EP1169486B1 - Verfahren zum erzeugen eines warmbandes - Google Patents

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EP1169486B1
EP1169486B1 EP00906372A EP00906372A EP1169486B1 EP 1169486 B1 EP1169486 B1 EP 1169486B1 EP 00906372 A EP00906372 A EP 00906372A EP 00906372 A EP00906372 A EP 00906372A EP 1169486 B1 EP1169486 B1 EP 1169486B1
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EP
European Patent Office
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cooling
hot strip
cooled
temperature
phase
Prior art date
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Revoked
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EP00906372A
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EP1169486A1 (de
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Rudolf Kawalla
Hans Pircher
Thomas Heller
Bernhard Engl
Pino Tes
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ThyssenKrupp Steel Europe AG
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ThyssenKrupp Stahl AG
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Publication date
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Application filed by ThyssenKrupp Stahl AG filed Critical ThyssenKrupp Stahl AG
Publication of EP1169486A1 publication Critical patent/EP1169486A1/de
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    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0226—Hot rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/74—Temperature control, e.g. by cooling or heating the rolls or the product
    • B21B37/76—Cooling control on the run-out table
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • C21D1/19—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering by interrupted quenching
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    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
    • C21D9/54—Furnaces for treating strips or wire
    • C21D9/56—Continuous furnaces for strip or wire
    • C21D9/573—Continuous furnaces for strip or wire with cooling

Definitions

  • the invention relates to a method for generating a Steel hot strip, in which the hot strip after the Finishing rolling a carried out in several stages Cooling is subjected.
  • the structure can be cooled as such and the proportions of the individual structure types influence this structure. So it is possible through cooling, for example, strength, toughness and To influence the hardness of a hot strip.
  • JP 10-195588 A discloses a method for producing a hot strip from a slab, which (in% by weight) 0.02-0.2% C, 0.1-1, 5% Si, 0.5-3.0% Mn and one or more of the elements Cr and Mo each with 0.1-2.0%, the rest iron.
  • the hot strip is hot-rolled according to the known method at a final temperature corresponding at least to the Ar 3 temperature to thicknesses which are typically in the range from 0.8 to 1.4 mm.
  • the hot strips are continuously cooled in a first stage that begins 0.1 to 5 s after hot rolling with a cooling rate in the temperature range of 680 - 720 ° C that is more than 50 ° C.
  • the first stage of cooling is followed by an intermediate cooling phase, during which the belt cools in air for up to 15 seconds.
  • a third cooling phase then follows, in which cooling is carried out at a cooling rate of at least 30 ° C./s in a temperature range from 300 to 600 ° C. Finally the tape is coiled.
  • a comparable method is known from EP-A-0 719 868 known.
  • a Slab with (in% by weight) 0.001 - 0.1% C, ⁇ 1.5% Si, 0.5 - 3.0% Mn, 0.01-0.1% Al, and one or more of the Elements P (0.05 - 0.15%) and Cr (0.5 - 1.5%), the rest Iron, at a hot rolling end temperature of up to 850 ° C continuously rolled into hot strip.
  • Within A first is carried out 0.5 s after the finish hot rolling Cooling down at temperatures between 650 - 750 ° C lie.
  • the cooling rate is at least 30 ° C / s, typically 42 - 70 ° C / s.
  • the first cooling stage is followed by an intermediate cooling phase at which the belt cools in air for 4 to 60 seconds. This is followed by a third cooling at cooling rates of at least 30 ° C / s to between 100 ° C and 500 ° C lying reel temperature.
  • the object of the invention is to provide a method create with which hot strips can be produced which have high formability and increased strength exhibit.
  • the hot strip is cooled also in at least two consecutive through stages.
  • the hot strip is in the the first cooling phase cooled much faster than the State of the art.
  • This compact cooling during the first cooling phase has the consequence that the ⁇ / ⁇ conversion of effective and targeted in the ⁇ -region of hot-rolled strip is suppressed towards lower temperatures.
  • the tape is then accelerated to the cooling brought desired final temperature.
  • the hardness-increasing second phases of the hot strip structure like martensite, bainite and residual austenite, set. (At the end of the second cooling phase accelerated cooling can reach the final temperature of course, depending on the desired processing results required Act reel temperature.)
  • the hot strip Steel optionally contain additional elements.
  • the proportion (in mass%) of Cu, Ni, Mo not more than 0.8%, that of N, Ti, Nb, V, Zn, B not larger than 0.5%, that of P not larger than 0.09%, that of Cr not greater than 1.5% and that of S should not be greater than 0.02%.
  • the method according to the invention is firstly for generating suitable for hot strips, which are based on steels are manufactured with low carbon contents. So is an advantageous variant of the invention Process characterized in that the steel (in Mass%) not more than 0.07% C, not more than 0.2% Si, not more than 0.6% Mn and not more than 0.08% Al contains the hot strip during finish rolling in Austenite area is rolled, the hot strip in the first Cooling phase of accelerated cooling starting from one Temperature above 850 ° C to a temperature of 680 is cooled to 750 ° C, the hot strip in the second Cooling phase accelerated cooling to a temperature of is cooled to less than 600 ° C and finally coiled becomes.
  • the method of manufacture according to the invention is likewise suitable for DP hot strip steels.
  • a corresponding one Design of the method according to the invention characterized in that the steel (in mass%) 0.04 - 0.09% C, not more than 0.2% Si, 0.5 - 2.0% Mn, 0.02 - Contains 0.09% P and not more than 0.9% Cr, and that the Hot strip after finish rolling in the first cooling phase accelerated cooling based on a temperature above 800 ° C to a temperature of 650 to 730 ° C is cooled that the hot strip in the second cooling phase accelerated cooling cooled to less than 500 ° C and that the hot strip is then coiled.
  • a hot strip which on a steel with (in mass%) 0.25 - 1.05% C, not more than 0.25% Si and not more than 0.6% Mn based, after finishing rolling in the first cooling phase accelerated cooling based on a temperature above 800 ° C to a temperature of 530 to 620 ° C cooled, in the second cooling phase accelerated cooling cooled to less than 500 ° C and then coiled.
  • a hot strip produced in this way has also improved hardness and better Forming properties compared to conventionally produced Tapes.
  • the method is characterized in that the steel (in Mass%) 0.04 - 0.09% C, 0.5 - 1.5% Si, 0.5 - 2.0% Mn, 0.4 - 2.5% Al, no more than 0.09% P and no more than 0.9% Cr contains that the hot strip after Finishing rolls accelerated in the first cooling phase Cooling from a temperature above 800 ° C is cooled to a temperature of 650 to 730 ° C that the hot strip accelerated in the second cooling phase Cooling is cooled to less than 500 ° C and that Hot strip is then coiled.
  • Such one Hot strip has DP and TRIP properties.
  • a structural steel with an increased ferrite content and from it The following particularly good formability can be thereby make the steel (in mass%) 0.07 - 0.22% C, 0.1 - 0.45% Si and 0.2 - 1.5% Mn contains that the Hot strip after finish rolling in the first cooling phase accelerated cooling based on a temperature above 800 ° C to a temperature of 650 to 730 ° C is cooled that the hot strip in the second cooling phase accelerated cooling cooled to less than 500 ° C and that the hot strip is then coiled.
  • a hot strip can be made with the same steel composition with improved hardness, on the other hand, that the hot strip after finish rolling in the first Cooling phase of accelerated cooling starting from one Temperature above 800 ° C to a temperature of 580 is cooled to 650 ° C that the hot strip in the second Cooling phase of accelerated cooling to less than 500 ° C is cooled and that the hot strip is then coiled becomes.
  • the hot strip cooled in this way has one reduced ferrite content, higher bainite and martensite contents on.
  • the Invention passes through the hot strip between the first Cooling phase and the second cooling phase accelerated Cooling an intermediate cooling phase during which the hot strip is exposed to air cooling.
  • This intermediate cooling phase should take at least a second.
  • in the cooling in air takes place the austenite transformation in ferrite faster and reaches one larger scope than in the prior art, wherein at the same time a strong grain-refining effect watch is.
  • the procedure according to the invention can produce a hot strip, which compared to a conventional one Process in two laminar cooling stages with intermediate cooling in air-cooled hot strip same composition an increased hardness and a has a finer grain structure.
  • the tape produced by the method according to the invention high strength and, unlike that after known methods produced tapes, a good one Formability on.
  • the first cooling phase therefore begins at the latest two Seconds after the last pass of finish rolling.
  • a further advantageous embodiment of the method, with which a hot strip of particularly good formability can be produced is characterized in that at least one of the rolling passes is carried out during the finish rolling in the austenite region below a temperature of Ar 3 + 80 ° C and that the total pass decrease during of finish rolling is more than 30%.
  • the hot strip used steel expedient if the in particular as a thin slab primary material steel introduced into the respective rolling mill in the liquid phase with Ca or Ca carrier alloys is treated.
  • the hot strip in the second cooling phase with a cooling rate of is cooled at least 30 ° C / s.
  • Line 1 for producing a hot strip W comprises one Relay of several finishing stands, one of which is here only the last frame 2 is shown. In the Finishing rolling the hot strip W is on its The desired final thickness is rolled.
  • a compact cooling device 3 is arranged.
  • This Compact cooling device 3 includes not shown here Nozzles, via the cooling liquid, preferably water, under increased pressure on the top and bottom of the Hot strip W is brought.
  • the volume flow of the Coolant is adjustable so that within the Compact cooling device 3 cooling speeds of 150 ° C / s to 1000 ° C / s can be achieved.
  • the second cooling device 4 works kind of a conventional laminar cooling, in which the Coolant through several in the conveying direction F arranged one behind the other, also not shown here Fan is brought onto the hot strip W in a fan-like manner.
  • the Number of nozzles acted upon and / or Volume flow in the area of the laminar cooling device 4 applied coolant can be regulated in such a way that in the area of the laminar cooling device 4 Cooling speeds of 30 to 150 ° C / s reached become.
  • a reel device 5 In the conveying direction F of the belt behind the laminar cooling device 4 is a reel device 5 arranged, in which the hot strip W to a coil is wrapped.
  • Hot strip W is used exclusively in the finishing mill in the austenite area with a total decrease of more rolled as 30%. If necessary, the hot strip W during the rolling of a thermomechanical treatment subjected.
  • the hot strip W After the hot strip W has left the last stand 2 of the finished rolling mill, it arrives in the compact cooling device 3 within a transfer phase t 2 , which is shorter than two seconds.
  • the hot strip W Upon entering the compact cooling device 3, the hot strip W becomes a first cooling phase t CK continuously exposed to a compact cooling, during which the hot strip W is cooled from an inlet temperature ET CK to an outlet temperature AT CK .
  • the cooling rates achieved are between 250 and 1000 ° C / s.
  • the ⁇ / ⁇ conversion of the hot strip steel is suppressed by the accelerated cooling of the hot strip W in the compact cooling device 3 within a short time t z after the exit from the finished rolling stack.
  • the hot strip W then runs through a free stretch in which it is cooled in air for an intermediate cooling phase t PAUSE .
  • the duration of the intermediate cooling phase t PAUSE is at least one second. During this time there is a partial conversion of the hot strip steel.
  • the hot strip W arrives in the laminar cooling device 4. In this, it is cooled from an inlet temperature ET LK to an outlet temperature AT LK within a second cooling phase t LK .
  • the set cooling rate is between 30 and 150 ° C / s.
  • second phases bainite, martensite or residual austenite
  • the excretion state of the hot strip W is also controlled in this way.
  • Table 1 compares the structure components and the hardness of hot strips produced from steels "Stahl” - “Stahl2", which were produced according to the method according to the invention explained above, with the structure components and the hardness of hot strips of the same composition, which are produced in a conventional manner have been cooled in air in two laminar cooling devices with intervening cooling.
  • Fig. 3 is for the steel in a solid line the course CLK of that structural change, which occurs when a hot strip is first in the manner according to the invention for the time t CK a compact cooling with a cooling rate of 250 ° C / s, then one Intermediate cooling phase t PAUSE and finally a laminar cooling cycle for the time t LK , contrasted with the LLK course of the structural transformation drawn in dashed lines, which occurs in a conventional combination of two laminar cooling systems with intermediate cooling in air.
  • Table 1 confirms the statement in FIG. 3.
  • Table 1 confirms the statement in FIG. 3.
  • Table 1 confirms the statement in FIG. 3.
  • those manufactured according to the invention Sample a structure with a finer grain structure than that generated by the conventional method. This has to Consequence that the hot strips produced according to the invention a good one despite the increased shares of the hard phases Show formability. This fact has been confirmed also for a TRIP steel ((in mass%) C: 0.2%, Al: 1.8 %, Mn: 1.6%).
  • Such steel pointed to conventional Production method an average ferrite grain diameter from 6 - 7 ⁇ m. With the procedure according to the invention this diameter is reduced to less than 3 ⁇ m.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erzeugen eines Stahl-Warmbandes, bei dem das Warmband nach dem Fertigwalzen einer in mehreren Stufen durchgeführten Abkühlung unterworfen wird.
Dem Abkühlen eines Warmbandes nach dem in der Regel in mehreren Stichen erfolgenden Fertigwalzen kommt in Bezug auf die Materialeigenschaften des Bandes eine erhebliche Bedeutung zu. Durch die Anwendung einer geeigneten Abkühlung lassen sich unter anderem die Gefügestruktur als solche und die Anteile der einzelnen Gefügearten an dieser Struktur beeinflussen. So ist es möglich, durch das Abkühlen beispielsweise die Festigkeit, Zähigkeit und Härte eines Warmbandes zu beeinflussen.
In dem Artikel "Hot rolled coils for special applications", A. De Vito et al., BTF - special issue 1986, Seite 137 - 141, sind verschiedene Untersuchungen beschrieben, welche den Einfluß der Abkühlung bei der Warmbandherstellung belegen. Diese Untersuchungen haben gezeigt, daß es beispielsweise bei der Herstellung eines Dualphasen-Warmbandstahls (DP-Warmbandstahls) zweckmäßig ist, die nach dem Fertigwalzen erfolgende Abkühlung in drei Stufen durchzuführen. In der ersten und der letzten dieser drei Stufen durchläuft das Band zwei herkömmlich ausgebildete, beabstandet zueinander angeordnete Laminarkühlstrecken, bei denen Kühlflüssigkeit in Form einer Vielzahl von in Förderrichtung des Bandes hintereinander angeordneten Schleiern auf das Band gesprüht wird. Die dabei erreichte Abkühlrate liegt in der ersten Stufe des Abkühlens bei rund 70 °C/s. Die Abkühlung des Bandes in der dritten Stufe erfolgt langsamer als in der ersten Stufe.
In der zwischen den Laminarkühlstrecken durchlaufenen Zwischenstufe findet die Abkühlung bei dem bekannten Verfahren an Luft statt, wobei die in dieser Stufe erreichte Abkühlgeschwindigkeit wiederum weit niedriger liegt als in der letzten Stufe der Abkühlung.
Es hat sich gezeigt, daß sich mit dem voranstehend erläuterten bekannten Verfahren ohne die Anwesenheit von Molybdän in deren Zusammensetzung DP-Warmbandstähle herstellen lassen, bei denen ausgeprägte Martensit- und Ferrit-Anteile vorhanden sind. Die betreffenden Warmbänder weisen eine erhöhte Festigkeit und Zähigkeit auf.
Gleichzeitig muß allerdings eine Einbuße der Duktilität in Kauf genommen werden. Darüber hinaus hat sich herausgestellt, daß die mit dem bekannten Verfahren erzielten Verbesserungen nicht ausreichen, um die insbesondere im Hinblick auf die Härte an derart hergestellte Warmbänder gestellten Anforderungen zu erfüllen.
Neben dem voranstehend erläuterten Stand der Technik ist aus der JP 10-195588 A ein Verfahren zum Herstellen eines Warmbandes aus einer Bramme bekannt, die (in Gew.-%) 0,02 - 0,2 % C, 0,1 - 1,5 % Si, 0,5 - 3,0 % Mn sowie ein oder mehrere der Elemente Cr und Mo mit jeweils 0,1 - 2,0 %, Rest Eisen, enthält. Das Warmband wird gemäß dem bekannten Verfahren bei einer mindestens der Ar3-Temperatur entsprechenden Endtemperatur auf Dicken warmgewalzt, die typischerweise im Bereich von 0,8 bis 1,4 mm liegen. Nach Verlassen der Warmwalzstaffel werden die Warmbänder in einer 0,1 bis 5 s nach dem Warmwalzen beginnenden ersten Stufe mit einer mehr als 50 °C betragenden Abkühlgeschwindigkeit im Temperaturbereich von 680 - 720 °C kontinuierlich abgekühlt. An die erste Stufe der Abkühlung schließt sich eine Zwischenkühlphase an, innerhalb der das Band an Luft für bis zu 15 Sekunden kühlt. Dann folgt eine dritte Kühlphase, bei der mit Abkühlgeschwindigkeiten von mindestens 30 °C/s in einem Temperaturbereich von 300 bis 600 °C abgekühlt wird. Schließlich wird das Band gehaspelt.
Ein vergleichbares Verfahren ist aus der EP-A-0 719 868 bekannt. Gemäß diesem bekannten Verfahren wird eine Bramme mit (in Gew.-%) 0,001 - 0,1 % C, < 1,5 % Si, 0,5 - 3,0 % Mn, 0,01 - 0,1 % Al, sowie ein oder mehrere der Elemente P (0,05 - 0,15 %) und Cr (0,5 - 1,5 %), Rest Eisen, bei einer Warmwalzendtemperatur von bis zu 850 °C kontinuierlich zu Warmband fertiggewalzt. Innerhalb von 0,5 s nach dem Fertigwarmwalzen erfolgt ein erstes Abkühlen bei Temperaturen, die zwischen 650 - 750 °C liegen. Die Abkühlgeschwindigkeit beträgt dabei mindestens 30 °C/s, typischerweise 42 - 70 °C/s. An die erste Abkühlstufe schließt sich eine Zwischenkühlphase an, bei der das Band für 4 bis 60 Sekunden an Luft kühlt. Dann folgt eine dritte Abkühlung bei Abkühlraten von mindestens 30 °C/s auf eine zwischen 100 °C und 500 °C liegende Haspeltemperatur.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zu schaffen, mit welchem Warmbänder erzeugt werden können, die ein hohes Umformvermögen und eine erhöhte Festigkeit aufweisen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zum Erzeugen eines Warmbandes gelöst, welches insbesondere aus Strangguß in Form von wiedererwärmten oder direkt aus der Gießhitze eingesetzten Brammen, aus Dünnbrammen oder aus gegossenem Band basierend auf einem Stahl hergestellt ist, der (in Masse-%)
C 0,001 - 1,05 %,
Si ≤ 1,5 %,
Mn 0,05 - 3,5 %,
Al ≤ 2,5 %,
sowie wahlweise eines oder mehrere der Elemente
  • Cu, Ni, Mo mit einem Anteil ≤ 0,8 %,
  • N, Ti, Nb, V, Zn, B mit einem Anteil ≤ 0,5 %,
  • P mit einem Anteil ≤ 0,09 %,
  • Cr mit einem Anteil ≤ 1,5 % und / oder
  • S mit einem Anteil ≤ 0,02 %,
und als Rest Eisen sowie übliche Begleitelemente enthält, wobei der Stahl ebenso wahlweise in der Flüssigphase mit Ca oder Ca-Trägerlegierungen behandelt sein kann, umfassend die folgenden Schritte:
  • Kontinuierliches Fertigwalzen des Warmbandes (W),
  • kontinuierliches Abkühlen des Warmbandes (W) in mindestens zwei aufeinander folgenden Kühlphasen (tCK, tLK) beschleunigter Kühlung auf eine Endtemperatur,
  • wobei die erste Kühlphase (tCK) beschleunigter Kühlung spätestens drei Sekunden nach dem letzten Walzstich des Fertigwalzens beginnt und
  • wobei das Warmband (W) während der ersten Kühlphase (tCK) beschleunigter Kühlung mit einer Abkühlgeschwindigkeit von mindestens 250 °C/s gekühlt wird.
Gemäß der Erfindung erfolgt das Abkühlen des Warmbandes ebenfalls in mindestens zwei aufeinander folgend durchlaufenen Stufen. Dabei wird das Warmband in der ersten Kühlphase erheblich schneller gekühlt als beim Stand der Technik. Diese kompakte Kühlung während der ersten Kühlphase hat zur Folge, daß die γ/α-Umwandlung des im γ-Gebiet warmgewalzten Bandes wirksam und zielgerichtet zu tieferen Temperaturen hin unterdrückt wird. In der anschließend durchlaufenen zweiten Kühlphase mit beschleunigter Abkühlung wird das Band dann auf die gewünschte Endtemperatur gebracht. In dieser Kühlphase werden die härtesteigernden Zweitphasen des Warmband-Gefüges, wie Martensit, Bainit und Restaustenit, eingestellt. (Bei der am Ende der zweiten Kühlphase beschleunigter Kühlung erreichten Endtemperatur kann es sich selbstverständlich um die in Abhängigkeit von den gewünschten Bearbeitungsergebnissen erforderliche Haspeltemperatur handeln.)
Um die γ/α-Umwandlung sicher bis zu tieferen Temperaturen hin zu unterdrücken, soll die Phase kompakter Kühlung erfindungsgemäß bei möglichst hohen Abkühlraten und in möglichst unmittelbarem Anschluß an den letzten Stich des Fertigwalzens durchlaufen werden. Daher beträgt die in dieser Phase zu erreichende Abkühlgeschwindigkeit mindestens 250 °C/s.
In Abhängigkeit von den gewünschten Materialeigenschaften kann der für die Herstellung des Warmbandes verwendete Stahl wahlweise zusätzliche Elemente enthalten. Dabei sollte im Fall ihrer Anwesenheit der Anteil (in Masse-%) von Cu, Ni, Mo nicht größer als 0,8 %, der von N, Ti, Nb, V, Zn, B nicht größer als 0,5 %, der von P nicht größer als 0,09 %, der von Cr nicht größer als 1,5 % und der von S nicht größer als 0,02 % sein.
Versuche haben gezeigt, daß sich unter anderem insbesondere solche Stähle der voranstehend genannten Art für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eignen, die 0,005 bis 0,4 Masse-% Silizium enthalten.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist zum einen zum Erzeugen von Warmbändern geeignet, welche basierend auf Stählen mit niedrigen Kohlenstoffgehalten hergestellt sind. So ist eine vorteilhafte Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens dadurch gekennzeichnet, daß der Stahl (in Masse-%) nicht mehr als 0,07 % C, nicht mehr als 0,2 % Si, nicht mehr als 0,6 % Mn und nicht mehr als 0,08 % Al enthält, das Warmband während des Fertigwalzens im Austenitgebiet gewalzt wird, das Warmband in der ersten Kühlphase beschleunigter Kühlung ausgehend von einer Temperatur oberhalb 850 °C auf eine Temperatur von 680 bis 750 °C gekühlt wird, das Warmband in der zweiten Kühlphase beschleunigter Kühlung auf eine Temperatur von weniger als 600 °C gekühlt wird und schließlich gehaspelt wird.
Ebenso ist das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen von DP-Warmbandstählen geeignet. Eine dementsprechende Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß der Stahl (in Masse-%) 0,04 - 0,09 % C, nicht mehr als 0,2 % Si, 0,5 - 2,0 % Mn, 0,02 - 0,09 % P und nicht mehr als 0,9 % Cr enthält, und daß das Warmband nach dem Fertigwalzen in der ersten Kühlphase beschleunigter Kühlung ausgehend von einer Temperatur oberhalb 800 °C auf eine Temperatur von 650 bis 730 °C gekühlt wird, daß das Warmband in der zweiten Kühlphase beschleunigter Kühlung auf weniger als 500 °C gekühlt wird und daß das Warmband anschließend gehaspelt wird.
Auch bei Stählen mit höheren Kohlenstoff-Anteilen lassen sich bei erfindungsgemäßer Vorgehensweise Verbesserungen der Materialeigenschaften erzielen. So wird gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ein Warmband, welches auf einem Stahl mit (in Masse-%) 0,25 - 1,05 % C, nicht mehr als 0,25 % Si und nicht mehr als 0,6 % Mn basiert, nach dem Fertigwalzen in der ersten Kühlphase beschleunigter Kühlung ausgehend von einer Temperatur oberhalb 800 °C auf eine Temperatur von 530 bis 620 °C gekühlt, in der zweiten Kühlphase beschleunigter Kühlung auf weniger als 500 °C gekühlt und anschließend gehaspelt. Ein derart hergestelltes Warmband weist ebenfalls eine verbesserte Härte und bessere Umformeigenschaften gegenüber herkömmlich erzeugten Bändern auf.
Bei einem aluminiumhaltigen TRIP-Warmband, welches (in Masse-%) 0,12 - 0,3 % C, 1,2 - 3,5 % Mn und 1,1 - 2,2 % Al enthält, und in der erfindungsgemäßen Weise nach dem Fertigwalzen in der ersten Kühlphase ausgehend von einer Temperatur, welche zwischen der Ar3-Temperatur und einer Temperatur von Ar3 + 150 °C liegt, auf eine Temperatur gekühlt wird, welche bis zu 50 °C unterhalb der Ar3-Temperatur liegt, in der zweiten Kühlphase auf 350 bis 550 °C gekühlt wird und anschließend gehaspelt wird, können ebenfalls Verbesserungen der Festigkeit bei gleichzeitig hohem Umformvermögen festgestellt werden.
Eine weitere vorteilhafte Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß der Stahl (in Masse-%) 0,04 - 0,09 % C, 0,5 - 1,5 % Si, 0,5 - 2,0 % Mn, 0,4 - 2,5 % Al, nicht mehr als 0,09 % P sowie nicht mehr als 0,9 % Cr enthält, daß das Warmband nach dem Fertigwalzen in der ersten Kühlphase beschleunigter Kühlung ausgehend von einer Temperatur oberhalb 800 °C auf eine Temperatur von 650 bis 730 °C gekühlt wird, daß das Warmband in der zweiten Kühlphase beschleunigter Kühlung auf weniger als 500 °C gekühlt wird und daß das Warmband anschließend gehaspelt wird. Ein solches Warmband weist DP- und TRIP-Eigenschaften auf.
Ein Baustahl mit erhöhtem Ferrit-Anteil und daraus folgender besonders guter Umformbarkeit läßt sich dadurch herstellen, daß der Stahl (in Masse-%) 0,07 - 0,22 % C, 0,1 - 0,45 % Si sowie 0,2 - 1,5 % Mn enthält, daß das Warmband nach dem Fertigwalzen in der ersten Kühlphase beschleunigter Kühlung ausgehend von einer Temperatur oberhalb 800 °C auf eine Temperatur von 650 bis 730 °C gekühlt wird, daß das Warmband in der zweiten Kühlphase beschleunigter Kühlung auf weniger als 500 °C gekühlt wird und daß das Warmband anschließend gehaspelt wird. Bei gleicher Stahlzusammensetzung läßt sich ein Warmband mit verbesserter Härte demgegenüber dadurch erreichen, daß das Warmband nach dem Fertigwalzen in der ersten Kühlphase beschleunigter Kühlung ausgehend von einer Temperatur oberhalb 800 °C auf eine Temperatur von 580 bis 650 °C gekühlt wird, daß das Warmband in der zweiten Kühlphase beschleunigter Kühlung auf weniger als 500 °C gekühlt wird und daß das Warmband anschließend gehaspelt wird. Das derart abgekühlte Warmband weist bei einem verminderten Ferrit-Anteil höhere Bainit- und Martensit-Anteile auf.
Entsprechend einer zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung durchläuft das Warmband zwischen der ersten Kühlphase und der zweiten Kühlphase beschleunigter Kühlung eine Zwischenkühlphase, während der das Warmband einer Luftkühlung ausgesetzt ist. Diese Zwischenkühlphase sollte mindestens eine Sekunde lang dauern. Im Zuge der sich an die erste Phase compakter, d.h. stark beschleunigter Abkühlung anschließenden Zwischenphase, in der die Abkühlung an Luft erfolgt, setzt die Austenit-Umwandlung in Ferrit schneller ein und erreicht einen größeren Umfang als beim Stand der Technik, wobei gleichzeitig ein starker kornfeinender Effekt zu beobachten ist.
Überraschend ist festgestellt worden, daß sich durch das erfindungsgemäße Vorgehen ein Warmband herstellen läßt, welches im Vergleich zu einem nach dem herkömmlichen Verfahren in zwei Laminar-Kühlstufen mit zwischengeschalteter Kühlung an Luft gekühlten Warmband gleicher Zusammensetzung eine gesteigerte Härte und eine feinkörnigere Gefügestruktur besitzt. Gleichzeitig weist das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erzeugte Band eine hohe Festigkeit und, anders als die nach dem bekannten Verfahren erzeugten Bänder, eine gute Umformbarkeit auf.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung beginnt daher die erste Kühlphase spätestens zwei Sekunden nach dem letzten Walzstich des Fertigwalzens.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens, mit welcher sich ein Warmband von besonders guter Umformbarkeit herstellen läßt, ist dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einer der Walzstiche während des Fertigwalzens im Austenitgebiet unterhalb einer Temperatur von Ar3 + 80 °C durchgeführt wird und daß die Gesamtstichabnahme während des Fertigwalzens mehr als 30 % beträgt.
Je nach Beschaffenheit und Zusammensetzung des zur Erzeugung des Warmbandes eingesetzten Stahls ist es zweckmäßig, wenn der insbesondere als Dünnbrammen-Vormaterial in die jeweilige Walzstraße eingeführte Stahl in der Flüssigphase mit Ca oder Ca-Trägerlegierungen behandelt wird.
Abhängig vom jeweils gewünschten Arbeitsergebnis, kann es schließlich vorteilhaft sein, wenn das Warmband in der zweiten Kühlphase mit einer Abkühlgeschwindigkeit von mindestens 30 °C/s gekühlt wird.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen in schematischer Darstellung:
Fig. 1
den eine Kühlstrecke umfassenden Endabschnitt einer Linie zum Herstellen von Warmbändern in seitlicher Ansicht;
Fig. 2
ein Diagramm, in welchem der Temperaturverlauf während des Abkühlens innerhalb der Kühlstrecke dargestellt ist;
Fig. 3
ein Diagramm, in welchem die umgewandelten Anteile eines zur Herstellung eines Warmbandes verwendeten Stahls über der Temperatur bei herkömmlicher und bei erfindungsgemäßer Verfahrensweise dargestellt sind.
Die Linie 1 zum Herstellen eines Warmbandes W umfaßt eine Staffel von mehreren Fertig-Walzgerüsten, von denen hier lediglich das letzte Gerüst 2 dargestellt ist. In der Fertigwalz-Staffel wird das Warmband W auf seine gewünschte Enddicke fertig gewalzt.
In geringem Abstand hinter dem letzten Fertig-Walzgerüst 2 ist eine Compakt-Kühleinrichtung 3 angeordnet. Diese Compakt-Kühleinrichtung 3 umfaßt hier nicht dargestellte Düsen, über die Kühlflüssigkeit, vorzugsweise Wasser, unter erhöhtem Druck auf die Ober- und Unterseite des Warmbandes W gebracht wird. Der Volumenstrom der Kühlflüssigkeit ist so einstellbar, daß innerhalb der Compakt-Kühleinrichtung 3 Abkühlgeschwindigkeiten von 150 °C/s bis 1000 °C/s erzielbar sind.
In Förderrichtung F des Warmbandes W beabstandet zu der Compakt-Kühleinrichtung 3 ist eine zweite Kühleinrichtung 4 angeordnet. Die zweite Kühleinrichtung 4 arbeitet nach Art einer herkömmlichen Laminarkühlung, bei der die Kühlflüssigkeit durch mehrere in Förderrichtung F hintereinander angeordnete, hier ebenfalls nicht gezeigte Düsen fächerartig auf das Warmband W gebracht wird. Die Anzahl der jeweils beaufschlagten Düsen und / oder der Volumenstrom der im Bereich der Laminar-Kühleinrichtung 4 ausgebrachten Kühlflüssigkeit sind derart regelbar, daß im Bereich der Laminar-Kühleinrichtung 4 Abkühlgeschwindigkeiten von 30 bis 150 °C/s erreicht werden.
In Förderrichtung F des Bandes hinter der Laminar-Kühleinrichtung 4 ist eine Haspeleinrichtung 5 angeordnet, in welcher das Warmband W zu einem Coil gewickelt wird.
Ein beispielsweise aus einem Mehrphasenstahl erzeugtes Warmband W wird in der Fertigwalzstaffel ausschließlich im Austenitgebiet bei einer Gesamtstichabnahme von mehr als 30 % gewalzt. Erforderlichenfalls wird das Warmband W während des Walzens einer thermomechanischen Behandlung unterzogen.
Nachdem das Warmband W das letzte Gerüst 2 der Fertig-Walzstaffel verlassen hat, gelangt es innerhalb einer Überführungsphase t2, welche kürzer als zwei Sekunden ist, in die Compakt-Kühleinrichtung 3. Mit Eintritt in die Compakt-Kühleinrichtung 3 wird das Warmband W in einer ersten Kühlphase tCK kontinuierlich einer compakten Abkühlung ausgesetzt, während der das Warmband W von einer Eingangstemperatur ETCK auf eine Austrittstemperatur ATCK abgekühlt wird. Die dabei erreichten Abkühlgeschwindigkeiten liegen zwischen 250 und 1000 °C/s. Durch die in der Compakt-Kühleinrichtung 3 innerhalb kurzer Zeit tz nach dem Austritt aus der Fertig-Walzstaffel erfolgende beschleunigte Abkühlung des Warmbandes W wird die γ/α-Umwandlung des Warmbandstahls unterdrückt.
Anschließend durchläuft das Warmband W eine freie Strecke, in welcher es für eine Zwischenkühlphase tPAUSE an Luft gekühlt wird. Die Dauer der Zwischenkühlphase tPAUSE beträgt mindestens eine Sekunde. In dieser Zeit findet eine Teilumwandlung des Warmbandstahls statt.
Schließlich gelangt das Warmband W in die Laminar-Kühleinrichtung 4. In dieser wird es innerhalb einer zweiten Kühlphase tLK von einer Eingangstemperatur ETLK auf eine Austrittstemperatur ATLK gekühlt. Die dabei eingestellte Abkühlgeschwindigkeit liegt zwischen 30 und 150 °C/s. In Abhängigkeit von der jeweiligen chemischen Zusammensetzung des Stahls und der gewählten Abkühlgeschwindigkeit werden Zweitphasen (Bainit, Martensit oder Restaustenit) gebildet, durch welche die Eigenschaften des Warmbandes W beeinflußt werden. Auch der Ausscheidungszustand des Warmbandes W wird auf diese Weise gesteuert.
Zuletzt wird das derart abgekühlte Warmband W in der Haspeleinrichtung 5 aufgehaspelt.
In Tabelle 1 sind die Gefügeanteile und die Härte von aus Stählen "Stahll" - "Stahl2" hergestellten Warmbändern, die nach dem voranstehend erläuterten Verfahren gemäß der Erfindung erzeugt worden sind, den Gefügeanteilen und der Härte von Warmbändern gleicher Zusammensetzung gegenübergestellt, welche in herkömmlicher Weise in zwei Laminar-Kühleinrichtungen mit dazwischen geschaltetem Kühlen an Luft abgekühlt worden sind.
Figure 00140001
Die Zusammensetzungen der zur Herstellung der Warmbänder verwendeten Stähle "Stahl1" und "Stahl2" sind in Tabelle 2 angegeben.
C Mn P S Si Cu Al N Cr Ni Ti Nb
Stahl1 0,15 1,38 0,009 0,007 0.42 0,01 0,026 0,0041 0,02 0,02 0,02 0,018
Stahl2 0,13 1,45 0,012 0,004 0,35 0,14 0,037 0,0064 0,04 0,16 0,034
In Fig. 3 ist für den Stahll in durchgezogener Linie der Verlauf CLK derjenigen Gefügeumwandlung, welcher sich einstellt, wenn ein Warmband zunächst in der erfindungsgemäßen Weise für die Zeit tCK eine Compakt-Kühlung mit einer Abkühlgeschwindigkeit von 250 °C/s, anschließend eine Zwischenkühlphase tPAUSE und schließlich für die Zeit tLK eine Laminar-Kühlung durchläuft, dem in gestrichelter Linie gezeichneten Verlauf LLK der Gefügeumwandlung gegenübergestellt, der sich bei einer herkömmlichen Kombination zweier Laminar-Kühlungen mit zwischengeschalteter Kühlung an Luft einstellt.
Es ist deutlich zu erkennen, daß durch die vorgeschaltete Compakt-Kühlung der Anteil an harten Phasen, d.h. solchen, die bei geringen Temperaturen umwandeln, zunimmt. So liegt bei erfindungsgemäßer Abfolge von Compakt- / Luft- / Laminarkühlung der umgewandelte Anteil UA des Austenits bei einer Temperatur von 450 °C erst bei ca. 60 %. Die Umwandlung der restlichen Anteile des Austenits setzt dann in größerem Maße bei Temperaturen unterhalb von 400 °C ein und ist erst bei einer Temperatur von 320 °C abgeschlossen. Demgegenüber hat der umgewandelte Anteil UA im Falle der herkömmlichen Laminar- / Luft- / Laminarkühlung bei 400 °C schon annähernd 90 % erreicht. Die Umwandlung des dann noch verbleibenden Austenits ist schon bei 350 °C abgeschlossen.
Tabelle 1 bestätigt die Aussage der Fig. 3. Bei jedem der untersuchten Warmbänder ist bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber herkömmlich abgekühlten Bändern eine Verschiebung der Gefügeanteile zugunsten der härteren Martensit-Phasen erreicht worden. Dies führte bei unveränderter Zusammensetzung zu einer deutlichen Steigerung der Härte des jeweiligen Warmbandes.
Gleichzeitig weisen die gemäß der Erfindung hergestellten Proben ein Gefüge mit feinkörnigerer Struktur auf als die nach dem herkömmlichen Verfahren erzeugten. Dies hat zur Folge, daß die erfindungsgemäß hergestellten Warmbänder trotz der gestiegenen Anteile der harten Phasen eine gute Umformbarkeit aufweisen. Bestätigt wurde dieser Umstand auch für einen TRIP-Stahl ((in Masse-%) C: 0,2 %, Al: 1,8 %, Mn: 1,6 %). Ein solcher Stahl wies nach herkömmlicher Herstellungsweise einen mittleren Ferritkorn-Durchmesser von 6 - 7 µm auf. Bei erfindungsgemäßer Vorgehensweise ist dieser Durchmesser auf weniger als 3 µm vermindert.
BEZUGSZEICHEN
F
Förderrichtung,
W
Warmband,
1
Linie zum Herstellen eines Warmbands,
2
Fertigwalz-Gerüst,
3
Compakt-Kühleinrichtung,
4
Laminar-Kühleinrichtung,
5
Haspeleinrichtung,
t2
Überführungsphase zwischen dem Austritt aus dem Fertigwalz-Gerüst 2 und dem Beginn der Compaktkühlung,
tCK
erste Kühlphase, welche das Warmband W benötigt, um die Länge der Compakt-Kühleinrichtung 3 zurückzulegen,
ETCK
Eingangstemperatur des Warmbandes W beim Eintritt in die Compakt-Kühleinrichtung 3,
ATCK
Austrittstemperatur des Warmbandes W beim Austritt aus der Compakt-Kühleinrichtung 3,
tPAUSE
Zwischenkühlphase, während der das Warmband W an Luft gekühlt wird,
tLK
zweite Kühlphase, in der das Warmband W in der Laminar-Kühleinrichtung 4 abgekühlt wird,
ETLK
Eingangstemperatur des Warmbandes W beim Eintritt in die Laminar-Kühleinrichtung 4,
ATLK
Austrittstemperatur des Warmbandes W beim Austritt aus der Laminar-Kühleinrichtung 4,
CLK
Verlauf der Gefügeumwandlung, der sich einstellt, wenn ein Warmband zunächst eine Compakt-Kühlung und anschließend eine Laminar-Kühlung durchläuft,
LLK
Verlauf LLK der Gefügeumwandlung, der sich bei einer Kombination zweier Laminar-Kühlungen einstellt,
UA
jeweiliger umgewandelter Anteil des Austenits.

Claims (14)

  1. Verfahren zum Erzeugen eines Warmbandes (W), welches insbesondere aus Strangguß in Form von wiedererwärmten oder direkt aus der Gießhitze eingesetzten Brammen, aus Dünnbrammen oder aus gegossenem Band basierend auf einem Stahl hergestellt ist, der (in Masse-%) C 0,001 - 1,05 %, Si ≤ 1,5 %, Mn 0,05 - 3,5 %, Al ≤ 2,5 %,
    sowie wahlweise eines oder mehrere der Elemente
    Cu, Ni, Mo mit einem Anteil ≤ 0,8 %,
    N, Ti, Nb, V, Zn, B mit einem Anteil ≤ 0,5 %,
    P mit einem Anteil ≤ 0,09 %,
    Cr mit einem Anteil ≤ 1,5 % und / oder
    S mit einem Anteil ≤ 0,02 %,
    und
    als Rest Eisen sowie übliche Begleitelemente enthält,
    wobei der Stahl ebenso wahlweise in der Flüssigphase mit Ca oder Ca-Trägerlegierungen behandelt sein kann,
    umfassend die folgenden Schritte:
    Kontinuierliches Fertigwalzen des Warmbandes (W),
    kontinuierliches Abkühlen des Warmbandes (W) in mindestens zwei aufeinander folgenden Kühlphasen (tCK,tLK) beschleunigter Kühlung auf eine Endtemperatur,
    wobei die erste Kühlphase (tCK) beschleunigter Kühlung spätestens drei Sekunden nach dem letzten Walzstich des Fertigwalzens beginnt und
    wobei das Warmband (W) während der ersten Kühlphase (tCK) beschleunigter Kühlung mit einer Abkühlgeschwindigkeit von mindestens 250 °C/s gekühlt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stahl 0,005 bis 0,4 Masse-% Silizium enthält.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    daß der Stahl (in Masse-%) C ≤ 0,07 %, Si ≤ 0,2 %, Mn ≤ 0,6 %, Al ≤ 0,08 %
    enthält,
    daß das Warmband (W) während des Fertigwalzens im Austenitgebiet gewalzt wird,
    daß das Warmband (W) in der ersten Kühlphase (tCK) beschleunigter Kühlung ausgehend von einer Temperatur oberhalb 850 °C auf eine Temperatur von 680 bis 750 °C gekühlt wird,
    daß das Warmband (W) in der zweiten Kühlphase (tLK) beschleunigter Kühlung auf eine Temperatur von weniger als 600 °C gekühlt wird und
    daß das Warmband (W) anschließend gehaspelt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stahl (in Masse-%) C 0,04 - 0,09 %, Si ≤ 0,2 %, Mn 0,5 - 2,0 %, P 0,02 - 0,09 %, Cr ≤ 0,9 %
    enthält,
    daß das Warmband (W) nach dem Fertigwalzen in der ersten Kühlphase (tCK) beschleunigter Kühlung ausgehend von einer Temperatur oberhalb 800 °C auf eine Temperatur von 650 bis 730 °C gekühlt wird,
    daß das Warmband (W) in der zweiten Kühlphase beschleunigter Kühlung (tLK) auf weniger als 500 °C gekühlt wird und
    daß das Warmband (W) anschließend gehaspelt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stahl (in Masse-%) C 0,25 - 1,05 %, Si ≤ 0,25 %, Mn ≤ 0,6 %
    enthält,
    daß das Warmband (W) nach dem Fertigwalzen in der ersten Kühlphase (tCK) beschleunigter Kühlung ausgehend von einer Temperatur oberhalb 800 °C auf eine Temperatur von 530 bis 620 °C gekühlt wird,
    daß das Warmband (W) in der zweiten Kühlphase (tLK) beschleunigter Kühlung auf weniger als 500 °C gekühlt wird und
    daß das Warmband (W) anschließend gehaspelt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stahl (in Masse-%) C 0,12 - 0,3 %, Mn 1,2 - 3,5 %, Al 1,1 - 2,2 %
    enthält,
    daß das Warmband (W) nach dem Fertigwalzen in der ersten Kühlphase (tCK) beschleunigter Kühlung ausgehend von einer Temperatur, welche zwischen der Ar3-Temperatur und einer Temperatur von Ar3 + 150 °C liegt, auf eine Temperatur gekühlt wird, welche bis zu 50 °C unterhalb der Ar3-Temperatur liegt,
    daß das Warmband (W) in der zweiten Kühlphase (tLK) beschleunigter Kühlung auf 350 bis 550 °C gekühlt wird und
    daß das Warmband (W) anschließend gehaspelt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    daß der Stahl (in Masse-%) C 0,04 - 0,09 %, Si 0,5 - 1,5 %, Mn 0,5 - 2,0 %, Al 0,4 - 2,5 %, P ≤ 0,09 %, Cr ≤ 0,9 %,
    enthält,
    daß das Warmband (W) nach dem Fertigwalzen in der ersten Kühlphase (tCK) beschleunigter Kühlung ausgehend von einer Temperatur oberhalb 800 °C auf eine Temperatur von 650 bis 730 °C gekühlt wird,
    daß das Warmband (W) in der zweiten Kühlphase (tLK) beschleunigter Kühlung auf weniger als 500 °C gekühlt wird und
    daß das Warmband (W) anschließend gehaspelt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    d a ß der Stahl (in Masse-%) C 0,07 - 0,22 %, Si 0,1 - 0,45 %, Mn 0,2 - 1,5 %,
    enthält,
    daß das Warmband (W) nach dem Fertigwalzen in der ersten Kühlphase (tCK) beschleunigter Kühlung ausgehend von einer Temperatur oberhalb 800 °C auf eine Temperatur von 650 bis 730 °C gekühlt wird,
    daß das Warmband in der zweiten Kühlphase (tLK) beschleunigter Kühlung auf weniger als 500 °C gekühlt wird und
    daß das Warmband anschließend gehaspelt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    daß der Stahl (in Masse-%) C 0,07 - 0,22 %, Si 0,1 - 0,45 %, Mn 0,2 - 1,5 %,
    enthält,
    daß das Warmband (W) nach dem Fertigwalzen in der ersten Kühlphase (tCK) beschleunigter Kühlung ausgehend von einer Temperatur oberhalb 800 °C auf eine Temperatur von 580 bis 650 °C gekühlt wird,
    daß das Warmband (W) in der zweiten Kühlphase (tLK) beschleunigter Kühlung auf weniger als 500 °C gekühlt wird und
    daß das Warmband (W) anschließend gehaspelt wird.
  10. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmband (W) zwischen der ersten Kühlphase (tCK) beschleunigter Kühlung und der zweiten Kühlphase (tLK) beschleunigter Kühlung eine Zwischenkühlphase (tPAUSE) durchläuft, während der das Warmband (W) einer Luftkühlung ausgesetzt ist.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenkühlphase (tPAUSE) mindestens eine Sekunde lang dauert.
  12. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, daß die erste Kühlphase (tCK) beschleunigter Kühlung spätestens zwei Sekunden nach dem letzten Walzstich des Fertigwalzens beginnt.
  13. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einer der Walzstiche während des Fertigwalzens im Austenitgebiet unterhalb einer Temperatur von Ar3 + 80 °C durchgeführt und eine Gesamtstichabnahme von mehr als 30% erreicht wird.
  14. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmband (W) in der zweiten Kühlphase (tLK) beschleunigter Kühlung mit einer Abkühlgeschwindigkeit von mindestens 30 °C/s gekühlt wird.
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