DE19820976A1

DE19820976A1 - Zylinderlaufbüchse aus übereutektischen Aluminium-Silizium-Legierungen und Verfahren zur Herstellung derselben

Info

Publication number: DE19820976A1
Application number: DE19820976A
Authority: DE
Inventors: Franz Rueckert; Peter Stocker
Original assignee: DaimlerChrysler AG
Current assignee: Daimler AG
Priority date: 1998-05-12
Filing date: 1998-05-12
Publication date: 1999-11-25
Also published as: JP2000042709A; JP3191156B2

Abstract

Zur Herstellung eines Kurbelgehäuses mit eingegossenen Zylinderlaufbüchsen wird eine übereutektische AlSi-Legierungsschmelze sprühkompaktiert und zu Rohrabschnitten umgeformt, wobei Rohre im thixotropischen Temperaturbereich der Legierung stranggepreßt werden. Nach mechanischem Umformen der Rohre auf das Endmaß der Laufbüchsen werden diese in ein Kurbelgehäuse im Druckgießverfahren eingegossen, wobei die Arbeitstemperatur im thixotropischen Temperaturbereich der übereutektischen Legierung liegt.

Description

Die Erfindung betrifft eine Zylinderlaufbüchse aus einer über eutektischen Aluminium-Siliziumlegierung für Verbrennungsmoto ren. Die Erfindung betrifft ebenfalls ein Verfahren zur Her stellung solcher Zylinderlaufbüchsen.

Die Zylinderlaufflächen eines Verbrennungsmotors sind starken Reibbeanspruchungen durch die Kolbenringe und örtlich auftre tenden hohen Temperaturen ausgesetzt. Es ist daher erforder lich, daß diese Flächen aus verschleißfesten und wärmebestän digen Materialien bestehen.

Es ist zwar bekannt, einen gegossenen Zylinderblock aus einer übereutektischen AlSi-Legierung, z. B. GK-Al-Si17Cu4 Mg, herzu stellen. Aus gießtechnischen Gründen ist aber der Siliziumge halt auf maximal 20 Gew.-% begrenzt. Als weiterer Nachteil des Gießverfahrens werden während der Erstarrung der Schmelze Sili ziumprimärteilchen mit verhältnismäßig großen Abmessungen, zwi schen 30-80 µm, ausgeschieden. Solche scharfkantigen Sili ziumteilchen können zum Verschleiß an Kolbenringen führen. Die Kontaktfläche der Si-Teilchen zum Kolbenring wird daher durch mechanische Bearbeitung eingeebnet. Danach wird eine elektro chemische Behandlung ausgeführt, bei der die Aluminummatrix zwischen den Si-Teilchen leicht zurückgesetzt wird, so daß die Si-Teilchen als Traggerüst aus der Zylinderlauffläche gering fügig herausragen. Nachteilig bei derartig gefertigten Zylin derlaufbahnen ist einerseits der hohe Herstellungsaufwand und andererseits die mangelhafte Verteilung der Si-Teilchen sowie die gießtypischen Fehler wie z. B. Poren, Lunker und Oxidein schlüsse, welche zu erhöhten Materialausschuß führen. Um einen verstärkten Verschleiß der Bereiche, wo Si-Teilchen fehlen, zu vermeiden, muß ein relativ dicker Ölfilm zwischen Zylinder laufbüchse und Kolbenringe aufgebaut werden. Dadurch entsteht eine erhöhte Schadstoffemission und ein erhöhter Ölverbrauch.

Um die Vorteile der übereutektischen AlSi-Legierungen als Lauf büchsenmaterial nutzen zu können, müssen diese möglichst zahl reiche homogen verteilte und feinkörnige Siliziumteilchen auf weisen. Aluminiumlegierungen, die gießtechnisch nicht reali sierbar sind, können bekanntlich durch pulvermetallurgische., Verfahren hergestellt werden. An diese Verfahrensgattung schließt sich das Sprühkompaktieren an. Aus der WO 87/03012 ist das Sprühkompaktieren von Hohlzylindern, sogenannten Rohrluppen bekannt. Um die gewünschten Eigenschaften der Legierung zu er reichen, wird eine mit Silizium hochlegierte Aluminium-Legie rungsschmelze verdüst und in einem Stickstoffstrahl mit einer Abkühlgeschwindigkeit von ungefähr 1000°C pro Sekunde abge kühlt. Die teilweise noch flüssigen Pulverteilchen werden auf ein horizontal um die Längsachse rotierendes Trägerrohr aus einem artgleichen Material oder einem üblichen Aluminiumwerk stoff gesprüht. Das Trägerrohr wird während des Vorganges in Richtung seiner Längsachse unter dem Sprühstrahl verschoben. Durch Überlagerung der beiden Bewegungsrichtungen des Träger rohres entsteht ein zylindrisches Rohr mit dem Innendurchmesser des Trägerrohres. Der Außendurchmesser ergibt sich aus den Ver fahrensparametern.

Als Alternative zu einem drehenden Rohr können beim Sprühkom paktieren die sich abkühlenden, teilweise noch flüssigen Pul verteilchen auf einen drehenden Teller gesprüht werden. Der Teller wird während des Vorganges gleichzeitig abwärts bewegt.

Durch die Überlagerung beider Bewegungen entsteht eine zylin drische Luppe, die üblicherweise eine Länge von ca. 1-2,5 m bei einem Durchmesser von 15 bis zu 40 cm aufweist.

Wegen der hohen Abkühlgeschwindigkeiten der geschmolzenen AlSi- Legierungströpfen im Kühlgasstrahl bleibt der Übersättigungszu stand in der sprühkompaktierten Rohrluppe zum großen Teil er halten. Andererseits bilden sich während des Sprühkompaktier prozesses feinkörnige Primärteilchen, wie zum Beispiel Silizi umprimärkristalle und intermetallische Phasen, und zwar je nach Legierung Phasen zwischen Magnesium und Silizium (Mg₂Si) oder Aluminium und Kupfer (Al₂Cu), Eisenaluminide, usw. Dank dieser harten Teilchen sind durch Sprühkompaktieren hergestellte Le gierungen als Laufbüchsenwerkstoff geeignet.

Allerdings muß je nach Ausgangswandstärke der Rohrluppen durch Umformen über verschiedene Verfahren eine Reduzierung der Wandstärke auf die geforderten Endmaße erreicht werden. Vollzy linder müssen erst zu Rohren geformt und zu Büchsenrohlingen umgearbeitet werden. Üblicherweise wird dieses Umformen durch Strangpressen erreicht. Um kostengünstig durch Strangpressen Laufbüchsen auf das Endmaß zu produzieren, sind hohe Preßge schwindigkeiten und hohe Preßdrücke erforderlich. Es hat sich allerdings gezeigt, daß bei derartig schwer preßbaren Legie rungen beim Umformen auf die zu erzielenden geringen Wandstär ken die hohen Preßgeschwindigkeiten zum Aufreißen der Profile führen können.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes und kostengünstigeres Verfahren zur Herstellung von dünnwandigen Rohlingen für Zylinderlaufbüchsen zur Verfügung zu stellen, wo bei die daraus gefertigten Laufbüchsen Eigenschaftsverbesserun gen bezüglich Verschleißfestigkeit, Wärmebeständigkeit, Redu zierung der Schadstoffemissionen aufweisen sollen.

Diese Aufgabe wird bezüglich des Rohlinges selber erfindungsge mäß durch die kennzeichnenden Merkmale von Anspruch 1 und be züglich des Herstellungsverfahrens auf zweierlei Weise, nämlich durch die kennzeichnenden Merkmale von Anspruch 10 oder durch die von Anspruch 11 gelöst. Die Erfindung bietet danach eine verbesserte, aus einer übereutektischen Aluminiumsilizium-Le gierung bestehende Laufbüchse an. Durch die thixotrope Weiter verarbeitung des sprühkompaktierten Vormaterials im Strangpreß verfahren oder im Druckgußverfahren werden dank geringerer Um formkräfte selbst bei dünnwandigen Halbzeugen bzw. Rohlingen keine Risse hervorgerufen. Außerdem entstehen vergröberte Kör nungen des Werkstoffgefüges, was durchaus von Vorteil sein kann. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Durch das Umformen des Rohmaterials im thixotropen Temperatur bereich werden die eingesetzten Umformkräfte reduziert, so daß einerseits eine höhere Preßgeschwindigkeit verwendet werden kann und andererseits das Risiko eines Aufreißens der Profile beim Strangpressen vermindert wird.

Während dem Umformen im thixotropen Temperaturbereich bilden sich Sekundärteilchen, insbesondere zusätzliche Si-Kristalle aus der Si-übersättigten Legierung, und die beim Sprühkompak tieren gebildeten Primärteilchen, insbesondere Si-Primärkri stalle, machen einen vorteilhaften Wachstums- und Alterungs prozeß durch.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand verschiedener Ausfüh rungsformen näher erläutert.

Gemäß einer ersten Ausführungsform wird eine Legierung I mit folgender Zusammensetzung in Gew.-% verwendet:

Silizium 15-40%, vorzugsweise etwa 27%,
Magnesium 0,25 - 2,5%, vorzugsweise etwa 1,5%,
Zink 4-15%, vorzugsweise etwa 9%,
Eisen 0-1%, vorzugsweise etwa 0,5%,
Mangan 0,1 - 1%, vorzugsweise etwa 0,6%.
Der Rest ist Aluminium.

Eine Aluminiumsilizium-Legierung des Typs I wird bei einer Temperatur der Schmelze von ca. 830°C in sauerstofffreier Atmosphäre verdüst und mit Stickstoff, unter einem Gas/Metall verhältnis von ca. 4 m³/kg Metall abgekühlt, wobei eine Abküh lungsgeschwindigkeit von etwa 1000°C pro Sekunde erreicht wird. Dabei erstarren etwa 80% der Teilchen während der Flug phase, während die restlichen, beim Auftreffen auf der Sub stratoberfläche noch flüssigen Tröpfchen zur Herstellung des Teilchenverbundes genützt werden. Die Pulverteilchen bzw. -tröpfchen werden auf einen drehenden Teller gesprüht, auf wel chem eine Luppe mit einem Durchmesser von 250 mm Durchmesser aufwächst. Die Schmelze wird beim Versprühen so fein zerstäubt, daß sich Legierungströpfchen bzw. Teilchen mit einer ziemlich eng gefächerten Korngrößenverteilung im Bereich zwischen 3 und 50 µm bilden. Die sich aus der Schmelze in der aufwachsenden Luppe bildenden Siliziumprimärkristalle weisen typischerweise Größen von 0,1 bis 10 µm auf und die intermetallischen Phasen wie z. B. Mg₂Si weisen etwas kleinere Korngrößen auf. Durch diese Feinkörnigkeit entsteht eine feindisperse Verteilung der harten Partikel innerhalb der sprühkompaktierten Legierung und ein homogener Werkstoff für die Weiterverarbeitung.

Das Strangpressen von Rohmaterial zu Rohren, aus denen dann einzelne Büchsen geformt werden, ist an sich dem Fachmann be kannt. Erfindungsgemäß wird das Verfahren in einem Temperatur bereich angewendet, in dem das stranggepreßte Material sich im thixotropen Zustand befindet. Die Arbeitstemperatur, zwischen 500 und 600°C, hängt von der jeweiligen Zusammensetzung der AlSi-Legierung ab. Bei dieser Arbeitstemperatur befindet sich die Legierung zwischen Solidus und Liquidus. Der teilflüssige Luppen- bzw. Rohrabschnitt ist mechanisch stabil und lässt sich noch handhaben. Unter diesen Bedingungen sind die Umformkräfte gering und eine hohe Preßgeschwindigkeit kann erreicht werden. Während dieses Vorganges findet eine vollkommene Änderung der Primärsiliziumbildung statt. Es erfolgt eine allgemeine Vergrö berung der Primärteilchen, die von einer Korngrößenverteilung von 0,1-10 µm auf Korngrößen von 1-100 µm wachsen, wobei jedoch die Fraktion 2-30 µm weitaus überwiegt. Die Bildung der größeren Si-Kristalle erfolgt vorwiegend in den Korngren zenbereichen.

Durch das thixotrope Fließpressen der sprühkompaktierten Luppen wird die Wandstärken nach Bedarf auf die für die Büchsenrohlin ge erforderliche Wanddicke reduziert. Dazu können Rohrabschnit te mit einem etwas größeren Volumen als das zu erzeugende dünn wandige Rohr durch Hohlvorwärtsfließpressen oder durch Hohl rückwärtsfließpressen verarbeitet werden. Beim Erfordernis ei ner besonders geringen Wanddicke können Rohrabschnitte auch durch eine spanabhebende Bearbeitung auf das gewünschte Wie terverarbeitungsmaß gebracht werden. Zur Herstellung von Roh lingen von Zylinderlaufbüchsen werden die stranggepreßten Rohre in bekannter Weise bedarfsgerecht abgelängt. Dabei werden z. B. Segmente abgestochen.

Durch Strahlen mit kantigen Hartpartikeln in einem Luftstrom wird außenseitig auf der Buchse ein Oberflächenzustand erzeugt, der den Anschmelzvorgang während des Eingießens und somit die metallische Bindung Büchse/Umguß verbessert.

Eine andere Ausführungsform zur Herstellung von Büchsenrohlin gen besteht in dem an sich bekannten Thixo-Gießen von Bautei len. Erfindungsgemäß wird hier jedoch ein zuvor sprühkompak tiertes und im übrigen übereutektisches Material in Stangenform aus speziellen, hier näher bezeichneten Legierungen eingesetzt. Diese Stangen werden in massegleiche Stücke portioniert, wie sie für jeweils einen "Schuß" an einer Druckgußmaschinen ent sprechend dem gewünschten Gußteilgewicht einschließlich erfor derlichem Kreislaufmaterial erforderlich sind. Aus diesem sprühkompaktierten und portionierten Vormaterial werden in einem druckgieß-ähnlichen Prozeß im thixotropen Temperaturbe reich unmittelbar Laufbuchsenrohlinge gegossen, wobei in einem "Schuß" rationell gleichzeitig mehrere Buchsenrohlinge gegossen werden können. Die thixotropen Materialien werden üblicherweise bei laminaren Strömungsverhältnisen in die Gießform eingepreßt, wodurch die Form weitgehend gaseinschlußfrei gefüllt wird. Die Vorteile dieser Vorgehensweise bestehen in folgendem:

- Durch die Verwendung eines Vier- oder Sechsfachwerkzeuges können rationell mehrere Laufbuchsenrohlinge gleichzeitig hergestellt werden.
- Dabei treten nur geringe Umformkräfte auf.
- Das Verfahren ist kostengünstig.
- Es entstehen poren- und lunkerfreie Buchsen.
- Dank des Gießprozesses in einem formgebenden Werkzeug kann auf der Außenseite der Buchsenrohlinge die Oberfläche durch Rillierung, Feinverrippunk, Waffelstruktur od. dgl. so struk turiert werden, daß für das spätere Eingießen der Buchsen eine Vielzahl bevorzugter Stellen für Anschmelzvorgänge ent stehen und außerdem eine Strucktur für ein formschlüssiges Verklammern gebildet wird.
- Beim thixotropen Gießprozeß findet eine Umorientierung der intermetallischen Phasen Al₂Cu oder Mg₂Si und der Silizium primärkristalle statt. Sie ordnen sich überwiegend im Korn grenzenbereich an und erfahren ein Größenwachstum von einer Ausgangsgröße von etwa 2 bis 30 µm in einen Endzustand mit einem Korngrößenspektrum bis 100 µm, wobei der Schwerpunkt der Körnung im Bereich von etwa 30 µm liegt.

Insbesondere kann - wie gesagt - die Außenkontur zum Zwecke einer zusätzlichen Verklammerung im späteren Druckgießverfahren des Kurbelgehäuses so gestaltet werden, daß sie eine reliefar tig strukturierte, Erhebungen und Vertiefungen aufweisende Oberfläche erhält.

Die solcherart in der einen oder anderen Weise auf das ge wünschte Weiterverarbeitungsmaß gebrachten rohen Zylinderlauf büchsen werden in ein Kurbelgehäuse aus einer gut gießbaren Aluminiumlegierung eingegossen, wozu neben dem konventionellen Druckgußverfahren verschiedene andere ähnliche Gießverfahren grundsätzlich geeignet sind, z. B. der Sqeeze-cast-Prozeß oder auch hier das Druckgießen im thixotropen Temperaturbereich un ter Einsatz eines für diesen Gießprozeß vorbereiteten Vormate rials. Zum Eingießen der Laufbuchsenrohlinge in das Kurbelge häuse werden die einzugießenden Zylinderlaufbüchsen bei geöff netem Druckgußwerkzeug auf Führungsbolzen aufgeschoben. Das Druckgußwerkzeug wird geschlossen und der Werkstoff für des Kurbelgehäuse wird eingeschossen.

Der Füllvorgang erfolgt in weniger als einer Sekunde. Aufgrund der raschen Abkühlung und der Möglichkeit, die Zylinderlauf büchse über die Führungsbolzen zu temperieren bzw. zu kühlen, kann verhindert werden, daß die Schmelze des Druckgußwerkstof fes die Laufbüchse schädlich beeinflusst.

In diesem Temperaturbereich bleiben die auftretenden Umform kräfte gering. Bei dieser Arbeitstemperaturführung von Gießform und Schmelze findet eine verbesserte metallische Bindung der Legierungen statt, nämlich ein Anschmelzen in wesentlich am ganzen Grenzflächenbereich zwischen Laufbüchsenwerkstoff und Gußwerkstoff. Es entsteht dadurch eine einschlußfreie Anbindung der Büchse ohne Restporosität.

Nach dem Eingießen der Zylinderlaufbüchsen in das Kurbelgehäuse werden diese spanabhebend an den noch erforderlichen Flächen bearbeitet, insbesondere an den Laufflächen. Diese Bearbei tungsvorgänge z. B. durch Vor- und Feindrehen der Bohrung und ein- oder zweistufiges Honen sind an sich bekannt. Vorteilhaft beim erfindungsgemäßen Laufbüchsenwerkstoff ist jedoch, daß keine Mikrolunker oder Poren vorhanden sind, die sonst zu Ober flächenbeschädigungen führen würden.

Im Anschluß an dieses mechanische Weiterverarbeiten werden die Siliziumkristalle und die Partikel aus intermetallischen Phasen auf chemischem Wege freigelegt. Dies erfolgt in bekannter Weise durch Ätzen mit wässriger Natronlauge. Durch Behandlung während ca. 30 s bis 1 min. mit 4 bis 5%-iger wässriger Natronlauge, bei einer Behandlungstemperatur von ungefähr 50°, werden die Si-Kristalle bzw. intermetallischen Partikel freigelegt. Die so erhaltene Lauffläche der Zylinderlaufbüchse weist folgende Rau heitsparameter auf:

- gemittelte Rautiefe Rz = 2-5 µm;
- maximale einzelne Rautiefe Rmax = 5 µm;
- Kernrautiefe Rk = 0,5 bis 2,5 µm;
- reduzierte Spitzenhöhe Rpk = 0,1 bis 0,5 µm;
- reduzierte Riefentiefe Rvk = 0,3 bis 0,8 µm.

(Die Begriffe Rz und Rmax sind nach DIN 4768 Blatt 1 und die Begriffe Rk, Rpk, Rvk nach DIN 4776 zu verstehen).

Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird folgende Legierung II geschmolzen und sprühkompaktiert:

Si 15-40 Gew.-%, vorzugsweise 17 Gew.-%,
Mg 0,5-2,5 Gew.-%, vorzugsweise 1,5 Gew.-%
Der Rest ist Aluminium.

Während des Sprühkompaktierprozesses dieser Legierung II werden zusätzlich durch einen Partikelinjektor oxidkeramische Al₂O₃- Partikel zur Verbesserung der tribologischen Oberflächeneigen schaften der Laufbüchsen mit den verdüsten Legierungströpfchen vermischt. Die Al₂O₃-Menge liegt zwischen 1 und 5 Gew.-%, vor zugsweise bei 3%. Da diese Teilchen in einer Vielzahl von Korngrößenverteilungen zwischen 2 und 400 µm kommerziell er hältlich sind, bietet deren Zusatz eine Vielzahl von Einstel lungsmöglichkeiten der tribologischen Eigenschaften der Legie rungsfläche. Die weiteren Verfahrensschritte der Herstellung der erfindungsgemäßen Zylinderlaufbüchse sind im Wesentlichen dieselben wie in der ersten Ausführungsform, d. h. das so ge bildete Vormaterial kann im thixotropen Strangpreßverfahren oder im thixotropen, laminaren Druckgußverfahren weiterverar beitet werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil, daß das Mate rial für die Laufbüchse maßgeschneidert werden kann. Gleich zeitig wird dem hohen Aufwand beim üblichen Warmstrangpressen dünnwandiger Rohre und beim üblichen Druckgießverfahren sowohl hinsichtlich Preßdruck und Preßgeschwindigkeit als auch Pro duktqualität und Wirtschaftlichkeit durch die beschriebene Fer tigungsweise ausgewichen.

Der Volständigkeit halber seien noch zwei weitere Legierungen III und IV erwähnt, die ebenfalls für die Herstellung von Zy linderlaufbüchsen geeignet sind:

Die Legierung III hat folgende Zusammensetzung in Gew.-%:
Silizium 23,0 bis 28,0%, vorzugsweise etwa 25%,
Magnessium 0,80 bis 2,0%, vorzugsweise etwa 1,2%,
Kupfer 3,0 bis 4,5%, vorzugsweise etwa 3,9%,
Eisen maximal 0,25%,
Mangan, Nickel und Zink maximal jeweils 0,01%,
Rest Aluminium.

Die Legierung IV setzt sich in Gew.-% folgendermaßen zusammen:
Silizium 23,0 bis 28,0%, vorzugsweise etwa 25%,
Magnessium 0,80 bis 2,0%, vorzugsweise etwa 1,2%,
Kupfer 3,0 bis 4,5%, vorzugsweise etwa 3,9%,
Eisen 1,0 bis 1,4%,
Nickel 1,0 bis 5,0%
Mangan und Zink maximal jeweils 0,01%, Rest Aluminium.

Claims

1. In ein Kurbelgehäuse einzugießender Rohling für eine Zy linderlaufbüchse aus einer übereutektischen sprühkompak tierten und zu Rohrabschnitten umgeformte AlSi-Legierung, dadurch gekennzeichnet, daß sie während des Umformens, im thixotropen Zustand gebildete Sekundärteilchen und vergröberte Primärteilchen aufweist.

2. Rohling nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das genannte Umformen ein Strangpressen im thixotropen Zustand einbegreift.

3. Rohling nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das genannte Umformen ein laminares Druckgießen im thixotropen Zustand einbegreift.

4. Rohling nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Grenzflächenbereich der Laufbüchse zum Umgußwerk stoff hin mit einer ein Anschmelzen der Grenzfläche beim Umgießen begünstigenden Feinstrukturierung versehen ist.

5. Rohling nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine Legierungszusammensetzung in Gew.-% mit
Silizium 15-40%, vorzugsweise etwa 27%,
Magnesium 0,25-2,5%, vorzugsweise etwa 1,5%,
Zink 4-15%, vorzugsweise etwa 9%,
Eisen 0-1%, vorzugsweise etwa 0,5%,
Mangan 0,1-1%, vorzugsweise etwa 0,6%,
wobei der Rest Aluminium ist.

6. Rohling nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine Legierungszusammensetzung in Gew.-% mit
Silizium 15-40%, vorzugsweise 17%,
Magnesium 0,5-2, 5%, vorzugsweise 1,5% und
Al₂O₃ 1 bis 5%, vorzugsweise 3% als Feinpartikel, die während des Sprühkompaktierens zugegeben werden,
Rest Aluminium.

7. Rohling nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine Legierungszusammensetzung in Gew.-% mit
Silizium 23,0 bis 28,0%, vorzugsweise etwa 25%,
Magnesium 0,80 bis 2,0%, vorzugsweise etwa 1,2%,
Kupfer 3,0 bis 4,5%, vorzugsweise etwa 3,9%,
Eisen maximal 0,25%,
Mangan, Nickel und Zink maximal jeweils 0,01%,
wobei der Rest Aluminium ist.

8. Rohling nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine Legierungszusammensetzung in Gew.-% mit
Silizium 23,0 bis 28,0%, vorzugsweise etwa 25%,
Magnesium 0,80 bis 2,0%, vorzugsweise etwa 1,2%,
Kupfer 3,0 bis 4, 5%, vorzugsweise etwa 3,9%,
Eisen 1,0 bis 1,4%,
Nickel 1,0 bis 5,0%
Mangan und Zink maximal jeweils 0,01%, Rest Aluminium.

9. Verfahren zur Herstellung eines Rohlings für eine Zylin derlaufbüchse aus einer übereutektischen AlSi-Legierung, insbesondere zur Herstellung eines Rohlings nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die geschmolzene Legierung zunächst zu einem Vormaterial im Sprühkompaktierverfahren verarbeitet wird, daß das Vor material zu einem im Durchmesser endformnahen rohrförmigen Halbzeug im Strangpreßverfahren bei thixotropen Zustand der Legierung umgeformt wird, und daß von diesem Rohrhalb zeug bedarfslängengerecht Rohlinge für Zylinderlaufbüchsen abgelängt werden.

10. Verfahren zur Herstellung eines Rohlings für eine Zylin derlaufbüchse aus einer übereutektischen AlSi-Legierung, insbesondere zur Herstellung eines Rohlings nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die geschmolzene Legierung zunächst zu einem Vormaterial im Sprühkompaktierverfahren verarbeitet wird, daß dieses Vor material bedarfsgerecht in massegleiche, für jeweils einen Druckgußvorgang für Zylinderlaufbüchsen geeignete Stücke portioniert wird und daß diese Stücke im laminaren Druck gußverfahren bei thixotropen Zustand der Legierung zu Rohlingen für Zylinderlaufbüchsen urgeformt werden.

11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die aus dem stranggepreßten rohrförmigen Halbzeug hergestellten Rohlinge für Zylinderlaufbüchsen außenseitig durch Strah len mit scharfkantiken Hartpartikeln in einem gerichteten Luftstrom oder durch Rollieren mit profilierten Druckrol len mit einer reliefartig strukturierten Oberfläche ver sehen werden.

12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß wenig sten vier Rohlinge von Zylinderlaufbüchsen in einem Druckgußvorgang gleichzeitig geformt werden.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß ein gießfertig bearbeiteten Rohlinge von Zylinderlaufbüchsen im Druckgießverfahren in ein herzustellendes Kurbelgehäuse eingegossen werden, wobei das Druckgießen im thixotropen Temperaturbereich der Laufbüchsenlegierung erfolgt.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Legierung mit folgender Zusammensetzung in Gew.-%
Silizium 15-40%, vorzugsweise etwa 27%,
Magnesium 0,25-2,5%, vorzugsweise etwa 1,5%,
Zink 4-15%, vorzugsweise etwa 9%,
Eisen 0-1%, vorzugsweise etwa 0,5%,
Mangan 0,1-1%, vorzugsweise etwa 0,6%,
Rest Aluminium.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Legierung mit folgender Zusammensetzung in Gew.-%
Silizium 15-40%, vorzugsweise 17%,
Magnesium 0,5-2,5%, vorzugsweise 1,5%,
Al₂O₃ 1-5%, vorzugsweise 3%,
Rest Aluminium, wobei die Al₂O₃-Partikel während des Sprühkompaktierens zugeführt werden.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Legierung mit folgender Zusammensetzung in Gew.-%
Silizium 23,0 bis 28,0%, vorzugsweise etwa 25%,
Magnesium 0,80 bis 2,0%, vorzugsweise etwa 1, 2%,
Kupfer 3,0 bis 4,5%, vorzugsweise etwa 3,9%,
Eisen maximal 0,25%,
Mangan, Nickel und Zink maximal jeweils 0,01%, Rest Alu minium.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Legierung mit folgender Zusammensetzung in Gew.-%
Silizium 23,0 bis 28,0%, vorzugsweise etwa 25%,
Magnesium 0,80 bis 2,0%, vorzugsweise etwa 1,2%,
Kupfer 3,0 bis 4,5%, vorzugsweise etwa 3,9%,
Eisen 1,0 bis 1,4%,
Nickel 1,0 bis 5,0%
Mangan und Zink maximal jeweils 0,01%, Rest Aluminium.