WO1997009459A1 - Verfahren zur herstellung von dünnen rohren - Google Patents

Verfahren zur herstellung von dünnen rohren Download PDF

Info

Publication number
WO1997009459A1
WO1997009459A1 PCT/EP1996/003780 EP9603780W WO9709459A1 WO 1997009459 A1 WO1997009459 A1 WO 1997009459A1 EP 9603780 W EP9603780 W EP 9603780W WO 9709459 A1 WO9709459 A1 WO 9709459A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
tube
thick
carried out
hot forming
walled
Prior art date
Application number
PCT/EP1996/003780
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Bernhard Commandeur
Rolf Schattevoy
Klaus Hummert
Original Assignee
Erbslöh Aktiengesellschaft
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Erbslöh Aktiengesellschaft filed Critical Erbslöh Aktiengesellschaft
Priority to JP51082697A priority Critical patent/JP3664315B2/ja
Priority to EP96930115A priority patent/EP0871791B1/de
Priority to US09/029,767 priority patent/US6136106A/en
Priority to AT96930115T priority patent/ATE197821T1/de
Priority to DE59606173T priority patent/DE59606173D1/de
Priority to BR9610546A priority patent/BR9610546A/pt
Priority to DK96930115T priority patent/DK0871791T3/da
Publication of WO1997009459A1 publication Critical patent/WO1997009459A1/de
Priority to GR20010400195T priority patent/GR3035368T3/el

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/043—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with silicon as the next major constituent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/115—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces by spraying molten metal, i.e. spray sintering, spray casting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/04—Making non-ferrous alloys by powder metallurgy
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/04—Making non-ferrous alloys by powder metallurgy
    • C22C1/0408—Light metal alloys
    • C22C1/0416—Aluminium-based alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/12—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the method of spraying
    • C23C4/123—Spraying molten metal

Definitions

  • the invention relates to a method for producing thin-walled tubes, which consist of a heat-resistant and wear-resistant aluminum material, in particular for use as cylinder liners for internal combustion engines.
  • Liner bushings are components subject to wear and tear that are inserted, pressed or cast into the cylinder openings of the crankcase of the internal combustion engine.
  • the problem was initially solved by a cast cylinder block made of a hypereutectic AlSi alloy.
  • the silicon content is limited to a maximum of 20% by weight.
  • Another disadvantage of the casting process is that silicon solid particles with relatively large dimensions (approx. 30-80 ⁇ m) are precipitated during the solidification of the melt. Due to their size and their angular and sharp-edged shape, they lead to wear on the pistons and piston rings. It is therefore necessary to protect the pistons and the piston rings with appropriate coatings / coatings.
  • the contact area of the Si particles to the piston / piston ring is leveled by mechanical processing.
  • a cylinder block according to DE 42 30 228, which is cast from a hypereutectic AlSi alloy and provided with liners made of hypereutectic AlSi alloy material, is less expensive. The aforementioned problems are not solved here either.
  • the structure of the Si grains has to be changed. It is known that aluminum alloys that cannot be produced using casting technology can be made to measure using powder metallurgy processes or spray compaction.
  • hypereutectic AlSi alloys can be produced which, due to the high Si content, the fineness of the Si particles and the homogeneous distribution, have very good wear resistance and are given the required heat resistance through additional elements such as Fe, Ni or Mn.
  • the Si primary particles present in these alloys have a size of approximately 0.5 to 20 ⁇ m. The alloys produced in this way are therefore suitable for a liner material.
  • EP 0 635 318 discloses a method for producing liners from a hypereutectic AlSi alloy.
  • the liner is manufactured by extrusion at very high pressures and extrusion speeds of 0.5 to 12m / min.
  • very high press speeds are necessary. It has been shown that with such hard-to-press alloys and the small wall thicknesses of the liners to be achieved, the high pressing speeds lead to the tearing of the profiles during extrusion.
  • the spray compacting of hollow cylinders is known from WO 87/03012.
  • tube blanks For example, the production of tube blanks with wall thicknesses of 25 to 40 mm is described.
  • the object of the invention is therefore to provide an improved and far more cost-effective method for the production of thin-walled tubes, in particular for cylinder liners of internal combustion engines, the liner produced being said to have the required improvements in properties with regard to wear resistance, heat resistance and reduction of pollutant emissions.
  • the object is achieved by a method with the method steps specified in claim 1.
  • the required tribological properties are achieved in particular in that silicon particles are present in the material as primary excretions in a size range from 0.5 to 20 ⁇ m or as added particles in a size range up to 80 ⁇ m.
  • processes must be used which permit a much higher solidification rate of a high-alloy melt than is possible with conventional casting processes.
  • spray compacting This includes the spray compacting process (hereinafter "spray compacting").
  • an aluminum alloy melt that is high-alloyed with silicon is atomized and cooled in a nitrogen jet at a cooling rate of 1000 ° C./s.
  • the powder particles, some of which are still liquid, are sprayed onto a carrier tube made of a similar material or a conventional aluminum material (e.g. AlMgSi0.5) rotating horizontally around the longitudinal axis.
  • the carrier tube which preferably has wall thicknesses of 2-3 mm, is moved linearly under the spray jet during the process. By superimposing the rotational and translational movement of the carrier tube, a cylindrical tube with a fixedly specified inside diameter is created. The outer diameter results from the feed rate and the effective compacting rate. In this way, pipes with wall thicknesses of 6 to 20 mm can be produced. Suitable supply and guide systems for the carrier tubes enable quasi-continuous production to be carried out.
  • Si primary precipitates up to 20 ⁇ m in size are created in this spray compacting process.
  • the size of the Si precipitate can be adjusted by means of the "gas to metal ratio" (standard cubic meters of gas per kilogram of melt), with which the solidification rate in the process can be adjusted. Due to the high solidification rates and the supersaturation of the melt, Si contents of the alloys of up to 40% by weight can be achieved. Due to the Rapid quenching of the aluminum melt in the gas jet, the supersaturation state in the pipe obtained is virtually “frozen".
  • the spray compacting process also offers the possibility of introducing particles into the bolt via a particle injector that were not present in the melt. Since these particles can have any geometry and any size between 2 ⁇ m and 400 ⁇ m, there are a multitude of setting options for a structure. These particles can e.g. Si particles in the range from 2 ⁇ m to 400 ⁇ m or oxide-ceramic (e.g. AI2O3) or non-oxide-ceramic particles (e.g. SiC, B4C, etc.) in the aforementioned particle size range, as they are commercially available and useful for the tribological aspect.
  • oxide-ceramic e.g. AI2O3
  • non-oxide-ceramic particles e.g. SiC, B4C, etc.
  • the structure of the spray-compacted pipe can be changed by subsequent aging annealing.
  • the structure can be adjusted to an Si grain size of 2 to 30 ⁇ m by annealing, as is desirable for the required tribological properties.
  • the growth of larger Si particles during the annealing process is caused by diffusion in the solid at the expense of smaller Si particles. This diffusion depends on the aging temperature and the duration of the annealing treatment. The higher the temperature selected, the faster the Si grains grow. Suitable temperatures are around 500 ° C, with an annealing time of 3-5 hours being sufficient.
  • the wall thickness is reduced to the required final dimensions by hot forming using various methods.
  • the process temperatures are between 300 ° C and 550 ° C.
  • the hot forming not only serves for forming, but also for closing the process-related residual porosity (1 - 5%) in the spray-compacted starting material.
  • the pipe formed to the end wall thickness is then cut into pipe sections of the required length.
  • the method according to the invention has the advantage that the material for the liner can be tailored. At the same time, the high outlay involved in the single-stage extrusion of thin-walled pipes is successfully avoided, both in terms of pressure and speed, as well as product quality and economy, by the production method described.
  • Example 1
  • An alloy of the composition AlSi25Cu2.5MglNil is melt compacted at a melt temperature of 830 ° C with a gas / metal ratio of 4.5m3 / kg (standard cubic meters of gas per kilogram of melt) by spray compacting on a carrier tube (inner diameter: 69.5 mm, wall thickness: 2.0 mm) at a feed rate of approx. 0.6 m / min to a tube with a wall thickness of 15.0 mm.
  • the Si precipitates in the size range from l ⁇ m to lO ⁇ m are present under the conditions mentioned.
  • the spray-compacted tube is subjected to an annealing treatment of 4 hours at 520 ° C.
  • the Si deposits are in the size range from 2 ⁇ m to 30 ⁇ m.
  • the spray-compacted tube is formed from an outside diameter of 98 mm to an outside diameter of 79 mm and an inside diameter of 69 mm, which is formed by a mandrel. The degree of deformation is sufficient to completely close the aforementioned residual porosity in the spray-compacted tube. No other structural change occurs during the round kneading.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)
  • Pistons, Piston Rings, And Cylinders (AREA)
  • Insulators (AREA)
  • Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von dünnwandigen Rohren, welche aus einem warmfesten und verschleißfesten Aluminiumwerkstoff bestehen. Das Verfahren beinhaltet das Sprühkompaktieren eines dickwandigen Rohres aus einem übereutektischen AlSi-Material, eventuell eine anschließende Überalterungsglühung und das Warmumformen zu einem dünnwandigen Rohr. Ein derartiges Verfahren ist insbesondere zur Herstellung von Zylinderlaufbuchsen von Verbrennungsmotoren aus Leichtmetall geeignet, da die gefertigten Laufbuchsen die geforderten Eigenschaften bezüglich Verschleißfestigkeit, Warmfestigket und Reduzierung der Schadstoffemissionen aufweisen.

Description

PEAK Werkstoff GmbH
VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON DÜNNEN ROHREN
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von dünnwandigen Rohren, welche aus einem warmfesten und verschleißfesten Aluminiumwerkstoff bestehen, insbesondere zum Einsatz als Zylinderlaufbuchsen für Verbrennungsmotoren.
Laufbuchsen sind dem Verschleiß ausgesetzte Bauteile, die in die Zylinderöfϊhungen der Kurbelgehäuse des Verbrennungsmotors eingesetzt, eingepreßt oder eingegossen werden.
Die Zylinderlaufflächen eines Verbrenungsmotors sind starken Reibbeanspruchungen durch den Kolben bzw. durch die Kolbenringe und örtlich auftretenden hohen Temperaturen ausgesetzt. Es ist daher erforderlich, daß diese Flächen aus verschleißfesten und warmfesten Materialien bestehen.
Um dieses Ziel zu erreichen, gibt es u.a. zahlreiche Verfahren, die Oberfläche der Zylinderbohrung mit verschleißfesten Beschichtungen zu versehen. Eine andere Möglichkeit besteht darin, eine Laufbuchse aus einem verschleißfesten Material im Zylinder anzuordnen. So wurden u.a. Graugußlaufbuchsen verwendet, die aber eine im Vergleich zu Aluminium- Werkstoffen geringe Wärmeleitfähigkeit besitzen und andere Nachteile aufweisen.
Das Problem wurde vorerst durch einen gegossenen Zylinderblock aus einer übereutektischen AlSi-Legierung gelöst. Aus gießtechnischen Gründen ist der Silizium- Gehalt auf maximal 20 Gew.-% begrenzt. Als weiterer Nachteil des Gießverfahrens ist festzuhalten, daß während der Erstarrung der Schmelze Silizium-Primärteilchen mit verhältnismäßig großen Abmessungen (ca. 30 - 80μm) ausgeschieden werden. Aufgrund der Größe und ihrer winkligen und scharfkantigen Form führen sie zu Verschleiß an Kolben und Kolbenringen. Man ist daher gezwungen, die Kolben und die Kolbenringe durch entsprechende Überzüge / Beschichtungen zu schützen. Die Kontaktfläche der Si-Teilchen zum Kolben / Kolbenring wird durch mechanische Bearbeitung eingeebnet. Einer solchen mechanischen Bearbeitung schließt sich dann eine elektrochemische Behandlung an, wodurch die Aluminiummatrix zwischen den Si-Körnern leicht zurückgesetzt wird, so daß die Si-Körner als Traggerüst aus der Zylinderlaufϊläche geringfügig herausragen. Der Nachteil derartig gefertigter Zylinderlaufbahnen besteht zum einen in einem beachtlichen Herstellungsaufwand (teure Legierung, aufwendige mechanische Bearbeitung, eisenbeschichtete Kolben, armierte Kolbenringe) und zum anderen in der mangelhaften Verteilung der Si-Primärteilchen. So gibt es große Bereiche im Gefüge, die frei von Si- Teilchen sind und somit verstärktem Verschleiß unterliegen. Um diesen Verschleiß zu vermeiden, ist ein relativ dicker Ölfilm als Trennmedium zwischen Laufbahn und Reibpartnern erforderlich. Für die Einstellung der Ölfilmdicke ist u.a. die Freilegungstiefe der Si-Teilchen entscheidend. Ein verhältnismäßig dicker Ölfilm führt zu höheren Reibungsverlusten in der Maschine und zu einer stärkeren Erhöhung der S chadstoffemmision.
Demgegenüber ist ein Zylinderblock gemäß DE 42 30 228, der aus einer untereutektischen AlSi-Legierung gegossen und mit Laufbuchsen aus übereutektischen AlSi- Legierungsmaterial versehen wird, kostengünstiger. Die zuvor genannten Probleme werden aber auch hier nicht gelöst.
Um die Vorteile der übereutektischen AlSi-Legierungen als Laufbuchsenmaterial nutzen zu können, ist das Gefüge hinsichtlich der Si-Körner zu verändern. Aluminiumlegierungen, die gießtechnisch nicht realisierbar sind, können bekanntlich durch pulvermetallurgische Verfahren oder Sprühkompaktieren maßgeschneidert hergestellt werden.
So sind auf diese Weise übereutektische AlSi-Legierungen herstellbar, die aufgrund des hohen Si-Gehaltes, der Feinheit der Si-Teilchen und der homogenen Verteilung eine sehr gute Verschleißfestigkeit besitzen und durch Zusatzelemente wie beispielsweise Fe, Ni oder Mn die erforderliche Warmfestigkeit erhalten. Die in diesen Legierungen vorliegenden Si- Primärteilchen haben eine Größe von ca. 0,5 bis 20 μm. Damit sind die auf diese Weise hergestellten Legierungen geeignet für einen Laufbuchsenwerkstoff.
Obwohl Aluminium-Legierungen im allgemeinen leicht zu verarbeiten sind, ist das Umformen dieser übereutektischer Legierungen problematischer. Aus der EP 0 635 318 ist ein Verfahren zum Herstellen von Laufbuchsen aus einer übereutektischen AlSi-Legierung bekannt. Hier wird die Laufbuchse durch Strangpressen bei sehr hohen Drücken und Strangpreßgeschwindigkeiten von 0,5 bis 12m/min gefertigt. Um kostengünstig durch Strangpressen Laufbuchsen auf Endmaß zu produzieren, sind sehr hohe Preßgeschwindigkeiten notwendig. Es hat sich gezeigt, daß bei derartig schwer preßbaren Legierungen und den zu erzielenden geringen Wandstärken der Laufbuchsen die hohen Preßgeschwindigkeiten zum Aufreißen der Profile beim Strangpressen führen.
Aus der WO 87/03012 ist das Sprühkompaktieren von Hohlzylindern, den sogenannten Rohrluppen, bekannt. Beispielsweise ist die Herstellung von Rohrluppen mit Wandstärken von 25 bis 40 mm beschrieben. Beim Umformen derartiger Rohrluppen zu dünnwandigen Rohren z.B. durch Strangpressen treten die gleichen oben beschriebenen Probleme auf. Die Aufgabe der Erfindung besteht daher darin, ein verbessertes und weitaus kostengünstigeres Verfahren zur Herstellung von dünnwandigen Rohren, insbesondere für Zylinderlaufbuchsen von Verbrennungsmotoren, zur Verfügung zu stellen, wobei die gefertigten Laufbuchsen die geforderten Eigenschaftsverbesserungen bezüglich Verschleißfestigkeit, Warmfestigkeit und Reduzierung der Schadstoffemmisionen aufweisen sollen.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein Verfahren mit den im Patentanspruch 1 angegebenen Verfahrensschritten gelöst.
Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die erforderlichen tribologischen Eigenschaften werden insbesondere dadurch erreicht, daß Silizium - Partikel als Primärausscheidungen in einem Größenbereich von 0,5 bis 20 μm, oder als zugesetzte Partikel in einem Größenbereich bis 80μm im Werkstoff vorhanden sind. Zur Herstellung solcher AI-Legierungen müssen Verfahren angewendet werden, die eine weit höhere Erstarrungsgeschwindigkeit einer hochlegierten Schmelze erlauben, als es mit konventionellen Gießverfahren möglich ist.
Dazu gehört das Sprühkompaktierverfahren (im nachfolgenden "Sprühkompaktieren"). Zur Erzielung der gewünschten Eigenschaften wird eine mit Silizium hochlegierte Aluminium- Legierungsschmelze verdüst und im Stickstoffstrahl mit einer Abkühlgeschwindigkeit von 1000°C/s abgekühlt. Die teilweise noch flüssigen Pulverteilchen werden auf ein horizontal um die Längsachse rotierendes Trägerrohr aus einem artgleichen Material oder einem konventionellen Aluminium- Werkstoff (z.B. AlMgSi0,5) gesprüht. Das Trägerrohr, welches vorzugsweise Wandstärken von 2 - 3 mm hat, wird während des Vorganges linear unter dem Sprühstrahl verschoben. Durch Überlagerung der Rotations- und der Translationsbewegung des Trägerrohres entsteht ein zylindrisches Rohr mit einem fest vorgegebenen Innendurchmesser. Der Außendurchmesser ergibt sich aus der Vorschubgeschwindigkeit und der effektiven Kompaktierrate. Auf diese Weise können Rohre mit Wandstärken von 6 bis 20 mm hergestellt werden. Durch geeignete Zuführ- und Führungssysteme für die Trägerrohre kann ein quasi-kontinuierlicher Produktionsbetrieb erreicht werden.
Aufgrund der hohen Abkühlgeschwindigkeiten entstehen in diesem Sprühkompaktierprozeß Si-Primärausscheidungen bis zu 20 μm Größe. Eine Anpassung der Si-Ausscheidungsgröße erreicht man durch das "Gas zu Metall - Verhältnis" (Normkubikmeter Gas pro Kilogramm Schmelze), mit dem die Erstarrungsgeschwindigkeit im Prozeß eingestellt werden kann. Wegen der hohen Erstarrungsgeschwindigkeiten und der Übersättigung der Schmelze können Si-Gehalte der Legierungen bis zu 40 Gew.% realisiert werden. Aufgrund der schnellen Abschreckung der Aluminium-Schmelze im Gasstrahl wird der Übersättigungszustand im erhaltenen Rohr quasi "eingefroren".
Der Sprühkompaktierprozeß bietet weiterhin die Möglichkeit, über einen Partikelinjektor Teilchen in den Bolzen einzubringen, die nicht in der Schmelze vorhanden waren. Da diese Teilchen eine beliebige Geometrie und eine beliebige Größe zwischen 2μm und 400μm aufweisen können, bestehen eine Vielzahl von Einstellungsmöglichkeiten für ein Gefüge. Diese Teilchen können z.B. Si-Partikel im Bereich von 2μm bis 400μm oder oxidkeramische (z.B. AI2O3) oder nicht-oxidkeramische Teilchen (z.B.SiC, B4C, etc.) im vorgenannten Teilchengrößenspektrum sein, wie sie kommerziell erhältlich und für den tribologischen Aspekt sinnvoll sind.
Der Gefügezustand des sprühkompaktierten Rohres kann durch anschließende Überalterungsglühungen geändert werden. Durch eine Glühung kann das Gefüge auf eine Si-Korngröße von 2 bis 30 μm eingestellt werden, wie sie für die geforderten tribologischen Eigenschaften wünschenswert ist. Das Heranwachsen größerer Si-Partikel während des Glühprozesses wird durch Diffusion im Festkörper auf Kosten kleinerer Si-Partikel bewirkt. Diese Diffusion ist abhängig von der Überalterungstemperatur und der Dauer der Glühbehandlung. Je höher die Temperatur gewählt wird, desto schneller wachsen die Si- Körner. Geeignete Temperaturen liegen bei etwa 500°C, wobei eine Glühdauer von 3 - 5 Stunden ausreichend ist.
Das so eingestellte und damit maßgeschneiderte Gefüge verändert sich bei den nachfolgenden Verfahrensschritten nicht mehr oder es verändert sich im Sinne der geforderten tribologischen Eigenschaften günstig.
Abhängig von der Ausgangswandstärke der solchermaßen hergestellten Rohre wird durch Warmumformen über verschiedene Verfahren eine Reduzierung der Wandstärke auf die geforderten Endmaße erreicht. Die Prozeßtemperaturen liegen zwischen 300 °C und 550 °C. Dabei dient das Warmumformen nicht nur der Fromgebung, sondern auch zur Schließung der prozeßbedingten Restporosität (1 - 5 %) im sprühkompaktierten Ausgangsmaterial.
Das auf die Endwanddicke geformte Rohr wird anschließend in Rohrabschnitte der geforderten Länge zerteilt.
Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil, daß das Material für die Laufbuchse maßgeschneidert werden kann. Gleichzeitig wird dem hohen Aufwand beim einstufigen Strangpressen dünnwandiger Rohre sowohl hinsichtlich Preßdruck und Preßgeschwindigkeit als auch Produktqualität und Wirtschaftlichkeit durch die beschriebene Fertigungsweise erfolgreich ausgewichen. Beispiel 1:
Eine Legierung der Zusammensetzung AlSi25Cu2,5MglNil wird bei einer Schmelzentemperatur von 830°C mit einem Gas/ Metall -Verhältnis von 4,5m3/kg (Normkubikmeter Gas pro Kilogramm Schmelze) durch Sprühkompaktieren auf einem Trägerrohr (Innendurchmesser: 69,5 mm, Wandstärke: 2,0 mm) bei einer Vorschubgeschwindigkeit von ca. 0,6 m/min zu einem Rohr mit einer Wandstärke von 15,0 mm kompaktiert. Im sprühkompaktierten Material liegen unter den genannten Bedingungen die Si - Ausscheidungen im Größenbereich von lμm bis lOμm vor. Das sprühkompaktierte Rohr wird einer Glühbehandlung von 4h bei 520°C unterzogen. Nach dieser Glühbehandlung liegen die Si-Auscheidungen im Größenbereich von 2 μm bis 30 μm. Durch anschließende Warmumformung durch Rundkneten bei 420°C wird das sprühkompaktierte Rohr von einem Außendurchmesser von 98 mm auf einen Außendurchmesser von 79 mm und einem Innendurchmesser von 69 mm, der durch einen Dorn geformt wird, umgeformt. Der Umformgrad ist ausreichend, um die zuvor genannte Restporosität im sprühkompaktierten Rohr vollständig zu schließen. Beim Rundkneten tritt keine anderweitige Gefügeänderung auf.

Claims

P A T E N T AN S P RÜ C H E
1. Verfahren zur Herstellung von dünnenwandigen Rohren aus einem warmfesten und verschleißfesten Leichtmetallwerkstoff, dadurch gekennzeichnet, daß
- eine Schmelze aus einer AlSi-Legierung bereitgestellt wird,
- durch Sprühkompaktieren diese Legierungsschmelze auf ein sich drehendes Trägerrohr abgelagert wird, so daß direkt ein dickwandiges Rohr mit einer Wandstärke von 6 bis 20 mm aus einem übereutektischen AlSi-Material entsteht, wobei die enthaltenen Si-Primärteilchen eine Größe von 0,5 bis 20 μm, vorzugsweise eine Größe von 1 bis 10 μm besitzen,
- dieses dickwandige Rohr im Bedarfsfall zur Vergröberung der enthaltenen Si- Primärteilchen einer Überalterungsglühung unterzogen wird, wobei die Si- Primärteilchen zu einer Größe von 2 μm bis 30 μm anwachsen,
- dieses Rohr durch ein Warmumformverfahren bei Temperaturen von 250 bis 500 °C auf eine Wandstärke von 1,5 bis 5 mm reduziert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung des Rohres eine Legierungsschmelze der folgenden Zusammensetzung eingesetzt wird:
AI Si(17-35) Cu(2,5-3,5) Mg(0,2-2,0) Ni(0,5-2).
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung des Rohres eine Legierungsschmelze der folgenden Zusammensetzung eingesetzt wird:
Al Si(17-35) Fe(3-5) Ni(l-2).
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung des Rohres eine Legierungsschmelze der folgenden Zusammensetzung eingesetzt wird:
AI Si(25-35).
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung des Rohres eine Legierungsschmelze der folgenden Zusammensetzung eingesetzt wird:
AI Si(17-35) Cu(2,5-3,3) Mg(0,2-2,0) Mn(0,5-5).
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß beim Sprühkompaktieren ein Teil des Siliziums über die Schmelze der eingesetzten AlSi-Legierung und ein Teil des Siliziums in Form von Si-Pulver mittels eines Partikeliηjektors in das Rohr eingebracht wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß beim Sprühkompaktieren mittels eines Partikeliηjektors zusätzlich verschleißfeste Partikel oxid-keramischer oder nicht-oxid-keramischer Natur eingebracht werden.
8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Überalterungsglühung zur Vergröberung der Si-Primärteilchen bei Temperaturen von 460 bis 540 °C über einen Zeitraum von 0,5 bis 10 Stunden vorgenommen wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmumformen des dickwandigen Rohres durch Rundkneten oder Rundhämmern erfolgt.
10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmumformen des dickwandigen Rohres durch Rohrwalzen mit Innenwerkzeug erfolgt.
11. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmumformen des dickwandigen Rohres durch Drückwalzen erfolgt.
12. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmumformen des dickwandigen Rohres durch Rohrziehen erfolgt.
13. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmumformen des dickwandigen Rohres durch Ringwalzen erfolgt.
14. Verfahren nach Anspruch 1 - 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmumformen des dickwandigen Rohres durch Vorwärts- bzw. Rückwärtshohlfließpressen wahlweise mit oder ohne Gegendruck erfolgt.
15. Verfahren nach Anspruch 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das im Durchmesser und in der Wandstärke auf Endmaß geformte Rohr in Rohrabschnitte gewünschter Länge zerteilt wird.
16. Verwendung eines nach den Ansprüchen 1 bis 15 hergestellten Rohrabschnittes als Laufbuchse für Verbrennungsmotoren aus Leichtmetall.
PCT/EP1996/003780 1995-09-01 1996-08-28 Verfahren zur herstellung von dünnen rohren WO1997009459A1 (de)

Priority Applications (8)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP51082697A JP3664315B2 (ja) 1995-09-01 1996-08-28 過共晶ＡｌＳｉ合金による内燃エンジン用シリンダライナの製造方法
EP96930115A EP0871791B1 (de) 1995-09-01 1996-08-28 Verfahren zur Herstellung von Laufbuchsen
US09/029,767 US6136106A (en) 1995-09-01 1996-08-28 Process for manufacturing thin pipes
AT96930115T ATE197821T1 (de) 1995-09-01 1996-08-28 Verfahren zur herstellung von laufbuchsen
DE59606173T DE59606173D1 (de) 1995-09-01 1996-08-28 Verfahren zur Herstellung von Laufbuchsen
BR9610546A BR9610546A (pt) 1995-09-01 1996-08-28 Processo para a fabricação de tubos com paredes finas
DK96930115T DK0871791T3 (da) 1995-09-01 1996-08-28 Fremgangsmåde til fremstilling af cylinderforinger
GR20010400195T GR3035368T3 (en) 1995-09-01 2001-02-06 Process for manufacturing thin pipes

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19532252.5 1995-09-01
DE19532252A DE19532252C2 (de) 1995-09-01 1995-09-01 Verfahren zur Herstellung von Laufbuchsen

Related Child Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
US09/516,804 Division US6485681B1 (en) 1995-09-01 2000-03-01 Process for manufacturing thin pipes

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO1997009459A1 true WO1997009459A1 (de) 1997-03-13

Family

ID=7770982

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP1996/003780 WO1997009459A1 (de) 1995-09-01 1996-08-28 Verfahren zur herstellung von dünnen rohren

Country Status (13)

Country Link
US (2) US6136106A (de)
EP (1) EP0871791B1 (de)
JP (1) JP3664315B2 (de)
KR (1) KR100258754B1 (de)
CN (1) CN1066493C (de)
AT (1) ATE197821T1 (de)
BR (1) BR9610546A (de)
DE (2) DE19532252C2 (de)
DK (1) DK0871791T3 (de)
ES (1) ES2152560T3 (de)
GR (1) GR3035368T3 (de)
PT (1) PT871791E (de)
WO (1) WO1997009459A1 (de)

Families Citing this family (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19621264B4 (de) * 1996-05-25 2005-09-15 Mahle Gmbh Verfahren zur Herstellung einer Zylinderbüchse
DE19643029A1 (de) * 1996-10-18 1998-04-23 Bayerische Motoren Werke Ag Verfahren zum Beschichten eines aus einer Aluminium-Legierung bestehenden Bauteils einer Brennkraftmaschine mit Silicium
DE19731804A1 (de) * 1997-07-24 1999-01-28 Bayerische Motoren Werke Ag Herstellverfahren für eine Zylinderbüchse einer Brennkraftmaschine
WO1999014518A1 (de) * 1997-09-15 1999-03-25 Alusuisse Technology & Management Ag Zylinderlaufbuchse
DE19750686C1 (de) * 1997-11-15 1999-09-23 Ks Aluminium Technologie Ag Verfahren zum Herstellen einer Zylinderlaufbuchse
DE10104638A1 (de) * 2001-02-02 2002-08-22 Thyssen Krupp Automotive Ag Verfahren zur Herstellung von Bauteilen für Flugtriebwerke und stationäre Gasturbinen
DE10235911B3 (de) * 2002-08-06 2004-04-15 Peak-Werkstoff Gmbh Gussverbund von Hohlprofilen aus Leichtmetall-Legierung und Verfahren zu seiner Herstellung
DE10239522B4 (de) * 2002-08-23 2016-02-11 Leica Geosystems Ag Halteeinrichtung für ein optisches Element
DE102006023690A1 (de) * 2006-05-19 2007-11-22 Schaeffler Kg Verfahren zur Herstellung eines Wälzlagerbauteils sowie Wälzlagerbauteil
DE102006051544A1 (de) * 2006-11-02 2008-05-08 Schaeffler Kg Wälzlagerbauteil mit wälzfester Oberfläche und schwingungsdämpfendem Kern, sowie Verfahren zu dessen Herstellung
DE102007003135B3 (de) * 2007-01-16 2008-03-06 Peak Werkstoff Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Zylinderkurbelgehäuses mit mehreren Zylinderlaufbuchsen sowie kurze Zylinderlaufbuchse mit daran festgelegtem Materialstreifen
CN102113008A (zh) * 2008-05-30 2011-06-29 兰迪帕特网络公司 用于提供在线服务和软件的方法和系统
US20100089315A1 (en) * 2008-09-22 2010-04-15 Applied Materials, Inc. Shutter disk for physical vapor deposition chamber
US20100224290A1 (en) * 2009-03-09 2010-09-09 Honda Motor Co., Ltd. Aluminum alloy casting and method for producing the same, and apparatus for producing slide member
DE102012006121A1 (de) * 2012-03-26 2013-09-26 Erbslöh Aluminium Gmbh Lotpulver
US9845764B2 (en) * 2015-03-31 2017-12-19 Achates Power, Inc. Cylinder liner for an opposed-piston engine
CN107058739B (zh) * 2017-01-22 2018-08-07 哈尔滨理工大学 一种过共晶铝硅复合材料及其制造方法、应用
CN107813104B (zh) * 2017-09-07 2019-02-01 马鞍山市新马精密铝业股份有限公司 汽车气弹簧用铝合金组合管件的制造方法
CN108842041A (zh) * 2018-07-13 2018-11-20 宁国市正兴耐磨材料有限公司 一种可用于研磨强氧化性材料的多层耐磨球及其制备方法
CN114683535B (zh) * 2020-12-28 2024-08-27 扬诚精密医材股份有限公司 三维打印设备
CN114669617B (zh) * 2022-05-27 2022-08-26 江苏中天科技股份有限公司 一种特耐热铝合金耐张管材

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3325279A (en) * 1965-12-03 1967-06-13 Dow Chemical Co Aluminum-high silicon alloys
US4155756A (en) * 1976-03-10 1979-05-22 Societe De Vente De L'aluminium Pechiney Hollow bodies produced by powder extrusion of aluminum-silicon alloys
JPS57198237A (en) * 1981-05-29 1982-12-04 Riken Corp Sliding member made of aluminum alloy and its manufacture
EP0366134A1 (de) * 1988-10-27 1990-05-02 Toyo Aluminium Kabushiki Kaisha Aluminium-Legierung, verwendbar im Pulvermetallurgieverfahren
EP0411577A1 (de) * 1989-07-31 1991-02-06 Sumitomo Electric Industries, Ltd. Verfahren zur Herstellung einer Silicium enthaltenden Aluminiumlegierung
EP0592665A1 (de) * 1990-10-31 1994-04-20 Sumitomo Electric Industries, Ltd. Übereutektisches aluminium-silikon-pulver und dessen herstellung

Family Cites Families (59)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE810223C (de) * 1949-04-14 1951-08-06 Deutsche Edelstahlwerke Ag Verfahren zur Herstellung metallischer Formkoerper
BE790453A (fr) * 1971-10-26 1973-02-15 Brooks Reginald G Fabrication d'articles en metal
GB1431895A (en) * 1972-06-30 1976-04-14 Alcan Res & Dev Production of aluminium alloy products
CA1017601A (en) * 1973-04-16 1977-09-20 Comalco Aluminium (Bell Bay) Limited Aluminium alloys for internal combustion engines
FR2343895A1 (fr) * 1976-03-10 1977-10-07 Pechiney Aluminium Procede de fabrication de corps creux en alliages d'aluminium au silicium par filage de grenailles
US4135922A (en) * 1976-12-17 1979-01-23 Aluminum Company Of America Metal article and powder alloy and method for producing metal article from aluminum base powder alloy containing silicon and manganese
US4464146A (en) * 1982-05-17 1984-08-07 Imperial Clevite Inc. Apparatus for maintaining tension of an endless drive member
FR2537654B2 (fr) * 1982-06-17 1987-01-30 Pechiney Aluminium Perfectionnement des chemises de moteurs a base d'alliages d'aluminium et de grains de silicium calibres et leurs procedes d'obtention
CA1230761A (en) * 1982-07-12 1987-12-29 Fumio Kiyota Heat-resistant, wear-resistant, and high-strength aluminum alloy powder and body shaped therefrom
US4486470A (en) * 1982-09-29 1984-12-04 Teledyne Industries, Inc. Casting and coating with metallic particles
FR2537655A1 (fr) * 1982-12-09 1984-06-15 Cegedur Chemises de moteurs a base d'alliages d'aluminium et de composes intermetalliques et leurs procedes d'obtention
CH665223A5 (de) * 1984-03-16 1988-04-29 Showa Aluminium Co Ltd Extrudierte aluminiumlegierung mit hoher verschleissresistenz und verfahren zur herstellung derselben.
DE3435460A1 (de) * 1984-09-27 1986-04-10 M.A.N. Maschinenfabrik Augsburg-Nürnberg AG, 8000 München Verfahren zur herstellung von werkstuecken aus leichtmetall
NO850403L (no) * 1985-02-01 1986-08-04 Ingard Kvernes Aluminiumbasert artikkel med beskyttelsesbelegg og fremgangsmaate til fremstilling derav.
FR2576913B1 (fr) * 1985-02-01 1987-02-27 Cegedur Procede d'obtention par la metallurgie des poudres d'un materiau a base d'alliage d'aluminium et d'au moins une ceramique destine a la confection de pieces soumises a frottement
DE3511555A1 (de) * 1985-03-29 1986-10-09 Kolbenschmidt AG, 7107 Neckarsulm Bauteile aus aluminium-legierungen fuer brennkraftmaschinen
JPS61291941A (ja) * 1985-06-19 1986-12-22 Taiho Kogyo Co Ltd Ｓｉ含有量が高いＡｌ鋳造合金
AU590363B2 (en) * 1985-11-12 1989-11-02 Osprey Metals Limited Production of metal or ceramic deposits
JP2787466B2 (ja) * 1988-05-12 1998-08-20 住友電気工業株式会社 大径の製品用アルミニウム合金の成形方法
CA1327153C (en) * 1988-10-07 1994-02-22 Haruo Shiina Valve spring retainer for valve operating mechanism for internal combustion engine
JPH0621309B2 (ja) * 1988-10-31 1994-03-23 本田技研工業株式会社 耐熱性、耐摩耗性、高靭性Ａｌ−Ｓｉ系合金及びそれを使用したシリンダ−ライナ−
JP2761085B2 (ja) * 1990-07-10 1998-06-04 昭和電工株式会社 Ａｌ−Ｓｉ系合金粉末焼結部品用の原料粉末および焼結部品の製造方法
US5196471A (en) * 1990-11-19 1993-03-23 Sulzer Plasma Technik, Inc. Thermal spray powders for abradable coatings, abradable coatings containing solid lubricants and methods of fabricating abradable coatings
DE4111509A1 (de) * 1991-04-09 1992-10-15 Austria Metall Verfahren zum herstellen von strangpressprofilteilen
US5080056A (en) * 1991-05-17 1992-01-14 General Motors Corporation Thermally sprayed aluminum-bronze coatings on aluminum engine bores
CH683267A5 (de) * 1991-06-10 1994-02-15 Alusuisse Lonza Services Ag Verfahren zum Aufheizen eines Werkstückes aus einer Metallegierung.
JP2703840B2 (ja) * 1991-07-22 1998-01-26 東洋アルミニウム 株式会社 高強度の過共晶Ａ１―Ｓｉ系粉末冶金合金
US5435825A (en) * 1991-08-22 1995-07-25 Toyo Aluminum Kabushiki Kaisha Aluminum matrix composite powder
US5372775A (en) * 1991-08-22 1994-12-13 Sumitomo Electric Industries, Ltd. Method of preparing particle composite alloy having an aluminum matrix
JP2965774B2 (ja) * 1992-02-13 1999-10-18 ワイケイケイ株式会社 高強度耐摩耗性アルミニウム合金
DE4212716A1 (de) * 1992-04-16 1993-10-21 Ks Aluminium Technologie Ag Verfahren zur Herstellung von Zylindern oder Zylinderblöcken
EP0577436B1 (de) * 1992-07-02 1997-12-03 Sumitomo Electric Industries, Limited Stickstoff-verdichtete Sinterlegierungen auf Aluminium-Basis und Verfahren zur Herstellung
DE4230228C1 (de) * 1992-09-10 1994-05-11 Honsel Werke Ag Bauteil aus einer Leichtmetallgußlegierung
JPH06172893A (ja) * 1992-09-29 1994-06-21 Matsuda Micron Kk 耐摩耗性に優れた摺接部材及びその製造方法
DE69307848T2 (de) * 1992-12-03 1997-08-21 Toyo Aluminium Kk Hoch warmfeste und verschleissfeste Aluminiumlegierung
CA2112441C (en) * 1992-12-29 2005-08-09 Tomiyoshi Kanai Corrosion-resistant and brazeable aluminum material and a method of producing same
JPH06211396A (ja) * 1993-01-13 1994-08-02 Toray Ind Inc テンタのクリップチェーンモニタリング方法及び装置
JPH06211395A (ja) * 1993-01-18 1994-08-02 Mitsubishi Electric Corp 用紙自動装填装置のピンチローラ機構
JP3184367B2 (ja) * 1993-05-24 2001-07-09 住友軽金属工業株式会社 高靭性Ａｌ−Ｓｉ系合金の製造方法
GB9311618D0 (en) * 1993-06-04 1993-07-21 Brico Eng Aluminium alloys
DE59408129D1 (de) * 1993-07-22 1999-05-27 Alusuisse Lonza Services Ag Strangpressverfahren
DE4427795C2 (de) * 1993-08-06 1997-04-17 Aisin Seiki Verbundstoff auf Metallbasis
DE4328093C2 (de) * 1993-08-20 1998-04-02 Ae Goetze Gmbh Verfahren zur Herstellung von Motorblöcken für Verbrennungskraftmaschinen aus einer Leichtmetallegierung mit verschleißfest ausgekleideten Zylinderbohrungen
GB2284461B (en) * 1993-12-04 1996-06-26 Ae Piston Products Fibre-reinforced metal pistons for diesel engines
DE4404420C2 (de) * 1994-02-11 1997-07-17 Alcan Gmbh Aluminium-Silicium-Legierung und ihre Verwendung
US5545487A (en) * 1994-02-12 1996-08-13 Hitachi Powdered Metals Co., Ltd. Wear-resistant sintered aluminum alloy and method for producing the same
DE4406191A1 (de) * 1994-02-25 1995-09-07 Ks Aluminium Technologie Ag Gleitlagerung
JP3378342B2 (ja) * 1994-03-16 2003-02-17 日本軽金属株式会社 耐摩耗性に優れたアルミニウム鋳造合金及びその製造方法
JP3280516B2 (ja) * 1994-05-20 2002-05-13 株式会社ユニシアジェックス 内燃機関のピストン及びその製造方法
DE4418750C2 (de) * 1994-05-28 2000-06-15 Vaw Ver Aluminium Werke Ag Verfahren zur Herstellung von verschleißfesten Oberflächen auf Formgußteilen
JP3547098B2 (ja) * 1994-06-06 2004-07-28 トヨタ自動車株式会社 溶射方法、溶射層を摺動面とする摺動部材の製造方法、ピストンおよびピストンの製造方法
EP0704613A1 (de) * 1994-09-28 1996-04-03 KS Aluminium Technologie Aktiengesellschaft Verbundgusszylinder oder -zylinderblock
US6096143A (en) * 1994-10-28 2000-08-01 Daimlerchrysler Ag Cylinder liner of a hypereutectic aluminum/silicon alloy for use in a crankcase of a reciprocating piston engine and process for producing such a cylinder liner
GB9517045D0 (en) * 1995-08-19 1995-10-25 Gkn Sankey Ltd Method of manufacturing a cylinder block
DE19532253C2 (de) * 1995-09-01 1998-07-02 Peak Werkstoff Gmbh Verfahren zur Herstellung von dünnwandigen Rohren (II)
DE19532244C2 (de) * 1995-09-01 1998-07-02 Peak Werkstoff Gmbh Verfahren zur Herstellung von dünnwandigen Rohren (I)
JPH09151782A (ja) * 1995-11-29 1997-06-10 Toyota Motor Corp シリンダブロックの製造方法
DE19733204B4 (de) * 1997-08-01 2005-06-09 Daimlerchrysler Ag Beschichtung aus einer übereutektischen Aluminium/Silizium Legierung, Spritzpulver zu deren Herstellung sowie deren Verwendung
DE19841619C2 (de) * 1998-09-11 2002-11-28 Daimler Chrysler Ag Werkstoffdraht zur Erzeugung verschleißfester Beschichtungen aus übereutektischen Al/Si-Legierungen durch thermisches Spritzen und seine Verwendung

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3325279A (en) * 1965-12-03 1967-06-13 Dow Chemical Co Aluminum-high silicon alloys
US4155756A (en) * 1976-03-10 1979-05-22 Societe De Vente De L'aluminium Pechiney Hollow bodies produced by powder extrusion of aluminum-silicon alloys
JPS57198237A (en) * 1981-05-29 1982-12-04 Riken Corp Sliding member made of aluminum alloy and its manufacture
EP0366134A1 (de) * 1988-10-27 1990-05-02 Toyo Aluminium Kabushiki Kaisha Aluminium-Legierung, verwendbar im Pulvermetallurgieverfahren
EP0411577A1 (de) * 1989-07-31 1991-02-06 Sumitomo Electric Industries, Ltd. Verfahren zur Herstellung einer Silicium enthaltenden Aluminiumlegierung
EP0592665A1 (de) * 1990-10-31 1994-04-20 Sumitomo Electric Industries, Ltd. Übereutektisches aluminium-silikon-pulver und dessen herstellung

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
CHEMICAL ABSTRACTS, vol. 98, no. 20, 16 May 1983, Columbus, Ohio, US; abstract no. 165644, RIKEN CORP., JAPAN: "Abrasion-resistant aluminum alloy" XP002021916 *

Also Published As

Publication number Publication date
EP0871791B1 (de) 2000-11-29
ES2152560T3 (es) 2001-02-01
DK0871791T3 (da) 2000-12-27
CN1194014A (zh) 1998-09-23
US6485681B1 (en) 2002-11-26
KR19990043982A (ko) 1999-06-25
GR3035368T3 (en) 2001-05-31
DE19532252A1 (de) 1997-03-06
US6136106A (en) 2000-10-24
PT871791E (pt) 2001-03-30
CN1066493C (zh) 2001-05-30
DE59606173D1 (de) 2001-01-04
BR9610546A (pt) 1999-07-06
ATE197821T1 (de) 2000-12-15
EP0871791A1 (de) 1998-10-21
JPH11501991A (ja) 1999-02-16
KR100258754B1 (ko) 2000-06-15
JP3664315B2 (ja) 2005-06-22
DE19532252C2 (de) 1999-12-02

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE19532244C2 (de) Verfahren zur Herstellung von dünnwandigen Rohren (I)
EP0871791B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Laufbuchsen
EP0848760B1 (de) Verfahren zur herstellung von laufbuchsen für verbrennungsmotoren
DE19523484C2 (de) Verfahren zum Herstellen einer Zylinderlaufbüchse aus einer übereutektischen Aluminium/Silizium-Legierung zum Eingießen in ein Kurbelgehäuse einer Hubkolbenmaschine und danach hergestellte Zylinderlaufbüchse
DE19861160C1 (de) Schichtverbundwerkstoff für Gleitelemente
DE2709844C2 (de) Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus AlSi-Legierungen durch Fließ- oder Strangpressen von Granulat und dessen Anwendung
DE69219552T2 (de) Mit Nickel überzogene Vorform aus Kohlenstoff
EP1943039B1 (de) Verfahren zur herstellung einer verschleissbeständigen aluminiumlegierung, nach dem verfahren erhaltene aluminiumlegierung und deren verwendung
DE19780253C2 (de) Gußeisen und Kolbenring
DE69902449T2 (de) Verfahren zur herstellung einer gleitlagerbeschichtung
EP0114593A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Maschinenhohlzylinders für Kunststoffverarbeitungsmaschinen
EP1444421B1 (de) Verfahren zur herstellung eines ventilsitzes
DE69806596T2 (de) Verfahren zur herstellung von aluminiumbändern durch rollen-bandgiessen
DE3418405C2 (de)
DE69809616T2 (de) Verschleissfestes beschichtetes Teil
DE19820976A1 (de) Zylinderlaufbüchse aus übereutektischen Aluminium-Silizium-Legierungen und Verfahren zur Herstellung derselben
DE102007057588A1 (de) Motorblock mit eingegossenen Zylinderlaufbuchsen mehrerer Materiallagen und Verfahren zur Herstellung der Zylinderlaufbuchsen
DE69219508T2 (de) Verschleissfeste Aluminiumlegierung und Verfahren zu ihrer Bearbeitung
DD276109A5 (de) Maschinenteil, insbesondere pleuelstange aus einer aluminiumlegierung und verfahren fuer dessen herstellung
DE3835253A1 (de) Gegenstand aus einer aluminium-silizium-legierung und verfahren zu seiner herstellung
DE2255824A1 (de) Verfahren zur herstellung einer knetlegierung auf zinkbasis
DE2611247C3 (de) Herstellungsverfahren für Gußeisen
DE102012018934A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Halbzeugs aus einer Aluminium-Eisen-Legierung sowie nach dem Verfahren erhältliche Halbzeuge
AT411069B (de) Drahtförmiges produkt, dessen verwendung und verfahren zu seiner herstellung
EP0934781B1 (de) Verfahren zum Herstellen einer Zylinderlaufbuchse

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 96196545.2

Country of ref document: CN

AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): BR CN JP KR US

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FI FR GB GR IE IT LU MC NL PT SE

DFPE Request for preliminary examination filed prior to expiration of 19th month from priority date (pct application filed before 20040101)
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1996930115

Country of ref document: EP

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 1997 510826

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1019980701213

Country of ref document: KR

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 09029767

Country of ref document: US

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 1996930115

Country of ref document: EP

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 1019980701213

Country of ref document: KR

WWG Wipo information: grant in national office

Ref document number: 1019980701213

Country of ref document: KR

WWG Wipo information: grant in national office

Ref document number: 1996930115

Country of ref document: EP