JPH0566210U - マフラの吸音材構造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 耐熱特性の優れたしかも安価なマフラの吸音
材構造を提供すること。 【構成】 マフラ外筒の内面に吸音材を装着し、この吸
音材によって騒音エネルギを吸収して消音を行うマフラ
の吸音材構造において、吸音材１６は外側をガラスウー
ル１７で形成するとともに内側をセラミックウール１８
として構成したことを特徴とする。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案はオートバイ等に用いられているマフラの吸音材構造に関する。

【０００２】

【従来の技術】

従来からオートバイ等に用いられているマフラとしては、マフラの外筒の内面 に吸音材を装着し、この吸音材をその内側に設けたパンチングプレート等によっ て外筒内面に押し付けて構成し、この吸音材でもってエンジンの排気系から排出 された排気ガスによって生じた騒音エネルギを吸収して消音を行うものは知られ ている。この吸音材としては、吸音効果の優れていることから下記のものが使用 されている。

【０００３】 グラスウール、スチールウール、ステンウール等の密度を高め積層して成形し たもの。 ガラスウールで単品成形したもの。 セラミックウール単品成形したもの。

【０００４】

【考案が解決しようとする課題】

しかし、エミッション対策としてキャタライザを付けたマフラでは排気ガスの 温度が最高で１０００℃以上となるので、耐熱温度の上限が８００℃以下である 上記やの吸音材では耐熱温度が不足してしまう。一方、の吸音材は耐熱性 は非常に良い（セラミックウールの耐熱温度は１３００℃以上）が、価格がガラ スウールに比べ非常に高価である問題点を有する。

【０００５】 本考案は上記課題に鑑みなされたもので、上記課題を解決したマフラの吸音材 構造を提供することをその目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】 前記課題を解決するための本考案は、マフラ外筒の内面に吸音材を装着し、こ の吸音材によって騒音エネルギを吸収して消音を行うマフラの吸音材構造におい て、前記吸音材は外側をガラスウールで形成するとともに内側をセラミックウー ルで形成した。

【０００７】

【作用】

本考案に係るマフラの吸音材構造は、吸音材として外側をガラスウールで形成 し、内側をセラミックウールで形成したものを使用している。内側に使用するセ ラミックウールは吸音性、耐熱性等が良いという優れた特性を有するものであり 、これによりマフラ内を高温の排気ガスが通過するときでも十分な耐熱性が得ら れ、さらに、グラスウールの有する吸音効果と相俟って優れた消音効果を発揮す る。

【０００８】

【実施例】

以下この考案の実施例を添付図面に基いて説明する。 図１はこの考案の第１実施例に係るマフラの吸音材構造を適用したオートバイ 用マフラの正面図、図２はその縦断正面図、図３はその縦断側面図である。

【０００９】 マフラ１はエンジン（図示せず）の排気系から導出する曲管部分１ａとこれに 連なる直管部分１ｂから構成し、この実施例ではマフラ１の直管部分１ｂに適用 した場合を示す。

【００１０】 この直管部分１ｂは内筒２とこれを囲繞する外筒３からなり、これら内筒、外 筒２，３の前端部は曲管部分１ａに接続するテーパ管状の端管４で保持するとと もに、内筒２の後端部を後述するセパレータ７で、外筒３の後端部を同じくテー パ管状の端管５でそれぞれ保持している。

【００１１】 上記外筒３の内部は、セパレータ７，８によって３つの膨張室９，１０，１１ に区画する。セパレータ７，８は膨張室９と膨張室１１とを連通するインナパイ プ１２を挿通支持し、またセパレータ８は膨張室１０と膨張室１１を連通するイ ンナパイプ１３を挿通支持している。そして、セパレータ８は膨張室１０を大気 に連通するテイルパイプ１４を挿通支持している。なお、１５はキャタライザを 示す。

【００１２】 前記内筒２は、例えばステンレス製金網や多数の孔２ａ…を穿設してなる、い わゆパンチングプレートから構成し、膨張室９の内筒２と外筒３との間に形成さ れる空間部には吸音材１６を装着するとともにセパレータ７にもパンチングプレ ート等によって吸音材１６を装着する。また、外筒３としては鋼板製のものを用 いる。

【００１３】 内筒２と外筒３との間に装着される吸音材１６は、図３に示すように予め円筒 状に成形されたものであり、外側をグラスウール１７で形成するとともに内側を セラミックウール１８で形成する積層構造としたものを使用する。図示しないが 、同様に、セパレータ７に装着する吸音材１６も予め円形に成形し、外側をグラ スウール１７で形成するとともに内側をセラミックウール１８で形成する積層構 造としたものを使用する。

【００１４】 ここで、グラスウール１７はウール状の短繊維を原材料として、これを解繊、 集綿した後焼成炉で所定の厚さ、密度に調整して板状に成形したものである。

【００１５】 また、セラミックウール１８はＡｌ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₃ 系のアルミナシリカ繊維を 用いたものをいい、ガラスウールに比較して耐熱温度が高いという特性を有する ものであり、ウール状の短繊維を原材料として、これを解繊、集綿して層状綿と した後ニードルパッチ加工し、さらに焼成炉で所定の厚さ、密度として板状に成 形したものである。

【００１６】 そして、内筒２と外筒３との間に装着する吸音材１６はセラミックウール１８ を内側にグラスウール１７を外側にして同時に巻き込み円筒形に成形する。また 、セパレータ７に装着する吸音材１６も同様にセラミックウール１８を内側にグ ラスウール１７を外側にしてセパレータ７の形状に合わせて重ねて成形する。

【００１７】 なお、通常このセラミックウールは成形し難いものであるが成形性の良いグラ スウールをベースすると成形し易くなることから上記成形が可能となる。

【００１８】 このようにして成形された吸音材１６を用いて、例えば次のようにしてマフラ を得ることができる。

【００１９】 先ず、セパレータ７，８、インナパイプ１２，１３、およびテイルパイプ１４ が接続されている端管５を固着した外筒３のセパレータ７に吸音材１６を装着す る。次に、その外周に吸音材１６を装着した内筒２を前記外筒３の中空部に挿入 し、最後に曲管部分１ａが接続されている端管４を取り付けてマフラを完成する 。

【００２０】 以上の構成において、エンジンからマフラに導出された排気ガスは曲管部分１ ａを通って直管部分１ｂに入り、ここでこの排気ガスによる騒音エネルギーが減 衰され消音された後テイルパイプ１４から大気中に放出される。

【００２１】 すなわち、先ず排気ガスは曲管部分１ａを介して直管部分１ｂの膨張室９に入 って膨張した後、インナパイプ１２を介して膨張室１１に流入する。排気ガスは ここでさらに膨張して膨張室１１からインナパイプ１３を介して膨張室１０に流 入し、最後にテイルパイプ１４から大気中に放出される。

【００２２】 そして、排気ガスは前記膨張室９の内面に装着した耐熱温度の高いセラミック ウール１８とその外側のグラスウール１７によって排気ガスによる騒音エネルギ ーが吸収される（吸音効果）とともに、膨張の繰り返しと流れ方向の急激な変化 によって騒音エネルギーが減衰される。このようにして直管部分１ｂは耐熱性を 満足した効率の良い消音効果を発揮する。

【００２３】 図４はこの考案の第２実施例に係るマフラの吸音材構造を適用したオートバイ 用マフラの縦断側面図である。

【００２４】 この実施例はマフラ１の曲管部分１ａに適用したものであって、円筒状のマフ ラを半割にして外筒１９ａ，１９ｂを形成するとともに、それぞれの内壁にセラ ミックウール２０ａ，２０ｂを内側にグラスウール２１ａ，２１ｂを外側にして 同時に半円筒状に形成した吸音材２２ａ，２２ｂを装着し、これをパンチングプ レート等の内筒２３ａ，２３ｂで支持して構成したものである。

【００２５】 この実施例による場合も前記第１実施例と同様に耐熱性を満足した効率の良い 消音効果を発揮することができる。

【００２６】 図５はこの考案の第３実施例に係るマフラの吸音材構造を適用したディフュー ザの縦断正面図である。

【００２７】 この実施例はディフューザと称するテーパ管に適用したものであり、セラミッ クウール２４を内側にグラスウール２５を外側にして同時に巻き込んで円筒形に 成形した吸音材２６を外筒（アウターパイプ）２７の内側に装着し、パンチング プレートを用いた内筒（テーパ管）２８を外筒（アウターパイプ）２７の中空部 に挿入して構成したものである。

【００２８】 このディフューザを使用すると排気慣性の効果をストレート管より広い範囲で 利用することができるとともに前記第１実施例および第２実施例と同様に耐熱性 を満足した効率の良い消音効果を発揮することができる。

【００２９】

【考案の効果】

上記の構成であるから本考案に係るマフラの吸音材構造は次のような効果を奏 する。

【００３０】 吸音材をセラミックウールとグラスウールを積層して構成し、耐熱温度の高い セラミックウールを受熱部としたので、耐熱性に優れるとともに高い消音効果を 発揮できる。 受熱部のみを高価なセラミックウールとし、その外部を安価なグラスウールで 構成したので、この吸音材を用いるマフラを安価に製造できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案の第１実施例に係るマフラの吸音材構造
を適用したオートバイ用マフラの正面図

【図２】本考案の第１実施例に係るマフラの吸音材構造
を適用したオートバイ用マフラの縦断正面図

【図３】本考案の第１実施例に係るマフラの吸音材構造
を適用したオートバイ用マフラの縦断側面図

【図４】本考案の第２実施例に係るマフラの吸音材構造
を適用したオートバイ用マフラの縦断側面図

【図５】本考案の第３実施例に係るマフラの吸音材構造
を適用したオートバイ用マフラの縦断正面図

【符号の説明】

１…マフラ、１ａ…曲管部分、１ｂ…直管部分、２，２
３ａ，２３ｂ，２８…内筒、２ａ…孔、３，１９ａ，１
９ｂ，２７…外筒、４，５…端管、７，８…セパレー
タ、９，１０，１１…膨張室、１２，１３…インナパイ
プ、１４…テイルパイプ、１５…キャタライザ、１６，
２２ａ，２２ｂ，２６…吸音材、１７，２１ａ，２１
ｂ，２５…グラスウール、１８，２０ａ，２０ｂ，２４
…セラミックウール。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 マフラ外筒の内面に吸音材を装着し、こ
   の吸音材によって騒音エネルギを吸収して消音を行うマ
   フラの吸音材構造において、前記吸音材は外側をガラス
   ウールで形成するとともに内側をセラミックウールで形
   成したことを特徴とするマフラの吸音材構造。