CN217206613U - 一种低阻力双层隔热型消声器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种低阻力双层隔热型消声器，弯管总成和筒体总成；所述筒体总成包括进气前管、进气前内管外筒体、内筒体和尾盖组；所述外筒体为双壁中空结构，包括外筒体外壁、内筒体内壁以及外筒体内壁与外筒体外壁之间形成的第一隔热腔室；所述进气前管与外筒体内壁和内筒体之间形成泄压腔室；所述进气前管位于泄压腔室部分的外侧四周设置有泄压孔。该实用新型采用双壁中空结构的外筒体，采用双层套管结构的进气前内管，并通过在外筒体与内筒体和进气前管之间设置泄压腔室；不仅提升隔热性能和整体性，还使废气中的声能在泄压腔室、进气前内管传递中损失，提高消声量，实现只需在筒体总成内设置二级消音结构即可达到多级消音结构的消音效果。

Description

一种低阻力双层隔热型消声器

技术领域

本实用新型涉及摩托车消声器技术领域，特别是涉及一种低阻力双层隔热型消声器。

背景技术

现有消声器通过在筒体内设置多级复杂的消音结构来降低排气噪音，但是由于隔板和消音管的设置，增加了消声器的排气阻力，从而影响了摩托车发动机的运行效率；另外为了使消声器具有很好的隔热效果，在筒体总成外侧设置隔热板，虽然后起到了很好的隔热效果，但是增加了生产成本和加工难度，并且影响了产品的整体性；

因此，需要研发一种无需设置多级复杂的消音结构，并集隔热与低阻力于一体的低噪音消声器。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型目的在于提供一种低阻力双层隔热型消声器，采用双壁中空结构的外筒体，采用双层套管结构的进气前内管，并通过在外筒体与内筒体和进气前管之间设置泄压腔室；不仅提升了隔热性能和整体性，还使废气中的声能在泄压腔室、进气前内管传递中损失，提高消声量，实现只需在筒体总成内设置二级消音结构即可达到多级消音结构的消音效果，大大降低了该消声器的制造成本，简化制造工艺。

为解决上述问题，本实用新型所采用的技术方案如下：

一种低阻力双层隔热型消声器，弯管总成和筒体总成，其特征在于，所述筒体总成包括进气前管、进气前内管、外筒体、内筒体和尾盖组；所述弯管总成通过进气前管与筒体总成连接；

所述外筒体为双壁中空结构，包括外筒体外壁、外筒体内壁以及外筒体内壁与外筒体外壁之间形成的第一隔热腔室；所述内筒体设置于外筒体内，且其排气端与外筒体内壁连接；

所述进气前管远离弯管总成的一端依次穿过外筒体和内筒体的进气端后延伸至内筒体的内部与进气前内管连接；所述进气前管与外筒体内壁和内筒体之间形成泄压腔室；所述进气前管位于泄压腔室部分的外侧四周设置有泄压孔。

优选的，所述进气前内管为双层套管结构，包括内管管体和外管管体；

所述内管管体远离进气前管的一端外侧四周开设有若干个以内管管体的轴线为中心圆周轴向分布的第一消音孔；所述外管管体远离第一消音孔的一端外侧四周开设有若干个以外管管体的轴线为中心圆周轴向分布的第二消音孔；所述内管管体与外管管体之间形成消音腔室。

优选的，所述内筒体的内部向远离进气端的方向依次设置有第一隔板和第二隔板；所述第一隔板和第二隔板将内筒体内部的腔体依次分为第一腔室、第二腔室和第三腔室；

所述进气前内管位于第一腔室内，所述第一腔室上设置有第一消音管；所述第一消音管从第一腔室依次贯穿第一隔板和第二隔板后延伸至第三腔室内；所述第三腔室内设置有第二消音管，所述第二消音管从第三腔室贯穿第二隔板后延伸至第二腔室；

所述尾盖组包括尾管和尾盖板；所述尾盖板设置在外筒体排气端；所述尾管的其中一端贯穿尾盖板后与尾盖板固定连接，另一端从第三腔室贯穿第二隔板后延伸至第二腔室内。

优选的，所述弯管总成为双层结构，包括排气内弯管、排气外弯管以及排气内弯管与排气外弯管之间形成第二隔热腔室。

优选的，所述第一隔热腔室内设置有吸音隔热材料；所述吸音隔热材料为玻璃纤维。

优选的，所述弯管总成设置有一个或以上的弯曲部，弯曲部的弯度小于或等于90°。

优选的，所述外筒体和内筒体为从进气端向排气端的方向逐渐增大的锥形结构体。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

该实用新型采用双壁中空结构的外筒体，采用双层套管结构的进气前内管，并通过在外筒体与内筒体和进气前管之间设置泄压腔室；不仅提升了隔热性能和整体性，还使废气中的声能在泄压腔室、进气前内管传递中损失，提高消声量，实现只需在筒体总成内设置二级消音结构即可达到多级消音结构的消音效果，大大降低了该消声器的制造成本，简化制造工艺。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型中筒体总成的剖面结构示意图；

图3为图1中A-A剖面结构示意图；

其中：弯管总成1、筒体总成2、第一隔板3、第二隔板4、第一消音管5、第二消音管6、排气内弯管11、排气外弯管12、进气前管21、进气前内管22、外筒体23、内筒体24、尾盖组25、第一隔热腔室10、泄压腔室20、消音腔室30、第一腔室40、第二腔室50、第三腔室60、第二隔热腔室70、泄压孔210、内管管体221、外管管体222、外筒体外壁231、内筒体内壁232、尾管251、尾盖板252、第一消音孔2211、第二消音孔2221。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳的实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”、“上”、“下”、“前”、“后”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：

如图1-3所示，一种低阻力双层隔热型消声器，弯管总成1和筒体总成2，其特征在于，所述筒体总成2包括进气前管21、进气前内管22、外筒体23、内筒体24和尾盖组25；所述弯管总成1通过进气前管21与筒体总成2连接；

所述外筒体23为双壁中空结构，包括外筒体外壁231、外筒体内壁232以及外筒体内壁232与外筒体外壁231之间形成的第一隔热腔室10；所述内筒体24设置于外筒体23内，且其排气端与外筒体内壁232连接；

所述进气前管21远离弯管总成1的一端依次穿过外筒体23和内筒体24的进气端后延伸至内筒体24的内部与进气前内管22连接；所述进气前管21与外筒体内壁232和内筒体24之间形成泄压腔室20；所述进气前管21位于泄压腔室20部分的外侧四周设置有泄压孔210。

在该实施例中，通过设置双壁中空结构的外筒体23，可以对高温的废气进行隔热降温，并且具有很好隔音降噪效果；同时通过在进气前管21位于泄压腔室20部分的外侧四周设置泄压孔210，使进入进气前管21的部分废气及声能进入泄压腔室20，减少主排气通道的排气压力，降低了摩托车突然提速时的排气阻力；并且使进入泄压腔室20的部分声能在泄压腔室20内传递损失，进而提高该消声器进气端的消声量。

进一步的，如图2所示，所述进气前内管22为双层套管结构，包括内管管体221和外管管体222；

所述内管管体221远离进气前管21的一端外侧四周开设有若干个以内管管体221的轴线为中心圆周轴向分布的第一消音孔2211；所述外管管体222远离第一消音孔2211的一端外侧四周开设有若干个以外管管体222的轴线为中心圆周轴向分布的第二消音孔2221；所述内管管体221与外管管体222之间形成消音腔室30。

在该实施例中，通过采用双层套管结构的进气前内管22，使废气从进气前管21进入内管管体221后，从第一消音孔2211进入消音腔室30，然后再从消音腔室30通过第二消音孔2221进入内筒体24的内部；通过以上结构的设置，使废气气流在进气前内管22内进行折返的非线性运动，提高声传递损失，进而提高消声量，实现多级消音结构的功能。

进一步的，如图2所示，所述内筒体24的内部向远离进气端的方向依次设置有第一隔板3和第二隔板4；所述第一隔板3和第二隔板4将内筒体24内部的腔体依次分为第一腔室40、第二腔室50和第三腔室60；

所述进气前内管22位于第一腔室40内，所述第一腔室40上设置有第一消音管5；所述第一消音管5从第一腔室40依次贯穿第一隔板3和第二隔板4后延伸至第三腔室60内；所述第三腔室60内设置有第二消音管6，所述第二消音管6从第三腔室60贯穿第二隔板4后延伸至第二腔室50；

所述尾盖组25包括尾管251和尾盖板252；所述尾盖板252设置在外筒体23排气端；所述尾管251的其中一端贯穿尾盖板252后与尾盖板252固定连接，另一端从第三腔室60贯穿第二隔板4后延伸至第二腔室50内。

在该实施例中，通过上述泄压腔室20以及双层套管结构的进气前内管22的设置，使废气中的声能在进气前管21、进气前内管22传递中损失，从而只需在筒体总成2内设置二级消音结构即可实现多级消音结构的消音效果，大大降低了该消声器的制造成本，简化制造工艺。

进一步的，如图3所示，所述弯管总成1为双层结构，包括排气内弯管11、排气外弯管12以及排气内弯管11与排气外弯管12之间形成第二隔热腔室70。

在该实施例中，弯管总成1内部形成的第二隔热腔室70可以对高温废气进行隔热降温，提升消声器弯管总成1的隔热效果。

进一步的，所述第一隔热腔室10内设置有吸音隔热材料；所述吸音隔热材料为玻璃纤维。

在该实施例中，通过玻璃纤维的设置可以同时提升该消声器的隔热和吸音效果。

进一步的，如图1所示，所述弯管总成1设置有一个或以上的弯曲部，弯曲部的弯度小于或等于90°。

在该实施例中，废气经过弯管总成1的弯曲部时，可以降低废气的冲击速度，另外也利用声波反射的原理减少噪音。

进一步的，所述外筒体23和内筒体24为从进气端向排气端的方向逐渐增大的锥形结构体。

在该实施例中，通过采用为锥形结构体的外筒体23和内筒体24，使外筒体23和内筒体24的腔体横截面向远离进气前管21的方向逐渐增大，使废气在各腔室流动中实现泄压和减少排气阻力。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型专利权利要求的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种低阻力双层隔热型消声器，弯管总成和筒体总成，其特征在于，所述筒体总成包括进气前管、进气前内管、外筒体、内筒体和尾盖组；所述弯管总成通过进气前管与筒体总成连接；

所述外筒体为双壁中空结构，包括外筒体外壁、外筒体内壁以及外筒体内壁与外筒体外壁之间形成的第一隔热腔室；所述内筒体设置于外筒体内，且其排气端与外筒体内壁连接；

所述进气前管远离弯管总成的一端依次穿过外筒体和内筒体的进气端后延伸至内筒体的内部与进气前内管连接；所述进气前管与外筒体内壁和内筒体之间形成泄压腔室；所述进气前管位于泄压腔室部分的外侧四周设置有泄压孔。

2.根据权利要求1所述一种低阻力双层隔热型消声器，其特征在于，所述进气前内管为双层套管结构，包括内管管体和外管管体；

所述内管管体远离进气前管的一端外侧四周开设有若干个以内管管体的轴线为中心圆周轴向分布的第一消音孔；所述外管管体远离第一消音孔的一端外侧四周开设有若干个以外管管体的轴线为中心圆周轴向分布的第二消音孔；所述内管管体与外管管体之间形成消音腔室。

3.根据权利要求1所述一种低阻力双层隔热型消声器，其特征在于，所述内筒体的内部向远离进气端的方向依次设置有第一隔板和第二隔板；所述第一隔板和第二隔板将内筒体内部的腔体依次分为第一腔室、第二腔室和第三腔室；

所述进气前内管位于第一腔室内，所述第一腔室上设置有第一消音管；所述第一消音管从第一腔室依次贯穿第一隔板和第二隔板后延伸至第三腔室内；所述第三腔室内设置有第二消音管，所述第二消音管从第三腔室贯穿第二隔板后延伸至第二腔室；

所述尾盖组包括尾管和尾盖板；所述尾盖板设置在外筒体排气端；所述尾管的其中一端贯穿尾盖板后与尾盖板固定连接，另一端从第三腔室贯穿第二隔板后延伸至第二腔室内。

4.根据权利要求1所述的一种低阻力双层隔热型消声器，其特征在于，所述弯管总成为双层结构，包括排气内弯管、排气外弯管以及排气内弯管与排气外弯管之间形成第二隔热腔室。

5.根据权利要求1所述的一种低阻力双层隔热型消声器，其特征在于，所述第一隔热腔室内设置有吸音隔热材料；所述吸音隔热材料为玻璃纤维。

6.根据权利要求1所述的一种低阻力双层隔热型消声器，其特征在于，所述弯管总成设置有一个或以上的弯曲部，弯曲部的弯度小于或等于90°。

7.根据权利要求1所述的一种低阻力双层隔热型消声器，其特征在于，所述外筒体和内筒体为从进气端向排气端的方向逐渐增大的锥形结构体。

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