WO1997031181A1 - Silencieux pour moteur a combustion interne - Google Patents

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WO1997031181A1
WO1997031181A1 PCT/JP1996/002732 JP9602732W WO9731181A1 WO 1997031181 A1 WO1997031181 A1 WO 1997031181A1 JP 9602732 W JP9602732 W JP 9602732W WO 9731181 A1 WO9731181 A1 WO 9731181A1
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WO
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metal
absorbing material
stainless steel
silencer
metal shell
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PCT/JP1996/002732
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English (en)
French (fr)
Inventor
Hirotake Matsuoka
Keiichi Sakashita
Keiji Yamada
Yoshio Nishikawa
Koji Fukushima
Original Assignee
Ibiden Co., Ltd.
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Publication date
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    • F01N2310/02—Mineral wool, e.g. glass wool, rock wool, asbestos or the like
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
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    • F01N2450/00—Methods or apparatus for fitting, inserting or repairing different elements
    • F01N2450/06—Inserting sound absorbing material into a chamber

Definitions

  • the present invention relates to a muffler connected to an exhaust pipe of an internal combustion engine, particularly an automobile engine, for attenuating a noise component contained in exhaust gas discharged from the engine.
  • a noise reduction process is performed to attenuate the noise components contained in the exhaust gas.
  • silencers are known as such silencers, and those having an appropriate structure are used according to conditions such as the size of the engine.
  • a silencer for attenuating high-frequency noise components is composed of inorganic fibers around a metal pipe (inner cylinder) with a plurality of small holes.
  • a structure in which a high quality sound absorbing material is disposed and covered with a metal shell is known.
  • glass fiber or the like having low heat resistance is usually used as an inorganic fibrous sound absorbing material.
  • the exhaust gas temperature has risen markedly with the improvement in engine performance, and this heat causes the glass fibers to melt and shrink, forming beads.
  • the pressure impulse due to the passage of the high-temperature exhaust gas is concentrated on a small portion of the metal tube, and as a result, the metal tube vibrates and the exhaust gas passing therethrough pulsates, thereby forming a bead-like glass fiber. It enters the metal pipe through the small hole and scatters with the exhaust gas to the outside air. Therefore, the muffler has a problem that the muffling effect is significantly reduced.
  • a silencer 1 as shown in FIG. 1 was proposed in Japanese Utility Model Laid-Open No. 61-95919 and Japanese Utility Model Publication No. 6-197885.
  • a metal cushion such as stainless steel wool is placed between a metal tube 3 having a plurality of small holes 2 and a sound absorbing material 5 made of glass fiber covered with a metal shell 4.
  • the silencer 1 is for attenuating noise components
  • the metal cushion material 6 has continuous pores and cannot protect the glass fiber sound absorbing material 5 thermally.
  • the metal cushion material is weakened by the heat of the exhaust gas, the effect as the cushion material is extremely low. Therefore, the conventional silencer 1 has a drawback that it is difficult to attenuate the noise component for a long period of time. Also disclosed is a method of improving heat resistance by replacing the material of the inorganic fibrous sound-absorbing material with silica-alumina ceramic fiber, which is a general-purpose silica-alumina fiber.
  • the silica-alumina ceramic fiber contains near 50% to 1% of particulate matter called a shot, and the shot moves inside the sound absorbing material due to vibration to form a hole in the sound absorbing material.
  • general-purpose crystalline alumina fiber is a refractory heat-insulating material conventionally used as a heat insulating material for high-temperature kilns at around 140, and has an average fiber diameter of 2.7 to 3.2.
  • the average fiber diameter of the glass fiber is about 9 ⁇ 10, which is finer and has a higher true specific gravity. For this reason, the ventilation resistance has become high, and the problem that the sound absorption coefficient especially on the high frequency side has been extremely low has arisen.
  • each opening of a metal shell whose diameter is reduced to near the outer diameter of the metal tube at both ends of a metal shell having a diameter larger than that of the metal tube is fixed to the outer periphery of the metal tube by welding.
  • a structure in which a sound absorbing material is filled in a gap with a metal shell is generally used.
  • the metal tube is compressed and buckled.
  • the welding point with the metal shell was separated, causing leakage of the exhaust gas, and the emission sound of the exhaust gas increased.
  • the metal tube and the metal shell are welded at one of the openings at both ends of the metal shell, and the other opening is made of stainless steel mesh gas.
  • the bracket By attaching the bracket to the metal shell in advance and interposing it between the metal tube and the metal shell, the effects of the difference in thermal expansion between the metal tube and the metal shell are eliminated, preventing leakage of exhaust gas and radiation volume.
  • the structure which suppresses is known.
  • the gasket since the gasket must be fixed to the metal seal in advance by spot welding or the like, there is a disadvantage in that the number of assembling steps increases and the cost increases.
  • the present invention solves the above-described problems, has excellent durability (splash resistance) even when exposed to high-temperature exhaust gas, and has a thermal expansion between the metal pipe and the metal shell at the junction.
  • An object of the present invention is to provide a silencer for an internal combustion engine that can be maintained without being affected by a difference and that can maintain a high sound absorption rate for a long time.
  • the present invention relates to a muffler for an internal combustion engine comprising: a metal pipe having a plurality of small holes; an inorganic fiber sound-absorbing material provided on the outer periphery thereof; and a metal shell covering the outside of the sound-absorbing material.
  • a scattering prevention material is disposed between the metal tube and the sound absorbing material, and the sound absorbing material has a particle content of 44 ⁇ m or more and a particle content of 1 O wt% or less of 3.5 to 10%.
  • a crystalline alumina fiber mat having an average fiber diameter of 0.05 to 0.30 g Zcni 3 is disposed on the outer periphery of the anti-scattering material at a packing density of Zcni3, and the glass fiber mat is reduced to 0 mm.
  • the packing density of 10 to 0.30 g / cm 3 it is accumulated on the outer periphery of the crystal K alumina fiber mat)!
  • the anti-scattering material is preferably selected from a woven stainless steel wire mesh, a woven fabric made of inorganic fibers, and a metal foil.
  • the high temperature concentrated in the small hole of the metal pipe is obtained by disposing the scattering prevention material between the metal pipe and the sound absorbing material instead of the stainless steel wool used in the conventional muffler.
  • the sound absorbing material be protected from the pressure impact caused by the passage of the exhaust gas, but also the noise component from the small holes can be effectively absorbed by the sound absorbing material.
  • a crystalline alumina fiber mat having excellent heat resistance and heat insulating properties is wound around the metal tube side as a sound absorbing material, heat conduction to glass fibers used on the outer periphery of the mat is suppressed, and as a result, exhaust gas is exhausted.
  • the silencer can be made compact.
  • FIG. 1 is a plan view showing a conventional silencer in a partially developed state.
  • FIG. 2 is a plan view showing a partial cross section of an example of the muffler according to the present invention.
  • FIGS. 3 and 4 are plan views partially showing other examples of the muffler according to the present invention.
  • FIG. 5 is a schematic diagram for explaining a method of assembling the silencer shown in FIG.
  • FIG. 2 shows a first example of the silencer according to the present invention.
  • the silencer 10 includes a metal tube 12 having a plurality of small holes 11, a metal seal 13, and a crystalline alumina fiber mat filled in a space between the metal tube 12 and the metal seal 13. 15, a stainless steel woven wire mesh 16, and a sound-absorbing material 14 having a laminated structure of a glass fiber mat 17, and a stainless steel woven wire mesh 18 as a material for preventing the sound-absorbing material from scattering. Located between the sound absorbing material.
  • the shape of the metal shell 13 is not particularly limited as long as a space for filling the sound absorbing material 14 is defined between the metal shell 13 and the metal tube 13. It is necessary to form a and 13 b slightly larger than the outer diameter of the metal tube 12. Then, one of the openings 13a and 13b, in the illustrated example, the opening 13a is fixed to the metal pipe 12 by, for example, welding, and the remaining opening 13b is fixed to the metal pipe 11 It is important that they do not stick.
  • a stainless steel woven wire mesh 18 as a scattering prevention material arranged between the metal tube 12 and the sound absorbing material 14 on the outer periphery of the metal tube 12 has one end thereof at the opening 13a. 2 and one or both of the metal shells 13.
  • stainless steel The other end of the net 18 has a thickness corresponding to the gap between the opening 13 b of the metal shell 13 and the metal tube 12 by at least one turn, and the folded part of the other end is formed of the metal shell 13.
  • the airtightness of the opening 13b is achieved by interposing the opening 13b between the metal tube 12 and the opening 13b.
  • the stainless steel wire mesh 18 as a scattering prevention material is disposed between the metal tube 12 and the sound absorbing material 14 so that the metal The sound absorbing material 14 is protected from the pressure shock concentrated on the small holes 1 1 of 1 2.
  • the stainless steel woven wire mesh 18 allows the noise component from the small holes 11 to pass through the sound absorbing material 14, so that the noise component is reliably absorbed by the sound absorbing material 14.
  • one end of the stainless steel wire mesh 18 is welded to one or both of the metal pipe 12 and the metal seal 13.
  • Metal tube through which high-temperature exhaust gas flows because it is interposed without being fixed between the opening and metal tube 12 with the other end folded at least once and remaining metal shell 13 and metal tube 12 It is possible to realize a structure that alleviates the influence of the difference in thermal expansion generated between the inside and the outside of the gold-shell where the outside air flows. As a result, the above-described problems such as buckling due to compression of the metal tube and separation of the welded portion between the metal tube and the metal shell are avoided.
  • the stainless steel wire mesh 18 as a scattering prevention material is interposed in the gap between the opening 13 b of the metal shell 13 and the metal pipe 12 at the folded portion of the end edge, the exhaust gas Leakage can be prevented, as well as a reduction in the number of silencer assembly steps.
  • the man-hour for attaching the stainless steel mesh gasket to the metal seal can be omitted, and the number of parts can be reduced, so that the silencer can be assembled at lower cost.
  • the woven stainless steel wire mesh as the scattering prevention material, stainless steel materials such as SUS304 and SUS430 are suitable from the viewpoint of heat resistance and flexibility. Particularly, a stainless steel wire mesh having a wire diameter of 0.1 to 1 mm and a mesh of 5 to 100 mesh is advantageous. If the wire diameter is less than 0.1 l mffi, the exhaust gas, which is extremely flexible in recent years, Erosion at the early stage and durability is impaired. On the other hand, if the wire diameter exceeds 1 mm, durability is excellent, but workability is impaired due to poor flexibility. Therefore, the wire diameter is advantageously in the range of 0.1 to 1 and more preferably in the range of 0.12 to 20 mm.
  • the mesh is coarser than 5 mesh, the sound-absorbing material falls off the mesh due to the vibration of the automobile or the exhaust gas flow and scatters through the small holes to the outside air.
  • the mesh becomes finer than 100 mesh, the exhaust The noise component contained in the gas is reflected and the noise reduction effect is reduced. Therefore, it is advantageous that the mesh has a range of 5 to 100 meshes, more preferably a range of 50 to 80 meshes.
  • FIG. 3 shows a second example of the silencer according to the present invention.
  • This silencer 20 has the same sacrifice as the silencer 10 shown in FIG. 2, except that a woven fabric 22 made of inorganic fibers is used as a scattering prevention material.
  • the woven fabric 22 is required to be excellent in heat resistance, corrosion resistance, and flexibility, and is a highly heat-resistant inorganic fiber selected from ceramic fibers, alumina fibers, silica fibers, and the like. Woven fabric is used.
  • This inorganic fiber woven fabric has a thickness of 0.5 to 2 min, a filament diameter of 3 to 100 ⁇ m, and a number of weft yarns and warp yarns of 25 to 50 mm 2 , respectively. . If the thickness is less than 0.5 BUD, there is a problem of poor durability. On the other hand, if it exceeds 2 mm, there is a problem that the noise component contained in the exhaust gas is reflected and the noise reduction effect is reduced. When the wire diameter is less than 3 ⁇ m, the flexibility is excellent, but the durability is insufficient. On the other hand, when the wire diameter exceeds 100 m, the durability is excellent, but the flexibility is poor. Worse. In particular, a wire diameter of 5 to 15 m is preferred.
  • the number of yarns per 25 ⁇ 2 is less than 5, the sound-absorbing material will fall off the weave of the woven fabric due to the vibration of the automobile or the exhaust gas flow, and will be scattered to the outside air through the small holes. If the number of yarns per 25 mm 2 is more than 50, the noise component contained in the exhaust gas is reflected and the noise reduction effect is reduced.
  • the number of each of the weft yarn and the warp yarn per 25 min 2 is preferably 9 to 30.
  • FIG. 4 shows a third example of the silencer according to the present invention.
  • This silencer 30 is a shatterproof material It has the same structure as the silencer 10 shown in FIG.
  • the metal foil 32 needs to be excellent in heat resistance, corrosion resistance and flexibility, and a metal of high heat resistance such as stainless steel and aluminum is used.
  • the metal foil 32 preferably has an areal density of 0.05 to 0.27 kgZm 2 .
  • the surface density of the metal foil 0.0 7 to 0.1 for 6 kgZni 2 range is more preferable.
  • a composite material formed by depositing a metal on inorganic fiber paper by a plating method or the like can also be used.
  • a crystalline alumina fiber mat that constitutes a part of the sound absorbing material used in the muffler according to the present invention and is arranged on the outer periphery of the scattering prevention material.
  • the crystalline alumina fiber forming this mat is different from the general-purpose crystalline alumina fiber used in the conventional silencer described above in that the alumina content is 72 to 85% and the silica content is 15 to 28%. It is an alumina fiber having a content of 3.5 to 10 ⁇ m, preferably an average fiber diameter of 4.5 to 6.5, and a particulate matter content of not more than 10 *% and not less than 44 m.
  • a crystalline alumina fiber having an alumina content of more than 85% has a high true specific gravity of the fiber and a large porosity, and thus has low airflow resistance and low sound absorption performance.
  • silica content is higher than 28%, silica crystals are likely to be present, and the fiber strength is reduced.
  • the average fiber diameter is less than 3.5 ⁇ m, the airflow resistance increases and the sound absorption coefficient on the high frequency side decreases.
  • the average fiber diameter exceeds 1 Oim, the airflow resistance decreases and the sound absorption coefficient on the low frequency side decreases.
  • Crystalline alumina fiber Matsudo used in the present invention, the crystal K alumina files Iba to 0. 0 5 ⁇ 0. 3 0 gZcni 3 , charging and preferably 0. 2 0 ⁇ 0. 2 5 gZcm 3 charging ⁇ degree It is a mat-like material. If the packing density is less than 0.05 g / cm 3 , the durability of the mat becomes a problem.On the other hand, if the packing density is larger than 0.30 gZcm 3 , not only does the sound deadening effect deteriorate, but also However, insertion into the metal shell becomes extremely difficult.
  • the packing density is in the range of 0.1 to 30 gZcm 3 . Use things.
  • the filling density of the glass fiber is less than 0.10 gZcm 3 , there is a problem in durability.
  • the packing density is greater than 0.30 gZcm 3 , not only does the sound deadening effect deteriorate, but it becomes difficult to penetrate into the metal shell.
  • the filling density of each mat is adjusted to a predetermined value.
  • a woven stainless steel wire mesh 16 is wound around the outer periphery of the crystalline alumina fiber mat 15.
  • the filling density of the crystalline alumina fiber mat is 0.20 gZcm 3 , and the glass fiber mat-like material is used. : setting the 0. 3 0 gZcm 3, the actually assembled has Fukutai product employment of these Matsudo shape was without stainless steel woven wire mesh, fiberglass Matsudo-like material in the crystalline alumina fiber Matsudo crushed and, their respective Takashitama density crystalline alumina full Ivor pine Bok: 0.
  • a glass fiber Matsudo like material changing the 0. 3 2 g / cm 3, a predetermined It may not be able to be used outside of the packing density range. Therefore, it is preferable to wind a stainless steel wire mesh around the outer periphery of the crystalline alumina fiber mat. It is necessary to select a stainless steel woven wire mesh that has heat resistance and does not deform even by the elastic force of the crystalline alumina fiber mat.
  • the stainless steel woven wire mesh is preferably made of SUS304, SUS430, or the like, and has a wire diameter of 0.1 to 1 Mu mesh of 5 to 50 mesh.
  • the filling thickness of the crystalline alumina fiber mat and the glass fiber matte is determined by setting the filling thickness of the crystalline alumina fiber mat. That is, since the heat resistance temperature of the glass fiber is usually 600 to 800 ° C, the crystalline alumina fiber is set so that the incident temperature on the glass fiber matte is 600 ° C or less. This is because it is necessary to set the filling thickness of the mat.
  • the first method is a method in which crystalline alumina fiber mat and glass fiber mat are vacuum-packed with a plastic film.
  • each vacuum pack is wound sequentially around a metal tube and then assembled in a metal shell.
  • a stainless steel woven wire mesh 18 as a scattering prevention material and a crystalline alumina fiber mat 15 as a sound absorbing material 14 are formed in a metal tube 12, and stainless steel
  • a woven wire mesh 16 and a laminate of a glass fiber mat 17 are wound, and these are put into a plastic film bag 34 to use a subassembly.
  • the subassembly is introduced into the metal shell 13 to a predetermined position while the inside of the bag 34 is evacuated using the hose 36.
  • the surface of the glass fiber mat is hardened using an inorganic binder in order to facilitate shape retention and assembly.
  • the elasticity of the glass fiber mat is impaired, so that there is a disadvantage that the sound absorption coefficient is reduced.
  • the glass fiber mat-like material is produced by the method described above. Is assembled without surface hardening.
  • the plastic film may be a plastic film made of silicone resin, polyvinyl chloride, polyethylene, ionomer resin, or the like.
  • the surface of the plastic film has good lubricity. That is, the plastic film is preferably made of a material having a low surface friction coefficient, and polyvinyl chloride, polyethylene and ionomer resin are particularly preferable.
  • a sub-assembly made of metal pipe, shatterproof material, sound absorbing material, etc. is inserted into the metal shell and concealed at a predetermined position. Then, in order to connect both ends of the metal shell to the front and rear exhaust pipes, the diameter of the pipe is reduced to a predetermined size, or a cone for connecting the exhaust pipe to each end of the metal shell is provided. Weld.
  • a silencer according to the present example will be described with reference to FIGS.
  • a plurality of small holes with a diameter of 2 ⁇ and an aperture ratio of 35% were formed in a SUS 409 metal tube (outer diameter: 63.5 mm) with a thickness of 1.2 yards. 1 is used to form a metal tube 12 and a metal shell 13 is made of SUS409 pipe (outer diameter: 12.5 difficult) with a thickness of 1.5 iM.
  • a stainless steel woven wire mesh 18 of SUS304 with a wire diameter of 0.12 and a mesh of 80 mesh was used as a shatterproof material covering 12. As shown in Fig.
  • a stainless steel woven wire mesh 18 as a shatterproof material was fixed to the metal tube 12 at one end 18a by welding, and the other end 18b was folded twice over a width of 10 mm (
  • a crystalline alumina fiber mat 15 having an alumina content of 80%, a silica content of 20%, an average fiber diameter of 4.3 u, a packing density of 0.24 g / cm 3 , and a thickness of 10 mm was used.
  • This crystalline aluminum fiber mat 15 had a particle content of 5% or more of 44 ⁇ m or more.
  • a stainless steel woven wire mesh (wire diameter: 0.1 am, mesh of 30 mesh) 16 was wound around the outer periphery of the crystalline aluminum fiber mat 15. Furthermore, a glass fiber matt 17 adjusted to an average fiber diameter of 9 urn, a pit density of 0.16 g / cm 3 , and a thickness of 13 mm was wound around the outer periphery of a stainless steel wire mesh 16. . These were covered with a polyethylene plastic sheet 34 to obtain a sub-assembly product.
  • the sub-assembly product was pressed into the metal shell 13 to a predetermined position while evacuating the inside of the sheet 34 of the sub-assembly product via the hose 36.
  • the both ends of the metal shell 13 were connected to an exhaust pipe, and the pipe was contracted to a predetermined diameter to produce a muffler 10 shown in FIG.
  • the folded portion (18b) of the stainless steel woven wire mesh 18 serving as a scattering prevention material has a gap between the metal shell 13 and the metal tube 12 at the opening 13 of the metal shell 13. Is airtightly interposed.
  • the silencer 10 was connected to the exhaust pipe of a 2-liter, 6-cylinder gasoline engine, and the engine was operated at 400 rpm, and the noise from the exhaust pipe was measured during that time.
  • Table 1 shows the results. The values shown in the table are the noise values measured 1 m behind the exhaust pipe.
  • the packing density of the crystalline alumina fiber mat is 0.05 g / cm 3
  • the packing density of the glass fiber mat-like material is 0.3 g / cm 3 .
  • a muffler was manufactured. The same measurement as in Example 1 was performed using this silencer. The results are shown in Table 1.
  • Example 1 The same processing as in Example 1 was performed to reduce the packing density of the crystalline alumina fiber mat. A muffler having a packing density of 0.3 g / cm 3 and a filling density of 0.3 g / cm 3 of glass fiber matte was produced. The same measurement as in Example 1 was performed using this silencer. The results are shown in Table 1.
  • a silencer 20 having the structure shown in FIG. 3 was manufactured. Use In this case, in wire diameter 1 0 ID instead of stainless steel woven wire mesh as a scattering prevention member, the fabric 3 6 1 5 This alumina long fiber number of weft and warp per fabric 2 5 mm 2, respectively did. Using this silencer 20, the same measurement as in Example 1 was performed. Table 1 shows the results.
  • a silencer 30 having the structure shown in FIG. 4 was manufactured.
  • a stainless steel bran wire mesh instead of a stainless steel bran wire mesh, a stainless steel bran wire having a surface density of 0.16 kg / m 2 was used.
  • this silencer 30 the same measurement as in Example 1 was performed. The results are shown in Table 1.
  • a muffler was manufactured by performing the same processing as in Example 1 without using a stainless steel woven wire mesh as a scattering prevention material, and noise was measured as in Example 1. The results are shown in Table 1.
  • a muffler i having the structure shown in FIG. 1 was manufactured.
  • the metal tube 2 and the metal shell 3 are the same as in the first embodiment.
  • As the sound-absorbing material a glass-woven fiber mat 5 with an average fiber diameter of 9 ⁇ m, a filling density of 0.16 g / cm 3 , and a thickness of 18 was used.
  • Stainless wool 6 (wire diameter: 70; tin, SUS430) was distributed at a packing density of 0.56 gZcm 3 and a thickness of 5 dragons.
  • Example 4 Crystalline aluminum with average fiber diameter of 2.9 / um, filling »density of 0.24 g / cm 3 , thickness of 10 mm A muffler was manufactured in the same manner as in Example 1, except that a mina fiber bar was used. Using this, the same measurement as in Example 1 was performed. The results are shown in Table 1 c (Example 4)
  • a silencer was manufactured in the same manner as in Example 1, except that a crystalline alumina fiber mat having an average fiber diameter of 4.3; tm, a packing density of 0.32 gZcm 3 , and a thickness of 10 mm was used.
  • a crystalline alumina fiber mat having an average fiber diameter of 4.3; tm, a packing density of 0.32 gZcm 3 , and a thickness of 10 mm was used.
  • Example 1 was performed using this.
  • the results are shown in Table 1 c (Comparative Examples 5 to 7)
  • Example 4 Except that the number of weft and warp type and per fabric 2 5 mm 2 of a woven fabric used as the scattering prevention member was changed as shown in Table 2, to prepare a muffler by performing the same process as in Example 4, The same noise measurement before running the actual vehicle as in Example 1 was performed, and the results are shown in Table 2 together with the results of Example 4.
  • Example 5 Except that the type and thickness of the gold foil used as the shatterproof material were changed as shown in Table 3, the same treatment as in Example 5 was performed to produce a silencer. The noise was measured, and the results are shown in Table 3 together with the results of Example 5.
  • a stainless steel woven wire mesh, a woven fabric made of inorganic fibers or a metal foil is used instead of the stainless steel wool used as the scattering prevention material used in the conventional muffler.
  • a crystalline alumina fiber mat with excellent heat resistance and heat insulating properties is wound on top of it as a part of the sound absorbing material.
  • the scattering material can prevent the sound absorbing material from scattering due to vibration or pulsation of exhaust gas. Furthermore, the particle content of 44 um or more should be reduced to 10 wt% or less. This prevents the movement of the shot due to vibration inside the crystalline alumina fiber tube.
  • a stainless steel gasket used for a conventional silencer is replaced with a stainless steel wire mesh as a scattering prevention material
  • buckling at least one end of the stainless steel woven wire mesh between the metal tube and the metal shell to prevent buckling due to compression of the metal tube due to a difference in thermal expansion and separation of a welding portion, etc. Since the step of welding the gasket to the metal shell in advance as in the conventional case is not required, the silencer can be assembled easily at low cost.
  • a silencer for an internal combustion engine particularly an automobile engine, which has excellent scattering resistance even when exposed to high-temperature exhaust gas and can maintain a high sound absorption coefficient for a long period of time.

Description

明 細 書 内 燃 機 関 の 消 音 器 技術分野
本発明は、 内燃機関、 特に自動車用エンジンの排気管の途中に接続し、 該ェン ジンから排出された排気ガス中に含まれる騒音成分を減衰させる消音器に関する ものである。
背景技術
自動車用ェンジンの排気管の途中に消音器を設けることにより、 排気ガス中に 含まれる騒音成分を減衰させる消音処理が行われている。
このような消音器としては、 種々の構造のものが知られており、 エンジンの大 きさ等の条件に応じて適当な構造のものが使用されている。 排気ガス中に含まれ る種々の騒音成分の内、 高い周波数の騒音成分を減衰させるための消音器として は、 複数個の小孔が穿設された金属管 （内筒） の周囲に無機繊維質吸音材を配設 し、 これを金属シェルで覆った構造ものが既知である。
かかる消音器において、 耐熱性の低いガラス繊維等が無機繊維質吸音材として 通常用いられている。 近年、 エンジン性能の向上に伴い排気ガス温度の上昇が著 しく、 この熱によりガラス繊維が溶融収縮してビーズ状になる。 一方、 高温の排 気ガスの通過に伴う圧力衝擊が金属管の小 に集中し、 その桔果該金属管が振動 したり通過中の排気ガスが脈動し、 これによりビーズ状のガラス織維が小孔より 金属管内に入り、 排気ガスとともに外気へ飛散する。 したがって、 該消音器は消 音効果が著しく減少してしまうという問題を有していた。
そこで、 前記問題を解決するため、 図 1に示すような消音器 1が実開昭 6 1 - 5 9 8 1 9号公報や実公平 6 - 1 9 7 8 5号公報で提案された。 この消音器 1で は、 複数個の小孔 2を穿設した金属管 3と金属シェル 4で覆われたガラス繊維よ りなる吸音材 5との間にステンレスウールのような金属製のクッシヨ ン材 6を介 在させている。
しかしながら、 消音器 1 は、 騒音成分を減衰させるためのものであるため、 金 属製クッショ ン材 6は連続気孔となっており、 ガラス繊維吸音材 5を熱的に保護 しうるものではない。 また、 排気ガスの熱により金属製ク ッショ ン材は钦化する ので、 クッショ ン材としての効果も極めて低い。 従って、 従来の消音器 1には、 長期間にわたり騒音成分を減衰させることは困難であるという欠点があつた。 また、 無機繊維質吸音材の材質をシリカーアルミナセラミ ックファイバーゃ汎 用の桔晶質アルミナファイバーに代替することにより、 耐熱性を向上させる方法 も開示されている。 しかし、 シリカ一アルミナセラミ ックファイバ一はショ ッ ト と呼ばれる粒子伏物を 5 0 ¾?1 %近く含んでいるので、 該ショッ 卜が振動により吸 音材内部で運動して吸音材に穴を形成するという問題があった。 また、 汎用の結 晶質アルミナファイバ一は、 従来 1 4 0 0で前後の高温窯炉の断熱材として使用 される耐火断熱材で、 その平均繊維径が 2 . 7〜3 . 2 と、 従来のガラス繊 維の平均繊維径約 9 ^ 10 に比絞し細かく、 また真比重も高い。 このため、 通気抵 抗が高くなり、 特に高周波数側の吸音率が著しく低いという問題を生じていた。 これに対し、 汎用の結晶質アルミナファイバ一の充塡密度を高くする方法があ る。 しかし、 充«密度を高くすると、 吸音層としての質量が高くなり、 騒音が吸 音層に入りにく くなるため、 全体の吸音率が低下するという問題があった。
また、 消音器としては、 金属管より大径の金属シェルの両端を金属管の外径近 くまで縮径した金厲シェルの各開口部を金属管の外周に溶接により固着し、 金属 管と金属シェルとの間隙に吸音材を充塡した構造が一般的である。 このような榱 造においては、 高温の排気ガスに晒される金属管と外気流に晒される金属シェル との間の熱膨張差により、 金属管が圧縮されて座屈を生じたり、 また金属管と金 属シェルとの溶接個所が剝離して排気ガスの漏出を生じ、 排気ガスの放射音が大 きくなることも問題であった。
この問題を解消するために、 金属管と金属シェルとの溶接を金属シェルの両端 開口部のいずれか一方で行い、 他方の開口部にはステンレス製のメ ッシュ状ガス ケッ トを予め金属シヱルに取付けて金属管と金属シェルとの間に介在させること により、 金属管及び金属シェル間の熱膨張差による影響を排除し、 排気ガスの漏 出を防止して放射音量を抑制する構造が知られている。 しかしながら、 ガスケッ トをスポッ 卜溶接等にて金属シヱルに予め固定しなければならないため、 組み立 て工数が増え、 コス トが増加する不利がある。
発明の開示
本発明は、 上述した諸問題を解決し、 高温の排気ガスに晒されても耐久性 （耐 飛散性） に優れ、 かつ金属管と金属シェルとの接合部の気密性を両者間の熱膨張 差による影響を受けずに維持させ、 長期にわたり高吸音率を持続することができ る内燃機関の消音器を提供することにある。
本発明は、 複数個の小孔を有する金属管と、 その外周上に配設された無機繊維 質吸音材と、 該吸音材の外側を覆う金厲シ ルとからなる内燃機関の消音器にお いて、 飛散防止材を前記金属管と前記吸音材との間に配投し、 前記吸音材が 4 4 u m 以上の粒子伏物含有率が 1 O wt%以下である 3 . 5 ~ 1 0 i m の平均繊維径 を有する結晶質アルミナファイバーマツ 卜を 0 . 0 5 ~ 0 . 3 0 g Zcni3 の充塡 密度で前記飛散防止材の外周に配設し、 ガラス繊維マツ ト伏物を 0 . 1 0 ~ 0 . 3 0 g /cm3 の充»密度で前記結晶 Kアルミナファイバーマツ 卜の外周上に積)！ した構造よりなることを特徴とする内燃機関の消音器にある。
本発明において、 飛散防止材をステンレス織金網、 無機繊維からなる織布及び 金厲箔より選択するのが好ましい。
本発明に係る消音器では、 従来の消音器で用いていたステンレスウールに替え て飛散防止材を金属管と吸音材との間に配設したことにより、 金属管の小孔に集 中した高温の排気ガスの通過に伴う圧力衝撃から吸音材を保護することができる ばかりでなく、 小孔からの騒音成分を吸音材に有効に吸収させることができる。 また、 吸音材として耐熱性及び断熱性に優れる結晶質アルミナファイバーマツ 卜を金厲管側に巻き付けているため、 該マツ 卜の外周部に用いるガラス繊維への 熱伝導を抑制し、 その結果排気ガスの熱によるガラス繊維の劣化が防止され、 振 動及び排気ガスの脈動による繊維の飛散を生じない。 更には、 ステンレスウール に比べ結晶質アルミナファイバーマツ 卜は吸音性に優れるため、 消音器をコンパ ク 卜にすることができる。
図面の簡単な説明
図 1は従来の消音器を一部展開して示す平面図である。
図 2は本発明に係る消音器の一例を一部断面で示す平面図である。
図 3〜図 4はそれぞれ本発明に係る消音器の他の例を一部展開して示す平面図 である。
図 5は図 2に示す消音器の組み立て方法を説明するための概略図である。
発明を実施するための最良の形態
以下、 本発明を図 2、 図 3、 図 4及び図 5に基づき詳細に説明する。 図中、 同 —の部材は同一の符号で示す。
本発明に係る消音器の第一の例を図 2に示す。 この消音器 1 0は複数個の小孔 1 1を有する金属管 1 2と、 金属シヱル 1 3と、 該金属管 1 2と金属シヱル 1 3 との空間に充«した結晶質アルミナフアイバーマツ 卜 1 5と、 ステンレス織金網 1 6と、 ガラス繊維マツ ト状物 1 7との積層構造よりなる吸音材 1 4とからなり、 該吸音材の飛散防止材としてステンレス織金網 1 8が金属管と吸音材との間に配 設されている。
金属シェル 1 3は、 金属管 1 2 との間に吸音材 1 4を充填する空間が区画され る限り、 特に図示例の形状に限定されないが、 金属シェル 1 3の両端における開 口部 1 3 a及び 1 3 bを金属管 1 2の外径より僅かに大径に形成する必要がある。 そして、 開口部 1 3 a及び 1 3 bのいずれか一方、 図示例では開口部 1 3 aを金 属管 1 2に例えば溶接によって固着し、 残る開口部 1 3 bは金属管 1 1に対して 固着しないことが肝要である。
また、 金属管 1 2の外周上で該金属管 1 2と吸音材 1 4との間に配置した飛散 防止材としてのステンレス織金網 1 8は、 その一端を開口部 1 3 aにおいて金属 管 1 2及び金属シェル 1 3の一方又は両方に固着する。 さらに、 ステンレス織金 網 1 8の他端は、 少なく とも 1回折り返すことにより金属シヱル 1 3の開口部 1 3 bと金属管 1 2との隙間に相当する厚みとし、 この他端の折り返し部分を金属 シェル 1 3の開口部 1 3 bと金属管 1 2との隙間に介在させることによって、 開 口部 1 3 bの気密を達成する。
上述した構造の消音器 1 0は、 まず金属管 1 2と吸音材 1 4との間に飛散防止 材としてのステンレス織金網 1 8を配設したことにより、 高温排気ガスの通過に 伴い金属管 1 2の小孔 1 1に集中する圧力衝撃から吸音材 1 4を保護する。 一方、 ステンレス織金網 1 8は、 小孔 1 1からの騒音成分を吸音材 1 4に通すために、 該騒音成分が吸音材 1 4により確実に吸収される。
また、 金属シヱル 1 3の両端開口部 1 3 a及び I 3 bのいずれかにおいて、 ス テンレス織金網 1 8の一端が金属管 1 2及び金属シヱル 1 3のいずれか一方又は 両方に溶接等により固着され、 他端が 1回以上折り返して金属シ ル 1 3の残る 開口部と金属管 1 2との陳間に固着することなく介在されているので、 高温の排 気ガスが流通する金属管内側と外気流の当たる金厲シェル外側との間に発生する 熱膨張差の影響を緩和する構造を実現することができる。 その結果、 上述した金 属管の圧縮による座屈や金属管と金属シェルの溶接部の剝離等の問題が回避され る。
さらに、 金属シ ル 1 3の開口部 1 3 bと金属管 1 2との隙間に飛散防止材と してのステンレス锇金網 1 8の端縁の折り返し部分で介在されているため、 排気 ガスの漏れが防止されるのは勿論、 消音器の組立工数の低減も実現することがで きる。 すなわち、 金属シヱルにステンレス製のメ ッシュ状ガスケッ トを取り付け る工数が省略でき、 また部品点数も削減できるため、 より安価に消音器を組み立 てられるのである。
飛散防止材としてのステンレス織金網は、 耐熱性及び柔軟性の面から S U S 3 0 4及び S U S 4 3 0等のステンレス系のものが好適である。 とりわけ、 線径が 0 . 1 ~ 1 mmで、 網目が 5 ~ 1 0 0メ ッシュであるステンレス辙金網が有利であ る。 線径が 0 . l mffi未满では、 柔軟性に優れる反面、 近年高温化が著しい排気ガ スによって早期に溶損して耐久性が阻害される。 一方、 線径が 1 mmを越えると、 耐久性には優れるが、 柔軟性に劣るために加工性が阻害される。 従って、 線径は 0 . 1 ~ 1随の範囲、 より好ましくは 0 . 1 2〜 2 0 mmの範囲とするのが有 利である。
また、 網目が 5メ ッシュより粗いと、 自動車の振動や排気ガス流等により吸音 材が網目から脱落して小孔を経て外気に飛散し、 一方、 1 0 0メ ッシュより細か くなると、 排気ガス中に含まれる騒音成分が反射されて消音効果が低減する。 従 つて、 網目は 5 ~ 1 0 0メ ッシュの範囲、 より好ましくは 5 0 ~ 8 0メ ッシュの 範囲とするのが有利である。
本発明に係る消音器の第二の例を図 3に示す。 この消音器 2 0は、 飛散防止材 として無機繊維からなる織布 2 2を使用した以外、 図 2に示す消音器 1 0と同じ 犠造を有する。
かかる織布 2 2としては、 耐熱性、 耐蝕性及び柔钦性に優れているものである ことが必要であり、 セラミ ックフアイバー、 アルミナフアイバー及びシリカファ ィバー等から選択された高耐熱性の無機織維の織布が使用される。
この無機繊維織布は、 厚さが 0 . 5〜 2 min、 フィラメン卜径が 3〜 1 0 0 〃m 、 2 5 mm2 あたりの横糸と縦糸のそれぞれの本数が 5 ~ 5 0本である。 厚さが 0 . 5 BUD未满の場合、 耐久性に劣る問題があり、 一方、 2 mmを越えると、 排気ガス中 に含まれる騒音成分が反射されて消音効果が低減する問題がある。 線径が 3 u m 未满の場合、 柔钦性には優れるが、 耐久性に不十分であり、 一方 1 0 0 m を越 えると、 耐久性には優れるが、 柔钦性に劣り、 加工性が悪くなる。 特に、 5〜 1 5 m の線径が好ましい。 また、 2 5咖2 あたりの各糸本数が 5本より少ないと 、 吸音材が自動車の振動や排気ガス流等により該織布の織目から脱落し、 小孔を 経て外気に飛散し、 一方 2 5 mm2 あたりの各糸本数が 5 0本より多くなると、 排 気ガス中に含まれる騒音成分が反射されて消音効果が低减する。 2 5 min2 あたり の横糸と縦糸のそれぞれの本数は 9 ~ 3 0本であることが好ましい。
本発明に係る消音器の第三の例を図 4に示す。 この消音器 3 0は、 飛散防止材 として金属箔 3 2を使用した以外、 図 2に示す消音器 1 0と同じ構造を有する。 かかる金属箔 3 2としては、 耐熱性、 耐蝕性及び柔軟性に優れているものであ ることが必要であり、 ステンレス、 アルミニウム等の高耐熱性の金属の萡が使用 される。
金属箔 3 2は、 面密度が 0 . 0 5〜0 . 2 7 kgZm2であることが好ましい。 一 般に、 吸音材の表面に緻密体を配設すると、 質量則に基づく遮音作用により吸音 材に吸収させるべき音のエネルギーが侵入しないため、 吸音率は悪化する。 しか し、 金属箔の面密度が上記範囲内にあると、 自動車の消音器に求められる 1 0 0 0 - 5 0 0 0 Hzの音域で著しい消音効果を有することを新規に知見したものであ る。 金属箔の面密度は、 0 . 0 7〜0 . 1 6 kgZni2の範囲がより好適である。 また、 金厲萡として、 無機繊維のペーパーに金属を蒸着ゃメ ツキ等により形成 した複合材料も使用することができる。
次に、 本発明に係る消音器に用いる吸音材の一部を構成し、 飛散防止材の外周 に配圜する結晶質アルミナファイバーマッ トについて説明する。 このマッ トを形 成する結晶質アルミナファイバ一は、 前述した従来の消音器に用いる汎用の結晶 質アルミナファイバーと異なり、 7 2〜 8 5 %のアルミナ含有率、 1 5〜2 8 % のシリカ含有率、 3 . 5〜 1 0 〃m 、 好ましくは 4 . 5〜6 . 5 の平均繊維 径および 1 0 * ％以下の 4 4 m 以上の粒子状物含有率を有するアルミナフアイ バーである。
かかる結晶質アルミナフアイバーにおいて、 アルミナ含有率が 8 5 %より高い 結晶質アルミナファイバ一は、 繊維の真比重が高く、 空隙率が大きいため、 通気 抵抗が低く、 吸音性能が低下する。 また、 シリカ含有率が 2 8 %より高いと、 シ リカ結晶が存在し易くなり、 繊維の強度が低下する。 また平均繊維径が 3 . 5 μ m 未满の場合、 通気抵抗が高くなり、 高周波数側の吸音率が低下する。 一方、 平 均繊維径が 1 O i m を越えると、 通気抵抗が低くなり、 低周波数側の吸音率が低 下する。 さらに、 4 4 ;w in 以上の粒子伏物含有率が 1 0 wt%より多いと、 かかる 粒子伏物、 すなわちショ ッ 卜が結晶質アルミナファイバ一マツ 卜内で振動により 運動して前述したシリカ一アルミナセラミ ックファイバーと同様に該マツ 卜に穴 を形成するからである。
本発明に用いる結晶質アルミナファイバーマツ トは、 上記結晶 Kアルミナファ ィバーを 0. 0 5〜0. 3 0 gZcni3 、 好ましくは 0. 2 0〜0. 2 5 gZcm3 の充塡密度で充塡したマツ ト状物である。 充塡密度が 0. 0 5 g/cm3 未满では、 マツ 卜の耐久性が問題となり、 一方、 充填密度が 0. 3 0 gZcm3 より大きくな ると、 消音効果が悪化するばかりでなく、 金属シェル内への挿入が著しく困難に なる。
本発明に係る吸音材の一部を構成し、 結晶質アルミナファイバーマツ 卜の外周 を 8うガラス繊維マッ ト状物としては、 充塡密度が 0. 1 0〜 3 0 gZcm3 の範囲内のものを使用する。
ガラス繊維の充墳密度が 0. 1 0 gZcm3 未满であると、 耐久性に問題を生じ る。 一方、 充填密度が 0. 3 0 gZcm3 より大きくなると、 消音効果が悪化する ばかりでなく、 金属シェル内への揷入が困難になる。
上述した結晶質アルミナファイバーマツ 卜とガラス繊維マツ ト伏物の »層«造 よりなる図 2〜図 4に示す吸音材 1 4において、 各マツ ト伏物の充填密度を所定 の値に調整するために、 結晶質アルミナファイバーマツ ト 1 5の外周上にステン レス織金網 1 6を巻き付けている。
ガラス繊維マツ ト状物は、 通常ニードリングしてあるために、 繊維の弾性力が 抑制されている。 一方、 結晶質アルミナファイバーマツ 卜は充塡密度が高くなる に連れて反発力も向上していくため、 充«密度を結晶質アルミナファイバーマツ 卜 ： 0. 2 0 gZcm3 、 ガラス繊維マッ ト状物： 0. 3 0 gZcm3 に設定しても、 これらマツ ト状物の積雇体をステンレス織金網なしに実際に組み付けた伏態では、 ガラス繊維マツ ト状物が結晶質アルミナファイバーマツ トに押しつぶされて、 そ れぞれ充堪密度が結晶質アルミナフアイバーマツ 卜 ： 0. 1 8 g/cm3 、 ガラス 繊維マツ ト状物： 0. 3 2 g/cm3 と変化して、 所定の充塡密度範囲から外れて 使用することができない場合がある。 従って、 結晶質アルミナファイバーマツ 卜の外周上にステンレス繊金網を巻き 付けることが好ましい。 ステンレス織金網は、 耐熱性を有し、 該結晶質アルミナ フアイバーマツ 卜の弾性力によっても変形しないものを選択する必要がある。 かかるステンレス織金網は、 材質が S U S 3 0 4、 S U S 4 3 0等からなり、 線径が 0 . 1 ~ l Mu 網目が 5〜5 0メ ッシュのものが好ましい。
尚、 結晶質アルミナファイバーマツ ト及びガラス繊維マツ ト伏物の充塡厚みは、 結晶質アルミナファイバーマツ 卜の充填厚みを設定することで決まる。 すなわち、 ガラス織維の耐熱温度は通常 6 0 0〜8 0 0 °Cであるため、 ガラス繊維マツ ト伏 物への入射温度が 6 0 0 °C以下になるように、 結晶質アルミナファイバ一マツ ト の充填厚みを設定する必要があるからである。
次に、 結晶質アルミナファイバーマツ ト及びガラス繊維マツ ト伏物等の組み付 け方法について説明する。
これらマツ ト伏物の組み付けには、 たとえば以下の 2つの方法がある。 第一の 方法は、 結晶質アルミナファイバーマツ ト及びガラス繊維マツ ト状物のそれぞれ をプラスチックフィルムで真空パックしたものを用いる方法である。 この第一の 方法では、 各真空パック物を順次金属管に巻き付けたのち、 金厲シェル内に組み 付ける。 第二の方法は、 たとえば図 5に示すように、 金厲管 1 2に飛散防止材と してのステンレス織金網 1 8と吸音材 1 4 としての結晶質アルミナフアイバーマ ッ ト 1 5、 ステンレス織金網 1 6及びガラス繊維マツ ト状物 1 7の積層物とを卷 き付け、 これらをプラスチックフィ ルムの袋 3 4に入れたサブアッセンプリ一品 を用いる方法である。 この第二の方法では、 ホース 3 6を用いて袋 3 4内を脱気 しながら、 このサブアッセンブリー品を金属シェル 1 3内に所定の位置まで揷入 する。
従来の消音器では、 形状保持及び組み付けを容易にするために、 ガラス繊維マ ッ ト伏物の表面に、 無機バインダーを用いて硬化処理を施している。 しかし、 こ の場合、 ガラス繳維マツ ト状物の弾力性が損なわれるため、 吸音率が低下してし まうという欠点がある。 本発明では、 上述した方法によりガラス繊維マツ ト状物 を表面硬化させることなく組み付けを行う。
プラスチックフィ ルムとしては、 シリコン樹脂、 ポリ塩化ビニル、 ポリエチレ ン、 アイオノマ一樹脂等からなるプラスチックフィ ルムでよい。 特に、 金属シェ ル内への挿入を容易にするためには、 プラスチックフィルムの表面が良好な潤滑 性を有することが望ましい。 すなわち、 プラスチックフィ ルムとしては、 表面摩 擦係数の低い材料よりなるものが望ましく、 ポリ塩化ビニル、 ポリエチレン及び アイオノマー樹脂が特に好適である。
いずれの方法においても、 金属管、 飛散防止材、 吸音材等よりなるサブアツセ ンブリー品を金属シェル内に挿入し、 所定の位置に設匿する。 その後、 金属シェ ルの両端部を前後の排気管に接続するため、 その口径を所定の寸法まで縮管する か、 もしく は金属シェルの両端部のそれぞれに排気管に接続するためのコーンを 溶接する。
〔実施例 1〕
本例に係る消音器を図 1及び図 5に基づいて説明する。
図 2に示した構造に従って、 厚さが 1 . 2廳の S U S 4 0 9の金属管 （外径： 6 3 . 5 mm) に直径 2 ιηιη、 開口率 3 5 %の複数個の小孔 1 1を形成して金厲管 1 2とし、 また金属シェル 1 3には厚さが 1 . 5 iMの S U S 4 0 9のパイプ （外径 : 1 1 2 . 5難） を使用し、 金属管 1 2を覆う飛散防止材として線径が 0 . 1 2 醐、 網目が 8 0メ ッシュの S U S 3 0 4のステンレス織金網 1 8を使用した。 図 5に示すように、 金属管 1 2と飛散防止材と してのステンレス繳金網 1 8、 吸音材 1 4としてのガラス繊維マツ 卜状物 1 7、 ステンレス織金網 1 6及び結晶 質アルミナファイバーマツ ト 1 5の積牖体とよりなるサブアッセンプリ一品を、 以下のようにして作製した。
まず、 飛散防止材としてのステンレス織金網 1 8を、 その一端縁 1 8 aにおい て金属管 1 2に溶接により固着し、 他端縁 1 8 bを 1 0 mmの幅で 2回折り返した ( 次いで、 アルミナ含有率 8 0 %、 シリカ含有率 2 0 %、 平均繊維径 4 . 3 u , 充塡密度 0 . 2 4 g /cm3 、 厚さ 1 0 mmの結晶質アルミナフアイバーマツ 卜 1 5 を金属管 1 2側でステンレス織金網 1 8の外周上に巻き付けた。 この結晶質アル ミナファイバーマッ ト 1 5は、 4 4 〃m以上の粒子伏物含有率が 5 %であった。 次に、 ステンレス織金網 （線径： 0 . 1 am、 網目 3 0 メ ッ シュ） 1 6を結晶質ァ ルミナフアイバーマツ ト 1 5の外周上に巻き付けた。 更に、 平均繊維径 9 u rn、 充壙密度 0 . 1 6 g /cm3 、 厚さ 1 3 mmに調整されたガラス繊維マツ ト伏物 1 7 をステンレス辙金網 1 6の外周部に巻き付けた。 これらをポリエチレン製のブラ スチックシート 3 4で覆つてサブアッセンブリー品とした。
このサブアッセンブリー品のシート 3 4内をホース 3 6を介して脱気しながら、 サブアッセンブリー品を金属シェル 1 3内に所定位置まで圧入した。 最後に、 金 厲シ ル 1 3の両端部を排気管に接続するため所定口径寸法まで縮管して図 2に 示す消音器 1 0を作製した。
尚、 図 2に示すように、 飛散防止材としてのステンレス織金網 1 8の折り返し 部分 （ 1 8 b ) が金属シヱル 1 3の開口部 1 3 において金属シェル 1 3 と金属 管 1 2との隙間に気密に介在されている。
消音器 1 0を 2リツ トル、 6気筒のガソリンエンジンの排気管に連設して、 前 記エンジンを毎分 4 0 0 0回転で運転し、 この間に排気管からの騒音を測定した c その結果を表 1に示す。 表に示す値は、 排気管から後ろに 1 m離れた位置で測定 した騒音値である。
次いで、 3 0 0 0 0 kmの実車走行後、 排気管からの騒音及び吸音材の重量損失 割合を測定して表 1に示す結果を得た。
〔実施例 2〕
実施例 1と同様の処理を行って結晶 ¾アルミナフアイバーマッ 卜の充塡密度が 0 . 0 5 g /cm3 、 ガラス繊維マツ ト状物の充塡密度が 0 . 3 g /cm3 である消 音器を作製した。 この消音器を用いて実施例 1 と同様の測定を行った。 その結果 を表 1 に示す。
〔実施例 3〕
実施例 1と同様の処理を行って結晶質アルミナファイバーマツ 卜の充塡密度が 0. 3 0 g/cm3 、 ガラス繊維マツ ト伏物の充塡密度が 0. 3 g/cm3 である消 音器を作製した。 この消音器を用いて実施例 1と同様の測定を行った。 その結果 を表 1に示す。
〔実施例 4〕
実施例 1と同様の処理を行って図 3に示す構造の消音器 2 0を作製した。 この 場合、 飛散防止材としてステンレス織金網の代りに線径が 1 0 ID で、 織布 2 5 mm2 あたりの横糸と縦糸の本数がそれぞれ 1 5本のアルミナ長繊維の織布 3 6を 使用した。 この消音器 2 0を用いて実施例 1と同様の測定を行った。 その桔果を 表 1に示す。
〔実施例 5〕
実施例 1と同様の処理を行って図 4に示す構造の消音器 3 0を作製した。 この 場合、 飛散防止材としてステンレス糠金網の代りに面密度が 0. 1 6kg/m2の S US 3 0 4の金厲萡 4 6を使用した。 この消音器 3 0を用いて実施例 1と同様の 測定を行った。 その結果を表 1 に示す。
〔比皎例 1〕
飛散防止材としてステンレス織金網を用いることなく実施例 1と同様の処理を 行って消音器を作製し、 実施例 1と同様に騒音を測定した。 その結果を表 1に示 す。
〔比較例 2〕
図 1に示す構造の消音器 iを作製した。 この場合、 金厲管 2及び金属シェル 3 は実施例 1と同じものである。 吸音材としては、 平均繊維径 9 um 、 充墳密度 0 . 1 6 g/cm3 、 厚さ 1 8 のガラス織維マツ 卜 5を使用し、 吸音材の飛散防止 材として金属管 2側にステンレスウール 6 (線径： 7 0 ;t in、 SU S 4 3 0 ) を 充塡密度 0. 5 6 gZcm3 、 厚み 5龍で配 した。 この消音器 1を用いて実施例
1と同様の測定を行った。 その結果を表 1に示す。
〔比絞例 3〕
平均繊維径 2. 9 /um 、 充 »密度 0. 2 4 g/cm3 、 厚さ 1 0 mmの結晶質アル ミナフアイバーマツ 卜を使用した以外、 実施例 1と同様の処理を行って消音器を 作製した。 これを用いて実施例 1と同様の測定を行った。 その結果を表 1に示す c 〔比校例 4〕
平均纗維径 4. 3 ;t m 、 充 ¾密度 0. 3 2 gZcm3 、 厚さ 1 0 mmの結晶質アル ミナファイバーマツ 卜を使用した以外、 実施例 1と同様の処理を行って消音器を 作製した。 これを用いて実施例 1と同様の測定を行った。 その結果を表 1に示す c 〔比較例 5〜 7〕
飛散防止材として用いる織布の種類及び織布 2 5mm2 あたりの横糸と縦糸の本 数を表 2に示すように変えた以外、 実施例 4と同様の処理を行って消音器を作製 し、 実施例 1と同様の実車走行前の騒音測定を行い、 その結果を表 2に実施例 4 の結果と併せて示す。
〔比較例 8〜 1 0〕
飛散防止材として用いる金厲箔の種類及び厚さを表 3に示すように変えた以外、 実施例 5と同様の処理を行って消音器を作製し、 実施例 1と同様の実車走行前の 騒音測定を行い、 その結果を表 3に実施例 5の結果と併せて示す。
表 1 排気騒音値 (dB) 走行後の排気騒音値 （dB) 重量減少率 00 実施例 1 75.2 75.3 0
実施例 2 75.9 76.0 0
実施例 3 76.1 76.2 0
実施例 4 75.5 75.5 0
実施例 5 75.9 75.8 0
比較例 1 75.4 80.3 6
比校例 1 76.5 82.1 15
比較例 3 78.1 78.3 0
比铰例 4 79.3 79.2 0 表 2
Figure imgf000016_0001
表 3
Figure imgf000016_0002
本発明に係る消音器の特徴的な作用効果を以下に列挙する。
(ィ） 本発明に係る消音器では、 従来の消音器で使用していた飛散防止材とし てのステンレスウールに替えて、 ステンレス織金網、 無機繊維からなる織布また は金属箔を用い、 この上に耐熱性及び断熱性に優れる結晶質アルミナファイバー マツ 卜を吸音材の一部として巻き付けている。
従って、 吸音材の一部としてさらに巻き付けたガラス繊維マツ ト伏物への熱伝 導が抑制されるため、 排気ガスの熱によるガラス繊維マツ 卜伏物の劣化が防止さ れる。 また、 飛散防止材により振動や排気ガスの脈動による吸音材の飛散を防ぐ ことができる。 更に、 4 4 u m 以上の粒子状含有率を 1 0 wt %以下にすることに より、 結晶質アルミナファイバーマツ 卜内部で振動によるショ ッ 卜の運動が防止 される。
(口） 結晶質アルミナファイバーマツ トは、 ステンレスウールに比べて吸音性 に優れるため、 消音器をコンパク 卜にすることができる。
(ハ） 金属管と金属シェルとの間に生じる熱膨張差を緩和するために、 従来の 消音器に使用していたステンレス製のガスケッ 卜に替わり、 飛散防止材としてス テンレス織金網を用いる場合、 該ステンレス織金網の一端を少なくとも 1回折り 返して金属管と金属シェルの隙間に介在させることにより、 熱膨張差に基づく金 厲管の圧縮による座屈や溶接個所の剝離等が防止され、 従来のようにガスケッ ト を予め金属シェルに溶接する工程が不要になるため、 安価でしかも容易に消音器 を組み立てることができる。
産業上の利用可能性
本発明によれば、 高温の排気ガスに晒されても耐飛散性に優れ、 長期にわたり 高吸音率を持続することができる内燃機関、 特に自動車用エンジンの消音器を提 供することができる。

Claims

請 求 の 範 囲
1. 複数個の小孔を有する金属管と、 その外周上に配設された無機繊維質吸音材 と、 該吸音材の外側を覆う金属シェルとからなる内燃機関の消音器において、 飛散防止材を前記金属管と前記吸音材との間に配設し、 前記吸音材が 4 4 m以上の粒子伏物含有率が 1 Owt%以下である 3. 5 ~ 1 0 /m の平均繊維径 を有する結晶質アルミナファイバーマツ 卜を 0. 0 5〜0. 3 0 g/cm3 の充 «密度で前記飛散防止材の外周に配設し、 ガラス繊維マツ ト伏物を 0. 1 0〜 0. 3 0 g/cm3 の充塡密度で前記結晶 アルミナファイバーマッ トの外周上 に積層した構造よりなることを特徵とする内燃機関の消音器。
2. 前記飛散防止材が、 ステンレス織金網、 無機繊維からなる織布または金厲箔 であることを特徴とする請求項 1記載の消音器。
3. 前記飛散防止材と してのステンレス織金網が、 0. 1〜 1襲の線径と、 5 ~ 1 0 0メッシュの網目を有することを特徴とする蹐求項 2記載の消音器。
4. 前記飛散防止材としてのステンレス蛾金網の一端を前記金属シェルの両端開 口部のいずれか一方の開口部付近で、 前記金属管及び前記金属シェルのいずれ か一方または双方に固着するとともに、 他端を少なくとも 1回折り返して、 前 記金属シェルの他方の開口部付近で前記金属シェルと前記金属管との隙間に介 在させることを特徴とする請求項 3記載の消音器。
5. 前記飛散防止材と しての無機鐵維からなる織布が、 3 ~ 1 0 0 jt in のフイ ラ メ ン卜径を有するセラ ミ ックファイバー、 アルミナフアイバー及びシリカファ ィバーよりなる群から選ばれた無機繊維の織布であることを特徵とする請求項 2記載の消音器。
6. 前記飛散防止材と しての金属箔が、 0. 0 5〜0. 2 7kgZm2の面密度を有 するステンレスまたはアルミニウムの箔であることを特徵とする請求項 2記載 の消音器。
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