TWI662133B - 鐵水之脫磷方法及精煉劑 - Google Patents

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Abstract

本發明關於在鐵水保持容器(1)所收容的鐵水(2)中，添加成為石灰源的精煉劑(7)與氧源(脫磷劑(11、12)或氣體氧源(9))而將鐵水(2)脫磷處理時，作為精煉劑(7)，使用Ig-loss值為4.0質量%以上35.0質量%以下且包含60質量%以上的生石灰者。

Description

鐵水之脫磷方法及精煉劑
[0001] 本發明關於鐵水之脫磷方法及精煉劑。
[0002] 近年來，對於鋼材的要求品質越來越來嚴格化，要求以磷或硫為代表的雜質元素之減低。為了對應於如此的要求，於製鋼步驟中，一般在鐵水的階段中進行脫磷處理。此脫磷處理係將氣體氧(氧氣)或固體的氧化鐵等之氧源當作脫磷劑，供給至鐵水，以脫磷劑中的氧將鐵水中的磷氧化成為磷氧化物(P2 O5 )，在脫磷精煉用的熔渣(slug)中吸收所生成的磷氧化物而進行。 　　[0003] 作為用於形成脫磷精煉用的熔渣之精煉劑，一般使用石灰系的精煉劑。又，近年來從環境保護對策之觀點來看，要求削減製鋼步驟中所產生的熔渣，但由於鐵水的脫磷處理係有利於脫磷反應的低溫處理，故能以比較少的熔渣量進行處理。於如此的鐵水之脫磷處理中，實施在轉爐內的鐵水中添加精煉劑，同時進行上吹氣體氧之方法，或在混鐵車或鐵水鍋所收容的鐵水中，吹入脫磷劑或脫磷劑與精煉劑之方法等，選擇符合各煉鐵廠的設備或環境之程序。 　　[0004] 其中使用轉爐之方法，由於能以高流量將氣體氧噴吹至鐵水，故具有能以短時間熔製磷濃度低的鐵水之長處，但當現有的轉爐能力無餘裕而需要新設置時，變成需要高的設備費用。又，除了脫磷以外，亦無法避免脫碳之進行，成為因鐵水的碳濃度之降低所造成的以後步驟中之熱餘裕的減少之問題。 　　[0005] 另一方面，使用混鐵車或鐵水鍋之方法，由於為利用現有的鐵水運送容器之製程而設備費用便宜，即使轉爐能力無餘裕也可享受鐵水脫磷之優點。於此方法中，藉由將作為脫磷劑的氧化鐵與精煉劑吹入浴中，而確保浴中的氧化鐵與精煉劑之接觸，目標為促進精煉劑的渣化與脫磷反應。然而，僅將氧化鐵與精煉劑吹入時，氧化鐵與精煉劑之接觸機會少。又，有精煉劑難以熔融(渣化)，反應的時間短之問題。即，使用混鐵車或溶鐵鍋之方法的情況，相較於使用轉爐的情況，有脫磷反應不有效率地進行之問題。 　　[0006] 因此，於使用混鐵車或鐵水鍋之方法中，為了有效率地進行脫磷反應，廣泛進行藉由使用螢石等的CaF2 系助熔劑作為精煉劑的渣化(slagging)促進劑，而提高熔渣的熔體性，提高脫磷的反應性之手法。例如，於專利文獻1中，提案藉由使用螢石等的CaF2 系助熔劑作為精煉劑的渣化促進劑，而提高脫磷精煉用的熔渣之熔體性，提高脫磷的反應性之手法。然而，近年來強烈希望即使不使用螢石等的CaF2 系助熔劑，也能進行高效率的脫磷處理之方法的開發。 　　[0007] 例如，專利文獻2中提案作為在不使用CaF2 系助熔劑下，有效率地脫磷處理之方法，於鐵水保持容器內所保持的鐵水中，從其浴面上方添加氧化鐵，同時在浴面下吹入石灰系精煉劑，而將鐵水脫磷處理時，以氧化鐵之浴面中的投入區域與石灰系精煉劑在浴面的吹出區域重疊面積率40%以上之方式，添加氧化鐵而進行脫磷處理之方法。 　　[0008] 又，專利文獻3中提案於鐵水保持容器內所保持的鐵水中，從其浴面上方噴吹氣體氧，且在浴面下將石灰系精煉劑或石灰系精煉劑和固體的脫磷劑(氧化鐵)與運送用氣體一起吹入而脫磷處理時，藉由將氣體氧的噴吹強度設在指定水準的範圍內，且界定氣體氧的噴吹位置與運送用氣體在浴面的吹出區域之位置關係，而促進石灰系精煉劑的渣化以及脫磷反應之方法。 [先前技術文獻] [專利文獻] 　　[0009] 　　專利文獻1：日本特開平8-3611號公報 　　專利文獻2：日本特開2001-288507號公報 　　專利文獻3：日本發明專利第5135836號公報
[發明所欲解決的課題] 　　[0010] 然而，於專利文獻2、3記載之使用混鐵車或鐵水鍋的脫磷方法中，雖然大幅減低CaF2 系助熔劑的使用量，但是有脫磷速度比使用CaF2 系助熔劑的情況降低之問題。因此，從有效率地進行脫磷處理之觀點來看，於不使用CaF2 系助熔劑之脫磷方法中，要求脫磷處理效率的進一步提高。 　　因此，本發明係著眼於上述課題而完成者，目的在於提供即使不使用CaF2 系助熔劑，也能提高脫磷處理效率的鐵水之脫磷方法及精煉劑。 [解決課題的手段] 　　[0011] 依照本發明之一態樣，提供一種鐵水之脫磷方法，其特徵為在鐵水保持容器所收容的鐵水中，添加成為氧源的脫磷劑與形成熔渣的精煉劑而將上述鐵水脫磷處理時，作為上述精煉劑，使用Ig-loss值為4.0質量%以上35.0質量%以下且包含60質量%以上的生石灰者。 　　依照本發明之一態樣，提供一種精煉劑，其Ig-loss值為4.0質量%以上35.0質量%以下，包含60質量%以上的生石灰，且用於鐵水之脫磷處理。 [發明效果] 　　[0012] 依照本發明之一態樣，提供即使不使用CaF2 系助熔劑，也能提高脫磷處理效率的鐵水之脫磷方法及精煉劑。
[實施發明的形態] 　　[0014] 於以下之詳細說明中，為了提供本發明之實施形態的完全理解，記載許多的特定細節。然而，明顯地即使沒有如此的特定細節，也可實施1個以上的實施態樣，為了使圖式成為簡潔，周知的構造及裝置係以簡圖表示。 　　首先，於本發明之前，本發明者們為了找出即使不使用螢石等的CaF2 系助熔劑作為石灰系的精煉劑之渣化促進劑，也可進行高效率的脫磷處理之方法，使用澆桶型的鐵水保持容器，進行各種的實驗、檢討。結果，如前述，CaF2 系助熔劑係在確保熔渣的熔融性上發揮重要的作用，於本發明者們的實驗中，亦確認當不併用CaF2 系助熔劑時，所添加的精煉劑在表觀上亦不進行渣化，脫磷反應效率亦降低。 　　[0015] 然而，本發明者們重複實驗時，發現藉由添加Ig-loss值為4.0質量%以上35.0質量%以下的石灰系精煉劑，而顯著改善脫磷效率，再者從浸漬於鐵水中的注射噴槍，將此精煉劑與運送氣體一起吹入時，因滿足(1)式～(3)式，而進一步改善脫磷效率，終於開發出本發明。還有，Ig-loss(灼燒減量，Ignition Loss)係測定作為將試料在1050±50℃灼燒直到成為恒量為止時的減量(來自H2 O或CO2 等的揮發成分)。於實驗中，在白金坩堝或瓷製坩堝中計量試料約1g直到0.1mg為止，於經調節到1050±50℃的電爐中加熱1小時，測定放置冷卻後的質量後，藉由(4)式算出Ig-loss值。 　　[0016][0017] (1)式～(3)式中，eg ：運送氣體的攪拌動力[W/t]，ep ：石灰源的能量，Q：運送氣體的流量[Nm3 /min] (還有，所謂的N，就是意指101325Pa、273.15K的氣體之標準狀態)，W為鐵水量[t]，Tl 為鐵水溫度[℃]，Tg 為運送氣體的溫度[℃]，h為注射噴槍的浸漬深度[m]，P為環境壓力[Pa]，m為石灰源的吹入速度[g/s]，d0 為注射噴槍的噴嘴直徑[cm]。又，(4)式中，Ig-loss為灼燒減量(Ig-loss值)[質量%]，m0 為加熱前的精煉劑之試料的質量[g]，m1 為試料的減量[g]。 　　[0018] ＜鐵水之脫磷方法及精煉劑＞ 　　參照圖1，說明以上述知識見解為基礎的本發明之一實施形態的鐵水之脫磷方法及精煉劑。於本實施形態中，如圖1所示，使用鐵水鍋的鐵水保持容器1作為反應容器，進行鐵水2的脫磷處理。 　　鐵水2係從高爐出鐵者，在脫磷處理之前可施予脫矽處理。作為預先施予的脫矽處理，例如可使用在高爐的鑄床或鐵水運送容器內，將氧氣噴吹至鐵水2之方法，或將包含氧化鐵等的固體氧之氧化劑添加至鐵水2中之方法。 　　[0019] 於本實施形態之脫磷方法中，使用圖1所示的脫磷處理設備，進行鐵水2之脫磷處理。如圖1所示，處理設備具備注射噴槍3、上吹噴槍4與投入滑槽5。 　　注射噴槍3係在鉛直方向(圖1的上下方向)中延伸存在而配置的噴槍，於俯視中以中心軸與鐵水保持容器1的中心略重疊之方式配置。又，注射噴槍3係鉛直方向的上端側連接至未圖示的升降裝置，在鉛直方向中能升降地構成。再者，注射噴槍3係在內部具有在鉛直方向中延伸的內孔，在內孔中連通至鉛直方向的下端側之外周面，於注射噴槍3的徑向中具有互相相向的2個吐出口。再者，注射噴槍3係將來自未圖示之精煉劑供給裝置的運送氣體6與作為石灰源的精煉劑7從內孔之上端側供給。進行脫磷處理時，注射噴槍3係如圖1所示，為下端側浸漬於鐵水2的浴面下之狀態，將從精煉劑供給裝置所供給的運送氣體6與精煉劑7從2個吐出口吹入鐵水2中。 　　[0020] 運送氣體6為惰性氣體(Ar氣或N2 氣等的惰性氣體)或壓縮空氣等，輔助被吹入至鐵水的精煉劑7之運送，同時攪拌鐵水2。 　　精煉劑7係以CaO作為主體的石灰系精煉劑，包含60%以上的CaO，Ig-loss值為4.0質量%以上35.0質量%以下。又，精煉劑7較佳為粒徑2mm以下者。由於將精煉劑7之粒徑設為2mm以下，精煉劑7的熔融(渣化)速度升高。已吹入至鐵水2的精煉劑7係一邊在鐵水2中浮上一邊因鐵水2之熱而熔融(渣化)。形成浮出鐵水2之浴面的熔渣8。 　　[0021] 再者，精煉劑7係細孔徑為0.5μm以上10μm以下之範圍的細孔之全部細孔容積之和較佳為0.1mL/g以上。藉此，由於更促進CaO的熔融，可進一步提高脫磷效率。再者，精煉劑7之比表面積宜為0.5m2 /g以上5m2 /g以下。精煉劑7之比表面積例如可藉由BET法(多點法)測定。於此測定法中，例如作為前處理，使用BELPREP-vacII裝置，在120℃進行8小時的真空脫氣。接著，使用低容法，測定氮的吸附等溫線，算出比表面積。於吸附等溫線之測定中，將吸附溫度設為77K，將吸附質剖面積設為0.162nm2 ，將飽和蒸氣壓當作實測值。又，於吸脫附時的壓力變化成為指定值以下之狀態的達到吸附平衡狀態後，將平衡等待時間設為500秒。由於精煉劑7之比表面積成為此範圍，物理地改善鐵水2與精煉劑7之潤濕性，促進鐵水2對於精煉劑7之表面的細孔之侵入。藉此，與鐵水2接觸的精煉劑7之表面積增大，進一步促進後述的CaO之崩解，故脫磷效率升高。 　　[0022] 再者，注射噴槍3係視需要以可將在精煉劑7中混合有作為石灰源的Ig-loss值為4.0質量%以下之生石灰者，與運送氣體6一起吹入鐵水2中之方式構成。 　　上吹噴槍4係配置於鐵水保持容器1之上方的噴槍，從設於下端的2個噴嘴噴射氣體或粉體。於本實施形態中，於上吹噴槍4中，形成供給氣體氧源9之路徑及供給運送氣體10與脫磷劑11之路徑的2系統之不同路徑。此2系統之路徑的上吹噴槍4之上端側係各自連接至氣體氧源9的供給裝置(未圖示)以及運送氣體10及脫磷劑11的供給裝置(未圖示)。從此等之供給裝置所供給的氣體氧源9及包含脫磷劑11之運送氣體10，係從上吹噴槍4之下端所設置的2個噴嘴，朝向鉛直方向下方的鐵水2之浴面各自噴射。 　　[0023] 氣體氧源9係脫磷處理中的氧源，將鐵水2中的磷予以氧化。作為所使用的氣體氧源，可使用氧氣(包含工業用純氧)或空氣、富氧的空氣、氧氣與惰性氣體之混合氣體等。於通常的脫磷處理之情況中，從脫磷反應速度比使用其他氣體時快來看，較佳為使用氧氣。又，使用混合氣體時，為了確保脫磷反應速度，較佳為比空氣更高的氧濃度。 　　[0024] 從上吹噴槍4所噴射的運送氣體10係可為與從注射噴槍3所吹入的運送氣體6同樣之氣體，也可為氧氣。 　　從上吹噴槍4所噴射的脫磷劑11係包含氧化鐵源的固體氧源，使用鐵礦石、軋鋼鱗片、鐵砂、集塵灰(從高爐或轉爐、燒結步驟等中排出氣體所回收之含有鐵成分的粉塵)等。脫磷劑11較佳為粒徑1mm以下的微粉狀，發生形態為粒徑1mm以下的鐵砂或微粉狀的鐵礦石，由於不需要粉碎處理而更佳。再者，鐵砂係不僅作為固體氧源之機能，而且由於含有7質量%～10質量%左右的氧化鈦，亦具備以CaO作為主體的精煉劑7之渣化促進劑的機能而特別合適。 　　[0025] 投入滑槽5係配置於鐵水保持容器1之鉛直方向上方的滑槽，將從未圖示的料斗所切出的脫磷劑12添加到鐵水2之浴面。從投入滑槽5所添加的脫磷劑12係與從上吹噴槍4所噴射的脫磷劑11同樣地，為包含氧化鐵源的固體氧源。又，作為從投入滑槽5所添加的脫磷劑12，可使用比從上吹噴槍4所噴射的脫磷劑11更大粒徑者。再者，將從上吹噴槍4所噴射的氣體氧源9及作為固體氧源的脫磷劑11以及從投入滑槽5所添加的作為固體氧源的脫磷劑12彙總稱為氧源。 　　[0026] 於本實施形態的鐵水2之脫磷方法中，首先將收容有鐵水2的鐵水保持容器1配置於圖1所示之脫磷處理設備的指定處理位置，將注射噴槍3浸漬於鐵水2之浴面下。 　　接著，進行從注射噴槍3往鐵水2之運送氣體6及精煉劑7之吹入、來自上吹噴槍4的氣體氧源9、運送氣體10及脫磷劑11之噴射、以及來自投入滑槽5的脫磷劑11之添加(脫磷處理)。於脫磷處理中，將鐵水保持容器1當作反應容器，將以CaO作為主體的石灰源之精煉劑7與氣體氧源9及作為脫磷劑11、12的固體氧源添加至鐵水2中，進行脫磷反應。此時，精煉劑7係渣化，形成浮出鐵水2之浴面上的熔渣8。又，氧源係將鐵水2中的磷氧化而生成磷氧化物。所生成的磷氧化物係被吸入熔渣8中，而從鐵水2中去除磷。 　　[0027] 此處，於脫磷處理中，為了有效果地將鐵水2脫磷，必須充分攪拌鐵水2。因此，從注射噴槍3將運送氣體6吹入時，為了得到充分的攪拌性，較佳為將鐵水2的攪拌動力設為300W/t以上。又，若鐵水2之攪拌過強，則有所生成的FeO還原鐵水2中的碳之速度過大的可能性，故較佳為將鐵水2的攪拌動力設為1000W/t以下。再者，如本實施形態，從注射噴槍3將作為石灰源的精煉劑7與運送氣體6一起吹入鐵水2中而進行脫磷處理時，較佳為於滿足上述(1)式～(3)式之條件下將運送氣體6及石灰源吹入。藉由成為滿足(1)式～(3)式之條件，由於以更充分的攪拌性攪拌鐵水2，可有效率地進行脫磷處理。當時，注射噴槍3的浸漬深度h較佳為1.5m以上。浸漬深度h未達1.5m時，由於發生氣體的穿過，鐵水2的飛散變激烈，故操作上不宜。 　　[0028] 若從注射噴槍3將作為石灰源的精煉劑7吹入鐵水2中，則發生下述(5)式及(6)式所示的反應，產生H2 O氣體或CO2 氣體，促進CaO的崩解，而促進CaO之渣化。於本實施形態中，由於將Ig-loss值設為4.0質量%以上35.0質量%以下，H2 O氣體或CO2 氣體係適度地發生，促進渣化，故促進脫磷反應。再者，Ig-loss值未達4.0質量%時，由於H2 O氣體或CO2 氣體之發生變少，得不到脫磷效率提高的充分效果。另一方面，Ig-loss值超過35.0質量%時，由於精煉劑7中的CaO純度會減少，得到脫磷效率提高的充分效果。又，如上述，亦可將作為石灰源的Ig-loss值未達4.0質量%的生石灰混合至精煉劑7中及吹入。此時，作為石灰源吹入後，較佳為將精煉劑7之比率設為20質量%以上。精煉劑7之比率未達20質量%時，由於CaO之渣化促進效果變小，脫磷效率之提高效果變小。[0029] 又，於鐵水2的Si濃度高到0.40質量%以上之條件下，有因發泡(發泡現象)而熔渣8從鐵水保持容器1噴出之可能性。因此，發生發泡時，必須使添加氧源的送氧速度降低，會招致生產性的降低。然而，從注射噴槍3將精煉劑7吹入鐵水2中，藉由所產生的CO2 或H2 O等之氣體而進行熔渣8之脫氣，故可抑制熔渣8之發泡。再者，從發泡抑制之觀點來看，宜將脫磷處理後的熔渣8之鹼度(熔渣中的CaO相對於SiO2 之質量比，[%CaO]/[%SiO2 ])控制在1.8以上3.5以下左右。 　　精煉劑7之添加量係按照鐵水2之脫磷處理前的鐵水2之成分或目標之脫磷處理後的鐵水2之成分、鐵水2之量等而適宜決定。 　　[0030] 從上吹噴槍4噴射的氣體氧源9係噴吹至鐵水2的浴面。此時，噴吹氣體氧源9的鐵水2之浴面的區域(火力點)係如圖1所示，較佳為重疊於從注射噴槍3所吹入的精煉劑7浮上來的浴面之區域。通常，於火力點，氣體氧源9所致的脫碳反應為優勢，因脫碳反應等之放熱，在脫磷處理中通常成為超過2000℃之高溫。因此，藉由使火力點的位置重疊於供給精煉劑7的浴面位置，而更進一步促進精煉劑7之渣化。然而，通常脫磷反應係在熱力學上愈低溫愈促進反應，故在與火力點稍微偏離的約1800℃以下之周邊部發生反應。相對於其，由於精煉劑7之(5)式及(6)式所示的反應為吸熱反應，藉由使火力點之位置重疊於供給精煉劑7的浴面位置，除了得到上述的渣化促進效果，還得到火力點的冷卻效果。因此，可更進一步促進脫磷反應。 　　[0031] 又，於脫磷處理中，藉由將作為固體氧源的脫磷劑11、12從上吹噴槍4吹入及從投入滑槽5投入，而添加至鐵水2中。如上述，由於脫磷反應係愈低溫愈有利，故原理上作為有助於脫磷反應的氧源，固體氧源者係效率比氣體氧源9高。此處，若將氧投入鐵水2中，則發生脫碳反應及脫磷反應，但是將氣體氧源9投入時，脫碳放熱所致的溫度上升成為優勢。相對於其，將固體氧源投入時，由於伴隨固體氧源之分解時的吸熱，而抑制溫度上升。即，藉由使用固體氧源，可維持在有利於脫磷反應之溫度。惟，為了促進脫磷反應，必須固體氧源能熔融的程度之溫度條件。又，固體氧源係在熔融後變成FeO，由於具有使幫助脫磷反應的熔渣8中之FeO成分增加之機能，與上述的溫度上升之抑制效果相輔相成，促進脫磷反應。 　　[0032] 再者，於脫磷處理中，從上吹噴槍4與運送氣體10一起噴射的脫磷劑11係如圖1所示，較佳為噴吹至噴射氣體氧源9的浴面之火力點附近。藉此，從上吹噴槍4所添加之作為固體氧源的脫磷劑11係接近火力點，成為供給至實質上促進脫磷反應的區域。又，脫磷劑11係以氧濃度比氣體氧源9低的運送氣體10來供給。因此，由於供給脫磷劑11的區域之溫度不過剩地上升，可因脫磷劑11的良好反應性而進一步促進脫磷。例如，在1800℃的脫磷能力係熱力學的估算上比在2000℃的脫磷能力大約倍增。 　　[0033] 脫磷劑11及脫磷劑12之添加量的總量之固體氧源的添加量，由於若熔渣8中的FeO濃度之上升變少則不促進脫磷，故只要是按照設備規格，熔渣8中的FeO濃度之上升充分的量以上即可。又，固體氧源之添加量的上限係只要按照設備規格，固體氧源所致的排熱不成為問題之程度的量即可，例如於100噸～350噸左右的鐵水保持容器1中脫磷處理時，相對於供給至浴面的氣體氧源9之標準狀態的氧氣純度1Nm3 ，較佳為以0.1kg以上2kg以下之範圍添加固體氧源。固體氧源之添加量未達0.1kg時，不充分得到本處理形態所期待的效果。另一方面，固體氧源之添加量超過2kg時，固體氧源之供給面的排熱變大，熔渣8之渣化變不充分而脫磷能力會降低。再者，固體氧源之更佳的添加量為0.3kg以上2kg以下。 　　[0034] 又，從上吹噴槍4所添加的脫磷劑11與從投入滑槽5所添加的脫磷劑12之比率，係按照固體氧源的添加量或設備規格等而適宜決定。再者，如前述，較佳為在氣體氧源9之火力點附近，添加脫磷劑11，故較佳為於脫磷效率成為最大的添加條件下，將脫磷劑11之添加量設為能添加至脫磷處理中的最大量，將其他需要的固體氧源之添加量設為脫磷劑12之添加量。此時，當從上吹噴槍4的脫磷劑11之添加為充分時，從投入滑槽5的脫磷劑12之添加亦可不進行。 　　[0035] 再者，如上述，使用氣體氧源9作為氧源時，鐵水2的溫度係因氧化反應熱而上升。另一方面，使用固體氧源作為氧源時，鐵水2的溫度係因為固體氧本身的顯熱、潛熱及分解熱比氧化反應熱更大而下降。因此，固體氧源與氣體氧源9之使用比率係以一邊維持上述之範圍，一邊按照鐵水2的處理前後之溫度而設定。 　　[0036] 為了有效率地進行脫磷，熔渣8中的FeO濃度宜為10質量%以上50質量%以下之範圍，更佳為10質量%以上30質量%以下之範圍。因此，於進行脫磷處理的期間，較佳為以儘可能將熔渣8中的FeO濃度維持此範圍之方式，調整固體氧源之供給量或供給速度。 　　[0037] 於上述之條件下所進行的脫磷處理中，以鐵水2的溫度・成分成為目標者為止或僅以預先設定的量添加氧源，完成處理。再者，經由上吹噴槍4的氣體氧源9及脫磷劑11之添加、從投入滑槽5的脫磷劑12之添加，係未必需要在脫磷處理的全期間中持續進行，也可斷續地進行添加。又，關於從注射噴槍3的精煉劑7之添加，亦可持續地進行，但以鐵水2的攪拌為目的之運送氣體6的吹入較佳為在脫磷處理之全期間中持續地進行。 　　[0038] ＜變形例＞ 　　以上，參照特定的實施形態來說明本發明，惟不意圖以此等說明限定發明。藉由參照本發明之說明，本業者可明瞭所揭示的實施形態之各種變形例，同時亦明瞭本發明之別的實施形態。因此，發明申請專利範圍應解釋為亦網羅本發明之範圍及要旨中所包含的此等之變形例或實施形態。 　　例如，於上述實施形態中，鐵水保持容器1為鐵水鍋，但是本發明不受如此之例所限定。鐵水保持容器1只要是能收容鐵水2，以與上述同樣的脫磷處理設備能處理者即可，例如亦可為作為鐵水運送容器的魚雷型車等之容器。 　　[0039] 又，於上述實施形態中，為從注射噴槍3將運送氣體6與精煉劑7吹入、從上吹噴槍4將氣體氧源9與運送氣體10與作為固體氧源的脫磷劑11吹入、從投入滑槽5將作為固體氧源的脫磷劑12吹入之構成，但是本發明不受如此之例所限定。於本發明之脫磷方法中，只要是對於鐵水保持容器1所收容的鐵水2，添加固體氧源及氣體氧源9的至少一個氧源及與上述實施形態同樣的成分之精煉劑7，進行鐵水2之攪拌，則亦可為如下述所示的其他構成。 　　[0040] 例如，作為氧源，亦可使用固體氧源或氣體氧源9之僅任一者而構成。再者，雖然隨著鐵水2之處理前後的溫度而變化，但只要是通常的處理，則從精煉劑7的渣化促進與脫磷促進之觀點來看，較佳為使用固體氧源及氣體氧源9之兩者。 　　又，固體氧源係可僅從上吹噴槍4投入，也可僅從投入滑槽5添加。再者，從得到熔渣8的氧勢(oxygen potential)提高與火力點之冷卻所致的脫磷促進效果來看，固體氧源較佳為從上吹噴槍4，與運送氣體10一起添加(投射)。僅從投入滑槽5添加固體氧源時，基於與從上吹噴槍4投入時同樣的理由，固體氧源較佳為添加至鐵水2的浴面之火力點附近。 　　[0041] 再者，固體氧源亦可從注射噴槍3，與運送氣體6一起吹入。此時，從注射噴槍3吹入之作為固體氧源的脫磷劑，係可為與上述實施形態的脫磷劑11、12同樣之構成。又，亦可從注射噴槍3，將僅固體氧源與運送氣體6一起吹入，也可將固體氧源及精煉劑7與運送氣體6一起吹入。再者，將僅固體氧源與運送氣體6一起吹入時，精煉劑7係可從投入滑槽5添加，也可從上吹噴槍4，與運送氣體10一起添加。 　　[0042] 還有，例如氣體氧源9亦可從注射噴槍3吹入。此時，氣體氧源9係可僅從注射噴槍3吹入，也可從上吹噴槍4與注射噴槍3之兩者吹入。又，亦可從注射噴槍3，與氣體氧源9同時地，將精煉劑7及固體氧源的至少一者吹入。 　　[0043] 還有，例如精煉劑7亦可從上吹噴槍4或投入滑槽5，添加至鐵水2中。其中，當從上吹噴槍4添加精煉劑7時，精煉劑7係與添加脫磷劑11之情況同樣地，與運送氣體10一起噴射到鐵水2。又，從上吹噴槍4或投入滑槽5所添加的精煉劑7只要是Ig-loss值為4.0質量%以上35.0質量%以下，則粒徑或比表面積亦可與上述實施形態不同。 　　[0044] 再者，於上述實施形態中，藉由從注射噴槍3所吹入的運送氣體6來攪拌鐵水2，但是本發明不受如此之例所限定。例如，亦可為在鐵水保持容器1之爐底埋入噴嘴，從此噴嘴將與運送氣體6同樣的攪拌用氣體吹入至鐵水2中，而攪拌鐵水2之構成。再者，從爐底的噴嘴將攪拌用的氣體吹入而進行攪拌時，亦可不使用注射噴槍3，使用上吹噴槍4及投入滑槽5的至少一者，進行脫磷處理。此時，使用上吹噴槍4及投入滑槽5的至少一者，進行氧源及精煉劑7對於鐵水2的添加。 　　[0045] ＜實施形態之效果＞ 　　(1)本發明之一態樣的鐵水2之脫磷方法係在鐵水保持容器1所收容的鐵水2中，添加作為石灰源的精煉劑7與氧源(脫磷劑11、12或氣體氧源9)而將鐵水2脫磷處理時，作為精煉劑7，使用Ig-loss值為4.0質量%以上35.0質量%以下且包含60質量%以上的生石灰者。 　　藉由上述(1)之構成，使用反應性優異的石灰系精煉劑7進行脫磷處理時，H2 O氣體或CO2 氣體係適度地發生，促進渣化，故促進脫磷反應。因此，可得到高的脫磷效率，減低所使用的精煉劑7之使用量，達成處理所伴隨發生的粉塵之減低、或處理成本之低廉化、熔渣的發生量之減低等優異的效果。又，藉由H2 O氣體或CO2 氣體之發生，而抑制熔渣8的發泡，抑制脫磷處理中的熔渣8之噴出，故可提高生產性。再者，由於可僅調整精煉劑7的Ig-loss值，於現有的設備中亦能容易地導入。再者，由於即使不使用CaF2 系的助熔劑也能促進渣化，可提高脫磷處理效率。 　　[0046] (2)於上述(1)之構成中，在添加精煉劑7時，通過已浸漬於鐵水2之浴面下的注射噴槍3，於滿足(1)式～(3)式之條件下，將精煉劑7與運送氣體6一起吹入。 　　藉由上述(2)之構成，從注射噴槍3將精煉劑7吹入鐵水2中時，攪拌條件係恰當化，以充分的攪拌性進行攪拌，故可進一步提高脫磷效率。 　　[0047] (3)於上述(1)或(2)之構成中，將精煉劑7之比表面積設為0.5m2 /g以上5m2 /g以下。 　　藉由上述(3)之構成，由於改善鐵水2與精煉劑7之潤濕性，故可進一步提高脫磷效率。 　　(4)於上述(1)～(3)之任一構成中，作為石灰源，僅使用精煉劑7。 　　藉由上述(4)之構成，反應性高，僅使用渣化性優異的精煉劑7作為石灰源，可進一步提高脫磷效率。 　　(5)本發明之一態樣的精煉劑係Ig-loss值為4.0質量%以上35.0質量%以下，包含60質量%以的生石灰，且用於鐵水之脫磷處理。 　　藉由上述(5)之構成，可得到與上述(1)之構成同樣的效果。 實施例1 　　[0048] 接著，說明本發明者們所進行的實施例1。於實施例1中，對於上述實施形態之脫磷方法，使作為精煉劑7的石灰源之Ig-loss值變化而進行脫磷處理，調查Ig-loss值對於脫磷率造成的影響。 　　於實施例1中，從高爐出鐵，將經高爐鑄床所脫矽處理的鐵水2移注至作為鐵水保持容器1的250噸容量之鐵水鍋中，運送到圖1所示的脫磷處理設備。接著，於脫磷處理設備中，藉由進行從注射噴槍3的精煉劑石灰源之吹入、從上吹噴槍4的氣體氧源9及脫磷劑11之噴射以及從投入滑槽5的脫磷劑12之添加，而進行脫磷處理。再者，脫磷處理前的鐵水2之矽濃度為0.15質量%，碳濃度為4.5質量%，磷濃度為0.121質量%～0.125質量%。 　　[0049] 於實施例1中，作為脫磷劑11、12的固體氧源，將平均粒徑500μm的鐵砂從上吹噴槍4及投入滑槽5以合計10kg/t(鐵水每1噸之量)添加。從上吹噴槍4噴射脫磷劑11時，使用惰性氣體作為運送氣體10。又，從上吹噴槍4，以送氧速度1500Nm3 /hr～2000Nm3 /hr將氣體氧源9噴射至鐵水2。再者，將上吹噴槍4的噴槍高度(從上吹噴槍4的下端起到鐵水2的浴面為止之距離)設為1.0m～1.5m。作為石灰源，使用混合有50質量%的石灰系精煉劑7與50質量%的生石灰者。精煉劑7之Ig-loss值為4.0質量%以上35.0質量%以下，比表面積為0.41～0.42m2 /g。又，於將精煉劑7吹入時，使用惰性氣體作為運送氣體6，將(1)式所示之運送氣體的攪拌動力與石灰源的能量之和的攪拌動力(eg +ep )設為265W/t。又，作為對於鐵水2供給指定量的氧源之處理時間的脫磷處理時間，係設為15分鐘～25分鐘。熔渣的鹼度係以成為2.0之方式進行調整。 　　[0050] 再者，於實施例1中，作為比較，於精煉劑7的Ig-loss值為與上述實施形態不同的條件下進行脫磷處理(比較例1)。於比較例1中，將Ig-loss值設為3.0質量%以下或36.0質量%以上，其以外的脫磷處理之條件係與實施例1同樣。 　　表1中顯示實施例1中的攪拌動力及精煉劑之條件、以及調査結果的處理前後之鐵水2中的磷濃度及脫磷率(脫磷處理前後鐵水2中的磷被去除之比例)。如表1所示，確認於任一條件下皆脫磷率高到60%以上。 　　[0051]實施例2 　　[0052] 接著，說明本發明者們所進行的實施例2。於實施例2中，對於上述實施形態之脫磷方法，使(2)式的攪拌動力(eg +ep )變化而進行脫磷處理，調查攪拌動力對於脫磷率造成的影響。 　　於實施例2中，在與實施例1-11同樣的條件下，使攪拌動力(eg +ep )變化成265W/t以上1392W/t以下，各自進行脫磷處理。再者，鐵水2之脫磷處理前的磷濃度為0.121質量%～0.125質量%。其以外之條件係與實施例1-14相同。 　　[0053] 表2中顯示實施例2中的攪拌動力及精煉劑之條件、以及調査結果的處理前後之鐵水2中的磷濃度及脫磷率。 　　如表2所示，雖然於任一條件下皆脫磷率高到76%以上，但是可確認藉由將攪拌動力(eg +ep )設為300W/t以上1000W/t以下之範圍，脫磷率進一步升高。 　　[0054]實施例3 　　[0055] 接著，說明本發明者們所進行的實施例3。於實施例3中，對於上述實施形態之脫磷方法，使精煉劑7之比表面積變化而進行脫磷處理，調查精煉劑7之比表面積對於脫磷率造成的影響。 　　於實施例3中，在與實施例2-3同樣之條件下，使精煉劑7之比表面積變化成0.41m2 /g～5.13m2 /g，各自進行脫磷處理。再者，鐵水2之脫磷處理前的磷濃度為0.121質量%～0.125質量%。其以外之條件係與實施例2-3相同。 　　[0056] 表3中顯示實施例3中的攪拌動力及精煉劑之條件、以及調査結果的處理前後之鐵水2中的磷濃度及脫磷率。 　　如表3所示，於任一條件下皆脫磷率高到80%以上，再者可確認藉由將比表面積設為0.5m2 /g以上5m2 /g之範圍，脫磷率進一步升高。 　　[0057]實施例4 　　[0058] 接著，說明本發明者們所進行的實施例4。於實施例4中，對於上述實施形態之脫磷方法，使石灰源中的精煉劑7之比率及攪拌動力變化而進行脫磷處理，調查精煉劑7之比率及攪拌動力對於脫磷率造成的影響。 　　於實施例4中，在與實施例3-5同樣之條件下，將攪拌動力設為457W/t或726W/t，使石灰源中的精煉劑7之比率變化成50%～100%，各自進行脫磷處理。再者，鐵水2之脫磷處理前的磷濃度為0.124質量%～0.126質量%。其以外之條件係與實施例3-5相同。 　　[0059] 表4中顯示實施例4中的攪拌動力及精煉劑之條件、以及調査結果的處理前後之鐵水2中的磷濃度及脫磷率。 　　如表4所示，於任一條件下皆脫磷率高到85%以上，可確認於任一攪拌動力之條件下，皆隨著從注射噴槍3所吹入之石灰源中的精煉劑7之比率的增加，脫磷率進一步升高。 　　[0060]
[0061]
1‧‧‧鐵水保持容器
2‧‧‧鐵水
3‧‧‧噴槍
4‧‧‧上吹噴槍
5‧‧‧投入滑槽
6‧‧‧運送氣體
7‧‧‧精煉劑
8‧‧‧熔渣
9‧‧‧氣體氧源
10‧‧‧運送氣體
11、12‧‧‧脫磷劑(固體氧源)
[0013] 圖1係顯示本發明之一實施形態的鐵水之脫磷方法的說明圖。

Claims (5)

  1. 一種鐵水之脫磷方法，其特徵為於在鐵水保持容器所收容的鐵水中，添加成為石灰源的精煉劑與氧源而將前述鐵水脫磷處理時，作為前述精煉劑，使用Ig-loss值為4.0質量%以上35.0質量%以下且包含60質量%以上的生石灰者。
  2. 如請求項1之鐵水之脫磷方法，其中於添加前述精煉劑時，通過浸漬於前述鐵水之浴面下的注射噴槍，於滿足(1)式~(3)式之條件下，將前述精煉劑與運送氣體一起吹入；εg：運送氣體的攪拌動力[W/t]，εp：石灰源的能量，Q：運送氣體的流量[Nm3/min]，W：鐵水量[t]，T1：鐵水溫度[℃]，Tg：運送氣體的溫度[℃]，h：注射噴槍的浸漬深度[m]，P：大氣壓力[Pa]，m：石灰源的吹入速度[g/s]，d0：注射噴槍的噴嘴直徑[cm]。
  3. 如請求項1或2項之鐵水之脫磷方法，其中將前述精煉劑之比表面積設為0.5m2/g以上5m2/g以下。
  4. 如請求項1或2項之鐵水之脫磷方法，其中作為前述石灰源，僅使用前述精煉劑。
  5. 一種精煉劑，其係Ig-loss值為4.0質量%以上35.0質量%以下，包含60質量%以上的生石灰，且用於鐵水之脫磷處理。
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