WO1993005280A1 - Einrichtung zur änderung der federkraft einer ventilfeder - Google Patents

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WO1993005280A1
WO1993005280A1 PCT/EP1992/001803 EP9201803W WO9305280A1 WO 1993005280 A1 WO1993005280 A1 WO 1993005280A1 EP 9201803 W EP9201803 W EP 9201803W WO 9305280 A1 WO9305280 A1 WO 9305280A1
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WO
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spring
valve
cylinder head
ramps
cylinder
Prior art date
Application number
PCT/EP1992/001803
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Axel Berndorfer
Gerhard Maas
Original Assignee
Ina Wälzlager Schaeffler Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ina Wälzlager Schaeffler Kg filed Critical Ina Wälzlager Schaeffler Kg
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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L1/00—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear
    • F01L1/46—Component parts, details, or accessories, not provided for in preceding subgroups
    • F01L1/462—Valve return spring arrangements
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L1/00—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear
    • F01L1/12—Transmitting gear between valve drive and valve
    • F01L1/14—Tappets; Push rods
    • F01L1/143—Tappets; Push rods for use with overhead camshafts

Definitions

  • the invention relates to a device for changing the spring force of a valve spring for a gas exchange valve of an internal combustion engine, the valve spring being supported on the one hand by means of a spring support on the cylinder head of the internal combustion engine and on the other hand on a spring plate connected to the shaft end of the gas exchange valve.
  • valve springs In the known valve springs, they are dimensioned for the rarely driven range of the maximum speed.
  • the maximum force of the valve spring is usually designed for the maximum speed.
  • the valve spring is significantly oversized in the mostly driven middle to lower speed range of the internal combustion engine.
  • the invention has for its object to adapt the force of the valve spring to the speed-dependent need of the valve control.
  • the object is achieved in that the spring support is designed so that it can be raised by hydraulic or mechanical means by a predetermined amount relative to the Zylin ⁇ derkopf.
  • This design ensures that the force of the valve spring by changing its bias in the lower and middle speed range can be reduced. This leads to a reduction in the Hertzian pressure between the cam and the tappet and thus to a reduction in tappet wear and a better possibility of selecting lightweight materials or of less expensive materials for the above-mentioned elements.
  • the valve train friction and thus the fuel consumption is reduced. By lowering the force of the valve spring, the noise emission can also be minimized. Electromotive starters with lower power can be used.
  • valve train results in better options for the design of the valve control times, the gas exchange cross sections and the valve lift for the engine management.
  • the spring support is, as described in more detail in claim 2, formed as an annular piston which is longitudinally displaceable in an annular cylinder, the annular piston being acted upon by oil pressure from the lubricating oil circuit of the internal combustion engine.
  • a check valve which prevents an undesired backflow of motor oil into the oil supply line, can be designed, on the one hand, as a conventional valve known from the hydraulic tappets, namely consisting of a valve cap and a plug closing an oil inlet bore, spring loaded ball.
  • a plate valve This can also be loaded by a spring, or, the freedom of movement of the plate is restricted by a contact disk fixed to the housing. It is also provided to use a common check valve for several devices for changing the spring force.
  • the leakage gap between the valve stem guide and the spring support can be covered in a sealing manner by an elastic bellows.
  • an elastomeric bellows or, on the other hand, a sheet metal bellows is provided.
  • the elastomeric bellows must be characterized by low permeability and good compatibility with the motor oil.
  • the coil spring according to the invention according to claim 7 can support the upward axial lifting movement of the spring support.
  • This spring is particularly helpful when the actuator has to be very small in diameter for design reasons or when the required force of the valve spring is very high.
  • the maximum spring force is dimensioned so that the spring support can drop when the oil pressure is switched off.
  • the coil spring can easily be replaced by a plate spring or another force-exerting suspension system.
  • Claim 8 describes an annular disk which can be rotated by a lever arm for changing the stroke of the valve spring.
  • Other systems here such as threads, which use the physical effect of the wedge effect.
  • the number of balls must expediently be greater than or equal to three.
  • the actuating force required for the annular disk, as well as the stroke and rotation angle can be achieved by optimizing the slope of the ramps for the balls.
  • the ramps can be arranged in the ring disk or in the base plate.
  • the ramps are also provided on both sides. These ramps, as well as the annular disk or base plate receiving them, can consist of a conventional steel alloy or they are advantageously formed from a wear-resistant, inexpensive lightweight construction material, with a subsequent application of, for example, a ceramic wear protection layer being conceivable.
  • the spring support is formed on a first ramp disc with preferably three ramps, which have a plane-parallel course in the respective radial planes and an incline in the circumferential direction and which are supported flatly on complementary ramps of a second ramp disc, the second ramp disc rests against rotation on the cylinder head and the first ramp disc is provided with means for rotating it about its axial line.
  • the ramp disc and the spring support consist of separate, non-rotatably connected parts.
  • the ramp disc is made in one piece with the spring support. Due to the simultaneous one-piece design of the spring support and the lever arm, there is a solution that is minimized in terms of the necessary partial effort.
  • this device for changing the spring force of a valve spring should not only be limited to the gas exchange valves of internal combustion engines. All areas are conceivable in which pressure exerts pressure on parts abutting the axial end areas of the springs, and in which it proves to be advantageous to vary the force of the spring as a function of different operating situations.
  • FIG. 2 shows a sectional view according to FIG. 1 with a check valve integrated in the ring cylinder;
  • FIG. 3 shows a sectional view according to FIG. 1 with a plate valve integrated in the ring cylinder;
  • 5 shows an axial section through a valve with a leakage gap covered by an elastic bellows and with air suspension
  • 6 shows an axial section along a valve stem with a mechanically actuated washer as a spring support
  • FIG. 7 shows an axial section according to FIG. 6 with an axially rotated and raised annular disk
  • FIG. 8 shows a plan view of a base plate according to FIG. 7;
  • FIG. 10 shows an axial section along a valve stem with a ramp disk as a spring support
  • Fig. 11 two ramp disks on an enlarged scale
  • Fig. 12 a ramp disc supported by a spring.
  • a valve 1 consisting of a valve plate 2 and a valve stem 3 slides axially according to FIG. 1 in a valve stem guide 5 installed in a cylinder head 4 of an internal combustion engine.
  • the valve plate 2 rests with its seat 6 in the closed state of the valve 1 on a valve seat ring 7 and guides it thus a part of the amount of heat released.
  • a cam 8 accelerates the valve 1 in the axial direction via a plunger 9 seated on the stem end 8a of the valve stem 3.
  • a wound, double valve spring 10 is supported on its side 11 facing the valve plate 2 on an annular piston 12 surrounding the valve stem 3. On the other hand, it acts on the tappet 9 via a spring plate 12a.
  • the valve springs 10 hold the valve 1 closed during the phase of the base circle 14 of the cam 8.
  • the annular piston 12 is guided in a longitudinally displaceable manner in an annular cylinder 15 which is supported in the cylinder head 4, the space formed by the annular piston 12 and the annular cylinder 15 representing a pressure chamber 16.
  • This pressure chamber 16 is supplied with oil from the lubricating oil rice on the internal combustion engine via an oil supply line 17. In the oil supply line 17, preferably in the vicinity of their one axial end region 18, a check valve 19 opening in the direction of the pressure chamber 16 is provided.
  • the surface between the ring cylinder 15 and the ring piston 12 is made oil-tight by means of a round cord seal 20 or other suitable methods.
  • An upper stop 21 limits the axial upward movement of the annular piston 12. This movement can be supported by a helical spring 22 inserted into the pressure chamber 16 and axially enclosing the valve stem 3.
  • the essential functioning of the device according to the invention will be described in more detail using the example in FIG.
  • the oil supply is switched off in the lower to medium speed range.
  • the ring piston 12 rests on the top 23 of the ring cylinder 15.
  • the force that the coil spring 10 exerts on the annular piston 12 is relatively low in this situation.
  • With valve springs in series force adjustments of the order of 80-150 N are possible with a lifting movement of the annular piston 12 of 2 mm. If the speed of the engine rises above a designed switching point, the oil supply is switched on and the oil exerts pressure on the underside 24 of the annular piston 12. This therefore executes an upward, axial stroke movement and is pressed against the upper stop 21.
  • the check valve 19 consists of a ball 26 closing an oil inlet bore 25, a spring 27 which presses the ball 26 against the oil inlet bore 25 against the inflow direction 28 of the oil and a valve cap 29 to which the spring 27 with its other axial end region is attached supports.
  • a formation 29a is expediently provided on the underside of the annular piston 12, which has a shape complementary to the valve cap 29. This training saves installation space.
  • the force of the valve spring 10 on the annular piston 12 has to be chosen to be very high for structural reasons, the resulting force of the oil on the underside 24 of the annular piston 12 can be smaller than that due to the pressure of the applied oil in certain phases of the cam rotation Force of the above-mentioned valve spring 10. It is essential to provide a check valve 19 in order to avoid an undesired lowering of the annular piston 12. The pressure thus developing in the pressure chamber 16 is sufficient to close the check valve 19.
  • the Desired stroke of the annular piston 12 is realized. Oil enters an upper space 31 of the cylinder head 4 via a leakage gap 30. The annular piston 12 sinks.
  • FIG. 3 shows a solution in which the check valve 19 has been replaced by a plate valve 32.
  • a valve plate 33 is fastened to a stop disk 34 connected to the ring cylinder 15 and is therefore restricted in its freedom of movement.
  • annular piston 12 which is sealingly guided directly in the cylinder head 4 of the internal combustion engine, can be seen from FIG.
  • the necessary overall height of the unit is reduced, but also the manufacturing costs are reduced.
  • the leakage gap 30 is also provision for the leakage gap 30 to be covered by an elastic bellows 37.
  • This bellows 37 prevents oil from escaping from the pressure chamber 16 through the leakage gap 30 into the space 31. Since the annular piston 12 can no longer drop due to the lack of leakage losses, the oil pressure is deactivated via a control line 38 controlled by the engine management.
  • a feed line 39 for air for generating a speed-dependent, mass-free air cushion can also be seen in FIG.
  • the air cushion is intended to replace the function of the valve spring 10. This now only serves to hold the valve 1 on the valve seat ring 7 via the tappet 9 when the engine is switched off.
  • the space 31, which encloses the valve actuating elements contained therein, such as annular piston 12, plunger 9 and others, must be oil-tight in order to prevent an undesirable change in the pressure of the air cushion.
  • FIG. 6 it is also provided to vary the stroke of the helical spring 10 by means of an annular disk 41 which can be rotated by means of a lever arm 40.
  • Ramps 43 with a defined gradient are arranged in a base plate 42. Balls 44 are guided in these ramps 43, which on the other hand are located in a semicircular receptacle 45 of the annular disk 41. If the annular disk 41 is now subjected to a force tangentially via the lever arm 40, the annular disk 41 executes a rotational movement about the axis 46 of the valve stem 3. The balls 44 roll in the ramps 43 of the base plate 42. The slope of the ramps 43 thus causes the annular disk 41 to be raised in a direction facing away from the base plate 42. The preload length of the valve spring 10 is shortened. A pin 47 expediently serves to prevent the base plate 42 from rotating.
  • FIG. 7 shows the ring disk 41 according to FIG. 6 in the rotated state.
  • FIGS. 8 and 9 show in detail a top view of the base plate 42 or a longitudinal section through the base plate 42.
  • the spring support 13 is also designed as a ramp disc 50.
  • the ramp disc 50 is lifted off for a better understanding of the solution according to the invention and is shown at a distance from one another.
  • a lower ramp disk 51 is shown here in a manner secured against rotation by a pin 47.
  • Three circumferentially distributed ramps 53, 52 per ramp disk 50, 51 are preferably provided. These ramps 53, 52 have a course which is plane-parallel in the radial direction.
  • the upper ramp disk 50 can be rotated via the lever arm 40.
  • the upper ramp disk 50 is shown as a separate part from the actual spring support 13.
  • the ramps 53, 52 slide flat on one another, with this sliding movement of the upper ramp disk 50 in the axial direction results from the lower ramp disc 51 away.
  • This stroke movement produces a change in the pretension length of the valve spring 10.
  • the desired adjustment effect can also be achieved by the person skilled in the art by providing only the upper ramp disk 50 with ramps 53 and the lower ramp disk 51 with other profiles suitable for sliding the ramps 53 of the upper ramp 50, such as cylindrical, for example. trains.
  • FIG. 11 two lifted ramp disks 50, 51 on an enlarged scale. It can be seen that the ramps 53 r 52 have an approximately horizontal shoulder 55 at their respectively highest sections 54 which are opposite each other in the axial direction. In this position, holding forces from the lever arm 40 (see FIG. 10) are no longer required. In order to counteract these high holding forces even in intermediate positions, it can also be provided to provide several such shoulders 55 along the length of the ramps 53, 52.
  • FIG. 12 shows a spring support 13 according to the invention as a detail, similar to that listed in FIG. 10.
  • an additional spring 56 to support the stroke of the ramp disc 50, which surrounds the valve stem 3 (see FIG. 10) in the circumferential direction and exerts a pressure in the direction of the spring 10.
  • the spring 56 can be designed as a torsion spring and thus support the twisting movement of the ramp disk 50.

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Abstract

Bei einer Einrichtung zur Änderung der Federkraft einer Ventilfeder (10) für ein Gaswechselventil (1) einer Brennkraftmaschine, bestehend aus einer Ventilfeder (10), welche sich einerseits mittels einer Federauflage (13) am Zylinderkopf (4) der Brennkraftmaschine und andererseits an einem mit dem Schaftende (8a) des Gaswechselventils (1) verbundenen Federteller (12a) abstützt, soll die Kraft der Ventilfeder (10) an den drehzahlabhängigen Bedarf der Ventilsteuerung angepaßt werden. Zu diesem Zweck ist die Federauflage (13) so ausgebildet, daß sie durch hydraulische oder mechanische Mittel um einen vorbestimmten Betrag gegenüber dem Zylinderkopf (4) anhebbar ist.

Description

Beschreibung
Einrichtung zur Änderung der Federkraft einer Ventilfeder
Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zur Änderung der Federkraft einer Ventilfeder für ein Gaswechselventil einer Brennkraftmaschine, wobei sich die Ventilfeder einerseits mittels einer Federauflage am Zylinderkopf der Brennkraftmaschine und andererseits an einem mit dem Schaftende des Gaswechselventils verbundenen Federteller abstützt.
Bei den bekannten Ventilfedern erfolgt deren Dimensionierung für den selten gefahrenen Bereich der Höchstdrehzahl. Die maximale Kraft der Ventilfeder wird üblicherweise für die maximale Drehzahl ausgelegt. Als Folge davon ist die Ventilfeder im meistens gefahrenen mittleren bis unteren Drehzahlbereich der Brennkraftmaschine deutlich überdimen¬ sioniert.
Um den Gaswechsel bei modernen schneilaufenden Hochleistungsmotoren sichern zu können, sind erhebliche Ventilfederkräfte erforderlich. Zur Realisierung dieser, und auch aus Gründen des begrenzten Bauraumes, werden häufig ineinander gesteckte Federn verwendet.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Kraft der Ventilfeder an den drehzahlabhängigen Bedarf der Ventilsteuerung anzupassen.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe nach Anspruch 1 dadurch gelöst, daß die Federauflage so ausgebildet ist, daß sie durch hydraulische oder mechanische Mittel um einen vorbestimmten Betrag gegenüber dem Zylin¬ derkopf anhebbar ist. Durch diese Ausbildung wird erreicht, daß die Kraft der Ventilfeder durch Änderung ihrer Vorspannung im unteren und mittleren Drehzahlbereich verringerbar ist. Dies führt zu einer Redu¬ zierung der Hertzschen Pressung zwischen Nocken und Stößel und somit zu einer Verminderung des Stößelverschleißes sowie einer besseren Mög¬ lichkeit der Auswahl von Leichtbauwerkstoffen oder von kostengünstige- ren Werkstoffen für oben genannte Elemente. Desweiteren wird die Ventiltriebsreibung und damit der Kraftstoffverbrauch reduziert. Durch die Absenkung der Kraft der Ventilfeder ist auch eine Minimierung der Geräuschemission feststellbar. Elektromotorische Anlasser mit geringe¬ rer Leistung sind einsetzbar. Durch das verringerte Nockenwellenan- triebsmoment ist eine Reduzierung der Steuertriebsbeanspruchung hin¬ sichtlich Verschleiß, Reibung und Krafteinwirkung zu verzeichnen. Des¬ weiteren wird festgestellt, daß sich durch die erfindungsgemäße Aus¬ bildung des Ventiltriebes bessere Optionen für die Auslegung der VentilSteuerzeiten, der Gaswechselquerschnitte sowie des Ventilhubes für das Motormanagement ergeben.
Die Federauflage wird dabei, wie in Anspruch 2 näher beschrieben, als Ringkolben ausgebildet, welcher sich längsverschieblich in einem Ringzylinder befindet, wobei der Ringkolben mit Öldruck aus dem Schmierölkreislauf der Brennkraftmaschine beaufschlagt ist.
Gemäß den Ansprüchen 3 und 4 kann ein Rückschlagventil, welches ein unerwünschtes Zurückströmen von Motorenöl in die Ölzuleitung verhin¬ dert, einerseits als konventionelles, von den hydraulischen Tassen- stößein her bekanntes Ventil ausgeführt sein, nämlich bestehend aus einer Ventilkappe und einer eine Öleinlaßbohrung verschließenden, federbelasteten Kugel. Eine andere vorteilhafte Variante besteht darin, das Rückschlagventil als Plattenventil auszuführen. Dies kann ebenfalls durch eine Feder belastet sein, oder, die Bewegungsfreiheit der Platte ist durch eine gehäusefeste Anlagescheibe eingeschränkt. Weiterhin ist vorgesehen, für mehrere Einrichtungen zur Änderung der Federkraft ein gemeinsames Rückschlagventil zu verwenden.
Gemäß Anspruch 5 ist es vorgesehen, die Federauflage direkt an der Vent lschaftführung zu führen. Durch den Wegfall eines die Federaufla¬ ge axial führenden Ringzylinders ergibt sich somit eine kostengün¬ stigere Variante. Eine weitere Möglichkeit den Bauraum zu optimieren und die Kosten zu senken besteht darin, den Ringzylinder mit der Ventilschaftführung zu integrieren. Das heißt, der Ringzylinder über¬ nimmt zusätzlich die Funktion der Ventilschaftführung.
Wie in Anspruch 6 aufgeführt, kann der Leckspalt zwischen Ventil- schaftführung und Federauflage durch einen elastischen Balg dichtend abgedeckt sein. Dabei ist einerseits ein Elastomerrollbalg oder ande¬ rerseits ein Blechfaltenbalg vorgesehen. Der Elastomerrollbalg muß sich hierbei durch eine geringe Permeabilität und eine gute Verträg¬ lichkeit mit dem Motorenöl auszeichnen. Durch diese Ausführungen gelingt es, die Leckverluste an Motorenöl zwischen der Ventilschaft¬ führung und der Federauflage auszuschalten. Da die Federauflage durch die fehlenden, bisher erwünschten Leckverluste nun nicht mehr absinken kann, sind andere Maßnahmen vorgesehen. Das drehzahlabhängige Absinken wird hierbei durch ein Zu- und Abschalten des Motoröldruckes mittels des Motormanagements realisiert. In diesem Fall kann aber auf Rück¬ schlagventile, wie in den Ansprüchen 3 und 4 ausgeführt, verzichtet werden. Eine weitere Variante sieht vor, das Rückschlagventil mit einer Absteuerleitung für das Motorenöl zu kombinieren. Diese Absteu¬ erleitung ist auch bei weiteren Varianten, beispielsweise solchen ohne Rückschlagventil, denkbar.
Die erfindungsgemäße Schraubenfeder nach Anspruch 7 kann die aufwärts¬ gerichtete axiale Hubbewegung der Federauflage unterstützen. Eine Verwendung dieser Feder ist vor allem dann hilfreich, wenn die Stell- einheit aus konstruktiven Gründen im Durchmesser sehr klein sein muß oder die erforderliche Kraft der Ventilfeder sehr hoch ist. Es muß jedoch beachtet werden, daß die maximale Federkraft so bemessen wird, daß die Federauflage bei abgeschaltetem Öldruck absinken kann. Die Schraubenfeder kann ohne weiteres auch durch eine Tellerfeder oder ein anderes kraftausübendes Federungssystem ersetzt werden.
Der Anspruch 8 beschreibt eine durch einen Hebelarm verdrehbare Ring¬ scheibe zur Veränderung des Hubes der Ventilfeder. Hier bieten sich weitere Systeme, wie beispielsweise Gewinde an, welche den physikali- sehen Effekt der Keilwirkung nutzen.
Bei der Wahl des Kugelrampensystemes muß die Zahl der Kugeln zweckmä- ßigerweise größer oder gleich drei sein. Die für eine Hubbewegung der Ringscheibe erforderliche Betätigungskraft, sowie der Hub- und Ver¬ drehwinkel sind über eine Optimierung der Steigung der Rampen für die Kugeln zu erreichen. Die Rampen können dabei in der Ringscheibe oder in der Grundplatte angeordnet sein. Eine beidseitige Einbringung der Rampen ist ebenfalls vorgesehen. Diese Rampen, sowie die sie aufneh¬ mende Ringscheibe oder Grundplatte können aus einer herkömmlichen Stahllegierung bestehen bzw. sie sind vorteilhaft aus einem ver¬ schleißfesten, kostengünstigen LeichtbauwerkStoff gebildet, wobei auch ein nachträgliches Aufbringen einer beispielsweise keramischen Ver- Schleißschutzschicht denkbar ist.
Aus dem Anspruch 9 ist zu entnehmen, daß die Federauflage an einer ersten Rampenscheibe mit vorzugsweise drei Rampen ausgebildet ist, die in den jeweiligen Radialebenen einen planparallelen Verlauf und in Umfangsrichtung eine Steigung aufweisen und die sich an komplementären Rampen einer zweiten Rampenscheibe flächig abstützen, wobei die zweite Rampenscheibe am Zylinderkopf drehgesichert anliegt und die erste Rampenscheibe mit Mitteln zu ihrer Drehung um ihre Axiallinie versehen ist. Es treten im wesentlichen die gleichen vorteilhaften Wirkungen wie bei dem im Anspruch 8 Beschriebenen auf. Dabei ist es möglich, das Verhältnis von Hub zu Verdrehwinkel über die Steigung der Rampen zu bestimmen. Die angestrebte Wirkung tritt auch dann ein, wenn nur eine der Rampenscheiben mit einer Steigung versehen ist und die zweite andere Konturen, beispielsweise zylindrische, aufweist. Da die Ver- Stellkräfte mit wachsender Verstellhöhe steigen, kann es hier, wie auch in der in Anspruch 8 aufgezeigten erfindungsgemäßen Lösung vor¬ gesehen sein, die Rampen mit einem sich kontinuierl ch ändernden Stei¬ gungswinkel auszubilden.
In Ausgestaltung des Anspruches 9 ist es in Anspruch 10 beschrieben, daß die Rampenscheibe und die Federauflage aus separaten, miteinander drehfest verbundenen Teilen bestehen. Denkbar ist jedoch auch eine Lösung, bei der die Rampenscheibe mit der Federauflage einteilig hergestellt ist. Durch die gleichzeitig einteilige Ausbildung der Federauflage und des Hebelarmes liegt eine hinsichtlich des notwendi¬ gen Teilaufwandes minimierte Lösung vor.
Gestaltet man die Rampen, wie in Anspruch 11 beschrieben, derart, daß sie an ihren sich in axialer Richtung in ausgefahrenem Zustand gegen¬ überliegenden höchsten Abschnitten über einen in etwa waagerechten Absatz verfügen, fallen in vorteilhafter Weise die notwendigen Halte¬ kräfte über den Hebelarm weg, da die Rampen auf ihren sich gegenüber- liegenden Absätzen verharren. Mit in den Schutzumfang dieser Erfindung sollen auch mehrere über die Steigung dieser Rampen verteilte Absätze einbezogen sein. Somit sind auch bei Zwischenlagen der Rampenscheiben in einfacher Art und Weise die Haltekräfte eliminiert.
Der Einsatz dieser Einrichtung zum Ändern der Federkraft einer Ventil¬ feder soll sich nicht nur auf die Gaswechselventile von Brennkraftma¬ schinen beschränken. Denkbar sind alle Bereiche, bei denen durch Federn ein Druck auf an den axialen Endbereichen der Federn anliegende Teile ausgeübt wird, und bei denen es sich als vorteilhaft erweist, die Kraft der Feder in Abhängigkeit verschiedener Betriebssituationen zu variieren.
Der Schutzumfang beschränkt sich nicht nur auf die beanspruchten Einzelmerkmale, sondern auch auf deren Kombination .
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt, und werden im folgenden näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 einen Axialschnitt des oberen Teiles eines Zylinderkop- fes;
Fig. 2 eine Schnittansicht nach Figur 1 mit einem in den Ring¬ zylinder integrierten Rückschlagventil;
Fig. 3 eine Schnittansicht nach Figur 1 mit einem in den Ring¬ zylinder integrierten Plattenventil;
Fig. 4 einen Axialschnitt eines direkt im Zylinderkopf geführten Ringkolbens;
Fig. 5 einen Axialschnitt durch ein Ventil mit einem durch einen elastischen Balg abgedeckten Leckspalt sowie mit Luftfe¬ derung; Fig. 6 einen Axialschnitt entlang eines VentilSchaftes mit einer mechanisch betätigten Ringscheibe als Federauflage;
Fig. 7 einen Axialschnitt nach Figur 6 mit axial verdrehter und angehobener Ringscheibe;
Fig. 8 eine Draufsicht auf eine Grundplatte nach Figur 7;
Fig. 9 einen Längsschnitt gemäß den Schnittlinien I-I der Figur 8 durch die Grundplatte;
Fig. 10 einen Axialschnitt entlang eines VentilSchaftes mit einer Rampenscheibe als Federauflage;
Fig. 11 zwei Rampenscheiben in vergrößertem Maßstab und
Fig. 12 eine von einer Feder unterstützte Rampenscheibe.
Ein Ventil 1 bestehend aus einem Ventilteller 2 und einem Ventilschaft 3 gleitet gemäß Figur 1 axial in einer in einem Zylinderkopf 4 einer Brennkraftmaschineeingebauten Ventilschaftführung 5. Der Ventilteller 2 liegt dabei mit seinem Sitz 6 in geschlossenem Zustand des Ventils 1 an einem Ventilsitzring 7 an und führt so einen Teil der freiwerden¬ den Wärmemenge ab. Ein Nocken 8 beschleunigt über einen am Schaftende 8a des VentilSchaftes 3 aufsitzenden Stößel 9 das Ventil 1 in axialer Richtung.
Eine gewickelte, doppelte Ventilfeder 10 stützt sich an ihrer dem Ventilteller 2 zugewandten Seite 11 auf einem den Ventilschaft 3 umgebenden Ringkolben 12 ab. Auf der anderen Seite wirkt sie über einen Federteller 12a auf den Stößel 9. Die Ventilfedern 10 halten das Ventil 1 während der Phase des Grundkreises 14 des Nockens 8 geschlos¬ sen. Der Ringkolben 12 ist längsverschieblich in einem sich im Zylin¬ derkopf 4 abstützenden Ringzylinder 15 geführt, wobei der Raum, der von dem Ringkolben 12 und dem Ringzylinder 15 gebildet ist, einen Druckraum 16 darstellt. Dieser Druckraum 16 wird über eine Ölzuleitung 17 aus dem Schmieröl reis!auf der Brennkraftmaschine mit Öl beauf¬ schlagt. In der Ölzuleitung 17, bevorzugt in der Nähe ihres einen axialen Endbereiches 18 ist ein in Richtung zum Druckraum 16 öffnendes Rückschlagventil 19 vorgesehen. Die Fläche zwischen dem Ringzylinder 15 und dem Ringkolben 12 ist mittels einer Rundschnurdichtung 20 oder anderen geeigneten Methoden öldicht ausgeführt. Ein oberer Anschlag 21 begrenzt die axiale Aufwärtsbewegung des Ringkolbens 12. Diese Bewe¬ gung kann durch eine in den Druckraum 16 eingelegte, und den Ventil¬ schaft 3 axial umschließende Schraubenfeder 22 unterstützt werden.
Am Beispiel der Figur 2 soll die wesentliche Funktionsweise der erfin- dungsgemäßen Einrichtung näher beschrieben werden. Im unteren bis mittleren Drehzahlbereich ist die Ölversorgung abgeschaltet. Der Ring¬ kolben 12 liegt an der Oberseite 23 des Ringzylinders 15 auf. Die Kraft, die die Schraubenfeder 10 auf den Ringkolben 12 ausübt, ist in dieser Situation relativ gering. Mit in Serie befindlichen Ventilfe- dern sind bei einer Hubbewegung des Ringkolbens 12 von 2mm Kraftver¬ stellungen in der Größenordnung von 80-150 N möglich. Steigt die Drehzahl des Motors über einen ausgelegten Schaltpunkt, wird die Ölzufuhr zugeschalten und das Öl übt einen Druck auf die Unterseite 24 des Ringkolbens 12 aus. Dieser führt somit eine aufwärts gerichtete, axiale Hubbewegung aus und wird gegen den oberen Anschlag 21 gedrückt.
Das Rückschlagventil 19 besteht aus einer eine Öleinlaßbohrung 25 verschließenden Kugel 26, einer Feder 27, welche die Kugel 26 entgegen der Einströmrichtung 28 des Öles gegen die Öleinlaßbohrung 25 drückt und aus einer Ventilkappe 29 an das sich die Feder 27 mit ihrem ande¬ ren axialen Endbereich abstützt. An der Unterseite des Ringkolbens 12 ist zweckmäßigerweise eine Ausformung 29a vorgesehen, die zu der Ventilkappe 29 eine komplementäre Form besitzt. Durch diese Ausbildung gelingt es, Bauraum zu sparen.
Muß nun die Kraft der Ventilfeder 10 auf den Ringkolben 12 aus kon¬ struktiven Gründen sehr hoch gewählt werden, kann die resultierende Kraft des Öles auf die Unterseite 24 des Ringkolbens 12 durch den Druck des anliegenden Öles in bestimmten Phasen der Nockenumdrehung kleiner sein, als die Kraft der oben genannten Ventilfeder 10. Hier ist unbedingt ein Rückschlagventil 19 vorzusehen, um ein unerwünschtes Absinken des Ringkolbens 12 zu vermeiden. Der sich so in dem Druckraum 16 ausbildende Druck genügt, das Rückschlagventil 19 zu schließen. Der erwünschte Hub des Ringkolbens 12 ist realisiert. Über einen Leckspalt 30 gelangt Öl in einen oberen Raum 31 des Zylinderkopfes 4. Der Ring¬ kolben 12 sinkt ein. Sobald der Druck im Druckraum 16 wieder geringer ist, als der anliegende Druck des Öles in der Ölzuleitung 17, öffnet die Kugel 26 des Rückschlagventiles 19 entgegen der Kraft der Feder 27, und der Druckraum 16 wird erneut mit Öl gefüllt. Denkbar ist auch eine andere Lösung, bei der der Hub des Ringkolbens 12 über ein Zu- und Abschalten des Motoröldruckes reguliert wird.
Figur 3 zeigt eine Lösung, bei welcher das Rückschlagventil 19 durch ein Plattenveπtil 32 ersetzt wurde. Eine Ventilplatte 33 ist an einer mit dem Ringzylinder 15 verbundenen Anschlagscheibe 34 befestigt und dadurch in ihrer Bewegungsfreiheit eingeschränkt.
Aus Figur 4 ist ein direkt im Zylinderkopf 4 der Brennkraftmaschine dichtend geführter Ringkolben 12 entnehmbar. Durch den Wegfall des Ringzylinders 15 verringert sich dabei in erster Linie die notwendige Bauhöhe der Einheit, aber auch die Fertigungskosten werden gesenkt.
Wie Figur 5 zeigt, ist es auch vorgesehen, den Leckspalt 30 durch einen elastischen Balg 37 abzudecken. Dieser Balg 37 verhindert das Austreten von Öl aus dem Druckraum 16 über den Leckspalt 30 in den Raum 31. Da der Ringkolben 12 durch die fehlenden Leckverluste nun nicht mehr absinken kann, wird ein Absteuern des Öldruckes über eine vom Motormanagement gesteuerte Absteuerleitung 38 realisiert.
Aus Figur 5 ist weiterhin eine Zuleitung 39 für Luft zur Erzeugung eines drehzahlabhängigen, masselosen Luftpolsters entnehmbar. Das Luftpolster soll dabei die Funktion der Ventilfeder 10 ersetzen. Diese dient jetzt lediglich dazu, das Ventil 1 bei abgeschaltetem Motor über den Stößel 9 am Ventilsitzring 7 zu halten. Durch Variation des Volu¬ mens des Luftpolsters gelingt es, die Kraftwirkung dieser "Luftfeder" auf den Stößel 9 drehzahlabhängig zu gestalten. Allerdings muß bei dieser Variante der Raum 31, welcher die darin enthaltenen Ventilbetä- tigungsele ente wie Ringkolben 12, Stößel 9 und andere umschließt, öldicht ausgeführt sein, um eine unerwünschte Änderung des Druckes des Luftpolsters zu verhindern. Gemäß Figur 6 ist es auch vorgesehen, eine Variierung des Hubes der Schraubenfeder 10 durch eine mittels eines Hebelarmes 40 verdrehbare Ringscheibe 41 zu verwirklichen.
In einer Grundplatte 42 sind Rampen 43 mit definierter Steigung an¬ geordnet. In diesen Rampen 43 werden Kugeln 44 geführt, welche sich andererseits in einer halbkreisförmigen Aufnahme 45 der Ringscheibe 41 befinden. Wird nun die Ringscheibe 41 über den Hebelarm 40 tangential mit einer Kraft beaufschlagt, führt die Ringscheibe 41 eine rotatori- sehe Bewegung um die Achse 46 des VentilSchaftes 3 aus. Die Kugeln 44 rollen in den Rampen 43 der Grundplatte 42 ab. Durch die Steigung der Rampen 43 wird somit ein Anheben der Ringscheibe 41 in eine von der Grundplatte 42 abgewandte Richtung bewirkt. Die Vorspannlänge der Ventilfeder 10 ist verkürzt. Ein Stift 47 dient zweckmäßigerweise als Verdrehsicherung der Grundplatte 42.
In Figur 7 ist die Ringscheibe 41 gemäß Figur 6 in verdrehtem Zustand dargestellt.
Die Figuren 8 und 9 zeigen als Detaillierungen eine Draufsicht auf die Grundplatte 42 bzw. einen Längsschnitt durch die Grundplatte 42.
Aus Figur 10 geht hervor, daß es auch vorgesehen ist, die Federauflage 13 als Rampenscheibe 50 auszubilden. In dieser Figur ist die Rampen¬ scheibe 50 zum besseren Verständnis der erfindungsgemäßen Lösung abgehoben und mit Abstand voneinander dargestellt.
Eine untere Rampenscheibe 51 ist hier durch einen Stift 47 verdrehge- sichert dargestellt. Vorzugsweise sind drei umfangsverteilte Rampen 53, 52 je Rampenscheibe 50, 51 vorgesehen. Diese Rampen 53, 52 haben einen in Radialrichtung planparallelen Verlauf.
Über den Hebelarm 40 kann die obere Rampenscheibe 50 verdreht werden. In dieser Ausgestaltungsvariante ist die obere Rampenscheibe 50 als gegenüber der eigentlichen Federauflage 13 separates Teil dargestellt. Die Rampen 53, 52 gleiten flächig aufeinander, wobei sich durch dieses Gleiten eine Hubbewegung der oberen Rampenscheibe 50 in Axialrichtung von der unteren Rampenscheibe 51 weg ergibt. Diese Hubbewegung erzeugt eine Änderung der Vorspannlänge der Ventilfeder 10. Durch eine Varia¬ tion der Steigung der Rampen 53, 52 ist eine Veränderung des Verhält¬ nisses von Hub zu Verdrehwinkel möglich und somit eine Adaption an erforderliche oder mögliche Verstellhübe bzw. Verstellkräfte oder Verdrehwinkel für den Hebelarm 40.
Die angestrebte Verstellwirkung kann der Fachmann auch dadurch erzie¬ len, daß er beispielsweise nur die obere Rampenscheibe 50 mit Rampen 53 versieht und die untere Rampenscheibe 51 mit anderen, zum Abgleiten der Rampen 53 der oberen Rampe 50 geeigneten Profilen, wie beispiels¬ weise zylindrischen, ausbildet.
Wenn es erforderlich ist, die Verstellkräfte der oberen Rampenscheibe 50 über den Verdrehwinkel dieser konstant zu halten, kann wiederum nur eine Rampenscheibe 50 oder 51 vorgesehen sein, die mit kontinuierlich sich ändernder Steigung über den Verdrehwinkel versehen ist.
Der Figur 11 kann der Fachmann sich zwei abgehobene Rampenscheiben 50, 51 in vergrößertem Maßstab entnehmen. Zu erkennen ist, daß die Rampen 53r 52 an ihren sich in Axialrichtung gegenüberliegenden, jeweilig höchsten Abschnitten 54 über einen in etwa waagerechten Absatz 55 verfügen. In dieser Position sind keine Haltekräfte mehr von dem Hebelarm 40 (siehe Figur 10) erforderlich. Um diesen hohen Haltekräf- ten auch bei Zwischenstellungen entgegenzuwirken, kann es auch vor¬ gesehen sein, mehrer derartige Absätze 55 über die Länge der Rampen 53, 52 vorzusehen.
Die Figur 12 zeigt eine erfindungsgemäße Federauflage 13 als Einzel- heit, ähnlich der in Figur 10 aufgeführten. Jedoch ist es hier in Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, zur Unterstützung des Hubes der Rampenscheibe 50 eine zusätzliche Feder 56, die den Ventilschaft 3 (siehe Figur 10) in Umfangsrichtung umschließt und einen Druck in Richtung auf die Feder 10 ausübt, zu verwenden. Zur weiteren Verbes- serung ihrer Funktion, kann die Feder 56 als Torsionsfeder ausgelegt sein und somit die Verdrehbewegung der Rampenscheibe 50 unterstützen. Bezugszahlenliste
1 Ventil 33 Ventilplatte 2 Ventilteller 34 Anschlagscheibe
3 Ventilschaft 35 nicht vergeben
4 Zylinderkopf 36 nicht vergeben
5 Ventilschaftführung 37 Balg
6 Sitz 38 Absteuerleitung 7 Ventilsitzring 39 Zuleitung
8 Nocken 40 Hebelarm
8a Schaftende 41 Ringscheibe
9 Stößel 42 Grundplatte
10 Ventilfedern 43 Rampe 11 Seite 44 Kugel
12 Ringkolben 45 Aufnahme 12a Federteller 46 Achse
13 Federauflage 47 Stift
14 Grundkreis 48 Anfangspunkt 15 Ringzylinder 49 Ende
16 Druckraum 50 Rampenscheibe
17 Ölzuleitung 51 Rampenscheibe
18 Endbereich 52 Rampen
19 Rückschlagventil 53 Rampen 20 Rundschnurdichtung 54 Abschnitte
21 oberer Anschlag 55 Absatz
22 Schraubenfeder 56 Feder
23 Oberseite
24 Unterseite 25 Öleinlaßbohrung
26 Kugel
27 Feder
28 Einströmrichtung
29 Ventilkappe 29a Ausformung
30 Leckspalt
31 Raum
32 Plattenventil

Claims

Ansprüche
1. Einrichtung zur Änderung der Federkraft einer Ventilfeder (10) für ein Gaswechselventil (1) einer Brennkraftmaschine, wobei sich die Ven- tilfeder (10) einerseits mittels einer Federauflage (13) am Zylinder¬ kopf (4) der Brennkraftmaschine und andererseits an einem mit dem Schaftende (8a) des Gaswechselventils (1) verbundenen Federteller (12a) abstützt, dadurch gekennzeichnet, daß die Federauflage (13) so ausgebildet ist, daß sie durch hydraulische oder mechanische Mittel um einen vorbestimmten Betrag gegenüber dem Zylinderkopf (4) anhebbar ist.
2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Feder¬ auflage (13) als Ringkolben (12) ausgebildet ist, der längsverschieb- lich in einem sich auf dem Zylinderkopf (4) abstützenden, den Ventil¬ schaft (3) umgebenden Ringzylinder (15) geführt ist, wobei der von dem Ringkolben (12) einerseits und dem Ringzylinder (15) andererseits begrenzte Druckraum (16) über eine Ölzuleitung (17) mit Öl aus dem Schmierölkreislauf der Brennkraftmaschine beaufschlagt ist.
3. Einrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß in die Ölzuleitung (17) ein in Richtung zum Druckraum (16) Öffnendes Rück- schlagventil (19) eingeschaltet ist.
4. Einrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Rück¬ schlagventil (19) an einem Endbereich (18) einer Bohrung der Ölzulei¬ tung (17) in den Ringzylinder (15) angeordnet ist, wobei in dem im Ringzylinder (15) befindlichen Ringkolben (12) eine gegenüber der Ventilkappe (29) des Rückschlagventils (19) komplementäre Ausformung (29a) zur Aufnahme des Rückschlagventils (1) vorgesehen ist.
5. Einrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Ring- kolben (12) an der Ventilschaftführung (5) und/oder im Zylinderkopf
(4) direkt dichtend geführt ist.
6. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, daß ein zwischen Ringzylinder (15) und Ringkolben (12) radial befindlicher Leckspalt (30) durch einen elastischen Balg (37) dichtend abgedeckt ist.
7. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß eine als Druckfeder ausgebildete Schraubenfeder (22) vorgesehen ist, welche den Ventilschaft (3) mit ihrer gesamten axialen Länge umschließt, und auf den Ringkolben (12) mit ihrer einen axialen Endfläche einen Druck ausübt, wobei sich die andere Endfläche auf einer Auflagefläche des Ringzylinders (15) abstützt.
8. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Federauflage (13) als Ringscheibe (41) ausgebildet ist, die sich unter Zwischenschaltung mehrerer, über den Umfang verteilter, Kugeln (44) auf einer am Zylinderkopf (4) drehgesichert anliegenden Grundplatte (42) abstützt, wobei die Ringscheibe (41) und/oder die Grundplatte (42) Rampen (43) aufweisen, die sich in Umfangsrichtung über einen bestimmten Winkel erstrecken und deren axiale Tiefe vom Anfangspunkt (48) der Rampen (43) zu deren Enden (49) hin sich kontinuierlich verringert, und wobei die Ringscheibe (41) mit Mitteln zu ihrer Dre¬ hung um einen vorbesti mten Winkel versehen ist.
9. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Feder¬ auflage (13) an einer ersten Rampenscheibe (50) mit vorzugsweise drei Rampen (53) ausgebildet ist, die in den jeweiligen Radialebenen einen planparallelen Verlauf und in Umfangsrichtung eine Steigung aufweisen und die sich an komplementären Rampen (52) einer zweiten Rampenscheibe (51) flächig abstützen, wobei die zweite Rampenscheibe (51) am Zylin¬ derkopf (4) drehgesichert anliegt und die erste Rampenscheibe (50) mit Mitteln (40) zu ihrer Drehung um ihre Axiallinie versehen ist.
10. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Rampenscheibe (50) und die Federauflage (13) aus separaten, mitein¬ ander drehfest verbundenen Teilen bestehen.
11. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Rampen (53, 52) der Rampenscheiben (50, 51) an ihren sich in Axial¬ richtung in ausgefahrenem Zustand gegenüberliegenden höchsten Ab¬ schnitten (54) über einen in etwa waagrechten Absatz (55) verfügen. (_E__ND___R_EE ANSPRÜCHE
[beim Internationalen Büro am 27.Januar 1993 (27.01.93) eingegangen; ursprüngliche Ansprüche 1-11 durch geänderte Ansprüche 1-9 ersetzt (2 Seiten)]
1. Einrichtung zur Änderung der Federkraft einer Ventilfeder (10) für 5 ein Gaswechselvent l (1) einer Brennkraftmaschine, bei der sich die Ventilfeder (10) einerseits mittels einer durch hydraulische Mittel um einen vorbestimmten Betrag gegenüber dem Zylinderkopf (4) anhebbaren Federauflage (13) am Zylinderkopf (4) der Brennkraftmaschine und andererseits an einem mit dem Schaftende (8a) des Gaswechselventils
10 (1) verbundenen Federteller (12a) abstützt, wobei die Federauflage (13) als Ringkolben (12) ausgebildet ist, der längsverschieblieh in einem sich auf dem Zylinderkopf (4) abstützenden, den Ventilschaft (3) umgebenden Ringzylinder (15) geführt ist, dadurch gekennzeichnet, daß der von dem Ringkolben (12) einerseits und dem Ringzylinder (15)
15 andererseits begrenzte Druckraum (16) über eine Ölzuleitung (17) mit Öl aus dem Schmierölkreislauf der Brennkraftmaschine beaufschlagt ist, wobei in der Ölzuleitung (17) ein in Richtung zum Druckraum (16) öffnendes Rückschlagventil (19) eingeschaltet ist, das an einem Endbe¬ reich (18) einer Bohrung der Ölzuleitung (17) in den Ringzylinder (15)
20 angeordnet ist.
2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in dem im Ringzylinder (15) befindlichen Ringkolben (12) eine gegenüber der Ventilkappe (29) des Rückschlagventils (19) komplementäre Ausformung
25 (29a) zur Aufnahme des Rückschlagventils (19) vorgesehen ist.
3. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ring¬ kolben (12) an der Ventilschaftführung (5) und/oder im Zylinderkopf (4) direkt dichtend geführt ist.
30
4. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß ein zwischen Ringzylinder (15) und Ringkolben (12) radial befindlicher Leckspalt (30) durch einen elastischen Balg (37) dichtend abgedeckt ist.
35
5. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß eine als Druckfeder ausgebildete Schraubenfeder (22) vorgesehen ist, welche den Ventilschaft (3) mit ihrer gesamten axialen Länge umschließt, und auf den Ringkolben (12) mit ihrer einen axialen Endfläche einen Druck ausübt, wobei sich die andere Endfläche auf einer Auflagefläche des Ringzylinders (15) abstützt.
6. Einrichtung zur Änderung der Federkraft einer Ventilfeder (10) für ein Gaswechselventil einer Brennkraftmaschine bei der sich die Ventil¬ feder (10) einerseits mittels einer durch mechanische Mittel um einen vorbestimmten Betrag gegenüber dem Zylinderkopf anhebbaren Federaufla¬ ge (13) am Zylinderkopf (4) der Brennkraftmaschine und andererseits an einem mit dem Schaftende (8a) des Gaswechselventils (1) verbundenen Federteller (12a) abstützt, dadurch gekennzeichnet, daß die Feder¬ auflage (13) als Ringscheibe (41) ausgebildet ist, die sich unter Zwischenschaltung mehrerer, über den Umfang verteilter, Kugeln (44) auf einer am Zylinderkopf (4) drehgesichert anliegenden Grundplatte (42) abstützt, wobei die Ringscheibe (41) und/oder die Grundplatte (42) Rampen (43) aufweisen, die sich in Umfangsrichtung über einen bestimmten Winkel erstrecken und deren axiale Tiefe vom Anfangspunkt (48) der Rampen (43) zu deren Enden (49) hin sich kontinuierlich verringert, und wobei die Ringscheibe (41) mit Mitteln zu ihrer Dre- hung um einen vorbestimmten Winkel versehen ist.
7. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Feder¬ auflage (13) an einer ersten Rampenscheibe (50) mit vorzugsweise drei Rampen (53) ausgebildet ist, die in den jeweiligen Radialebenen einen planparallelen Verlauf und in Umfangsrichtung eine Steigung aufweisen und die sich an komplementären Rampen (52) einer zweiten Rampenscheibe (51) flächig abstützen, wobei die zweite Rampenscheibe (51) am Zylin¬ derkopf (4) drehgesichert anliegt und die erste Rampenscheibe (50) mit Mitteln (40) zu ihrer Drehung um ihre Axiallinie versehen ist.
8. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ram¬ penscheibe (50) und die Federauflage (13) aus separaten, miteinander drehfest verbundenen Teilen bestehen.
9. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Rampen (53, 52) der Rampenscheiben (50, 51) an ihren sich in Axialrichtung in ausgefahrenem Zustand gegenüberliegenden höchsten Abschnitten (54) über einen in etwa waagrechten Absatz (55) verfügen.
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