付着させる処理である、請求項 3 4記載の非含浸型基材の製造方法。

3 7. マ卜リックス繊維力《、 2 0 0ての乾熱で 5分間の処理を行つた後の複屈折率が 0 . 0 2〜 0 . 1 4の範囲にあり、且つその際の結晶化度が 1 0 ~ 3 5 %の範囲にある、請求項 3 4記載の非含浸型基材の製造方法。

3 8. マトリツクス雄維が、 Ί 0て温水中で 1分間保持したときの収縮率が 2 0 ~ 7 0 %であって、且つ該保持後の短繊維を 1 8 0 °C の乾熱下 1分間処理した後の伸長性が 5 ~ 5 0 %の範囲にある高収縮性短繊維を含む、請求項 3 4記載の非含浸型基材の製造方法。

3 9. マトリツクス繊維力 7 0 °C温水中で実質的に収縮せずに、

1 8 0 °Cの乾熱下 1分間処理した後の伸長性が 5 ~ 5 0 %の範囲にある自己伸長性短繊維を含む、請求項 3 4記載の非含浸型基材の製造方法。

4 0. 加圧 ' 加熱処理により、バインダー繊維に配されている弾性ポリマー同士が相互に接触している点の、少なくとも一部を融着させて不織布中に網目構造を形成する、請求項 3 4記載の非含浸型基材の製造方法。

4 1 . 強制絡合が二一ドルパンチにより施される、請求項 3 4記載の非含浸型基材の製造方法。

4 2. 加圧 ♦加熱処理時の圧力条件が、線圧で 1 0〜 1 5 0 0 k g Z c mである、請求項 3 4記載の非含浸型基材の製造方法。

4 3. エンボスロールにより加圧 · 加熱処理して表面に多数の凹凸形状を有しかつ平面方向に対して融着部の規則的な密度分布を形成させる請求項 3 4記載の非含浸型基材の製造方法。

4 4. 請求項 3 0記載の非含浸型基材ょりなる人工皮革用基布を製造するに際し、エラストマ一と、水と混和し得る極性溶媒とからなる溶媒組成物を請求項 1 記載の非含浸型基材の表面に流廷し、次いで冷却ゲル化した後、水性溶媒によって該溶媒組成物から該極性溶媒を抽出することを特徴とする、人工皮革用基布の製造方法。

4 5. エラストマ一力ハードセグメント部分を、芳香族ジカルボン酸を主たる酸成分とする結晶性ポリエステルとし、ソフトセグメン卜部分をポリエーテル、低結晶性ポリエステル、非結晶性ボリエステルからなる群より選ばれる少なくとも一種のボリマーとする、請求項 4 4記載の人工皮革用基布の製造方法。

4 6. エラストマ一のソフトセグメン卜部分がボリエ一テルのみから構成される、請求項 4 4記載の人工皮革用基布の製造方法。

4 7. 結晶性ポリエステルのハードセグメント部分が、テレフタル酸、イソフタル酸、およびこれらのエステル形成性誘導体、 2 . 6— ナフタレンジカルボン酸からなる群より選ばれる少なくとも一種のジカルボン酸成分から構成される、請求項 4 4記載の人工皮革用基布の製造方法。

4 8 . 極性溶媒が、 N , N—ジメチルホル厶アミド、 N , N—ジメチノレァセトアミド、および N—メチルビロリドリンよりなる群から選ばれた少なくとも一種の溶媒から主としてなる、請求項 4 4記載の人工皮革用基布の製造方法。

4 9. 請求項 3 0記載の非含浸型基材よりなる人工皮革用基布を製造するに際し、請求項 1 記載の非含浸型基材の表面に先ず多孔質ボリウレタン層を形成し、さらに仕上げポリウレタン皮膜を形成することを特徴とする、非含浸型基材よりなる人工皮革用基布の製造方法。