KR20080094819A - 매트재, 매트재의 제조 방법, 소음기, 및 소음기의 제조 방법 - Google Patents

매트재, 매트재의 제조 방법, 소음기, 및 소음기의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

(과제) 자동차의 소음기 등의 용도로 고온 조건하에 설치된 경우에 있어서도 풍식 및 열 열화에 의한 파손을 방지할 수 있음과 함께, 취급성이 우수한 매트재를 제공하는 것.
(해결 수단) 무기 섬유를 함유하고, 표면에 형성된 니들 관입흔에서부터 상기 니들 관입흔이 형성된 표면과 반대측 표면에 형성된 니들 관출흔까지 진전하는 니들 펀칭 처리에 의해서 형성된 복수의 니들흔을 갖고, 상기 니들 관출흔에서는 복수의 상기 무기 섬유가 폐루프상으로 배향되어 이루어지는 무기 섬유속이 형성됨과 함께, 적어도 일방의 표면에 상기 무기 섬유속이 형성되어 있는 것을 특징으로 한다.
소음기, 매트재, 무기 섬유, 니들 관입흔, 니들 관출흔, 섬유속

Description

매트재, 매트재의 제조 방법, 소음기, 및 소음기의 제조 방법{MAT MATERIALS, METHOD FOR PRODUCING MAT MATERIALS, SILENCER AND METHOD FOR PRODUCING SILENCER}
본 발명은, 매트재, 매트재의 제조 방법, 소음기, 및 소음기의 제조 방법에 관한 것이다.
종래 자동차 등의 내연기관에서는, 내연기관으로부터 발생한 배기 가스가 배기 경로를 통하여 외부로 배출됨에 따라서 소음이 발생하는 것이 알려져 있다.
그래서, 소음을 감쇠시키는 것을 목적으로 하여 배기 경로에 설치되는 소음기가 여러 종류 제안되어 있다.
특히, 고주파수 영역의 소음을 감쇠시킬 목적으로는, 무기 섬유 등으로 이루어지는 매트재와, 매트재가 감겨진 복수의 소공 (小孔) 을 갖는 내부 파이프와, 매트재 및 내부 파이프가 내부에 배치되는 외부 파이프로 이루어지는 소음기가 사용되고 있다.
이러한 소음기에서는 일반적으로, 내연기관으로부터 배출된 배기 가스는 배기 경로를 통하여 내부 파이프의 입구측에서부터 내부 파이프 안으로 유입된다. 그리고, 내부 파이프 안을 통과한 배기 가스는, 내부 파이프의 출구측에서 외부로 배출된다. 이 때, 내부 파이프에 형성된 복수의 소공 및 이들 소공을 둘러싸는 매트재에 의해서 고주파수 영역의 소음이 흡음 및 확산되거나 한다. 소음기를 이러한 구조로 함으로써, 특히 고주파수 영역의 소음을 감쇠시킬 수 있다.
이러한 소음기에 사용되는 매트재로는, 결정화율을 제어한 결정질 알루미나 섬유를 사용한 매트재가 개시되어 있다 (특허 문헌 1).
특허 문헌 1 : 일본 공개특허공보 2006-022817호
특허 문헌 1 에 기재된 매트재는 소음을 감쇠시키는 일정한 효과가 있지만, 이와 같은 매트재를 소음기에 사용한 경우에는, 배기 가스의 유동에 수반되는 응력에 의한 매트재 표면 부근의 무기 섬유의 박리, 즉 매트재의 풍식 (風蝕) 이 발생하여, 최종적으로는 매트재가 파손된다. 그 결과, 소음을 감쇠시키는 효과가 감소하거나, 외부 파이프의 외관이 손상되거나 하는 문제가 발생한다. 이것은, 특허 문헌 1 에 기재된 매트재에서는 층간 강도가 충분히 높다고 할 수는 없기 때문인 것으로 생각된다.
또한, 특허 문헌 1 의 매트재를 사용하여 소음기를 제조하는 경우에는, 매트재가 감겨진 내부 파이프를 외부 파이프에 압입하기가 곤란하여, 취급성이 떨어진다는 문제도 있다.
따라서, 자동차의 소음기 등에 사용된 경우에 있어서도, 풍식에 의한 파손을 방지할 수 있음과 함께, 취급성이 우수한 매트재가 요구되고 있었다.
본 발명은 상기 문제를 해결하기 위해서 이루어진 것으로, 예를 들어, 자동차의 소음기 등에 사용된 경우에도, 풍식에 의한 파손을 방지할 수 있음과 함께, 취급성이 우수한 매트재를 제공하는 것을 목적으로 하는 것이다.
청구항 1 에 기재된 매트재는, 무기 섬유를 함유하고, 표면에 형성된 니들 관입흔 (貫入痕) 으로부터 상기 니들 관입흔이 형성된 표면과 반대측 표면에 형성 된 니들 관출흔 (貫出痕) 까지 진전하는 니들 펀칭 처리에 의해서 형성된 복수의 니들흔을 갖고, 상기 니들 관출흔에서는 복수의 상기 무기 섬유가 폐루프상으로 배향되어 이루어지는 무기 섬유속 (纖維束) 이 형성됨과 함께, 적어도 일방의 표면에 상기 무기 섬유속이 형성되어 있는 것을 특징으로 한다.
청구항 1 에 기재된 매트재에 의하면, 상기 매트재는, 표면에 형성된 니들 관입흔에서부터 상기 니들 관입흔이 형성된 표면과 반대측 표면에 형성된 니들 관출흔까지 진전하는 니들 펀칭 처리에 의해서 형성된 복수의 니들흔을 갖고 있다. 즉, 상기 매트재에서는, 매트재의 두께 방향의 전체에 걸쳐서 니들흔 및 니들흔 근방에서 무기 섬유의 교락 (交絡) 이 발생하고 있어, 매트재 전체의 층간 강도가 높아져 있다. 그 때문에, 이러한 구성을 갖는 청구항 1 에 기재된 매트재를 소음기에 사용한 경우에는, 배기 가스의 유동에 수반되는 응력에 의해서 무기 섬유가 박리되는 경우가 적어, 풍식에 의한 매트재 전체의 파손을 방지할 수 있다.
따라서, 소음을 감쇠시키는 효과를 장기간에 걸쳐서 유지할 수 있다.
또한, 매트재의 단열성이 잘 손상되지 않으므로, 외부 파이프의 온도 상승을 방지할 수 있다. 나아가서는, 외부 파이프의 열에 의한 변색의 발생을 방지할 수 있다. 따라서, 외부 파이프의 외관이 잘 손상되지 않는 매트재로 할 수 있다.
또, 본 명세서에 있어서, 니들 펀칭 처리란, 소성 후에 매트재가 되는 시트상물의 일방의 표면에서 타방의 표면을 향하여 복수의 니들을 관통시킴으로써, 시트상물을 구성하고, 소성 후에 무기 섬유가 되는 무기 섬유 전구체를 서로 얽힌 상 태로 하는 처리, 즉 무기 섬유 전구체를 교락시키는 처리를 말한다.
이러한 니들 펀칭 처리를 실시한 시트상물을 소성하여, 무기 섬유 전구체에 함유되는 유기 중합체를 분해, 소실시킴으로써 무기 섬유의 교락이 발생한 매트재가 얻어지게 된다.
또한, 층간 강도란, 잡아당기거나 잡아당겨 찢는 등의 조작에 의해서 매트재에 부하가 가해질 때에 매트재가 원래의 형상을 유지할 수 있는 최대 응력을 말한다.
이 층간 강도와 매트재에 있어서의 무기 섬유의 교락과는 상관 관계에 있어, 매트재에 있어서의 무기 섬유의 교락 정도가 클수록, 또한 무기 섬유의 교락의 수가 많을수록 매트재 전체의 층간 강도가 높아지게 된다.
청구항 1 에 기재된 매트재가 상기 서술한 효과를 발휘할 수 있는 이유에 관해서, 도면을 사용하여 이하에 설명한다.
도 1(a) 는, 청구항 1 에 기재된 매트재의 일례를 두께 방향을 따라서 절단하였을 때에 얻어지는 단면을 포함하는 매트재를 모식적으로 나타내는 일부 절결 사시도이다.
청구항 1 의 매트재 (10) 는 주로 무기 섬유로 이루어지고, 그 외형은, 평면에서 볼 때 대략 직사각형이고 소정의 두께를 갖는 평판상이다. 청구항 1 의 매트재 (10) 의 외형에 관해서는 후술하는 제 1 실시형태의 기재에서 설명하기로 하고, 이하, 청구항 1 의 매트재 (10) 의 표면 및 내부의 상세한 구성에 관해서 설명한다.
도 1(a) 에 나타내는 바와 같이, 청구항 1 에 기재된 매트재 (10) 의 표면 (13a) 에 있어서는, 상기 서술한 니들 펀칭 처리를 실시함으로써 니들이 관입된 지점에 니들 관입흔 (14) 이 형성되어 있다. 또한, 니들 관입흔 (14) 이 형성된 표면 (13a) 과 반대측 표면 (13b) 에 있어서는, 니들이 관출된 지점 (니들 관입흔 (14) 에 대응하는 지점) 에 니들 관출흔 (15) 이 형성되어 있다. 그리고, 매트재 (10) 의 내부에서는 니들 관입흔 (14) 에서부터 니들 관출흔 (15) 까지 진전되는 복수의 니들흔 (16) 이 형성되어 있고, 니들흔 (16) 및 니들흔 근방 (17) 에서는 무기 섬유의 교락이 발생되어 있다.
니들흔 및 니들흔 근방에서 무기 섬유의 교락이 발생하는 것은, 다음과 같은 이유에 의한 것으로 생각된다.
여기서는, 니들 펀칭 처리에 사용되는 니들로서, 선단 부분의 측면의 대략 전체 둘레에 걸쳐서 선단 방향 (관입 방향) 을 향하여 돌출된 복수의 가시형상의 돌기부 (바브 (barb)) 가 형성된 니들을 사용한 경우를 예로 설명한다.
상기 서술한 니들을 사용하여, 무기 섬유 전구체로 이루어지는 시트상물에 대하여 니들 펀칭 처리를 실시한 경우, 먼저, 니들이 시트상물의 표면에 관입한다. 그리고, 바브가 니들 근방의 무기 섬유 전구체를 니들의 진행 방향으로 끌어들임으로써 니들 근방의 무기 섬유 전구체에 교락을 발생시키면서, 니들이 무기 섬유 전구체 중에서 진행된다. 그 후, 니들이 뽑히는데, 바브는 니들이 뽑히는 방향과 반대 방향에 형성되어 있기 때문에 무기 섬유 전구체가 다시 바브에 끌려 들어가는 일이 없다. 그 때문에, 니들이 뽑힌 후에 형성되는 니들흔 및 니들흔 근 방에서는 무기 섬유 전구체의 교락이 발생한다. 따라서, 이 시트상물을 소성함으로써 니들흔 및 니들흔 근방에서 무기 섬유의 교락이 발생한 매트재가 얻어지게 된다.
이와 같이, 청구항 1 에 기재된 매트재 (10) 에서는, 매트재 (10) 의 두께 방향 전체에 걸쳐서 니들흔 (16) 및 니들흔 근방 (17) 에서 무기 섬유가 교락되어 있기 때문에, 니들 펀칭 처리를 실시하지 않은 매트재와 비교하여 매트재 (10) 전체의 층간 강도가 높아져 있다.
따라서, 청구항 1 에 기재된 매트재를 소음기에 사용한 경우에는, 배기 가스의 유동에 수반되는 응력에 의해서 무기 섬유가 박리되는 경우가 적어, 풍식에 의한 매트재의 파손을 방지할 수 있다.
또한, 도 1(a) 에 나타내는 바와 같이, 청구항 1 에 기재된 매트재 (10) 의 표면 (13b) 에 형성된 복수의 니들 관출흔 (15) 에서는, 매트재 (10) 를 구성하는 무기 섬유가 다수 모여 다발이 됨으로써 무기 섬유속 (18) 이 형성되어 있다. 그리고, 이 무기 섬유속 (18) 의 형상이 루프를 형성하도록, 무기 섬유속 (18) 을 구성하는 각각의 무기 섬유의 방향이 일정 방향으로 정렬되어 있다 (이하, 무기 섬유의 방향이 일정 방향으로 대략 정렬하는 것을 배향한다고도 한다). 또, 무기 섬유속 (18) 의 양단부가 모두 매트재와 결합함으로써, 양단부가 닫힌 루프 형상 (이하, 폐루프상이라고도 한다) 으로 되어 있다.
이와 같이, 청구항 1 에 기재된 매트재 (10) 에 있어서는, 무기 섬유속 (18) 을 구성하는 각각의 무기 섬유가 폐루프상으로 배향되어 있어, 무기 섬유의 보풀이 적다. 따라서, 예를 들어, 청구항 1 에 기재된 매트재를 사용하여 소음기를 제조하는 경우에는, 무기 섬유속 (18) 을 구성하는 무기 섬유가 작업자의 피부에 찔리는 일이 적기 때문에, 작업자에게 있어서 안정성이 높은 매트재로 할 수 있다.
또, 무기 섬유속 (18) 의 형상으로는 상기 서술한 폐루프상이면 특별히 한정되지 않고, 도 1(b) 에 나타내는 형상을 들 수 있다. 도 1(b) 는, 도 1(a) 에 나타내는 매트재 (10) 의 표면 (13b) 에 형성된 무기 섬유속을 모식적으로 나타낸 사시도이다.
도 1(b) 에 나타내는 바와 같이, 무기 섬유속 (18) 의 형상으로는, 예를 들어, 폐루프상으로 배향된 무기 섬유속 (18) 이 매트재 (10) 의 표면에 가로누운 형상 (18a), 폐루프상으로 배향된 무기 섬유속 (18) 이 비틀려 교차한 형상 (18b), 폐루프상으로 배향된 무기 섬유속 (18) 이 매트재 (10) 의 표면에서 돌출된 형상 (18c), 폐루프상으로 배향된 무기 섬유속 (18) 의 일부가 소 (小) 루프를 형성한 형상 (18d), 폐루프상으로 배향된 무기 섬유속 (18) 이 매트재 (10) 의 표면에서 약간 돌출한 형상 (18e) 등을 들 수 있다.
청구항 1 에 기재된 매트재에 있어서, 무기 섬유속 (18) 이 형성되는 이유는, 다음과 같이 생각된다.
상기 서술한 니들 펀칭 처리에서는, 바브에 끌려 들어간 복수의 무기 섬유 전구체가 바브에 얽힌 상태에서 니들이 매트재 (10) 의 내부를 진행한다. 이 과정에서, 무기 섬유 전구체가, 니들 선단 부분의 측면의 대략 전체 둘레에 걸쳐서 형성된 바브를 따라서 루프상으로 배향하게 된다 (이하, 루프상으로 배향된 무기 섬유 전구체를 다발형상의 무기 섬유 전구체라고도 한다). 그리고, 시트상물의 니들이 관입된 측과 반대측 표면으로 니들이 관출됨으로써, 다발형상의 무기 섬유 전구체의 대부분은 니들 관출흔으로부터 밀려 나온다. 그 후, 니들이 뽑히게 되는데, 바브는 니들이 뽑히는 방향과 반대 방향을 향하여 돌출되어 있기 때문에, 다발형상의 무기 섬유 전구체가 재차 바브에 끌려 들어가 버리는 일이 없다. 따라서, 시트상물의 표면의 니들 관출흔에는, 폐루프상으로 배향되어 이루어지는 다발형상의 무기 섬유 전구체가 머물게 된다. 그 때문에, 이 시트상물을 소성함으로써, 매트재 표면의 니들 관출흔에, 폐루프상으로 배향되어 이루어지는 무기 섬유속이 형성된 매트재가 얻어지게 된다.
또, 무기 섬유속은, 모든 니들 관출흔에 형성되어 있어도 되고, 일부의 니들 관출흔에 형성되어 있어도 된다.
청구항 1 에 기재된 매트재 (10) 에 있어서는, 매트재 (10) 의 표면 (13b) 에 형성된 무기 섬유속 (18) 에 의해 매트재 (10) 표면 (13b) 에 미세한 요철이 형성되어 있다. 이 미세한 요철에 의해 다른 물체의 표면과 접촉한 경우의 접촉 면적이 작아지기 때문에, 매트재 (10) 표면 (13b) 의 마찰계수가, 무기 섬유속이 형성되어 있지 않은 매트재의 표면과 비교하여 작아져 있다.
그 때문에, 예를 들어, 이러한 매트재 (10) 를 사용하여 소음기를 제조하는 경우에는, 매트재 (10) 의 표면 (13b) 이 외부 파이프측 (외측) 에 배치되도록 하여 내부 파이프에 매트재 (10) 를 감은 후에, 이 내부 파이프를 외부 파이프에 압입함으로써, 무기 섬유속 (18) 이 형성된 매트재 (10) 의 표면 (13b) 과 외부 파이 프 내면 사이의 마찰력을 저감시킬 수 있다.
따라서, 청구항 1 에 기재된 매트재를 사용하여 소음기를 제조하는 경우에는, 매트재가 감겨진 내부 파이프를 외부 파이프에 용이하게 압입할 수 있기 때문에, 취급성이 우수한 매트재로 할 수 있다.
이상 상세히 서술한 바와 같이, 청구항 1 에 기재된 매트재를 소음기에 사용한 경우에는, 매트재 전체의 층간 강도가 높아져 있기 때문에 배기 가스의 유동에 수반되는 응력에 의해서 무기 섬유가 박리되는 경우가 적어, 풍식에 의한 매트재의 파손을 방지할 수 있다. 따라서, 소음을 감쇠시키는 효과를 장기간에 걸쳐서 유지할 수 있다.
그리고, 청구항 1 에 기재된 매트재를 사용하여 소음기를 제조하는 경우에는, 매트재가 감겨진 내부 파이프를 외부 파이프에 용이하게 압입할 수 있기 때문에, 취급성이 우수한 매트재로 할 수 있다.
또, 본 명세서안에 있어서, 무기 섬유를 함유하는 매트재란, 무기 섬유를 60 중량% 이상, 바람직하게는 80 중량% 이상 함유하는 매트재를 말하는 것으로 한다. 또, 매트재에는 무기 섬유 이외에, 예를 들어, 유기 바인더, 무기 바인더, 유기 섬유, 유기 필름, 금속 섬유, 버미큘레이트 등이 매트재에 함유되어 있어도 된다. 무기 섬유 이외에 상기 유기 바인더 등이 함유되어 있는 경우에는, 후술하는 청구항 7 에 기재된 매트재의 설명에 있는 바와 같이, 매트재를 구성하는 무기 섬유끼리 서로 접착할 수 있다. 그 때문에, 무기 섬유가 매트재로부터 잘 탈락하지 않게 된다.
청구항 2 에 기재된 매트재에서는, 상기 니들흔이 상기 매트재의 제 1 표면에 형성된 제 1 니들 관입흔에서부터 제 2 표면에 형성된 제 1 니들 관출흔까지 진전되는 제 1 니들흔와,
상기 매트재의 제 2 표면에 형성된 제 2 니들 관입흔에서부터 제 1 표면에 형성된 제 2 니들 관출흔까지 진전되는 제 2 니들흔으로 이루어진다.
청구항 2 에 기재된 매트재에 있어서는, 상기 제 1 니들흔과 상기 제 2 니들흔의 진전 방향이 서로 대향하고 있다. 즉, 상기 제 1 니들흔 근방과 상기 제 2 니들흔 근방에서는 무기 섬유의 교락의 방향이 서로 상이하여, 매트재 전체에서는 무기 섬유가 보다 복잡하게 서로 얽혀 있다.
따라서, 청구항 2 에 기재된 매트재에 있어서는, 매트재의 두께 방향의 전체에 걸쳐서 층간 강도가 보다 높게 되어 있다.
따라서, 청구항 2 에 기재된 매트재를 소음기에 사용한 경우에는, 청구항 1 에 기재된 효과를 나타낼 수 있음과 함께, 배기 가스의 유동에 수반되는 응력에 의해서 무기 섬유가 박리되는 경우가 보다 적기 때문에, 풍식에 의한 매트재의 파손을 보다 효율적으로 방지할 수 있다.
청구항 3 에 기재된 매트재에서는, 상기 제 1 표면에 형성된 제 2 무기 섬유속의 형성 밀도와, 상기 제 2 표면에 형성된 제 1 무기 섬유속의 형성 밀도가 상이하다.
여기서, 매트재의 표면에 있어서 무기 섬유속을 포함하는 부분의 강도는, 무기 섬유속이 형성되어 있지 않은 부분의 강도에 비하여 낮은 것으로 생각된다. 그 때문에, 매트재를 소음기에 사용한 경우에는, 매트재의 표면에 있어서 무기 섬유속을 포함하는 부분이 내부 파이프의 소공으로부터 노출되어 배기 가스의 유동에 수반되는 응력에 노출되게 되므로, 매트재의 표면에 풍식이 발생하는 경우가 있는 것으로 생각된다. 따라서, 풍식에 의한 매트재 표면의 파손을 방지하기 위해서는, 내부 파이프측 (내측) 에 배치되는 매트재의 표면에 무기 섬유속이 형성되어 있지 않은 것이 바람직하다.
한편, 풍식에 의한 매트재 전체의 파손의 발생을 보다 효율적으로 방지하기 위해서는, 진전 방향이 서로 상이한 상기 제 1 니들흔과 상기 제 2 니들흔을 형성하여 매트재 전체의 층간 강도를 보다 높게 하는 것이 바람직하다. 이러한 상태에서는, 매트재의 제 1 및 제 2 표면에 모두 무기 섬유속이 형성되어 있게 된다.
청구항 3 에 기재된 매트재는, 무기 섬유속의 형성 밀도가 서로 상이한 제 1 표면과 제 2 표면을 가짐으로써, 상기 서술한 상반되는 목적을 달성하고 있다.
즉, 청구항 3 에 기재된 매트재를 소음기에 사용한 경우에 있어서는, 무기 섬유속이 많은 표면을 외부 파이프측 (외측) 에 배치하고, 무기 섬유속이 적은 표면을 내부 파이프측 (내측) 에 배치함으로써, 내부 파이프측에 배치된 매트재의 표면에 있어서 매트재 표면의 무기 섬유가 박리되는 것을 최소한으로 억제하면서, 매트재 전체의 층간 강도를 더욱 높게 할 수 있다. 따라서, 풍식에 의한 매트재 전체의 파손을 더욱 효율적으로 방지할 수 있다.
청구항 4 에 기재된 매트재에서는, 상기 무기 섬유의 평균 섬유직경이 3∼10㎛ 이다.
여기서, 상기 무기 섬유의 평균 섬유직경이 3∼10㎛ 이면, 무기 섬유 자체의 강도를 충분히 확보할 수 있기 때문에, 매트재 전체의 층간 강도를 높게 할 수 있다.
이것과 반대로, 상기 무기 섬유의 평균 섬유직경이 3㎛ 미만이면, 무기 섬유 자체의 강도가 낮아지는 경우가 있어, 매트재 전체의 층간 강도가 낮아지는 경우가 있다.
또한, 상기 무기 섬유의 평균 섬유직경이 10㎛ 를 초과하면, 상기 무기 섬유의 표면적이 작아져, 매트재의 흡음 특성의 저하를 초래하는 경우가 있다. 게다가, 단위 체적당의 매트재를 구성하는 무기 섬유의 수가 적기 때문에 니들흔 및 니들흔 근방에서 서로 얽혀 있는 무기 섬유의 수가 적어, 매트재 전체의 층간 강도가 낮아지는 경우가 있다.
청구항 4 에 기재된 매트재에 의하면, 상기 무기 섬유의 평균 섬유직경이 상기 범위로 되어 있기 때문에, 전체의 층간 강도가 보다 더 높은 매트재로 할 수 있다.
따라서, 청구항 4 에 기재된 매트재를 소음기에 사용한 경우에는, 청구항 1 에 기재된 효과를 나타낼 수 있음과 함께, 배기 가스의 유동에 수반되는 응력에 의해서 무기 섬유가 박리되는 경우가 한층 더 적기 때문에, 풍식에 의한 매트재의 파손을 보다 효율적으로 방지할 수 있다.
청구항 5 에 기재된 매트재에서는, 상기 니들흔의 형성 밀도가 7∼30 개/㎠ 이다.
니들흔의 형성 밀도가 7∼30 개/㎠ 이면, 단위 면적당 형성되는 니들흔을 충분히 확보할 수 있기 때문에, 매트재 전체의 층간 강도를 높게 할 수 있다. 또, 매트재의 표면에 형성되는 무기 섬유속이 충분히 확보되기 때문에, 무기 섬유속이 형성된 매트재 표면의 마찰계수가 작아진다. 그 때문에, 매트재가 감겨진 내부 파이프를 외부 파이프에 압입하는 경우에, 매트재의 표면과 외부 파이프의 내면 사이의 마찰력을 저감시킬 수 있다.
또한, 니들 펀칭 처리에 있어서, 무기 섬유 전구체가 잘게 재단되기 어려워지기 때문에, 무기 섬유 자체의 강도를 충분히 확보할 수 있다. 따라서, 매트재 전체의 층간 강도를 높게 할 수 있다.
이것과 반대로, 니들흔의 형성 밀도가 7 개/㎠ 미만이면, 단위 면적당 형성되는 니들흔이 적어져, 매트재 전체의 층간 강도가 낮아지는 경우가 있다. 게다가, 매트재의 표면에 형성되는 무기 섬유속이 적어져, 무기 섬유속이 형성된 매트재 표면의 마찰계수가 커지는 경우가 있다.
또한, 니들흔의 형성 밀도가 30 개/㎠ 를 초과하면, 무기 섬유 전구체가 잘게 재단되어, 무기 섬유 자체의 강도가 낮아지는 경우가 있다.
청구항 5 에 기재된 매트재에 의하면, 상기 니들흔의 형성 밀도가 상기 범위로 되어 있기 때문에, 전체의 층간 강도가 매우 높은 매트재로 할 수 있다.
따라서, 청구항 5 에 기재된 매트재를 소음기에 사용한 경우에는, 청구항 1 에 기재된 효과를 나타낼 수 있음과 함께, 배기 가스의 유동에 수반되는 응력에 의해서 무기 섬유가 박리되는 경우가 매우 적기 때문에, 풍식에 의한 매트재의 파손 을 매우 효율적으로 방지할 수 있다. 또한, 청구항 5 에 기재된 매트재는 상기 니들흔의 형성 밀도가 상기 범위로 되어 있기 때문에, 청구항 5 에 기재된 매트재를 사용하여 소음기를 제조하는 경우에는, 매트재의 표면과 외부 파이프의 내면 사이의 마찰력을 보다 저감시킬 수 있다. 따라서, 매트재가 감겨진 내부 파이프를 외부 파이프에 보다 용이하게 압입할 수 있기 때문에, 취급성이 보다 우수한 매트재로 할 수 있다.
청구항 6 에 기재된 매트재에서는, 상기 무기 섬유는, 알루미나 및 실리카 중의 적어도 하나를 함유하는 무기 섬유이다.
청구항 6 에 기재된 매트재에 의하면, 매트재를 구성하는 무기 섬유가 알루미나 및 실리카 중의 적어도 하나를 함유하는 무기 섬유로, 내열성이 우수하다.
따라서, 청구항 6 에 기재된 매트재를 사용한 소음기를 배기 경로에 설치한 경우에도, 무기 섬유가 잘 용손되지 않는다. 따라서, 예를 들어, 2 륜 자동차 등과 같이 내연기관과 소음기의 거리가 짧고, 배기 가스의 온도가 800∼850℃ 정도의 고온이 되는 경우라도, 소음을 감쇠시키는 효과를 보다 장기간에 걸쳐서 유지할 수 있다.
청구항 7 에 기재된 매트재에서는, 상기 매트부가 유기 바인더를 함유하고 있다.
청구항 7 에 기재된 매트재에 의하면, 매트재를 구성하는 무기 섬유끼리가 유기 바인더에 의해서 서로 접착되어 있기 때문에, 매트재를 구성하는 무기 섬유의 탈락이 발생하기 어렵다. 따라서, 청구항 7 에 기재된 매트재를 사용하여 소음 기를 제조하는 경우에는, 내부 파이프에 대해 매트재를 감는 등의 가공을 실시하더라도 무기 섬유의 탈락이 발생하는 일이 적어, 탈락한 무기 섬유가 작업자의 피부에 찔리거나, 탈락하여 비산된 무기 섬유를 흡입하거나 하는 일이 적기 때문에, 작업자에게 있어서 안정성이 높은 매트재로 할 수 있다.
청구항 8 에 기재된 매트재의 제조 방법은, 무기 화합물과 유기 중합체를 적어도 함유하는 방사용 혼합물을 방사하여 무기 섬유 전구체를 제작하는 방사 공정과,
상기 무기 섬유 전구체를 압축하여 시트상물을 제작하는 압축 공정과,
상기 시트상물의 적어도 일방의 표면에 니들 펀칭 처리를 실시함으로써, 상기 시트상물의 적어도 일방의 표면에 상기 무기 섬유 전구체가 폐루프상으로 배향되어 이루어지는 무기 섬유속이 형성된 니들 펀칭 처리체를 제작하는 니들 펀칭 공정과,
상기 니들 펀칭 처리체를 소성하는 소성 공정을 실시함으로써, 무기 섬유를 함유하는 매트재를 제조하는 것을 특징으로 한다.
청구항 8 에 기재된 매트재의 제조 방법에서는, 상기 서술한 공정을 실시함으로써 청구항 1 에 기재된 매트재를 바람직하게 제조할 수 있다.
청구항 9 에 기재된 매트재의 제조 방법에서는, 상기 시트상물의 양면에 상기 니들 펀칭 처리를 실시한다.
청구항 9 에 기재된 매트재의 제조 방법에서는, 상기 서술한 공정을 실시함으로써 청구항 2 에 기재된 매트재를 바람직하게 제조할 수 있다.
청구항 10 에 기재된 매트재의 제조 방법에서는, 상기 시트상물의 일방의 표면과 타방의 표면에서, 상기 시트상물에 관입시키는 니들의 수를 변경하여 상기 니들 펀칭 처리를 실시한다.
청구항 10 에 기재된 매트재의 제조 방법에서는, 상기 서술한 공정을 실시함으로써 청구항 3 에 기재된 매트재를 바람직하게 제조할 수 있다.
청구항 11 에 기재된 매트재의 제조 방법에서는, 상기 시트상물의 일방의 표면측과 타방의 표면측에서, 상기 시트상물에 니들을 관입시키는 횟수를 변경하여 상기 니들 펀칭 처리를 실시한다.
청구항 11 에 기재된 매트재의 제조 방법에 의해서도, 상기 서술한 공정을 실시함으로써 청구항 3 에 기재된 매트재를 바람직하게 제조할 수 있다.
청구항 12 에 기재된 매트재의 제조 방법에서는, 상기 매트재를 구성하는 무기 섬유의 평균 섬유직경이 3∼10㎛ 이다.
청구항 12 에 기재된 매트재의 제조 방법에 의하면, 상기 서술한 공정을 실시함으로써 청구항 4 에 기재된 매트재를 바람직하게 제조할 수 있다.
청구항 13 에 기재된 매트재의 제조 방법에서는, 상기 니들 펀칭 처리에 의해서 형성된 니들흔의 형성 밀도가 7∼30 개/㎠ 이다.
청구항 13 에 기재된 매트재의 제조 방법에 의하면, 상기 서술한 공정을 실시함으로써 청구항 5 에 기재된 매트재를 바람직하게 제조할 수 있다.
청구항 14 에 기재된 매트재의 제조 방법에서는, 상기 무기 화합물에, 소성 후에 알루미나가 되는 무기 화합물 및 소성 후에 실리카가 되는 무기 화합물 중의 적어도 하나가 함유되어 있다.
청구항 14 에 기재된 매트재의 제조 방법에 의하면, 상기 서술한 공정을 실시함으로써 청구항 6 에 기재된 매트재를 바람직하게 제조할 수 있다.
청구항 15 에 기재된 매트재의 제조 방법에서는, 상기 니들 펀칭 처리체를 소성하는 소성 공정을 실시한 후, 또한, 유기 바인더를 함유하는 유기 바인더 용액을 함침시킴으로써 함침 매트재를 제작하는 함침 공정과,
상기 함침 매트재를 건조시키는 건조 공정을 실시한다.
청구항 15 에 기재된 매트재의 제조 방법에 의하면, 상기 서술한 공정을 실시함으로써 청구항 7 에 기재된 매트재를 바람직하게 제조할 수 있다.
청구항 16 에 기재된 소음기는, 복수의 소공이 형성된 내부 파이프와,
상기 내부 파이프의 측면에 감겨진 매트재와,
상기 매트재가 측면에 감겨진 내부 파이프가 내부에 배치되는 외부 파이프와,
상기 외부 파이프의 양단부에 배치되는 단부용 부재로 이루어지는 내연기관의 배기 경로에 설치되는 소음기로서,
상기 매트재는, 청구항 1∼7 항 중 어느 한 항에 기재된 매트재인 것을 특징으로 한다.
청구항 16 에 기재된 소음기는, 자동차의 소음기 등의 용도로 고온 조건하에 설치된 경우에 있어서도, 풍식 및 열 열화에 의한 파손을 방지할 수 있는 매트재가 내부 파이프와 외부 파이프 사이에 배치되어 있다.
따라서, 청구항 16 에 기재된 소음기는, 소음을 감쇠시키는 효과를 장기간에 걸쳐서 유지할 수 있다. 또한, 외부 파이프의 외관이 잘 손상되지 않는다.
청구항 17 에 기재된 소음기는, 복수의 소공이 형성된 내부 파이프와,
상기 내부 파이프의 측면에 감겨진 매트재와,
상기 매트재가 측면에 감겨진 내부 파이프가 내부에 배치되는 외부 파이프와,
상기 외부 파이프의 양단부에 배치되는 단부용 부재로 이루어지는 내연기관의 배기 경로에 설치되는 소음기로서,
상기 매트재는, 청구항 8∼15 중 어느 한 항에 기재된 매트재의 제조 방법으로 제조한 매트재인 것을 특징으로 한다.
청구항 17 에 기재된 소음기는, 자동차의 소음기 등의 용도로 고온 조건하에 설치된 경우에 있어서도, 풍식 및 열 열화에 의한 파손을 방지할 수 있는 매트재가 내부 파이프와 외부 파이프 사이에 배치되어 있다.
따라서, 청구항 17 에 기재된 소음기는, 소음을 감쇠시키는 효과를 장기간에 걸쳐서 유지할 수 있다. 또한, 외부 파이프의 외관이 잘 손상되지 않는다.
청구항 18 에 기재된 소음기의 제조 방법에서는, 복수의 소공이 형성된 내부 파이프의 측면에 매트재를 감는 감기 공정과,
상기 매트재가 측면에 감겨진 내부 파이프를 외부 파이프의 내부에 압입하여 압입체를 제작하는 압입체 제작 공정과,
상기 압입체의 외부 파이프의 양단부에 단부용 부재를 배치한 후에, 상기 단 부용 부재와 상기 압입체의 외부 파이프를 고정시키는 고정 공정을 실시하는 소음기의 제조 방법으로서,
상기 매트재는, 청구항 1∼7 중 어느 한 항에 기재된 매트재이고, 상기 매트재의 상기 무기 섬유속이 형성된 표면이 외부 파이프측에 배치되도록 하여 매트재를 내부 파이프에 감는 것을 특징으로 한다.
청구항 18 에 기재된 소음기의 제조 방법에 의하면, 상기 서술한 공정을 실시함으로써 청구항 16 에 기재된 소음기를 바람직하게 제조할 수 있다.
또한, 청구항 18 에 기재된 소음기의 제조 방법에 있어서는, 상기 매트재의 표면 중, 상기 무기 섬유속이 형성되어 있고 마찰계수가 작은 표면이 외부 파이프측에 배치되도록 매트재를 내부 파이프에 감는다.
그 때문에, 매트재가 감겨진 내부 파이프를 외부 파이프에 압입하더라도, 매트재의 표면과 외부 파이프 내면 사이의 마찰력을 저감시킬 수 있다. 따라서, 매트재가 감겨진 내부 파이프를 외부 파이프에 용이하게 압입할 수 있다. 따라서, 청구항 18 에 기재된 소음기의 제조 방법에서는, 청구항 16 에 기재된 소음기를 효율적으로 제조할 수 있다.
또한, 매트재로서 청구항 7 에 기재된 매트재를 사용한 경우에는, 감기 공정을 실시해도 무기 섬유의 탈락이 발생하는 일이 적어, 탈락한 무기 섬유가 작업자의 피부에 찔리거나, 탈락하여 비산된 무기 섬유를 흡입하거나 하는 일이 적기 때문에, 작업자에게 있어서 높은 안전성을 확보할 수 있다.
청구항 19 에 기재된 소음기의 제조 방법에서는, 복수의 소공이 형성된 내부 파이프의 측면에 매트재를 감는 감기 공정과,
상기 매트재가 측면에 감겨진 내부 파이프를 외부 파이프의 내부에 압입하여 압입체를 제작하는 압입체 제작 공정과,
상기 압입체의 외부 파이프의 양단부에 단부용 부재를 배치한 후에, 상기 단부용 부재와 상기 압입체의 외부 파이프를 고정시키는 고정 공정을 실시하는 소음기의 제조 방법으로서,
상기 매트재는, 청구항 8∼15 중 어느 한 항에 기재된 매트재의 제조 방법으로 제조한 매트재이고, 상기 매트재의 상기 무기 섬유속이 형성된 표면이 외부 파이프측에 배치되도록 하여 매트재를 내부 파이프에 감는 것을 특징으로 한다.
청구항 19 에 기재된 소음기의 제조 방법에 의하면, 상기 서술한 공정을 실시함으로써 청구항 17 에 기재된 소음기를 바람직하게 제조할 수 있다.
또한, 청구항 19 에 기재된 소음기의 제조 방법에 있어서는, 상기 매트재의 표면 중, 상기 무기 섬유속이 형성되어 있고 마찰계수가 작은 표면이 외부 파이프측에 배치되도록 매트재를 내부 파이프에 감는다.
그 때문에, 매트재가 감겨진 내부 파이프를 외부 파이프에 압입하더라도, 매트재의 표면과 외부 파이프의 내면 사이의 마찰력을 저감시킬 수 있다. 따라서, 매트재가 감겨진 내부 파이프를 외부 파이프에 용이하게 압입할 수 있다. 따라서, 청구항 19 에 기재된 소음기의 제조 방법에서는, 청구항 17 에 기재된 소음기를 효율적으로 제조할 수 있다.
또한, 매트재로서, 청구항 15 에 기재된 매트재의 제조 방법으로 제조한 매 트재를 사용한 경우에는, 감기 공정을 실시해도 무기 섬유의 탈락이 발생하는 일이 적어, 탈락한 무기 섬유가 작업자의 피부에 찔리거나, 탈락하여 비산된 무기 섬유를 흡입하거나 하는 일이 적기 때문에, 작업자에게 있어서 높은 안전성을 확보할 수 있다.
이하, 제 1 실시형태의 매트재, 매트재의 제조 방법, 소음기 및 소음기의 제조 방법에 대한 작용 효과를 열거한다.
(1) 본 실시형태의 매트재는, 표면에 형성된 니들 관입흔에서부터 니들 관입흔이 형성된 표면과 반대측 표면에 형성된 니들 관출흔까지 진전하는 니들 펀칭 처리에 의해서 형성된 복수의 니들흔을 갖고 있다.
이러한 구성을 갖는 본 실시형태의 매트재를 소음기에 사용한 경우에는, 매트재 전체의 층간 강도가 높아져 있기 때문에 풍식에 의한 매트재의 파손을 방지할 수 있다. 따라서, 소음을 감쇠시키는 효과를 장기간에 걸쳐서 유지할 수 있다. 또한, 매트재의 단열성이 잘 손상되지 않으므로, 외부 파이프의 외관이 잘 손상되지 않는 매트재로 할 수 있다.
(2) 본 실시형태의 매트재에 있어서의 니들 관출흔에서는 복수의 무기 섬유가 폐루프상으로 배향되어 이루어지는 무기 섬유속이 형성됨과 함께, 적어도 일방의 표면에 무기 섬유속이 형성되어 있다.
이러한 구성을 갖는 본 실시형태의 매트재를 사용하여 소음기를 제조하는 경우에는, 무기 섬유속이 형성된 표면을 외부 파이프측으로 하고 매트재를 내부 파이 프에 감음으로써, 매트재가 감겨진 내부 파이프를 외부 파이프에 용이하게 압입할 수 있다. 따라서, 취급성이 우수한 매트재로 할 수 있다.
(3) 또한, 이러한 구성을 갖는 본 실시형태의 매트재를 사용하여 소음기를 제조하는 경우에는, 무기 섬유속을 구성하는 무기 섬유의 보풀이 적기 때문에, 무기 섬유가 작업자의 피부에 찔리는 일이 적다. 따라서, 작업자에게 있어서 안정성이 높은 매트재로 할 수 있다.
(4) 본 실시형태의 매트재는, 매트재를 구성하는 무기 섬유의 평균 섬유직경이 3∼10㎛ 로 되어 있다. 또한, 니들흔의 형성 밀도가 7∼30 개/㎠ 로 되어 있다. 그 때문에, 전체의 층간 강도가 보다 높은 매트재로 할 수 있다.
따라서, 본 실시형태의 매트재를 소음기에 사용한 경우에는, 소음을 감쇠시키는 효과를 보다 장기간에 걸쳐서 유지할 수 있다.
(5) 또한, 전술한 바와 같이, 본 실시형태의 매트재는, 니들흔의 형성 밀도가 7∼30 개/㎠ 로 되어 있다. 그 때문에, 매트재의 표면과 외부 파이프의 내면 사이의 마찰력을 보다 저감시킬 수 있다.
따라서, 본 실시형태의 매트재를 사용하여 소음기를 제조하는 경우에는, 매트재가 감겨진 내부 파이프를 외부 파이프에 보다 용이하게 압입할 수 있음과 함께, 취급성이 보다 우수한 매트재로 할 수 있다.
(6) 본 실시형태의 매트재는, 알루미나와 실리카를 함유하는 무기 섬유로 이루어지고, 내열성이 우수하다. 그 때문에, 본 실시형태의 매트재를 사용한 소음기를 배기 경로에 설치하고, 고온의 배기 가스가 발생한 경우에도, 무기 섬유가 잘 용손되지 않는다.
따라서, 배기 가스의 온도가 고온이 되는 경우라도, 소음을 감쇠시키는 효과를 보다 장기간에 걸쳐서 유지할 수 있다.
(7) 본 실시형태의 매트재는, 매트재를 구성하는 무기 섬유끼리가 유기 바인더에 의해서 서로 접착되어 있기 때문에, 매트재를 구성하는 무기 섬유의 탈락이 발생하기 어렵다.
따라서, 본 실시형태의 매트재를 사용하여 소음기를 제조하는 경우에는, 내부 파이프에 대해 매트재를 감는 등의 가공을 실시하여도 무기 섬유의 탈락이 발생하는 일이 적어, 작업자에게 있어서 안정성이 높은 매트재로 할 수 있다.
(8) 본 실시형태의 매트재의 제조 방법에서는, 상기 서술한 공정을 거침으로써 본 실시형태의 매트재를 바람직하게 제조할 수 있다.
(9) 본 실시형태의 소음기에서는, 상기 서술한 (1) ∼(7) 의 작용 효과를 발휘할 수 있는 본 실시형태의 매트재가 내부 파이프와 외부 파이프 사이에 배치되어 있다. 특히, 본 실시형태의 매트재가 갖는 (1), (4) 및 (6) 의 작용 효과에 의해서, 본 실시형태의 소음기는, 소음을 감쇠시키는 효과를 장기간에 걸쳐서 유지할 수 있다. 또한, 외부 파이프의 외관이 잘 손상되지 않는다.
(10) 본 실시형태의 소음기의 제조 방법에서는, 상기 서술한 (2) 및 (5) 의 작용 효과를 발휘할 수 있는 본 실시형태의 매트재를 사용하여 본 실시형태의 소음기를 제조한다.
즉, 본 실시형태의 소음기의 제조 방법에서는, 본 실시형태의 매트재의 표면 중, 무기 섬유속이 형성되어 있고 마찰계수가 작은 표면이 외부 파이프측에 배치되도록 내부 파이프에 매트재를 감는다. 그리고, 이 매트재가 감겨진 내부 파이프를 외부 파이프에 압입하여 본 실시형태의 소음기를 제조한다. 그 때문에, 매트재의 표면과 외부 파이프의 내면 사이의 마찰력을 저감시킬 수 있다. 따라서, 매트재가 감겨진 내부 파이프를 외부 파이프에 용이하게 압입할 수 있다.
따라서, 본 실시형태의 소음기의 제조 방법에서는, 본 실시형태의 소음기를 효율적으로 제조할 수 있다.
(11) 본 실시형태의 소음기의 제조 방법에서는, 상기 서술한 (3) 의 작용 효과를 발휘할 수 있는 본 실시형태의 매트재를 사용하여 본 실시형태의 소음기를 제조한다.
즉, 본 실시형태의 소음기의 제조 방법에서는, 무기 섬유속을 구성하는 각각의 무기 섬유가 폐루프상으로 배향되어 있어, 무기 섬유의 보풀이 적은 본 실시형태의 매트재를 사용하여 소음기를 제조한다.
또한, 본 실시형태의 소음기의 제조 방법에서는, 상기 서술한 (7) 의 작용 효과를 발휘할 수 있는 본 실시형태의 매트재를 사용하여 본 실시형태의 소음기를 제조한다.
즉, 본 실시형태의 소음기의 제조 방법에서는, 무기 섬유끼리가 유기 바인더에 의해서 서로 접착되어 있음으로써, 무기 섬유의 탈락이 잘 발생하지 않는 본 실시형태의 매트재를 사용하여 소음기를 제조한다.
따라서, 본 실시형태의 소음기의 제조 방법에서는, 작업자에게 있어서 높은 안전성을 확보할 수 있다.
(제 1 실시형태)
이하, 본 발명의 일 실시형태인 제 1 실시형태에 관해서, 도 2(a) 및 도 2(b), 도 3, 도 4, 및, 도 5(a) 및 도 5(b) 를 참조하면서 설명한다.
도 2(a) 는 본 실시형태의 매트재의 일례에 관해서 일방의 표면측에서 관찰한 상태를 모식적으로 나타내는 사시도이고, 도 2(b) 는 도 2(a) 에 나타낸 매트재를 타방의 표면측에서 관찰한 상태를 모식적으로 나타내는 사시도이다.
먼저, 본 실시형태의 매트재의 구성에 관해서 설명한다.
본 실시형태의 매트재 (10) 는, 평균 섬유직경이 3∼10㎛ 이고, 주로 알루미나와 실리카를 함유하는 무기 섬유로 형성된 것이다. 그리고, 도 2(a) 및 도 2(b) 에 나타내는 바와 같이 그 외형은, 소정의 길이 (도 2(a) 중, 화살표 L 로 나타낸다), 폭 (도 2(a) 중, 화살표 W 로 나타낸다) 및 두께 (도 2(a) 중, 화살표 T 로 나타낸다) 를 갖는, 평면에서 볼 때 대략 직사각형의 평판상이다.
또, 이하의 설명에서는, 매트재 (10) 의 표면 (13a) 을 A 표면으로, A 표면의 반대측 표면 (13b) 을 B 표면으로도 부르기로 한다. 그리고, 매트재 (10) 의 길이 방향에 평행한 단면 (24a, 24b) (이하, 장변이라고도 한다) 중, 일방의 장변 (24a) 에는 볼록부 (25) 가 형성되어 있고, 타방의 장변 (24b) 에는, 매트재 (10) 를 둥글게 하여 장변 (24a) 와 장변 (24b) 을 맞닿게 하였을 때에 볼록부 (25) 와 끼워 맞춰지는 형상의 오목부 (26) 가 형성되어 있다.
또한, 도 2(a) 에 나타내는 바와 같이, A 표면 (13a) 에는, 니들 펀칭 처리에 의해 니들이 매트재 (10) 에 관입됨으로써 형성된 니들 관입흔 (14) 이 형성되어 있다.
한편, 도 2(b) 에 나타내는 바와 같이, A 표면 (13a) 의 반대측인 B 표면 (13b) 에는, 니들 펀칭 처리에 의해 니들이 매트재 (10) 를 관출됨으로서 형성된 복수의 니들 관출흔 (15) 이 형성되어 있다. 그리고, 니들 관출흔 (15) 에는, 매트재 (10) 를 구성하는 무기 섬유가 폐루프상으로 배향되어 이루어지는 무기 섬유속 (18) 이 형성되어 있다.
이 무기 섬유속 (18) 의 형상에 관해서 도 3 을 사용하여 설명한다.
도 3 은, 본 실시형태의 매트재 표면의 니들 관출흔에 형성된 무기 섬유속의 광학 현미경 사진이다.
무기 섬유속 (18) 은, 도 3 에 나타내는 바와 같이, 직경 0.1∼10.0㎜ 의 폐루프상의 형상을 하고 있으며, B 표면 (13b) 상에서 매트재 (10) 를 구성하는 무기 섬유가 폐루프상으로 배향되는 것에 의해서 구성되어 있다.
이러한 본 실시형태의 매트재 내부의 구성에 관해서는, 상기 서술한 도 1(a) 의 설명에서 서술한 구성과 동일하다.
즉, 본 실시형태의 매트재의 내부에서는, 니들 관입흔에서부터 니들 관출흔까지 진전되는 복수의 니들흔이 형성되어 있고, 그 형성 밀도는 7∼30 개/㎠ 로 되어 있다. 그리고, 니들흔 및 니들흔 근방에서는, 무기 섬유의 교락이 발생되어 있다.
또한, 본 실시형태의 매트재에는, 무기 섬유끼리를 접착하는 유기 바인더가 함유되어 있다. 또, 유기 바인더의 양은, 무기 섬유끼리를 접착하기 위한 필요 최소량으로 억제되어 있다. 그 때문에, 본 실시형태의 매트재를 소음기로서 사용한 경우에는, 소음기로부터 배출되는 유기 성분의 양이 적어, 환경에 부하가 잘 가해지지 않는다.
다음으로, 본 실시형태의 매트재를 사용한 본 실시형태의 소음기의 구성에 관해서 도 4(a) 및 도 4(b) 를 사용하여 설명한다.
도 4(a) 는 본 실시형태의 소음기의 일례를 모식적으로 나타내는 사시도이고, 도 4(b) 는 도 4(a) 에 나타낸 소음기의 A-A 선 단면도이다.
도 4(a) 및 도 4(b) 에 나타내는 바와 같이, 소음기 (70) 는, 코어가 되는 원통상의 내부 파이프 (73) 와, 내부에 내부 파이프 (73) 의 양단을 제외한 부분이 배치됨으로써 그 부분을 덮고 있는 원통상의 외부 파이프 (71) 와, 외부 파이프 (71) 의 양단부에 배치되며, 중심부분에 관통공이 형성되어 있고 그 관통공을 내부 파이프 (73) 가 관통하고 있는 단부용 부재 (72) 로 구성되어 있다. 이 외부 파이프 (71) 의 크기는, 길이가 내부 파이프 (73) 보다 짧고, 내경이 내부 파이프 (73) 의 외경보다 크게 되어 있다.
그리고, 외부 파이프 (71) 의 내부에 있어서는, 내부 파이프 (73) 에 복수의 소공 (74) 이 형성되어 있고, 내부 파이프 (73) 와 외부 파이프 (71) 사이에 매트재 (10) 가 배치되어 있다.
도 4(b) 에 나타내는 바와 같이, 소음기 (70) 에 있어서는, 내부 파이프 (73) 의 입구측 (73a) 에서 유입된 배기 가스 (도 4(b) 중, 화살표 G 는 배기 가스의 흐름을 나타낸다) 는 매트재 (10) 와 외부 파이프 (71) 로 덮여 있는 내부 파이프 (73) 내를 통과하여, 내부 파이프 (73) 의 출구측 (73b) 에서 외부로 배출되게 된다.
이 때, 내부 파이프 (73) 에 형성된 복수의 소공 (74) 및 매트재 (10) 에 의해서, 소음 중에서도 특히 고주파수 영역의 소음이 흡음, 확산 등 되는 것으로 생각된다. 그 때문에, 이러한 소음들이 감쇠되는 것으로 생각된다.
이하, 소음기 (70) 를 구성하는 각 부재에 관해서 도 5(a), 도 5(b), 도 5(c) 및 도 5(d) 를 사용하여 설명한다.
도 5(a), 도 5(b), 도 5(c) 및 도 5(d) 는, 각각 순서대로 본 실시형태의 소음기를 구성하는 매트재, 내부 파이프, 외부 파이프 및 단부용 부재의 일례를 모식적으로 나타내는 사시도이다.
또, 도 5(a) 에 나타내는 소음기 (70) 에 사용되는 본 실시형태의 매트재 (10) 의 구성에 관해서는, 이미 서술하였기 때문에 설명을 생략한다.
또한, 도 5(b) 에 나타내는 내부 파이프 (73) 는 주로 스테인리스 등의 금속으로 구성되어 있다. 내부 파이프 (73) 의 구성에 관해서는, 이미 서술하였기 때문에 설명을 생략한다.
먼저, 외부 파이프 (71) 에 관해서 설명한다. 도 5(c) 에 나타내는 바와 같이, 외부 파이프 (71) 는 주로 스테인리스 등의 금속으로 이루어지는 원통상의 구조체이다. 그리고, 그 내경은, 내부 파이프 (73) 의 측면에 감겨진 상태의 매트재 (10) 의 외경보다 약간 작게 되어 있다. 또한, 그 길이는 내부 파이프 (73) 보다 짧게 되어 있다.
계속해서, 단부용 부재 (72) 에 관해서 설명한다. 도 5(d) 에 나타내는 바와 같이, 단부용 부재 (72) 는 주로 스테인리스 등의 금속으로 이루어지는 원반상의 구조체이다. 또한, 그 직경은 외부 파이프 (71) 의 외경과 대략 동일하다. 그리고, 그 중심 부근에는, 내부 파이프 (73) 의 외경과 대략 동일한 직경을 갖는 관통공 (75) 이 형성되어 있다.
이하, 본 실시형태의 매트재 및 소음기를 제조하는 방법에 관해서 설명한다. 먼저, 매트재의 제조 방법에 관해서 설명한다.
(1) 방사 공정
Al 함유량, 및, Al 와 Cl 의 원자비가 소정 값이 되도록 조제된 염기성 염화알루미늄 수용액에, 소성 후의 무기 섬유에 있어서의 조성비가 Al2O3 : SiO2 = 60 : 40 ∼ 80 : 20 (중량비) 이 되도록 실리카졸을 첨가한다. 또, 성형성 향상을 목적으로 하여 유기 중합체를 적량 첨가해서 혼합액을 조제한다.
얻어진 혼합액을 농축하여 방사용 혼합물로 하고, 이 방사용 혼합물을 블로잉법에 의해 방사하여 3∼10㎛ 의 평균 섬유직경을 갖는 무기 섬유 전구체를 제작한다.
또, 본 명세서에 있어서 블로잉법이란, 에어 노즐로부터 분사되는 고속의 가스류 (공기류) 중에 방사용 혼합물 공급용 노즐로부터 압출되는 방사용 혼합물을 공급함으로써 무기 섬유 전구체를 방사하는 방법을 말한다.
(2) 압축 공정
다음으로, 상기 무기 섬유 전구체를 압축하여 소정 크기의 연속된 시트상물을 제작한다.
(3) 니들 펀칭 공정
상기 시트상물의 일방의 표면의 상방에, 니들이 7∼30 개/㎠ 의 밀도로 장착된 니들 보드를 배치한다. 그리고, 니들 보드를 시트상물의 두께 방향을 따라서 1 회 상하로 움직임으로써 니들 펀칭 처리를 실시하여, 니들 펀칭 처리체를 제작한다. 이 경우에, 니들의 선단 부분에 형성된 바브가 시트상물의 반대측 표면에 완전히 관출될 때까지 니들을 관통시킨다.
상기 니들 펀칭 처리에 의해서 얻어지는 니들 펀칭 처리체의 표면의 니들이 관입된 지점에는 니들 관입흔이 형성되고, 또한, 니들 펀칭 처리체의 표면의 니들이 관출된 지점에는 니들 관출흔이 형성되게 된다. 그리고, 니들 관출흔에 있어서는, 무기 섬유 전구체가 폐루프상으로 배향되어 이루어지는 다발형상의 무기 섬유 전구체가 형성되게 된다.
(4) 소성 공정
계속해서, 상기 니들 펀칭 처리체를, 최고 온도 약 1000∼약 1600℃ 에서 연속 소성하여 소성 시트상물을 제작한다.
(5) 절단 공정
다음으로, 상기 소성 시트상물을 절단하여 소정 크기의 절단 시트상물을 제 작한다.
(6) 함침 공정
상기 절단 시트상물에 유기 바인더 용액을 플로우 코팅함으로써 절단 시트상물에 유기 바인더를 함침시켜, 함침 시트상물을 제작한다.
(7) 건조 공정
상기 함침 시트상물로부터 과잉의 유기 바인더 용액을 흡인 제거한 후에, 가압 건조시켜 유기 바인더를 함유하는 건조 시트상물을 제작한다.
(8) 성형 절단 공정
상기 건조 시트상물을 성형 절단하여, 소정의 크기이고, 일방의 장변에 오목부가 형성되어 있으며, 타방의 장변에 오목부와 끼워 맞춰지는 형상의 볼록부가 형성된 주로 무기 섬유로 이루어지는 매트재를 제조한다.
이상의 공정에 의해 본 실시형태의 매트재를 제조한다.
또, 이렇게 해서 제조되는 본 실시형태의 매트재는, A 표면에 형성된 니들 관입흔에서부터 B 표면에 형성된 니들 관출흔까지 진전되는 복수의 니들흔을 갖는 매트재가 된다. 또한, 니들 관출흔에 있어서 복수의 무기 섬유가 폐루프상으로 배향되어 이루어지는 무기 섬유속이 형성됨과 함께, B 표면에 무기 섬유속이 형성된 매트재가 된다. 나아가, 유기 바인더가 함유된 매트재가 된다.
이하, 본 실시형태의 매트재를 사용한 소음기의 제조 방법에 관해서, 도 6 을 사용하여 설명한다.
도 6 은, 도 5(a)∼(d) 에 나타내는 내부 파이프, 매트재, 외부 파이프 및 단부용 부재를 사용하여 소음기를 제조하는 상태를 모식적으로 나타내는 사시도이다.
(1) 감기 공정
복수의 소공 (74) 이 형성된 원통상의 내부 파이프 (73) 를 준비하여, 본 실시형태의 매트재 (10) 를 B 표면이 외부 파이프 (71) 측 (외측), A 표면이 내부 파이프 (73) 측 (내측) 이 되도록 하여 내부 파이프 (73) 의 측면에 감는다.
(2) 압입체 제작 공정
매트재 (10) 가 감겨진 내부 파이프 (73) 를 원통상의 외부 파이프 (71) 내부에 압입하여 압입체를 제작한다.
(3) 고정 공정
먼저, 단부용 부재 (72) 를 2 개 준비한다. 그리고, 압입체의 내부 파이프 (73) 가 각각의 단부용 부재 (72) 의 관통공 (75) 을 관통하도록 외부 파이프 (71) 의 양단부에 단부용 부재 (72) 를 배치한다. 다음으로, 용접 등의 고정 수단에 의해서 외부 파이프 (71) 와 단부용 부재 (72) 를 고정하고, 또, 내부 파이프 (73) 와 각각의 단부용 부재 (72) 의 관통공 (75) 근방을 용접 등의 고정 수단에 의해서 고정시킨다.
이상의 공정에 의해, 압입체가 외부 파이프내부에 배치된 소음기를 제조한다.
이하, 본 발명의 제 1 실시형태를 보다 구체적으로 개시한 실시예를 나타내는데, 본 실시형태는 이들 실시예에만 한정되는 것은 아니다.
(실시예 1)
1. 매트재의 제조
이하의 순서에 의해 매트재를 제조하였다.
(1-1) 방사 공정
Al 함유량이 70g/ℓ 이고, Al : Cl = 1 : 1.8 (원자비) 이 되도록 조제한 염기성 염화알루미늄 수용액에 대하여, 소성 후의 무기 섬유에 있어서의 조성비가 Al2O3 : SiO2 = 72 : 28 (중량비) 이 되도록 실리카졸을 배합하고, 또한, 유기 중합체 (폴리비닐알코올) 를 적량 첨가하여 혼합액을 조제하였다.
얻어진 혼합액을 농축하여 방사용 혼합물로 하고, 이 방사용 혼합물을 블로잉법에 의해 방사하여 평균 섬유직경이 5.1㎛ 인 무기 섬유 전구체를 제작하였다.
(1-2) 압축 공정
상기 공정 (1-1) 에서 얻어진 무기 섬유 전구체를 압축하여, 연속된 시트상물을 제작하였다.
(1-3) 니들 펀칭 공정
상기 공정 (1-2) 에서 얻어진 시트상물에 대하여, 이하에 나타내는 조건을 사용하여 연속적으로 니들 펀칭 처리를 해서 니들 펀칭 처리체를 제작하였다.
먼저, 니들이 21 개/㎠ 의 밀도로 장착된 니들 보드를 준비하였다. 다음으로, 이 니들 보드를 시트상물의 일방의 표면의 상방에 배치하고, 니들 보드를 시트상물의 두께 방향을 따라서 1 회 상하로 움직임으로써 니들 펀칭 처리를 실시하 여, 니들 펀칭 처리체를 제작하였다. 이 때, 니들의 선단 부분에 형성된 바브가 시트상물의 반대측 표면에 완전히 관출될 때까지 니들을 관통시켰다.
(1-4) 소성 공정
상기 공정 (1-3) 에서 얻어진 니들 펀칭 처리체를 최고 온도 1250℃ 에서 연속하여 소성해서, 알루미나와 실리카를 함유하는 무기 섬유로 이루어지는 소성 시트상물을 제조하였다. 니들 관출흔에 있어서는, 무기 섬유가 폐루프상으로 배향되어 이루어지는 무기 섬유속이 형성되어 있음이 확인되었다. 무기 섬유속의 형성 밀도는, 21 개/㎠ 이었다.
또, 무기 섬유의 평균 섬유직경은 5.1㎛ 이고, 무기 섬유직경의 최소치는 3.2㎛ 이었다.
(1-5) 절단 공정
상기 공정 (1-4) 에서 얻어진 소성 시트상물을 절단하여, 절단 시트상물을 제작하였다.
(1-6) 함침 공정
상기 공정 (1-5) 에서 얻어진 절단 시트상물에, 유기 바인더로서 아크릴계 수지를 함유하는 유기 바인더 용액 (아크릴계 라텍스) 을 플로우 코팅하여 절단 시트상물에 유기 바인더를 함침시킴으로써, 함침 시트상물을 제작하였다.
(1-7) 건조 공정
상기 공정 (1-6) 에서 얻어진 함침 시트상물로부터 과잉의 유기 바인더 용액을 흡인 제거한 후에, 가압 건조시켜 유기 바인더를 함유하는 건조 시트상물을 제 작하였다. 또, 제작된 건조 시트상물에 함유되는 유기 바인더의 양은 1 중량% 이었다.
(1-8) 성형 절단 공정
상기 공정 (1-7) 에서 얻어진 건조 시트상물을 성형 절단하여, 폭 239㎜ × 길이 500mm × 두께 7.4㎜ 의 크기이고, 니들흔의 형성 밀도가 21 개/㎠, 단위 면적당 중량 1240g/㎡, 밀도 O.16g/㎤ 이며, 일방의 장변의 일부에 폭 (건조 시트상물의 폭 방향에 평행한 부분의 크기) 50㎜ × 길이 (건조 시트상물의 길이 방향에 평행한 부분의 크기) 150㎜ 의 크기에 걸쳐서 돌출한 볼록부 (도 2(a) 중, 25) 가 형성되어 있고, 타방의 장변의 일부에 볼록부와 끼워 맞춰지는 형상의 오목부 (도 2(a) 중, 26) 가 형성된 매트재를 제조하였다.
이렇게 해서 제조한 매트재의 일방의 표면의 니들이 관입된 지점에는, 니들 관입흔이 형성되어 있었다. 또한, 매트재의 타방의 표면의 니들이 관출된 지점에는, 니들 관출흔이 형성되어 있었다. 그리고, 니들 관입흔에서부터 니들 관출흔까지 니들흔이 진전되어 있다 (니들흔의 형성 밀도 21 개/㎠).
또, 대략 모든 니들 관출흔에 있어서, 무기 섬유가 폐루프상으로 배향되어 이루어지는 무기 섬유속이 형성되어 있음이 확인되었다.
한편, 니들흔의 형성 밀도에 관해서는, 매트재를 그 두께 방향에 대하여 대략 이등분으로 절단하고, 단면의 단위 면적당에서 육안에 의해 확인할 수 있는 니들흔의 수로부터 산출하였다. 또한, 니들 관입흔, 니들 관출흔 및 무기 섬유속의 유무에 관해서는, 매트재 각각의 표면을 육안으로 관찰함으로써 실시하였다.
2. 소음기의 제조
(2-1) 감기 공정
*먼저, 외경 70㎜ (내경 67㎜) × 길이 600㎜ 크기의 원통상으로, 측면에 복수의 소공이 형성된 내부 파이프를 준비하였다.
다음으로, 상기 공정 (1-8) 에서 얻어진 매트재를, 니들 관출흔 (무기 섬유속) 이 형성된 표면 (B 표면) 이 외측, 니들 관입흔이 형성된 표면 (A 표면) 이 내측이 되도록 내부 파이프의 측면에 감았다.
(2-2) 압입체 제작 공정
상기 공정 (2-1) 에서 얻어진 매트재가 감겨진 내부 파이프를, 외경 82㎜ (내경 79㎜ × 길이 500㎜ 크기의 원통상의 외부 파이프 내부에 압입함으로써 압입체를 제작하였다.
(2-3) 고정 공정
먼저, 단부용 부재를 2 개 준비하였다. 그리고, 각각의 단부용 부재의 관통공에 상기 공정 (2-2) 에서 얻어진 압입체의 내부 파이프를 통해서, 외부 파이프의 양 단부에 단부용 부재를 배치하였다. 다음으로, 용접에 의해서 외부 파이프와 단부용 부재를 고정시켰다. 또, 내부 파이프와 각각의 단부용 부재의 관통공 근방을 용접에 의해서 고정시켰다.
이상의 공정에 의해, 매트재가 측면에 감겨진 내부 파이프가 외부 파이프 내부에 배치된 소음기를 제조하였다.
(층간 강도 측정 시험)
층간 강도 측정 시험은, 도 7(a) 에 나타낸 층간 강도 측정 장치 (80) 를 사용하여 실시하였다. 도 7(a) 는 층간 강도 측정 장치의 설명도이고, 도 7(b) 는 층간 강도 측정용 샘플 2 의 형상을 모식적으로 나타내는 사시도이다.
이 층간 강도 측정 장치 (80) 는, 인스트론형 만능 재료 시험기 (인스트론사 제조, 5567) 를 사용한 것으로, 도시하지 않은 시험기 본체에 고정된 하부 척 (81a) 과 연직 방향으로 이동하는 상부 척 (81b) 으로 이루어진다. 하부 척 (81a) 및 상부 척 (81b) 은, 각각 샘플 2 의 박리부 (3a 및 3b) 를 파지하는 파지부 (82a 및 82b) 를 갖고 있다.
이 층간 강도 측정 장치 (80) 를 사용한 시험 방법은, 다음과 같다.
먼저, 도 7(b) 에 나타내는 바와 같이, 실시예 1 에서 제조한 매트재를 폭 50㎜ × 길이 200㎜ 로 잘라내어 샘플 2 로 하였다. 또, 샘플 2 로는, 유기 바인더의 영향을 배제하기 위해서 상기 공정 (1-6) 및 상기 공정 (1-7) 을 실시하지 않고서 제조한 유기 바인더를 함유하지 않은 매트재를 사용하였다.
다음으로, 샘플 2 의 폭 방향에서의 일 단면에, 샘플 2 가 두께 방향에 대하여 대략 이등분되도록 커터로 칼집 3 을 넣었다. 다음으로, 이 칼집 3 을 따라서 샘플 2 를 길이 방향으로 약 100㎜ 박리시킴으로써, 샘플 2 의 폭 방향에서의 일 단면에 박리부 (3a 및 3b) 를 형성하였다.
그리고, 박리부 (3a 및 3b) 중, 일방의 박리부 (3a) 를 하부 척 (81a) 의 파지부 (82a) 로 파지하고, 타방의 박리부 (3b) 를 상부 척 (81b) 의 파지부 (82b) 로 파지하였다.
이 상태에서, 인장 속도가 10㎜/min 이 되도록 상부 척 (81b) 을 연직 방향 상방 (도 7 중, 화살표 B 로 나타낸 방향) 으로 이동시켜 나가, 샘플이 완전히 둘로 박리될 때의 최대 하중 (N) 을 측정하였다. 이 측정을 3 회 실시하고, 그 평균치를 매트재 전체의 층간 강도로 하였다.
그 결과, 실시예 1 에서 제조한 매트재 전체의 층간 강도는 3.6N 이었다.
(마찰계수 측정 시험)
마찰계수 측정 시험은, 도 8 에 나타낸 바와 같은 마찰계수 측정 장치를 사용하고 실시하였다.
도 8 은, 마찰계수 측정 장치의 설명도이다.
이 마찰계수 측정 장치 (90) 는, 상하 방향에서 마찰계수 측정용 샘플 4 를 사이에 끼우는 스테인리스제의 하부 판부재 (94a), 상부 판부재 (94b) 및 상부 판부재 (94b) 의 상면에 설치되는 추 (95) 와, 도시하지 않은 인스트론형 만능 재료 시험기의 연직 방향으로 이동하는 로드셀과 접속된 와이어 (96) 로 이루어진다. 그리고, 하부 판부재 (94a) 는 이동하지 않도록 도시하지 않은 토대에 고정되어 있으며, 상부 판부재 (94b) 에는 와이어 (96) 가 결합되어 있다. 이 와이어 (96) 는, 활차 (97) 를 통해서 상부 판부재 (94b) 와 로드셀을 접속하고 있다. 그 때문에, 로드셀이 연직 방향 상방으로 이동한 경우에는, 상부 판부재 (94b) 가 수평 방향 (도 8 중, 화살표 C 로 나타낸 방향) 으로 이동하게 된다.
이 마찰계수 측정 장치 (90) 를 사용한 시험 방법은, 다음과 같다.
먼저, 실시예 1 에서 제조한 매트재를 폭 30㎜ × 길이 50㎜ 로 잘라내어 마찰계수 측정용 샘플 4 로 하였다.
다음으로, 고정된 하부 판부재 (94a) 상에 샘플 4 의 일방의 표면을 샘플 4 의 길이 방향이 상부 판부재 (94b) 의 이동 방향과 평행하게 되도록 고정시키고, 샘플 4 의 타방의 표면 상에 상부 판부재 (94b) 를 설치함으로써, 하부 판부재 (94a) 와 상부 판부재 (94b) 에 의해 상하 방향에서 샘플 4 를 사이에 끼웠다. 그리고, 상부 판부재 (94b) 의 상면에는 5㎏ 의 추 (95) 를 설치하였다.
이 상태에서, 인장 속도가 10mm/min 이 되도록 로드셀을 연직 방향 상방으로 이동시킴으로써, 상부 판부재 (94b) 를 수평 방향으로 이동 속도 10㎜/min 로 이동시켰다. 그리고, 상부 판부재 (94b) 를 이동시키고 나서 120 초 후의 응력을 측정하여, 샘플 4 의 타방의 표면과 상부 판부재 (94b) 사이의 마찰계수를 산출하였다. 얻어진 마찰계수를 매트재의 표면의 마찰계수로 하였다.
또, 이 측정은, 매트재의 양 표면에 관해서 실시하였다.
그 결과, 실시예 1 에서 제조한 매트재 표면의 마찰계수는, 각각 A 표면에서 0.25, B 표면에서 0.22 이었다.
(실시예 2, 3 및 참고예 1, 2)
실시예 1 의 공정 (1-1) 에서, 매트재를 구성하는 무기 섬유의 평균 섬유직경이 표 1 에 나타낸 값이 되도록, 블로잉법에 의한 방사용 혼합물을 방사하는 조건을 변경하여 표 1 에 나타낸 값과 대략 동일한 평균 섬유직경을 갖는 무기 섬유 전구체를 제작한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여 매트재 및 소음기를 제조 하였다.
(실시예 4, 5 및 참고예 3, 4)
실시예 1 의 공정 (1-3) 에서, 매트재에 있어서 니들흔의 형성 밀도가 표 1 에 나타낸 값이 되도록, 표 1 에 나타낸 값과 대략 동일한 밀도로 니들이 장착된 니들 보드를 사용하여 니들 펀칭 처리를 실시한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여 매트재 및 소음기를 제조하였다.
(비교예 1)
실시예 1 의 공정 (1-3) 을 실시하지 않은 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여 매트재 및 소음기를 제조하였다.
(비교예 2)
실시예 1 의 공정 (1-3) 에 있어서, 니들 펀칭 처리에서의 니들의 관입 깊이를 변경함으로써, 니들을 시트상물의 반대측 표면으로 관출시키지 않은 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여 매트재 및 소음기를 제조하였다.
이들 비교예 1, 2 에서 제조한 매트재에서는, 모두 매트재의 표면에 무기 섬유속이 형성되어 있지 않았다.
실시예 2∼5, 참고예 1∼4 및 비교예 1, 2 에서 제조한 매트재에 대해서, 실시예 1 과 동일하게 하여 층간 강도 측정 시험 및 마찰계수 측정 시험을 실시하여, 매트재 전체의 층간 강도 및 매트재 표면의 마찰계수에 관해서 평가하였다. 각 실시예, 각 참고예 및 각 비교예에 있어서의 결과에 관해서는, 실시예 1 의 결과와 함께 표 1 에 나타낸다.
Figure 112008064325619-PAT00001
(주 1) 니들 펀칭 처리를 실시하였지만, 니들의 관입 깊이를 변경함으로써 모든 니들을 시트상물의 반대측 표면에 관출시키지 않았다.
(주 2) 니들 펀칭 처리에 있어서, 니들 보드에 형성된 니들의 형성 밀도 (개수/㎠) 를 나타낸다.
그 결과, 실시예 1∼5 에서 제조한 매트재에서는, 모두 매트재 전체의 층간 강도를 각 비교예에서 제조한 매트재보다 높게 할 수 있었다. 그 때문에, 이러한 구성을 갖는 실시예 1 에 기재된 매트재를 사용한 소음기에서는, 배기 가스의 유동에 수반되는 응력에 의해서 무기 섬유가 박리되는 경우가 각 비교예에서 제조한 매트재보다 적은 것으로 생각된다. 따라서, 풍식에 의한 매트재의 파손을 보다 효율적으로 방지할 수 있다고 생각된다.
또한, 실시예 1∼5 에서 제조한 매트재에서는, 무기 섬유속이 형성된 표면의 마찰계수를 각 비교예에서 제조한 매트재보다 낮게 할 수 있었다. 그 때문에, 취급성이 보다 우수한 매트재로 할 수 있었다.
한편, 비교예 1, 2 에서 제조한 매트재에서는, 무기 섬유의 교락이 발생되어 있지 않았기 때문에 또는 매트부의 두께 방향의 전체에 걸쳐서 무기 섬유의 교락이 발생되어 있지 않았기 때문에, 층간 강도가 모두 낮았다. 또한, 무기 섬유속이 형성되어 있지 않았기 때문에, 매트재의 양 표면 모두 마찰계수가 높았다.
또, 참고예 1 에서 제조한 매트재는, 각 실시예에서 제조한 매트재와 동일하게 매트재 전체의 층간 강도가 각 비교예에서 제조한 매트재보다 대폭적으로 높아져 있었지만, 무기 섬유의 평균 섬유직경이 3㎛ 미만으로 무기 섬유 자체의 강도가 저하되어 있었기 때문인지, 실시예 1 에서 제조한 매트재보다는 매트재 전체의 층간 강도가 약간 낮아져 있었다.
참고예 2 에서 제조한 매트재에서는, 각 실시예에서 제조한 매트재와 동일하게 매트재 전체의 층간 강도가 각 비교예에서 제조한 매트재보다 대폭적으로 높아져 있었지만, 무기 섬유의 평균 섬유직경이 10㎛ 를 초과하고, 단위 체적당의 매트재를 구성하는 무기 섬유의 수가 적어, 무기 섬유의 교락이 적기 때문인지, 매트재 전체의 층간 강도가 실시예 1∼3 에서 제조한 매트재보다는 약간 낮아져 있었다.
참고예 3 에서 제조한 매트재에서는, 각 실시예에서 제조한 매트재와 동일하게 매트재 전체의 층간 강도가 각 비교예에서 제조한 매트재보다 대폭적으로 높아져 있었지만, 니들흔의 형성 밀도가 7 개/㎠ 미만으로 단위 면적당 형성되는 니들흔이 적기 때문인지, 실시예 1 에서 제조한 매트재보다 매트재 전체의 층간 강도가 약간 낮아져 있었다. 또한, 각 실시예에서 제조한 매트재보다 무기 섬유속이 형성된 표면의 마찰계수가 약간 높아져 있었다.
참고예 4 에서 제조한 매트재에서는, 각 실시예에서 제조한 매트재와 동일하게 매트재 전체의 층간 강도가 각 비교예에서 제조한 매트재보다 대폭적으로 높아져 있었지만, 니들흔의 형성 밀도가 30 개/㎠ 를 초과하여 무기 섬유 (무기 섬유 전구체) 가 일부 잘게 재단된 때문인지, 실시예 1 에서 제조한 매트재보다 매트재 전체의 층간 강도가 약간 낮아져 있었다.
이와 같이, 참고예 1∼4 에서 제조한 매트재에 있어서도 본 실시형태의 효과를 충분히 나타낼 수 있지만, 매트재를 구성하는 무기 섬유의 평균 섬유직경이 3∼10㎛ 이거나, 또는, 니들흔의 형성 밀도가 7∼30 개/㎠ 인 것이 바람직하다는 것을 알 수 있었다.
나아가, 매트재를 구성하는 무기 섬유의 평균 섬유직경이 3∼10㎛ 이고, 또한 니들흔의 형성 밀도가 7∼30 개/㎠ 이면 보다 바람직하다는 것을 알 수 있었다.
(제 2 실시형태)
다음으로, 본 발명의 일 실시형태인 제 2 실시형태에 관해서, 도 9(a), 도 9(b) 및 도 9(c) 를 참조하면서 설명한다.
도 9(a) 는 본 실시형태의 매트재의 일례에 관해서 일방의 표면측에서 관찰한 상태를 모식적으로 나타내는 사시도이고, 도 9(b) 는 도 9(a) 에 나타낸 매트재를 타방의 표면측에서 관찰한 상태를 모식적으로 나타내는 사시도이다. 도 9(c) 는, 도 9(a) 에 나타낸 매트재를 길이 방향에 대하여 수직인 방향으로 절단하여 얻어지는 단면에 관해서 모식적으로 나타내는 D-D 선 단면도이다.
본 실시형태의 매트재는 알루미나와 실리카를 함유하는 무기 섬유로부터 형성된 것으로, 도 9(a), 도 9(b) 및 도 9(c) 에 나타내는 바와 같이, 그 외형은, 제 1 실시형태의 매트재와 마찬가지로, 상면에서 볼 때 대략 직사각형으로 소정의 두께를 갖는 평판형상이다.
본 실시형태의 매트재의 외형에 관한 그 밖의 구성에 관해서는, 제 1 실시형태와 동일하기 때문에 설명을 생략하기로 한다.
도 9(a), 도 9(b) 및 도 9(c) 에 나타내는 바와 같이, 본 실시형태의 매트재 (100) 의 표면 (113a) (이하, 제 1 표면이라고도 한다) 에는, 니들이 매트재 (100) 의 제 1 표면 (113a) 에 관입됨으로써 형성된 제 1 니들 관입흔 (114a) 이 형성되어 있다.
또한, 매트재 (100) 의 표면 중, 제 1 표면 (113a) 과 반대측 표면 (113b) (이하, 제 2 표면이라고도 한다) 에는, 니들이 매트재 (100) 의 제 2 표면 (113b) 에 관입됨으로써 형성된 제 2 니들 관입흔 (114b) 이 형성되어 있다.
*그리고, 매트재 (100) 의 제 1 표면 (113a) 에는, 제 2 표면 (113b) 에 형성된 니들 관입흔 (114b) 에 대응하는 위치에, 니들이 매트재 (100) 의 제 1 표면 (113a) 에서 관출됨으로써 형성된 복수의 제 2 니들 관출흔 (115b) 이 형성되어 있다. 그리고, 제 2 니들 관출흔 (115b) 에는, 매트재 (100) 를 구성하는 무기 섬유가 폐루프상으로 배향되어 이루어지는 제 2 무기 섬유속 (118b) 이 형성되어 있다.
또한, 매트재 (100) 의 제 2 표면 (113b) 에는, 제 1 표면 (113a) 에 형성된 니들 관입흔 (114a) 에 대응하는 위치에, 니들이 매트재 (100) 의 제 2 표면 (113b) 에서 관출됨으로써 형성된 복수의 제 1 니들 관출흔 (115a) 이 형성되어 있다. 그리고, 제 1 니들 관출흔 (115a) 에는, 매트재 (100) 를 구성하는 무기 섬유가 폐루프상으로 배향되어 이루어지는 제 1 무기 섬유속 (118a) 이 형성되어 있다.
도 9(c) 에 나타내는 바와 같이, 본 실시형태의 매트재 (100) 의 내부 구성에 관해서는, 상기 서술한 제 1 실시형태의 구성과 마찬가지로, 제 1 니들 관입흔 (114a) 에서부터 제 1 니들 관출흔 (115a) 까지 진전되는 복수의 제 1 니들흔 (116a) 이 형성되어 있고, 제 1 니들흔 (116a) 및 제 1 니들흔 근방 (117a) 에서는, 무기 섬유의 교락이 발생되어 있다. 또한, 제 1 니들흔 (116a) 에 인접하여, 제 2 니들 관입흔 (114b) 에서부터 제 2 니들 관출흔 (115b) 까지 진전되는 복수의 제 2 니들흔 (116b) 이 형성되어 있고, 제 2 니들흔 (116b) 및 제 2 니들흔 근방 (117b) 에서도, 무기 섬유의 교락이 발생되어 있다.
이와 같이, 본 실시형태의 매트재 (100) 에서는, 제 1 니들흔 (116a) 과 제 2 니들흔 (116b) 에서 니들흔의 진전 방향이 서로 대향하는 관계로 되어 있다. 그 때문에, 제 1 니들흔 (116a) 및 제 1 니들흔 근방 (117a) 과, 제 2 니들흔 (116b) 및 제 2 니들흔 근방 (117b) 에서 무기 섬유의 교락의 방향이 서로 상이하여, 매트재 (100) 전체에서 무기 섬유가 보다 복잡하게 서로 얽혀 있다.
본 실시형태의 매트재 (100) 의 그 밖의 구성에 관해서는, 제 1 니들흔 (116a) 과 제 2 니들흔 (116b) 을 포함한 합계 니들흔의 형성 밀도가 7∼30 개/㎠ 로 되어 있은 것 이외에는, 제 1 실시형태의 매트재와 동일한 구성을 갖고 있다. 또, 제 1 니들흔 (116a) 의 형성 밀도와 제 2 니들흔 (116b) 의 형성 밀도는 모두 동일하다.
또한, 제 1 표면 (113a) 에 형성된 제 2 무기 섬유속 (118b) 의 형성 밀도와, 제 2 표면 (113b) 에 형성된 제 1 무기 섬유속 (118a) 의 형성 밀도는 서로 상이하다.
본 실시형태의 소음기에 관해서는, 본 실시형태의 매트재를 사용한 것인 점 외에는, 제 1 실시형태의 소음기와 동일한 구성을 갖고 있다.
이하, 본 실시형태의 매트재 및 소음기의 제조 방법에 관해서 설명한다.
*먼저, 매트재의 제조 방법에 관해서 설명한다.
처음에, 제 1 실시형태와 동일하게 방사 공정 및 압축 공정을 거침으로써 시트상물을 제작한다.
다음으로, 서로 상이한 밀도로 니들이 장착된 니들 보드를 2 개 준비하고, 일방의 니들 보드를 시트상물의 제 2 표면에서 이간시켜 배치한다. 그리고, 그 니들 보드를 시트상물의 두께 방향을 따라서 상하로 움직임으로써 1 회째의 니들 펀칭 처리를 실시한다. 다음으로, 타방의 니들 보드를 시트상물의 제 1 표면에서 이간시켜 배치하고, 그 니들 보드를 시트상물의 두께 방향을 따라서 상하로 움직임으로써 2 회째의 니들 펀칭 처리를 실시하여, 니들 펀칭 처리체를 제작한다. 이 경우에, 시트상물의 양면에 대해서 니들의 선단 부분에 형성된 바브가 시트상물의 반대측 표면에 완전히 관출될 때까지 니들을 관통시킨다.
또한, 니들 형성 밀도에 따라서는, 니들 보드로서, 서로 동일한 밀도로 니들이 장착된 2 개의 니들 보드를 사용해도 된다. 이러한 니들 보드를 사용하는 것에 의해서도, 상기 서술한 공정을 실시함으로써, 제 1 표면에 형성된 제 2 무기 섬유속의 형성 밀도와 제 2 표면에 형성된 제 1 무기 섬유속의 형성 밀도가 서로 상이한 니들 펀칭 처리체를 제작할 수 있다.
이것은, 일단, 다발형상의 무기 섬유 전구체가 형성된 제 1 표면에 2 회째 니들 펀칭 처리를 실시함으로써, 제 1 표면에 형성된 다발형상의 무기 섬유 전구체의 일부가 니들에 의해 재차 니들 펀칭 처리체 내에 끌려 들어가고, 제 1 표면에 형성된 다발형상의 무기 섬유 전구체의 일부가 소실되기 때문인 것으로 생각된다. 이 때문에, 제 1 표면에 형성된 제 2 무기 섬유속의 형성 밀도와 제 2 표면에 형성된 제 1 무기 섬유속의 형성 밀도가 서로 상이한 니들 펀칭 처리체를 제작하기 위해서는, 니들 형성 밀도가 어느 정도 높은 니들 보드를 사용하는 것이 바람직하다. 니들 형성 밀도가 지나치게 낮으면, 2 회째의 니들 펀칭 처리에서, 제 1 표면에 형성된 다발형상의 무기 섬유 전구체로부터 떨어진 위치에 니들이 관입되게 된다. 그 때문에, 다발형상의 무기 섬유 전구체가 니들에 의해 니들 펀칭 처리체 내에 끌려 들어가기가 어려워지기 때문이다.
이와 같이, 제 1 표면에 형성된 제 2 무기 섬유속의 형성 밀도와 제 2 표면에 형성된 제 1 무기 섬유속의 형성 밀도가 서로 상이한 니들 펀칭 처리체를 제작하기 위해서는, 서로 상이한 밀도로 니들이 장착된 2 개의 니들 보드를 사용해도 되고, 니들 형성 밀도에 따라서는, 서로 동일한 밀도로 니들이 장착된 2 개의 니들 보드를 사용해도 된다.
얻어진 니들 펀칭 처리체에 대하여, 제 1 실시형태와 동일하게, 소성 공정, 절단 공정, 함침 공정, 건조 공정 및 성형 절단 공정을 실시함으로써, 본 실시형태의 매트재를 제조한다.
본 실시형태의 소음기의 제조 방법에서는, 본 실시형태의 매트재의 제 1 및 제 2 표면 중, 무기 섬유속이 많은 표면을 외부 파이프측 (외측) 에 배치하고, 또한, 그것과는 반대측인 무기 섬유속이 적은 표면을 내부 파이프측 (내측) 에 배치하여 소음기를 제조하는 것 이외에는, 제 1 실시형태의 소음기의 제조 방법과 동일하게 하여 본 실시형태의 소음기를 제조한다.
상기 서술한 제 2 실시형태에 있어서도, 제 1 실시형태에서 설명한 작용 효과 (1) ∼(11) 를 발휘할 수 있다.
또한, 이하의 작용 효과를 발휘할 수 있다.
(12) 본 실시형태의 매트재에 있어서는, 니들흔의 진전 방향이 서로 대향하고 있는 제 1 니들흔과 제 2 니들흔이 형성되어 있다.
그 때문에, 전체의 층간 강도가 보다 높은 매트재로 할 수 있다.
따라서, 본 실시형태의 매트재를 소음기에 사용한 경우에는, 소음을 감쇠시키는 효과를 보다 장기간에 걸쳐서 유지할 수 있다.
(13) 본 실시형태의 소음기에서는, 상기 서술한 (12) 의 작용 효과를 발휘할 수 있는 본 실시형태의 매트재가 내부 파이프와 외부 파이프 사이에 배치되어 있다.
따라서, 본 실시형태의 소음기는, 소음을 감쇠시키는 효과를 보다 장기간에 걸쳐서 유지할 수 있다. 또한, 보다 더 외부 파이프의 외관이 잘 손상되지 않게 된다.
(14) 본 실시형태의 매트재에 있어서는, 제 1 표면에 형성된 제 2 무기 섬유속의 형성 밀도와 제 2 표면에 형성된 제 1 무기 섬유속의 형성 밀도가 상이하다. 그 때문에, 본 실시형태의 매트재를 사용하여 소음기를 제조하는 경우에는, 본 실시형태의 매트재의 표면 중, 무기 섬유속이 많은 표면을 외부 파이프측 (외측) 에 배치하고, 또한, 그것과는 반대측인 무기 섬유속이 적은 표면을 내부 파이프측 (내측) 에 배치할 수 있다. 때문에, 내부 파이프측에 배치된 매트재의 표면에서 배기 가스의 유동에 수반되는 응력에 의해서 매트재 표면의 무기 섬유가 박리되는 것을 최소한으로 억제하면서, 매트재 전체의 층간 강도를 보다 높게 할 수 있다. 또한, 매트재가 감겨진 내부 파이프를 외부 파이프에 용이하게 압입할 수 있다.
따라서, 본 실시형태의 매트재를 소음기에 사용한 경우에는, 소음을 감쇠시키는 효과를 더욱 장기간에 걸쳐서 유지할 수 있다.
(15) 본 실시형태의 소음기에서는, 상기 서술한 (14) 의 작용 효과를 발휘할 수 있는 본 실시형태의 매트재가 내부 파이프와 외부 파이프 사이에 배치되어 있기 때문에, 소음을 감쇠시키는 효과를 더욱 장기간에 걸쳐서 유지할 수 있다. 또한, 보다 더 외부 파이프의 외관이 잘 손상되지 않게 된다.
이하, 본 발명의 제 2 실시형태를 보다 구체적으로 개시한 실시예를 나타낸다. 또, 제 2 실시형태는, 이들 실시예에만 한정되는 것은 아니다.
(실시예 6)
실시예 1 의 공정 (1-3) 에서, 시트상물에 대하여 니들 펀칭 처리를 이하의 조건으로 실시하여 니들 펀칭 처리체를 제작한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 매트재 및 소음기를 제조하였다.
먼저, 니들이 10 개/㎠ 의 밀도로 장착된 니들 보드를 2 개 준비하였다. 다음으로, 일방의 니들 보드를 시트상물의 제 2 표면에서 이간시켜 배치하였다. 그리고, 그 니들 보드를 시트상물의 두께 방향을 따라서 1 회 상하로 움직임으로써 1 회째의 니들 펀칭 처리를 실시하였다. 다음으로, 타방의 니들 보드를 시트상물의 제 1 표면에서 이간시켜 배치하고, 그 니들 보드를 시트상물의 두께 방향을 따라서 상하로 움직임으로써 2 회째의 니들 펀칭 처리를 실시하여, 니들 펀칭 처리체를 제작하였다. 이 경우에, 니들의 선단 부분에 형성된 바브가 시트상물의 반대측 표면에 완전히 관출될 때까지 니들을 관통시켰다.
상기 서술한 니들 펀칭 처리체를 사용하여 제조한 매트재의 제 1 표면의 니들이 관입된 지점에는, 제 1 니들 관입흔이 형성되어 있었다. 또한, 매트재의 제 2 표면의 니들이 관출된 지점에는, 제 1 니들 관출흔이 형성되어 있었다. 그리고, 제 1 니들 관출흔에 있어서는, 무기 섬유가 폐루프상으로 배향되어 이루어지는 무기 섬유속이 형성되어 있음이 확인되었다.
또한, 얻어진 매트재의 제 2 표면의 니들이 관입된 지점에는, 제 2 니들 관입흔이 형성되어 있었다. 또한, 매트재의 제 1 표면의 니들이 관출된 지점에는, 제 2 니들 관출흔이 형성되어 있었다. 그리고, 제 2 니들 관출흔에 있어서는, 무기 섬유가 폐루프상으로 배향되어 이루어지는 무기 섬유속이 형성되어 있음이 확인되었다.
제 1 표면에 형성된 제 2 무기 섬유속의 형성 밀도는 2 개/㎠ 이고, 제 2 표면에 형성된 제 1 무기 섬유속의 형성 밀도는 7 개/㎠ 이었다. 또한, 제 1 니들흔과 제 2 니들흔을 포함한 합계 니들흔의 형성 밀도는 20 개/㎠ 이었다.
또, 제 1 무기 섬유속의 형성 밀도와 제 2 무기 섬유속의 형성 밀도에 관해서는, 매트재의 각 표면의 단위 면적당 존재하는 무기 섬유속의 수를 육안으로 관찰함으로써 실시하였다.
제조한 매트재에 있어서는, 니들흔의 형성 밀도에 대하여 무기 섬유속의 형성 밀도가 약간 적었다. 이 이유로는, 전술한 바와 같이, 일단 다발형상의 무기 섬유 전구체가 형성된 제 1 표면측에서부터 재차 니들 펀칭 처리를 실시함으로써, 제 1 표면에 형성된 다발형상의 무기 섬유 전구체의 일부가 재차 니들 펀칭 처리체 내로 끌려 들어간 것 등을 생각할 수 있다.
(실시예 7, 8)
매트재를 구성하는 무기 섬유의 평균 섬유직경이 표 2 에 나타낸 값이 되도록, 블로잉법에 의한 방사용 혼합물을 방사하는 조건을 변경하여 표 2 에 나타낸 값과 대략 동일한 평균 섬유직경을 갖는 무기 섬유 전구체를 제작한 것 이외에는 실시예 6 과 동일하게 하여 매트재 및 소음기를 제조하였다. 제 1 표면에 형성된 제 2 무기 섬유속의 형성 밀도, 제 2 표면에 형성된 제 1 무기 섬유속의 형성 밀도, 및, 제 1 니들흔과 제 2 니들흔을 포함한 합계의 니들흔의 형성 밀도는 실시예 6 과 동일하였다.
(실시예 9, 10)
니들이 7 개/㎠ 의 밀도로 장착된 니들 보드 (실시예 9) 또는 니들이 14 개/㎠ 의 밀도로 장착된 니들 보드 (실시예 10) 를 2 개 사용하여 니들 펀칭 처리를 실시한 것 이외에는 실시예 6 과 동일하게 하여 매트재 및 소음기를 제조하였다.
실시예 9 에서는, 제 1 표면에 형성된 제 2 무기 섬유속의 형성 밀도는 1 개/㎠ 이고, 제 2 표면에 형성된 제 1 무기 섬유속의 형성 밀도는 5 개/㎠ 이었다. 또한, 제 1 니들흔과 제 2 니들흔을 포함한 합계 니들흔의 형성 밀도는 14 개/㎠ 이었다.
실시예 10 에서는, 제 1 표면에 형성된 제 2 무기 섬유속의 형성 밀도는 2.5 개/㎠ 이고, 제 2 표면에 형성된 제 1 무기 섬유속의 형성 밀도는 10 개/㎠ 이었다. 또한, 제 1 니들흔과 제 2 니들흔을 포함한 합계 니들흔의 형성 밀도는 28 개/㎠ 이었다.
실시예 6∼10 에서 제조한 매트재에 대해서, 실시예 1 과 동일한 방법으로 층간 강도 측정 시험 및 마찰계수 측정 시험을 실시하고, 매트재 전체의 층간 강도 및 매트재 표면의 마찰계수에 관해서 평가하였다. 각 실시예에 있어서의 결과에 관해 표 2 에 나타낸다. 또한, 표 2 에는, 참고로서 비교예 1, 2 의 결과에 관해서도 나타낸다.
Figure 112008064325619-PAT00002
그 결과, 실시예 6∼10 에서 제조한 매트재에서는, 매트재 전체의 층간 강도를 비교예 1, 2 에서 제조한 매트재 보다 높게 할 수 있었다. 그 때문에, 이러한 구성을 갖는 실시예 6∼10 에서 제조한 매트재를 사용한 소음기에서는, 배기 가스의 유동에 수반되는 응력에 의해서 무기 섬유가 박리되는 경우가 적은 것으로 생각된다. 따라서, 풍식에 의한 매트재의 파손을 효율적으로 방지할 수 있다고 생각된다.
또한, 실시예 6∼10 에서 제조한 매트재에서는, 매트재의 표면 중, 특히 제 2 표면의 마찰계수를 비교예 1, 2 에서 제조한 매트재보다 낮게 할 수 있었다. 그 때문에, 취급성이 보다 우수한 매트재로 할 수 있었다.
그리고 또, 실시예 6∼10 에서 제조한 매트재에서는, 제 1 표면과 제 2 표면에서 무기 섬유속의 형성 밀도가 서로 상이한 매트재로 할 수 있었다.
이러한 실시예 6∼10 의 매트재를 사용하여 소음기를 제조하는 경우에는, 무기 섬유속이 많은 제 2 표면을 외부 파이프측 (외측) 에 배치하고, 또한, 무기 섬유속이 적은 제 1 표면을 내부 파이프측 (내측) 에 배치할 수 있다.
따라서, 실시예 6∼10 의 매트재를 사용하여 제조된 실시예 6∼10 의 소음기에서는, 배기 가스의 유동에 수반되는 응력에 의해서 무기 섬유가 박리되는 경우가 비교예 1, 2 에서 제조한 매트재보다 매우 적은 것으로 생각된다. 따라서, 풍식에 의한 매트재의 파손을 매우 효율적으로 방지할 수 있다고 생각된다.
(그 밖의 실시형태)
본 발명의 매트재는, 제 1 표면에 형성된 제 2 무기 섬유속의 형성 밀도와 제 2 표면에 형성된 제 1 무기 섬유속의 형성 밀도가 서로 동일해도 된다. 이러한 매트재에서는, 상기 서술한 본 발명의 매트재의 작용 효과 중 (1) ∼(13) 을 발휘할 수 있다.
본 발명의 매트재의 크기는, 본 발명의 소음기에 사용되는 내부 파이프 및 외부 파이프의 크기에 따라서 결정되기 때문에 특별히 한정되지 않지만, 소음기에 사용된 경우에, 내부 파이프의 측면과 외부 파이프 사이에 간극이 형성되지 않을 정도의 크기를 갖고 있는 것이 바람직하다. 내부 파이프의 측면과 외부 파이프 사이에 간극이 형성된 상태에서는, 외부 파이프의 간극이 형성된 부분의 온도가 상승하고, 열에 의한 변색이 발생하여 외부 파이프의 외관이 손상되기 때문이다.
본 발명의 매트재를 구성하는 무기 섬유에서는, 상기 서술한 알루미나와 실리카를 함유하는 무기 섬유에 한정되지 않고, 그 밖의 무기 화합물을 함유하는 무기 섬유이어도 된다.
또한, 알루미나 및 실리카 중 알루미나만을 함유하는 무기 섬유이어도 되고, 실리카만을 함유하는 무기 섬유이어도 된다.
알루미나와 실리카를 함유하는 무기 섬유의 조성비로는, 중량비로, Al2O3 : SiO2 = 60 : 40 ∼ 80 : 20 인 것이 바람직하고, Al2O3 : SiO2 = 70 : 30 ∼ 74 : 26 인 것이 보다 바람직하다.
알루미나 및 실리카 중 알루미나만을 함유하는 무기 섬유에는, 알루미나 이외에, 예를 들어 CaO, MgO, ZrO2 등의 첨가제가 함유되어 있어도 된다.
알루미나 및 실리카 중 실리카만을 함유하는 무기 섬유에는, 실리카 이외에, 예를 들어 CaO, MgO, ZrO2 등의 첨가제가 함유되어 있어도 된다.
본 발명의 매트재를 구성하는 무기 섬유의 평균 섬유장은, 250㎛ 이상인 것이 바람직하고, 500㎛ 이상인 것이 보다 바람직하다. 평균 섬유장이 250㎛ 미만에서는, 매트재를 구성하는 무기 섬유의 섬유장이 지나치게 짧아, 매트재 전체의 층간 강도가 저하되기 때문이다.
또, 무기 섬유의 평균 섬유장의 상한은, 방사된 무기 섬유 전구체가 연속된 상태로 얻어지기 때문에 특별히 한정되지 않는다.
본 발명의 매트재의 장변에 형성된 오목부 및 볼록부의 형상은 오목부와 볼록부가 끼워 맞춰지는 형상이면 특별히 한정되지 않지만, 1 조의 오목부 및 볼록부로 이루어지는 경우에는, 일방의 장변의 일부에 폭 10㎜ × 길이 10㎜ ∼ 폭 80㎜ × 길이 200㎜ 의 크기에 걸쳐서 돌출한 볼록부가 형성되어 있고, 타방의 장변의 일부에 거기에 끼워 맞춰지는 형상의 오목부가 형성되어 있는 것이 바람직하다. 이러한 오목부 및 볼록부의 형상을 갖는 매트재를 사용하여 소음기를 제조하는 경우에는, 매트재를 내부 파이프에 확실히 감을 수 있기 때문에, 취급성이 우수하게 된다.
또한, 상기 매트재의 장변에는, 서로 끼워 맞춰지는 복수의 오목부 및 볼록부가 형성되어 있어도 되고, 오목부 및 볼록부가 형성되어 있지 않아도 된다.
본 발명의 매트재에 있어서, 니들 관출흔에 형성된 무기 섬유속의 크기는 니들의 형상에 따라서 결정되기 때문에 특별히 한정되지 않지만, 직경 0.5∼10.0㎜ 인 것이 바람직하다. 무기 섬유속의 크기가 상기 범위이면, 본 발명의 매트재를 사용하여 소음기를 제조하는 경우에 있어서, 매트재의 표면과 외부 파이프의 내면 사이의 마찰력을 보다 저감시킬 수 있기 때문이다.
본 발명의 매트재에 함유되는 유기 바인더의 양은, 0.5∼12.0 중량% 인 것이 바람직하고, 0.5∼5.0 중량% 인 것이 보다 바람직하며, 0.5∼1.0 중량% 인 것이 더욱 바람직하다. 유기 바인더의 양이 0.5 중량% 미만이면, 무기 섬유끼리가 잘 접착되지 않으므로, 매트재를 구성하는 무기 섬유의 탈락이 발생하기 쉬워진다. 한편 유기 바인더의 양이 12.0 중량% 를 초과하면 소음기로서 사용한 경우에, 소음기로부터 배출되는 유기 성분의 양이 증가하게 되기 때문에, 환경에 부하가 가해진다.
본 발명의 매트재의 단위 면적당 중량은 특별히 한정되지 않지만, 900∼3000g/㎡ 인 것이 바람직하고, 1500∼2800g/㎡ 인 것이 보다 바람직하다.
본 발명의 매트재의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 6∼31㎜ 인 것이 바람직하고, 9∼20㎜ 인 것이 보다 바람직하다.
본 발명의 매트재의 제조 방법에 있어서, 무기 섬유의 교락 및 무기 섬유속을 형성하기 위해서 사용되는 바브의 형상에 관해서는, 무기 섬유의 교락 및 무기 섬유속을 형성할 수 있는 것이면 전술한 바와 같이 니들의 선단 방향을 향하여 돌출된 형상에 한정되지 않고, 예를 들어, 니들의 밑둥 방향을 향하여 돌출된 형상 등이어도 된다.
이 경우, 니들을 시트상물에 관입시키는 과정에서 무기 섬유 전구체가 바브에 끌려 들어가지 않으므로, 니들 관출흔에는 다발형상의 무기 섬유 전구체가 형성되지 않는다. 그것과는 반대로, 니들을 뽑는 과정에서 바브에 무기 섬유 전구체가 끌려 들어가기 때문에, 니들 관입흔에 다발형상의 무기 섬유 전구체가 형성되게 된다. 따라서, 이러한 시트재를 소성하면, 니들 관입흔이 형성된 표면에 무기 섬유속이 형성되고, 니들 관출흔이 형성된 표면에 무기 섬유속이 형성되어 있지 않은 매트재를 얻을 수 있다.
본 발명의 매트재의 제조 방법에 있어서, 무기 섬유 전구체 (소성 후에 알루미나 (알루미나 및 실리카) 를 함유하는 무기 섬유가 되는 무기 섬유 전구체) 를 제작하기 위한 혼합액 (방사용 혼합물) 에 함유되는 무기 화합물로는, 상기 서술한 염기성 염화알루미늄에 한정되지 않고, 소성 후에 알루미나가 되는 무기 화합물이면 된다. 소성 후에 알루미나가 되는 무기 화합물로는, 예를 들어, 염기성 아세트산알루미늄, 옥시염화알루미늄 등을 들 수 있다.
또한, 실리카 (알루미나 및 실리카) 를 함유하는 무기 섬유를 제작하는 경우에는 소성 후에 실리카가 되는 무기 화합물이 사용되는데, 그 무기 화합물로는, 예를 들어 실리카졸, 테트라에틸실리케이트, 수용성 실록산 유도체 등을 들 수 있다.
알루미나와 실리카를 함유하는 무기 섬유를 제작하는 경우에는, 예를 들어, 소성 후의 무기 섬유에 있어서의 조성비가 Al2O3 : SiO2 = 60 : 40 ∼ 80 : 20 (중량비) 이 되도록 염기성 염화알루미늄 수용액에 실리카졸을 배합하는 것이 바람직하다. 특히, 소성 후의 무기 섬유에 있어서의 조성비가 Al2O3 : SiO2 = 70 : 30 ∼ 74 : 26 이 되도록 염기성 염화알루미늄 수용액에 실리카졸을 배합하는 것이 보다 바람직하다.
상기 혼합액 (방사용 혼합물) 에 첨가되는 유기 중합체로는 특별히 한정되지 않지만, 상기 서술한 폴리비닐알코올 외에, 폴리에틸렌옥사이드, 히드록시에틸셀룰로오스, 히드록시메틸셀룰로오스, 카르복시메틸셀룰로오스, 폴리에틸렌글리콜, 폴리아크릴산나트륨 등의 수용성 유기 중합체를 들 수 있다.
본 발명의 매트재의 제조 방법에 있어서, 블로잉법에 의해 방사용 혼합물 공급용 노즐로부터 압출되는 방사용 혼합물의 액량은, 3∼50㎖/h 정도인 것이 바람직하다. 이러한 조건에서는 방사액 공급 노즐로부터 압출되는 방사액이 스프레이상 (안개상) 이 되지 않고 충분히 연신되어, 무기 섬유 전구체끼리 서로 잘 용착되지 않기 때문에, 섬유직경 분포가 좁은 균일한 무기 섬유 전구체 (무기 섬유) 를 얻을 수 있다.
본 발명의 매트재의 제조 방법에 있어서, 제 1 표면에 형성된 제 2 무기 섬유속과 제 2 표면에 형성된 제 1 무기 섬유속의 형성 밀도가 상이한 매트재를 제조하는 경우에는, 상기 서술한 서로 니들이 상이한 밀도로 장착된 2 개의 니들 보드를 사용하는 방법 외에, 니들의 형성 밀도가 서로 동일한 2 개의 니들 보드를 사용하고, 니들 펀칭 처리의 횟수를 변경하는 것에 의해서 실시해도 된다.
또한, 본 발명의 매트재의 제조 방법에 있어서, 제 1 표면에 형성된 제 2 무기 섬유속과 제 2 표면에 형성된 제 1 무기 섬유속의 형성 밀도가 동일한 매트재를 제조하는 경우에는, 다음과 같이 하여 실시해도 된다.
먼저, 서로 동일한 밀도로 니들이 장착된 니들 보드를 2 개 준비하고, 각각의 니들 보드를 시트상물의 제 1 표면 또는 제 2 표면에서 이간시켜 배치한다. 이 때, 니들 펀칭 처리에서, 각각의 니들 보드에 형성된 니들끼리 충돌하지 않고, 번갈아 조합되도록 니들 보드를 배치한다.
다음으로, 각각의 니들 보드를 시트상물의 두께 방향을 따라서 동시에 상하로 움직임으로써 니들 펀칭 처리를 실시하여, 니들 펀칭 처리체를 제작한다. 이 경우에, 시트상물의 양면에 관해서 니들의 선단 부분에 형성된 바브가 시트상물의 반대측 표면에 완전히 관출될 때까지 니들을 관통시킨다.
얻어진 니들 펀칭 처리체에 대하여, 제 1 실시형태와 동일하게 하여 각 공정을 실시함으로써, 제 1 표면에 형성된 제 2 무기 섬유속과 제 2 표면에 형성된 제 1 무기 섬유속의 형성 밀도가 동일한 매트재를 제조할 수 있다.
본 발명의 매트재의 제조 방법에 있어서, 절단 시트상물에 함침시키는 유기 바인더 용액에 함유되는 유기 바인더로는 상기 서술한 아크릴계 수지에 한정되지 않고, 예를 들어, 아크릴 고무 등의 고무, 카르복시메틸셀룰로오스 또는 폴리비닐알코올 등의 수용성 유기 중합체, 스티렌 수지 등의 열가소성 수지, 에폭시 수지 등의 열경화성 수지 등이어도 된다. 이들 중에서는, 아크릴 고무, 아크릴로니트릴-부타디엔 고무, 스티렌-부타디엔 고무가 특히 바람직하다.
상기 유기 바인더 용액에는, 상기 서술한 유기 바인더가 복수 종류 함유되어 있어도 된다.
또한, 상기 유기 바인더 용액으로는, 상기 서술한 유기 바인더를 물에 분산시킨 라텍스 외에, 상기 서술한 유기 바인더를 물 또는 유기용매에 용해시킨 용액 등이어도 된다.
본 발명의 매트재의 제조 방법에 있어서, 함침 시트상물을 가압 건조하는 경우에는 95∼155℃ 의 온도에서 건조시키는 것이 바람직하다. 상기 온도가 95℃ 미만에서는, 건조 시간이 길어져 생산 효율이 저하된다. 또한, 상기 온도가 155℃ 를 초과하면, 유기 바인더가 분해되어, 매트재를 구성하는 무기 섬유끼리를 접착할 수 없게 되고, 무기 섬유의 탈락이 발생한다.
또한, 본 발명의 매트재의 제조 방법에 있어서, 평균 섬유직경이 상이한 무기 섬유를 제작하는 방법으로는, 예를 들어, 에어 노즐로부터 분사되는 가스류의 유속을 변경하는 등, 블로잉법에 있어서 방사용 혼합물을 방사하는 조건을 변경함으로써, 상기 범위와 대략 동일한 평균 섬유직경을 갖는 무기 섬유 전구체를 제작하는 방법 등을 들 수 있다.
에어 노즐로부터 분사되는 가스류의 유속을 변경하여 평균 섬유직경이 상이한 무기 섬유를 제작하는 경우에는, 에어 노즐로부터 분사되는 가스 유속이 40∼200m/s 인 것이 바람직하다. 또한, 방사용 혼합물 공급용 노즐의 직경은, 0.1∼0.5㎜ 인 것이 바람직하고, 또한, 방사용 혼합물 공급용 노즐로부터 압출되는 방사용 혼합물의 액량은, 1∼120㎖/h 인 것이 바람직하다.
본 발명의 소음기에 있어서는, 내부 파이프의 측면에 복수의 매트재가 다층상으로 감겨져 있어도 되며, 이 경우에는, 각각의 매트재의 길이는 외부 파이프측에 위치하는 매트재만큼 길게 하면 된다. 또한, 이러한 구성을 갖는 소음기를 제조하는 경우에는, 매트재를 내부 파이프의 측면에 감은 후에, 다시 그 매트재 위에서부터 별도의 매트재를 감는 공정을 반복하여 실시함으로써 측면에 복수의 매트재가 다층상으로 감겨진 내부 파이프를 제작하고, 이 내부 파이프를 사용하여 제 1 실시형태와 동일하게 하여 소음기를 제조하면 된다.
또한, 상기 복수의 매트재 중, 소음기의 내부 파이프측에 배치되는 매트재는, 내열성이 높은 재료로 이루어지는 것이 바람직하다. 고온의 배기 가스가 유입됨으로써 내부 파이프의 온도가 고온이 되므로, 내부 파이프측에 배치되는 매트재에는 높은 내열성이 요구되기 때문이다. 구체적으로는, 주로 알루미나, 실리카 등을 함유하는 무기 섬유로 이루어지는 것이 바람직하다.
한편, 내부 파이프에 비하여 온도가 낮아지는 외부 파이프측에 배치되는 매트재에는, 내부 파이프측에 배치되는 매트재와 비교하여 높은 내열성이 요구되지 않는다. 그 때문에, 외부 파이프측에 배치되는 매트재는, 상기 서술한 무기 섬유보다 내열성이 낮은 재료로 형성되어 있어도 된다. 구체적으로는, 주로 유리 섬유 등으로 이루어지는 것이 바람직하다.
또한, 상기 소음기에 있어서는, 내부 파이프의 측면에 스파이럴상으로 하나의 매트재가 감겨져 있어도 되고, 이 경우에는, 매트재의 형상을, 폭은 내부 파이프의 길이보다 충분히 작고, 길이는 매트재를 감는 횟수만큼의 내부 파이프의 외주의 길이와 대략 동일한, 평면에서 볼 때 대략 직사각형의 가늘고 긴 평판상으로 하면 된다.
또한, 이러한 소음기를 제조하는 경우에는, 상기 서술한 형상의 매트재를 내부 파이프의 측면에 매트재끼리 겹치지 않도록 스파이럴상으로 감고, 이 내부 파이프를 사용하여 제 1 실시형태와 동일한 방법으로 소음기를 제조하면 된다.
본 발명의 소음기에 있어서는, 내부 파이프의 길이가, 외부 파이프의 길이와 외부 파이프의 양단부에 배치된 단부용 부재의 두께를 합한 크기와 대략 동일해도 된다. 이 경우에는, 도 4(a) 및 도 4(b) 에 나타낸 제 1 실시형태의 소음기 (70) 에서, 내부 파이프 (73) 의 양단부가 단부용 부재 (73) 의 단면으로부터 돌출되지 않은 형상이 된다.
[도 1] 도 1(a) 는, 본 발명의 매트재의 일례를 두께 방향을 따라서 절단하였을 때에 얻어지는 단면을 포함하는 매트재를 모식적으로 나타내는 일부 절결 사시도이고, 도 1(b) 는, 도 1(a) 에 나타내는 매트재의 표면에 형성된 무기 섬유속을 모식적으로 나타낸 사시도이다.
[도 2] 도 2(a) 는, 본 발명의 매트재의 일례에 관해서 일방의 표면측에서 관찰한 상태를 모식적으로 나타내는 사시도이고, 도 2(b) 는, 도 2(a) 에 나타낸 매트재를 타방의 표면측에서 관찰한 상태를 모식적으로 나타내는 사시도이다.
[도 3] 본 발명의 매트재 표면의 니들 관출흔에 형성된 무기 섬유속의 광학 현미경 사진이다.
[도 4] 도 4(a) 는, 본 발명의 소음기의 일례를 모식적으로 나타내는 사시도이고, 도 4(b) 는, 도 4(a) 에 나타낸 소음기의 A-A 선 단면도이다.
[도 5] 도 5(a), 도 5(b), 도 5(c) 및 도 5(d) 는, 각각 순서대로 본 실시형태의 소음기를 구성하는 매트재, 내부 파이프, 외부 파이프 및 단부용 부재의 일례를 모식적으로 나타내는 사시도이다.
[도 6] 도 6 은, 도 5(a) ∼(d) 에 나타내는 내부 파이프, 매트재, 외부 파이프 및 단부용 부재를 사용하여 소음기를 제조하는 모양을 모식적으로 나타내는 사시도이다.
[도 7] 도 7(a) 는 층간 강도 측정 장치의 설명도이고, 도 7(b) 는 층간 강도 측정용 샘플의 형상을 모식적으로 나타내는 사시도이다.
[도 8] 마찰계수 측정 장치의 설명도이다.
[도 9] 도 9(a) 는, 본 발명의 매트재의 일례에 관해서 일방의 표면측에서 관찰한 상태를 모식적으로 나타내는 사시도이고, 도 9(b) 는, 도 9(a) 에 나타낸 매트재를 타방의 표면측에서 관찰한 상태를 모식적으로 나타내는 사시도이다. 도 9(c) 는, 도 9(a) 에 나타낸 매트재를 길이 방향에 대하여 수직인 방향으로 절단하여 얻어지는 단면에 관해서 모식적으로 나타내는 D-D 선 단면도이다.
(부호의 설명)
10, 100 : 매트재
13a, 13b : 표면
14 : 니들 관입흔
15 : 니들 관출흔
16 : 니들흔
18, 18a, 18b, 18c, 18d, 18e : 무기 섬유속
70 : 소음기
71 : 외부 파이프
72 : 단부용 부재
73 : 내부 파이프
74 : 소공
113a : 제 1 표면
113b : 제 2 표면
114a : 제 1 니들 관입흔
115a : 제 1 니들 관출흔
116a : 제 1 니들흔
118a : 제 1 무기 섬유속
114b : 제 2 니들 관입흔
115b : 제 2 니들 관출흔
116b : 제 2 니들흔
118b : 제 2 무기 섬유속

Claims (19)

  1. 무기 섬유를 함유하고, 표면에 형성된 니들 관입흔 (貫入痕) 에서부터 상기 니들 관입흔이 형성된 표면과 반대측 표면에 형성된 니들 관출흔까지 진전 (進展) 하는 니들 펀칭 처리에 의해서 형성된 복수의 니들흔을 갖고,
    상기 니들 관출흔에서는 복수의 상기 무기 섬유가 폐루프상으로 배향되어 이루어지는 무기 섬유속이 형성됨과 함께,
    적어도 일방의 표면에 상기 무기 섬유속이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는, 매트재.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 니들흔은, 상기 매트재의 제 1 표면에 형성된 제 1 니들 관입흔에서부터 제 2 표면에 형성된 제 1 니들 관출흔까지 진전하는 제 1 니들흔과,
    상기 매트재의 제 2 표면에 형성된 제 2 니들 관입흔에서부터 제 1 표면에 형성된 제 2 니들 관출흔까지 진전하는 제 2 니들흔으로 이루어지는, 매트재.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 제 1 표면에 형성된 제 2 무기 섬유속의 형성 밀도와, 상기 제 2 표면에 형성된 제 1 무기 섬유속의 형성 밀도가 상이한, 매트재.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 무기 섬유의 평균 섬유직경이 3∼10㎛ 인, 매트재.
  5. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 니들흔의 형성 밀도가 7∼30 개/㎠ 인, 매트재.
  6. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 무기 섬유는 알루미나 및 실리카 중의 적어도 하나를 함유하는 무기 섬유인, 매트재.
  7. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    유기 바인더를 함유하는 매트재.
  8. 무기 화합물과 유기 중합체를 적어도 함유하는 방사용 혼합물을 방사하여 무기 섬유 전구체를 제작하는 방사 공정과,
    상기 무기 섬유 전구체를 압축하여 시트상물을 제작하는 압축 공정과,
    상기 시트상물의 적어도 일방의 표면에 니들 펀칭 처리를 실시함으로써, 상기 시트상물의 적어도 일방의 표면에 상기 무기 섬유 전구체가 폐루프상으로 배향되어 이루어지는 무기 섬유속이 형성된 니들 펀칭 처리체를 제작하는 니들 펀칭 공정과,
    상기 니들 펀칭 처리체를 소성하는 소성 공정을 실시함으로써, 무기 섬유를 함유하는 매트재를 제조하는 것을 특징으로 하는, 매트재의 제조 방법.
  9. 제 8 항에 있어서,
    상기 시트상물의 양면에 상기 니들 펀칭 처리를 실시하는, 매트재의 제조 방법.
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 시트상물의 일방의 표면과 타방의 표면에서, 상기 시트상물에 관입시키는 니들의 수를 변경하여 상기 니들 펀칭 처리를 실시하는, 매트재의 제조 방법.
  11. 제 9 항 또는 제 10 항에 있어서,
    상기 시트상물의 일방의 표면측과 타방의 표면측에서, 상기 시트상물에 니들을 관입시키는 횟수를 변경하여 상기 니들 펀칭 처리를 실시하는, 매트재의 제조 방법.
  12. 제 8 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 매트재를 구성하는 무기 섬유의 평균 섬유직경이 3∼10㎛ 인, 매트재의 제조 방법.
  13. 제 8 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 니들 펀칭 처리에 의해서 형성된 니들흔의 형성 밀도가 7∼30 개/㎠ 인, 매트재의 제조 방법.
  14. 제 8 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 무기 화합물에는, 소성 후에 알루미나가 되는 무기 화합물, 및, 소성 후에 실리카가 되는 무기 화합물 중의 적어도 하나가 함유되어 있는, 매트재의 제조 방법.
  15. 제 8 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 니들 펀칭 처리체를 소성하는 소성 공정을 실시한 후, 또한, 유기 바인더 용액을 함침시키는 것에 의해서 함침 매트재를 제작하는 함침 공정과,
    상기 함침 매트재를 건조시키는 건조 공정을 실시하는, 매트재의 제조 방법.
  16. 복수의 소공 (小孔) 이 형성된 내부 파이프와,
    상기 내부 파이프의 측면에 감겨진 매트재와,
    상기 매트재가 측면에 감겨진 내부 파이프가 내부에 배치되는 외부 파이프와,
    상기 외부 파이프의 양단부에 배치되는 단부용 부재로 이루어지는 내연기관의 배기 경로에 설치되는 소음기로서,
    상기 매트재는 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 기재된 매트재인 것을 특징으로 하는, 소음기.
  17. 복수의 소공 (小孔) 이 형성된 내부 파이프와,
    상기 내부 파이프의 측면에 감겨진 매트재와,
    상기 매트재가 측면에 감겨진 내부 파이프가 내부에 배치되는 외부 파이프와,
    상기 외부 파이프의 양단부에 배치되는 단부용 부재로 이루어지는 내연기관의 배기 경로에 설치되는 소음기로서,
    상기 매트재는, 제 8 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 기재된 매트재의 제조 방법으로 제조한 매트재인 것을 특징으로 하는, 소음기.
  18. 복수의 소공 (小孔) 이 형성된 내부 파이프의 측면에 매트재를 감는 감기 공정과,
    상기 매트재가 측면에 감겨진 내부 파이프를 외부 파이프의 내부에 압입하여 압입체를 제작하는 압입체 제작 공정과,
    상기 압입체의 외부 파이프의 양단부에 단부용 부재를 배치한 후에, 상기 단부용 부재와 상기 압입체의 외부 파이프를 고정시키는 고정 공정을 실시하는 소음기의 제조 방법으로서,
    상기 매트재는 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 기재된 매트재이고, 상기 매트재의 상기 무기 섬유속이 형성된 표면이 외부 파이프측에 배치되도록 하여 매트재를 내부 파이프에 감는 것을 특징으로 하는, 소음기의 제조 방법.
  19. 복수의 소공 (小孔) 이 형성된 내부 파이프의 측면에 매트재를 감는 감기 공정과,
    상기 매트재가 측면에 감겨진 내부 파이프를 외부 파이프의 내부에 압입하여 압입체를 제작하는 압입체 제작 공정과,
    상기 압입체의 외부 파이프의 양단부에 단부용 부재를 배치한 후에, 상기 단부용 부재와 상기 압입체의 외부 파이프를 고정시키는 고정 공정을 실시하는 소음기의 제조 방법으로서,
    상기 매트재는 제 8 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 기재된 매트재의 제조 방법으로 제조한 매트재이고, 상기 매트재의 상기 무기 섬유속이 형성된 표면이 외부 파이프측에 배치되도록 하여 매트재를 내부 파이프에 감는 것을 특징으로 하는, 소음기의 제조 방법.
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