AT411069B

AT411069B - Drahtförmiges produkt, dessen verwendung und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: AT411069B
Application number: AT0917600A
Authority: AT
Original assignee: Haldex Garphyttan Aktiebolag
Priority date: 1999-10-18
Filing date: 2000-10-11
Publication date: 2003-09-25
Also published as: DE10085042T1; JP2003512524A; US6797031B1; SE9903732D0; AU7664500A; SE9903732L; ATA91762000A; WO2001029274A1; SE522969C2

Description


   <Desc/Clms Page number 1> 
 



   TECHNISCHES GEBIET 
Die Erfindung betrifft ein drahtförmiges Produkt mit hoher Verschleissfestigkeit, wobei das Produkt kaltgezogen und anschliessend durch Kaltwalzen abgeflacht, gehärtet und angelassen bzw. vergütet wird, wobei das Produkt aus einem martensitischen, nichtrostenden Chromstahl besteht. 



  Die Erfindung betrifft ebenfalls ein Verfahren, das die Herstellung eines derartigen drahtförmigen Produkts betrifft, das zur Herstellung von Verschleissteilen in Verbrennungsmotoren, insbesondere von Kompressionsringen und Ölabstreifringen von Zlinderkolben verwendet werden kann. Die Erfindung umfasst ebenfalls solche Verschleissteile, insbesondere Kompressionsringe. 



   HINTERGRUND DER ERFINDUNG 
Das weitverbreiteste Material für Kompressionsringe in Verbrennungsmotoren ist Gusseisen. 



  Eine typische Zusammensetzung von solch einem Gusseisen enthält 3,50-3,95% C, 2,20-3,10% Si und 0,40-0,80% Mn. Kompressionsringe aus Stahl, einschliesslich aus nichtrostenden, martensitischen Chromstählen, werden ebenfalls zu einem beträchtlichem Ausmass verwendet. 



   Aus der JP 1172525 A sind Abkühlungsraten zur Erreichung martensischer Phasen bekannt. 



  Die Schrift beschreibt einen Chromstahl, der nach Erwärmung über eine martensische- und eine Weicheisenphase verfügt. Ein Stahl, der für Kompressionsringe verwendet wird, weist die Zusammensetzung 0,70% C, 0,40% Si, 0,35% Mn, 14,0% Cr und 0,30% Mo, Rest Eisen und Verunreinigungen auf. Ein Erfordernis, das auf Kompressionsringe, besondere auf den sogenannten Oberring erhoben wird, der in einer zu dem Kolbenboden benachbarten Umfangsrille gelagert ist, ist, dass er eine höhere Verschleissfestigkeit aufweisen sollte, die noch nach einer langen Expositionszeit zu hohen Temperaturen und Korrosionsmedien erhalten ist.

   Um diese Erfordernisse zu erfüllen, wird auch ein nichtrostender, martensitischer Stahl, wie aus der EU NORM 10088-1, Werkstoffnummer 1. 4112 bekannt, der aus 0,90% C, 0,40 Si, 0,40 Mn, 18,0 Cr, 0,9 V, 1,0 Mo, Rest Eisen und Verunreinigungen besteht, zu einem beträchtlichem Ausmass verwendet. Das drahtförmige Produkt, das zu seinem Endquerschnitt, von z.B. 1 x 3 mm, kaltgezogen und kaltgewalzt, durch den Materiallieferanten blank gehärtet und angelassen bzw. vergütet wurde, wird durch den Kompressionsringhersteller zu so-genannten "Slinkies" in einer Slinky-Maschine schraubenförmig gewickelt. Es ist ein Problem, dass Drähte, die aus diesem hochchromischen martensitischen Chromstahl hergestellt sind, leicht in Verbindung mit dem Wickelvorgang aufgrund einer unzureichenden Duktilität des Materials reissen.

   Ein anderes Problem ist, dass dieses drahtförmige Produkt teuer ist, was nur zu einem kleinen Grad von dem Preis der Legierungselemente, aber im Grunde von einer sehr mühsamen Herstellung des kaltgezogenen und kaltgewalzten Drahts, und nicht zuletzt von viel verworfenem Material aufgrund von Defekten während der Herstellung abhängt. 



   Es ist ein Ziel der Erfindung, diesen Komplex von Problemen anzusprechen. Die Erfindung richtet sich insbesondere auf die Bereitstellung eines drahtförmigen Produkts von der in der Einleitung erwähnten Art, das eine gute Duktilität aufweist und das deshalb geeignet ist, um in SlinkyMaschinen mit einem geringeren Risiko für Risse gewickelt zu werden, als dem, welches vorher möglich war, und um in der Lage zu sein, reproduzierbar aus solch einem gewickelten Produkt Kompressionsringe herzustellen, die eine hohe und gleichmässige Verschleissfestigkeit und eine gute Korrosionsbeständigkeit aufweisen. 



   Es ist ebenfalls ein Ziel der Erfindung zu vereinfachen, und folglich die Kosten für das gesamte Verfahren in Verbindung mit dem Kaltziehen des Drahts durch eine Reduktion der Schrittanzahl in dem Verfahren zu reduzieren. 



   Die Verbesserungen, auf denen die Erfindung basiert, können ebenfalls mit einer guten Herstellungswirtschaftlichkeit in diesem technischen Gebiet für die Entwicklung von drahtförmigen Produkten aus martensitischen, nichtrostenden Stählen verwendet werden, die höhere Gehälter an enthaltenen Legierungselementen aufweisen, als die, die vorher möglich waren. Neben den vorstehend erwähnten, martensitischen Chromstählen sind folglich eine Vielfalt von Stählen mit verschiedenen chemischen Zusammensetzungen innerhalb des Rahmens der Erfindung konzipierbar. 



    Konzipierbar sind zum Beispiel Stähle, die in Masse% enthalten : C, 0-1,5 Si, 0-1 Mn, max.   



  0,050 P, max. 0,050 S, 22-27 Cr, 0,5-1,5 Mo, 0,5-1,0 V, Ausgleich im Wesentlichen nur Eisen und Verunreinigungen. Innerhalb des Bereichs kann z. B. ein Stahl konzipiert werden, der die Sollzu- 

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 sammensetzung 1,2 C, 0,9 Si, 0,5 Mn, max. 0,050 P, max. 0,050 S, 22 Cr, 0,5 Mo, 0,5 V, als Ausgleich im Wesentlichen nur Eisen und Verunreinigungen, aufweist. Eine andere konzipierbare Sollzusammensetzung kann 1,7 C, 1,1 Si, 0,8 Mn, max. 0,050 P, max. 0,050 S, 27 Cr, 1,0 Mo, 0,7 V, als Ausgleich im Wesentlichen nur Eisen und unvermeidbare Verunreinigungen, sein. 



   Die vorstehenden und andere Aufgaben der Erfindung können dadurch erreicht werden, dass die Erfindung durch das charakterisiert ist, was in den begleitenden Patentansprüchen angegeben ist. Weitere Merkmale und Aspekte der Erfindung werden aus der folgenden, detaillierten Be- schreibung der Erfindung und aus den beschriebenen Beispielen und durchgeführten Experimen- ten klar werden. 



   KURZE BESCHREIBUNG DE R ZEICHNUNGEN 
In den Zeichnungen zeigt 
Figur 1 A-1 Beispiele von Querschnitten des drahtförmigen Produkts gemäss der Erfindung. 



   DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG UND 
VON DURCHGEFÜHRTEN UNTERSUCHUNGEN 
Im folgendenen wird eine Vergleichsuntersuchung von einem konventionellen Herstellungsver- fahren und der erfindungsgemässen Herstellung eines drahtförmigen Produkts für die Herstellung von Kompressionsringen aus einem Stahl gemacht werden, der die chemische Zusammensetzung aufweist, die per se bekannt ist und die in der Einleitung erwähnt ist, nämlich 0,9 % C, 0,40 Si, 0,40 Mn, 18,0 Cr, 0,10 V, 1,0 Mo, als Ausgleich Eisen und unvermeidbare Verunreinigungen. Die untersuchten Materialien enthielten max. 0,040 P und max. 0,030 S. 



   Dieser bekannte martensitische Chromstahl wird konventionell gemäss üblicher Stahlarbeits- praxis durch die Herstellung von einer Stahlschmelze mit der Zusammensetzung hergestellt, wonach die Schmelze abgezogen und kontinuierlich gegossen wird, wobei der Strang so schnell wie möglich durch konventionelle Technik gekühlt wird, was eine Kühlgeschwindigkeit bedeutet, die normalerweise weniger als 1 C/s ist. Der erstarrte Strang wird geschnitten, um Rohblöcke oder Vorblöcke zu bilden, die warmgewalzt werden, möglicherweise nach einem vorangehenden Schmieden, um Rohlinge zu bilden. Aus den Rohlingen wird durch Warmwalzen ein Draht mit - zum Beispiel - einem Grössen-0 von 5,5 mm hergestellt. 



   Der gewalzte Draht sollte dann von z. B. einem Grössen-0 von 5,5 mm zu z. B. einem Grössen-   0   von 2,7 mm kaltgezogen werden, was vier Kaltzieh-Serien erfordert, sofern das konventionelle Material betroffen ist. Zwischen jeder solchen Serie muss der Draht einem Zwischenglühen und -beizen unterworfen werden und vor jedem Weichglühen muss der Draht entfettet werden. Das Ablaufprogramm ist in der linken Spalte in Tabelle 1 angegeben. Der Grund für die grosse Anzahl von Ziehserien war die eingeschränkte Duktilität des Materials, welche wiederholt Zwischenglüh- vorgänge erforderte, die wiederum erneutes Beizen und Entfetten vor jedem Zwischenglühvorgang erforderten. Die maximal mögliche Grössenreduktion vor dem Zwischenglühen wurde festgestellt,    39 % zu sein ; 2 und 3.

   Es wird angenommen, dass der wichtigste Grund für die schlechte   Duktilität des konventionellen Materials von dem Vorhandensein von grösseren Carbiden in dem   Material abhängt ; die Carbidanalysen nachstehend in diesem Text.   



   Das Material, das gemäss der beschriebenen Anwendung der Erfindung verwendet wird, weist die gleiche chemische Zusammensetzung wie das beschriebene konventionelle Material auf, das aus seinem geschmolzenem Zustand veranlasst wurde, durch Kühlen bei einer Kühlgeschwindig- keit von wenigstens 100  C/s, vorzugsweise wenigstens 1000  C/s zur Vollendung eines erstarrten Materials zu erstarren, das gleichmässig verteilte Carbide enthält, wobei im Wesentlichen alle vorhandenen Carbid-Partikel, die per se wünschenswert sind, damit das Produkt eine gewünschte Verschleissfestigkeit erhalten wird- eine maximale Partikelgrösse von 8 um aufweisen, wobei die Partikelgrösse als der Durchschnittswert von der Länge und Breite des Partikels definiert ist, der mittels eines Lichtmikroskops beobachtet werden kann.

   Eine Carbidverteilung und Carbidgrösse von diesem Typ kann verwirklicht werden durch Veranlassen der Schmelze, durch Gasatomisieren von einem Strom aus schmelzflüssigem Metall zu erstarren, d. h zerlegen des schmelzflüssigen 

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 Metalls mittels Gasstrahlen, um kleine Tröpfchen zu bilden, die schnell veranlasst werden, durch Kühlen bei einer Geschwindigkeit von wenigstens 100  C/s zu erstarren. Die Tröpfchen werden vorzugsweise veranlasst, zu erstarren, um ein Pulver durch Kühlen der Tröpfchen bei einer Ge- schwindigkeit von 1000-10000  C/s zu bilden.

   Aus dem dann erhaltenen Pulver wird ein verfestig- ter Körper gebildet, was mit einer Methode durchgeführt werden kann, die heutzutage eine konven- tionelle pulvermetallurgische Technik ist, nämlich durch in Kapseln gefüllt werden, die verschlos- sen werden, wonach der Inhalt durch Vorgänge verdichtet wird, die sostatisches Heisspressen (HIP) für die Bildung eines vollständig dichten Körpers umfassen, der zu der Form von Rohlingen geschmiedet und warmgewalzt wird, die wiederum warmgewalzt werden, um den warmgewalzten Draht zu bilden, der das Zwischenprodukt ist, das anschliessend kaltgezogen werden wird. 



   Gemäss der Anwendung der Erfindung, die in diesem Text beschrieben ist, wurde mit anderen Worten ein pulvermetallurgisch hergestelltes Material verwendet, das zu der Form eines Drahts mit einem   Grässen-0   von 5,5 mm warmgewalzt wurde. Dieser Draht wurde dann in den gleichen Ferti- gungslinien kaltgezogen, die für das konventionelle Material verwendet wurden. Es wurde festge- stellt, dass das pulvermetallurgisch hergestellte Material mit bis zu 65 % Flächenreduktion vor dem Glühen gezogen werden kann. Um die Dicke des Drahts von einem   0   von 5,5 zu einem   0   von 2,7 mm zu reduzieren, war deshalb nur ein Zwischenglühen erforderlich, das aus einem Rekristalli- sationsglühen oder einem Weichglühen bestehen kann, wie in der rechten Spalte in Tabelle 1 gezeigt ist. 



  Tabelle 1- Kaltziehen-Ablaufplan 
 EMI3.1 
 
<tb> Ziehen <SEP> Konventionelles <SEP> Material <SEP> Ziehen <SEP> Material <SEP> gemäss <SEP> der <SEP> Erfi <SEP> ndung
<tb> 
<tb> 
<tb> Serien <SEP> Nr.: <SEP> Serien <SEP> Nr.:
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 1 <SEP> Beizen <SEP> 1 <SEP> Beizen
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Ziehen <SEP> 0 <SEP> 5,5 <SEP> - <SEP> 0 <SEP> 4,6 <SEP> mm <SEP> Ziehen <SEP> 0 <SEP> 5,5 <SEP> - <SEP> 0 <SEP> 3,25 <SEP> mm
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> (Reduktion <SEP> max. <SEP> 30 <SEP> %) <SEP> (Reduktion <SEP> max.

   <SEP> 65 <SEP> %)
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Entfetten <SEP> Entfetten
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Zwischenglühen <SEP> Zwischenglühen
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 2 <SEP> Beizen <SEP> 2 <SEP> Beizen
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Ziehen <SEP> 0 <SEP> 4,6 <SEP> - <SEP> 0 <SEP> 3,6 <SEP> mm <SEP> Ziehen <SEP> 0 <SEP> 3,25 <SEP> - <SEP> 0 <SEP> 2,7 <SEP> mm
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> (Reduktion <SEP> max. <SEP> 39 <SEP> %) <SEP> (Reduktion <SEP> max. <SEP> 31 <SEP> %;

   <SEP> max. <SEP> 65 <SEP> %
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Entfetten <SEP> Reduktion <SEP> möglich)
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Entfetten
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Zwischenglühen <SEP> Glühen
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 3 <SEP> Beizen
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Ziehen <SEP> 0 <SEP> 3,6 <SEP> - <SEP> 0 <SEP> 2,81 <SEP> mm
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> (Reduktion <SEP> max. <SEP> 39 <SEP> %)
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Entfetten
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Zwischenglühen
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 4 <SEP> Beizen
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Ziehen <SEP> 0 <SEP> 2,81 <SEP> -0 <SEP> 2,7 <SEP> mm
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Reduktion <SEP> 8 <SEP> % <SEP> ;

   <SEP> 39 <SEP> %
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Reduktion <SEP> möglich)
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Entfetten
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Glühen
<tb> 
 
Der kaltgezogene und geglühte Draht wurde dann zu einem Endquerschnitt und einer Form kaltgewalzt, z. B. zu irgendeiner der Formen, die in Fig. 1 A-1 gezeigt sind. 



   Es sollte verstanden sein, dass der konventionell hergestellte, kaltgezogene Draht ebenso wie der kaltgezogene Draht, der gemäss der Erfindung hergestellt ist, zu sogar noch dünneren Grössen als einem   0   von 2,7 mm gezogen werden können, was manchmal erforderlich ist und was für 

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 bestimmte Kompressionsringe vorkommt. In diesem Fall wird die eingeschränkte Duktilität des konventionellen Materials noch mehr hervorgehoben werden. Etwa zehn Zwischenglüh Vorgänge können erforderlich sein, um es zu ermöglichen, einen Draht herunter zu einem 0 von 1,0 mm zu ziehen, wenn das konventionelle Material verwendet wird, was die Herstellungskosten drastisch erhöht.

   Wenn das Material der Erfindung, das viele deine und gleichmässig verteilte Carbide, aber keine grossen Carbide enthält, verwendet wird, ist nur eine bedeutend reduzierte Anzahl von Zwischenglühvorgängen notwendig. 



   Die zwei Materialien, das konventionell hergestellte Material und das gemäss der Erfindung her- gestellte Material, wurden unter Bezugnahme auf ihren Gehalt an Carbiden vor dem Kaltziehen analysiert. Die zu untersuchenden Proben wurden durch die Wirkung eines Reagenzes geätzt, das es möglich machte, die Grössen von den Carbiden durch Lichtmikroskopuntersuchungen bei einer Vergrösserung von 500x zu zählen und einzuschätzen. Für jedes Material wurden 210 Felder untersucht, wobei jedes Feld aus einem Quadrat mit 0,020 mm2Grösse, d, h. insgesamt 4,2 mm besteht. Jedes Feld wurde mit einem Standard für die Schätzung des Grössentyps der grössten, vorhandenen Carbide in jedem Feld gemäss einem Standardtest verglichen, der auf dem Scha- densgrad der Carbide unter Bezugnahme auf die Grösse basiert.

   Fünf solcher Ebenen wurden in dem Test verwendet, nämlich die maximalen Carbidgrössen 8 um, 10 um, 17 um, 24 um bzw. 



  38 um. Der Schadensfaktor, S, der Carbide mit diesen maximalen Grössen enthält, ist in Tabelle 2 angegeben, die zeigt, dass z. B. Carbide mit Grössen bis zu max. 8 um einen Schadensfaktor 0,01 gewährten, während Carbide mit Grössen bis zu max. 38 um den Schadensfaktor 4 aufweisen. 



  Durch Multiplizieren der Anzahl von Feldern durch den jeweiligen Schadensfaktor, Aufsummieren der Produkte, und Dividieren der Summe durch die untersuchte Gesamtfläche, 4,2 m2m2,wurde ein Carbidindex, IC, erhalten. Wie in Tabelle 2 gezeigt ist, war der Carbidindex, IC, des konventionel- len Materials 21,9, während der Index des Materials der Erfindung nur 0,5 betrug. 



   In diesem Zusammenhang sollte ebenfalls angegeben werden, dass der vorstehende ein Stan- dardtest ist, in dem alle Carbide mit Grössen bis max. 8 um einen Schadensfaktor, S, von 0,01 gewährten. Tatsächlich konnten überhaupt keine Carbide, die grösser als 6 um waren, in der längs- ten Ausdehnung der Carbide in dem Material der Erfindung beobachtet werden. Es sollte ebenfalls dargelegt werden, dass in jedem untersuchten Feld viele von solch, sehr kleinen Carbiden beo- bachtet werden konnten. Irgendwelche Zonen, die insbesonders Carbid-reich sind, oder Agglome- rate von Carbiden konnten nicht in einem. Material der Erfindung beobachtet werden.

   Alle diese Bedingungen zeigen an, dass das Material der Erfindung eine beträchtliche Anwesenheit von sehr kleinen und gleichmässig verteilten Carbiden aufweist, dies ist aus einigen Gründen, wie vom Duktilitäis- und Verschleissbeständigkeitsstandpunkt wünschenswert. 



  Tabelle 2 - Carbidanalysen 
 EMI4.1 
 
<tb> Max. <SEP> Carbid- <SEP> Schadensgrad- <SEP> Anzahl <SEP> von <SEP> Feldern, <SEP> F <SEP> S <SEP> x <SEP> F
<tb> 
<tb> 
<tb> Grösse <SEP> faktor, <SEP> S
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Konventionell <SEP> Erfindung <SEP> Konventionell <SEP> Erfindung
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> um <SEP> 0,01 <SEP> 66 <SEP> 210 <SEP> 0,66 <SEP> 2,1
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 10 <SEP> um <SEP> 0,5 <SEP> 118- <SEP> 59,0-
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 17 <SEP> um <SEP> 1 <SEP> 24- <SEP> 24
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 24 <SEP> um <SEP> 2 <SEP> 2- <SEP> 4
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 38 <SEP> um <SEP> 4 <SEP> -
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> #SXF <SEP> 87,2 <SEP> 2,1
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Carbid <SEP> -Index, <SEP> IC <SEP> = <SEP> @ <SEP> 21,9 <SEP> 0,

  5
<tb> 
 
Wenn das drahtförmige Produkt seine Endform im Querschnitt durch Kaltwalzen erreicht hat, wird der Draht blank gehärtet und angelassen bzw. vergütet, so dass das Material eine Mikrostruk- 

 <Desc/Clms Page number 5> 

 tur bekommen wird, die aus gehärtetem Martensit besteht, der gleichmässig verteilte Carbide mit einer Grösse enthält, die max. 8 um, vorzugsweise max. 6 um in der grössten Ausdehnung des Carbids beträgt. 



   PATENTANSPRÜCHE: 
1. Verfahren zur Herstellung eines drahtförmigen Produkts mit einer hohen Verschleissfestig- keit, dadurch gekennzeichnet, - dass eine Schmelze eines martensitischen, nichtrostenden Chromstahls bereitgestellt wird, wobei der Stahl enthält (Masse-%) : 
0,6-3,0 C max. 2,0 Si max. 2,0 Mn 
13-30 Cr 
0-10 Mo von Null bis insgesamt max. 10 % von jenen stark Carbid-bildenden Elementen, die zu der Gruppe von Elementen gehören, die V, Nb, Ta und Zr umfasst, insgesamt max.   1 %   von anderen, optional vorhandenen Legierungselementen;

   
Rest Eisen und unvermeidbaren Verunreinigungen, - dass die Schmelze abgezogen und durch Kühlen bei einer Kühlgeschwindigkeit von wenigstens 100 C/s erstarrt, so dass ein erstarrtes Material erhalten wird, das gleich- mässig verteilte Carbide enthält, wobei im Wesentlichen alle vorhandenen Carbidpartikel eine maximale Partikelgrösse von 8 um aufweisen, wobei die Partikelgrösse als der 
Durchschnittswert der Länge und Breite des Partikels definiert ist, der mittels eines 
Lichtmikroskops beobachtet werden kann, und - dass ein Zwischenprodukt von diesem Material in der Form eines Drahts gebildet wird, der zu der gewünschten Endgrösse kaltgezogen und wahlweise kaltgewalzt wird, wo- nach der Draht für die Vollendung des drahtförmigen Produkts gehärtet und angelassen bzw., vergütet wird, das eine Mikrostruktur aufweist,

   die im Wesentlichen aus gehärte- tem Martensit besteht, der Carbide mit einer Partikelgrösse von max. 8 um enthält.

Claims

2. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Wesentlichen alle Carbi- de in dem drahtförmigen Produkt eine Ausdehnung in der längsten Richtung von max.

6 um aufweisen.

3. Verfahren gemäss Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht in wenigs- tens einer ersten und zweiten Serie von Kaltziehungen kaltgezogen wird und zwischen den Serien von Kaltziehungen, aber nicht zwischen den Ziehungen in den Serien geglüht wird, und dass die Querschnittfläche des Drahts in wenigstens einer dieser Serien um wenigs- tens 50 % reduziert wird.

4. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelze dadurch er- starrt, dass ein Strom von geschmolzenem Metall in Form von Tröpfchen zerlegt wird, die schnell gekühlt werden.

5. Verfahren gemäss Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Tröpfchen erstarren, um ein Pulver zu bilden, das in Kapseln gefüllt wird, die verschlossen werden, wonach der In- halt durch Vorgänge verdichtet wird, die isostatisches Heisspressen umfassen, um einen vollständig dichten Körper zu bilden, der nach optionalem Schmieden und Warmwalzen zum Bilden von Rohlingen warmgewalzt wird, um einen warmgewalzten Draht mit einer Durchmesserstärke von 4,5 bis 7,5 mm, vorzugsweise 4,5 bis 6,5 mm zu bilden, der das Zwischenprodukt ist.

6. Verfahren gemäss Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Tröpfchen durch Kühlen bei einer Geschwindigkeit von 1000-10000 C/s erstarren.

7. Verfahren gemäss Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Tröpfchen bei einer Ge- schwindigkeit von 100-1000 C/s gekühlt werden.

8. Verfahren gemäss Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht von einem Grössen-0 von 4,5-6,5 mm herunter zu einem Grössen-0 von 2-3mm in einer Anzahl von <Desc/Clms Page number 6> Kaltziehvorgängen kaltgezogen wird, wobei einer nach dem anderem mit nur einem Zwi- schenglühen folgt, d. h. nur zwei Kaltziehserien mit Glühen zwischen den Serien, und dass der Draht in solch jeder Serie mit einer Gesamtflächenreduktion von wenigstens 50 %, vo r- zugsweise wenigstens 55 %, und in wenigstens einer der Serien, mit wenigstens 55 %, vorzugsweise wenigstens 60 % Flächenreduktion gezogen wird.

9. Verfahren gemäss Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Kaltziehen des Drahts herunter bis zu einem Grössen-0 von 1-2 mm fortgeführt wird.

10. Verfahren gemäss irgendeinem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht nach Beenden vom Kaltziehen geglüht wird und dann zu einer im Wesent- lichen flachen Form kaltgewalzt wird.

11. Drahtförmiges Produkt mit einer hohen Verschleissfestigkeit und einer hohen Korrosions- beständigkeit, wobei das Produkt kaltgezogen und anschliessend durch Kaltwalzen abge- flacht, gehärtet und geglüht wird, wobei dis Produkt aus einem martensitischen, nichtros- tenden Chromstahl besteht, der enthält (Masse-%):

0,6-3,0 C max. 2,0 Si max. 2,0 Mn 13-30 Cr 0-10 Mo von Null bis insgesamt max. 10 % von jenen stark Carbid-bildenden Elementen, die zu der Gruppe von Elementen gehören, die V, Nb, Ta und Zr umfasst, insgesamt max. 1 % von anderen, optional vorhandenen Legierungselementen, Rest Eisen und unvermeidbaren Verunreinigungen, dadurch gekennzeichnet, dass die Mikrostruktur des Stahls im Wesentlichen aus gehärte- tem Martensit besteht, der Carbide enthält, wobei im Wesentlichen all die Carbide eine maximale Carbid-Grösse aufweisen, die nicht 8 um überschreitet, wobei die Carbid-Partikel so gleichmässig in dem Stahl verteilt sind, dass im Wesentlichen in jedem untersuchten Feld, das aus einem Quadrat von 0,02 mm2 besteht, eine Vielzahl von solchen Carbid- Partikeln mittels eines Lichtmikroskops beobachtet werden können.

12. Drahtförmiges Produkt gemäss Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass im Wesentli- chen alle in dem Stahl vorhandenden Carbid-Partikel eine maximale Ausdehnung von 6 um aufweisen, die durch pulvermetallurgische Herstellung des Stahls erhältlich ist.

13. Drahtförmiges Produkt gemäss Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Stahl enthält (Masse-%): 0,8-2,0C 17-25 Cr 0,5-4 Mo max. 0,5 V Ausgleich im Wesentlichen nur Eisen und normalerweise vorhandene Verunreini- gungen.

14. Drahtförmiges Produkt gemäss Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Stahl ent- hält (Masse-%): 0,8-1,0 C 0,1-1,0 Si 0,1-1,0 Mn max. 0,040 P max. 0,030 S 17-19 Cr 0,05-0,2 V 0,5-2,0 Mo Ausgleich im Wesentlichen nur Eisen und normalerweise vorhandene Verunreini- gungen.

15. Verwendung eines drahtförmigen Produkts gemäss irgendeinem der Ansprüche 11-14 für Verschleissteile in Verbrennungsmotoren.

16. Verwendung gemäss Anspruch 15 für Kompressionsringe, insbesondere für Oberringe und <Desc/Clms Page number 7> Olabstreifnnge, für Kolben in Verbrennungsmotoren.