JPS62109913A - 溶銑の脱珪・脱燐方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、実質的に予備処理の施されておらない溶銑（
未脱珪溶銑及び軽脱珪溶銑を含む：以下同し）を対象と
して利用される脱珪・脱燐処理法に関し、殊に脱珪・脱
燐反応を短時間内に効率良く遂行することのできる方法
に関するものである。

［従来の技術］ 溶銑の予備処理は脱珪・脱消・脱硫を主目的として行な
われるものであり、この様な予備処理の実朧によって転
炉装入前にＳｉ、Ｐ、Ｓの主要不純物を除去し、転炉で
は専ら脱炭とそれに伴う溶’ｌ’Ｊ’ｌ　？１ｍ度の上
Ｚ、を行なわせるシステムが完成されつつある。

ところで近年では高炉鋳床脱珪法に関する改良研究か進
み、出銑（通からの出銑過程て脱珪を行なった後予備処
理炉で脱燐、脱硫を行なう方法か汎用されているか、こ
の様な高炉鋳床樋脱珪を実施すると鋳床樋の損耗がかな
り著しくなり、その保全、管理に相当の手数と費用を要
する他、有価元素（ＦｅやＭｎ）のロスや溶銑温度の低
下も無視できない量になる。

本発明はこうした状況のもとで、実質的に予＜４？処理
の行なわれておらない溶銑（軽度に脱珪した場合を含む
、以下同じ）を対象とし、高炉鋳床樋脱珪を行なうこと
なく予備処理炉で脱珪・脱消を行なう方法において、予
備処理炉における処理効率を高めることのできる方法を
提供しようとするものである。

予備処理炉で脱珪・脱燐を行なう方法としては、例えば
特開昭５８−１６００６号に開示されている如く、Ｃａ
Ｏ１酸化鉄、媒溶剤（必要により反応促進剤）からなる
フラックス粉末をキャリヤガスによって溶銑深部へ吹込
み（以下車にインジェクションと呼ぶ）、酸素上吹きを
併用して脱珪・脱消を促進させる方法かあり、更に引続
いてツ屯石届処Ｊ里を行なうこともてきる。

［発明か解決しようとする問題点］ ところか上記方法で用いられるフラックスは全て粉状の
ものであり、且つこれを全てインジェクション法によっ
て供給している為、フラックスの製造コスト自体か高く
つくばかりか、特に予備脱珪ＶＡ理の行なわれていない
高珪素二の溶銑に適用するときはスラグ塩基度を調整す
ることの必要からかなり大量のフラックスを投入しなけ
ればならす、益々コスト高を招くという問題が内包され
ている。又犬ヱのフラックスをインジェクションしよう
とすれは全処理時間の長大化は理論的にも避は難いとこ
ろであり、またそれに伴って溶銑中の脱炭か予定以上に
進行し、転炉操業における昇熟効果か減少し、転炉での
熱補償に苦慮しなければならないという新たな問題か派
生してくる。

他方溶銑中の脱珪反応と１脱燐反応には反応機構のうえ
てかなりの相違があり、特に脱珪反応はその初期段階で
酸素供給律速で急速に進行することか確認されており、
また脱燐反応について１よ溶銑中の５ｉｆｃかあるレヘ
ルまて（約０．１０％）減少した後、溶銑中の燐が溶銑
表面の脱燐フラックスまたは湯中を浮上しつつある脱燐
フラックスに反応捕捉され反応速度が上昇することも確
認されている。ところか前述の方法を含めて予備処理炉
を用いる従来の脱珪、脱燐法では、上記の様な脱珪・脱
燐機構の違いを十分に考慮した処理法が採用されている
とは言えず、その為脱珪・脱・燐に長時間を要したり（
ひいては溶銑温度の低下成はＣやＭｎ等の減少を招く）
、多量のフラックスを消費するといった問題を生してい
る。　本発明はこうした事情に着目してなされたもので
あって、実質的に脱珪処理の行なわれていない高Ｓｉ量
の溶銑に適用した場合でも上述の如き不都合か生じず、
フラックス総使用二を減少して低コスト化に寄与し、ま
た脱珪・脱燐に要する全処理時間の短縮や脱炭の抑制等
を達成することのできる新規な脱珪、脱燐法の確立を目
的とするものである。

［問題点を解決する為の手段］ 上記の目的を達成し得た本発明とは、次の様な要旨を有
するものである。即ち実質的に脱珪処理の施されていな
い溶銑を予備処理炉へ装入し、該予備処理炉内の溶銑表
面を脱燐フラックスで覆うと共に、酸素の上吹きと脱珪
用酸素源を含む脱珪フラックスのインジェクションを付
加することにより溶銑の脱珪・脱燐を行なうに当たり、
脱珪反応促進期には下記［Ｉ］式によって求められる攪
拌動力値［ｉ（単位：ワット／溶銑１トン）］が６６５
０以上１１００以となる様にインジェクションガスの吹
込み条件を調整し、その後は前記動力値（ａ）か３００
以上６５０未満となる様にインジェクションガスの吹込
み条件を調整してインジェクションガス単独吹込み又は
フラックスインジェクションを行なう他、少なくとも前
記脱珪反応促進期においては、脱珪酸素供給速度［Ｖｏ
　　（単位二にｇ／溶銑１トン・分）］が下記［ＩＩ　
］式の関係を満たす様に上吹き酸素の吹付は条件及び／
又は脱珪フラックスのインジェクション条件を調整する
ことにより脱珪・脱燐を遂行する。

（Ｊ２　ｎ　（１＋０．０Ｏ０９６８ρｆＬ−Ｚ　）但
しＱ：キャリヤガス流量（ｊ２／分）Ｔｌ：溶銑温度（
°Ｋ） ＭＡ：溶銑密度（ｇｒ／ｃｍ３） Ｚ：インジェクションランス浸漬深さ くＣｍ） Ｔｏ＝キャリヤガス温度（０Ｋ） ［■　。　　コ　　＝　η　、　　・　０　、　　十　
η　、　　・　Ｏイ　≧２［Ｓｉ］。−０，２・・・［
ＩＩ　］但し［Ｓｉ］。：処理前溶銑中の珪素濃度（重
量％） η１；上吹き酸素の脱珪酸素効率（％）０．２≦ηｓ≦
０．７ η、：脱珪フラックスの脱珪酸素効率 （％） ０．４　≦η６　≦１．０ ｏｌ　上吹き酸素供給速度（にｇ／ｌ・分）０５　・脱
珪フラックスのインジェクション速度（酸素分喚算値：
にｇ／　ｔ・分）［作用コ 上記技術的手段によって明らかにされる通り、本発明で
はフラックスインジェクションを単独に実施するのでは
なく脱燐フラックスの上部添加（脱消フラックスを溶銑
表面に被覆載置する技術を言う、以下同じ）を併用した
点に第１の特徴が存在し、且つ処理開始初期の脱珪反応
促進期には脱珪フラックスインジェクション用吹込みガ
スによって与えられる前記［Ｉ］式の攪拌動力値（ε）
を高めに設定すると共に前記［ＩＩ　］式の関係を満た
す様に脱珪酸素供給速度をコントロールすることにより
脱珪反応を急速に進行せしめ、その後は前記動力値（６
Ｉ）を低めに設定することにより脱炭等を最少限に抑制
しつつ脱燐反応を効率良く進めるところに第２の特徴を
有するものであり、こうした構成を採用することによっ
て上述の課題を一挙に解消し得ることになった。

本発明で用いる上部添加用フラックスとして最も好まし
いのはＣａＯを主成分とするものであり、該ＣａＯとし
ては高純度のもの（塊状石灰の如く９８％程度のもの等
）や低純度のもの（転炉滓の如く５０％前後のもの等）
を使用できる。後者の転炉滓は１／３〜１／４の５ｉ０
２を含んでいるので使用量が若干多めになるという欠点
はあるが、低コスト化の他、スラグＴ−Ｆｅの上昇によ
る脱燐効率の改善等という点では有利である。

主成分として選択されたＣａＯは脱燐材として有用な成
分であり、本発明は上部添加フラックスによる脱燐作用
の強化を狙っている。尚ＣａＯによる脱珪効果も平行的
に発揮されるので、本発明による溶銑予備処理効果は脱
燐のみならず脱珪においても顕著な効果を奏する。

しかるにＣａＯは高融点であり滓化性に欠けるという欠
点かあるので、スラグ滓化性改善材としてＭ０鉱石や弗
化カルシウム等の低融点成分か併用される。即ち本発明
で使用される上部添加フラックス（脱燐フラックス）は
、ＣａＯ及びスラグ滓化性改善材を主成分とするもので
、これらの協同作用ニよって流動性の良いスラグか形成
され、上吹き酸素による酸素ポテンシャル上昇効果とも
相まってスラグ−メタル界面における脱燐等の各種反応
か促進される。尚脱燐反応の促進という観点から判断す
ると、上記界面温度が低いものほど良い結果が得られる
のでミルスケールや鉄鉱石を冷却材として上記フラック
ス中に配合することも有効であり、スラグの融点降下に
よるスラグ−メタル間反応の促進やスラグ中の酸素ポテ
ンシャル向上等による脱燐への寄与も期待することかで
きる。またＣａＯは脱燐反応のみならず脱珪反応も促進
させる働きを有しているので、以下に示す脱珪フラック
スのインジェクションとも相まって溶銑の脱珪・脱燐を
効果的に進めることかできる。

次に脱珪フラックスであるが、前述の如く脱珪反応は酸
素供給律速で急速に進行するところから、酸素供給能の
高い酸化鉄（ミルスケールや鉄鉱石を含む、以下同じ）
を主成分とするものが最適である。脱珪フラックスを酸
化鉄のみで配合する場合は、ＣａＦ２の様な滓化性改善
材を配合する必要はないが、該インジェクション用フラ
ックスにも脱燐作用を期待する場合は該フラックス中に
ＣａＯを配合することもでき、この様な場合は若干の滓
化促進材を配合することが推奨される。

ところで溶銑の脱珪・脱燐時における５１及びＰの減少
経緯を詳細に検討してみると、例えば第１図（Ａ）、（
Ｂ）に示す如くます脱珪反応が急速に進みＳｔの殆んど
が除去された後で脱燐反応が進んでいくという経過を辿
っており、脱燐を短時間で完了させる為にはその前提と
して脱珪反応をすみやかに進めなければならない。

その為には、脱珪反応が当初酸素供給律速で進行する点
を考慮して、予備処理の初期段階から脱珪フラックスを
大量にインジェクションすると共にインジェクションガ
スによる攪拌効果も高め、上吹き酸素と溶銑の接触頻度
も高めればよいと考えられ、事実こうした処理により脱
珪はすみやかに進行する。ところがこうした処理条件を
そのまま’ＩＩ　）ｉすると、飛散による地金ロス（予
備処理炉上部壁への付着）か増大して歩留りが低下する
はかってなく、脱炭、脱２Ａｎ反応も著しくなる。さら
に、浴表面上スラグか溶銑Ｃと３元反応を起こして酸素
ポテンシャルか低下し、脱・填反応にとって不利となる
。そこで本発明者等はこうした問題を解消し、脱珪を可
及的短い時間で完了し得るはかりでなくその後の脱燐反
応も迅速に進め、且つ脱炭、脱Ｍｎ反応、トップスラグ
の酸素ポテンシャルの低下等を最少限に抑制する為には
、上記予備処理を脱珪反応促進量と脱燐反応期に分けて
過正な攪拌条件を定める必要かあるのではないかと考え
、前記［１］式に示す攪拌動力値（ａ）及び前記［０］
式に示す脱珪酸素供給速度の概念を導入して更に研究を
進めた。その結果、脱珪反応促進量には上記（ミ）か６
５０以上１１００以下の範囲に収まる様インジェクショ
ンカスの流量や吹込み深さを調整すると共に、脱珪酸素
供給速度か前記［Ｉ］１式の関係を満たす様に上吹き酸
素の吹付は条件及び／又は脱珪フラックスのインジェク
ション条件を調整し、また脱燐反応期には上記（＆）か
３００以上６５０未満の範囲に収まる様にインジェクシ
ョンガスの流速や吹込み深さを調整してやれば、上記の
問題が兄事に解消されることをつきとめた。しかして脱
珪反応促進期における（＆）が６５０未満である場合は
、溶銑の攪拌が不十分である為インジェクションされる
脱珪フラックスが溶銑中へ十分に分散することなく滓化
浮上することとなり、しかも上吹き酸素と溶銑との接触
頻度も十分に高められず、結局？８銑への酸素供給が不
足して脱珪反応が遅くなる。しかしくａ）を６５０以上
に設定しておくと、脱珪フラックスか溶銑中へ均一に分
散した後滓化・浮上し、且つ湯面ては上吹き酸素と溶銑
も効率良く接触する結果、脱珪反応を迅速に進めること
ができる。但し強攪拌による脱珪反応促進効果は（＆）
が１１００程度で飽和状態に達しそれ以上の効果を期待
てきないのみならず、■溶銑の飛散が黴しくなって炉上
部壁への溶銑付着量が増大し、更には湯こほれを生じて
歩留りが低下する、■脱炭や脱Ｍｎ反応が著しくなる、
■炉壁耐火物及びインジェクションランス耐火物の寿命
か短縮される、といった問題か生じてくるので１１００
未満に抑えなければならない。

この様に本発明では脱珪反応促進期における攪拌動力値
（ａ）を高めたところに１つの特徴を有しているが、酸
素供給量の絶対量が不足する場合はたとえ（ｄ）値を十
分に高めたとしても満足のいく脱珪速度を得ることはで
きない。こうしたところから本発明では、前記［Ｉ］１
式でも規定する如く脱珪反応促進期における脱珪酸素供
給速度Ｃｖｏ　］も厳密に設定しているが、その設定理
由は下記の通りである。

即ち脱珪反応が酸素供給律速で進行することは先に述べ
た通りであるが、脱珪反応促進期における酸素消費量［
０□］は下記［ＩＩＩ　］によって表わすことができる
。

［ｏ２　］＝（（［ｓＢｏ　　　［ｓ　ｉ］、）Ｘ１０
０Ｏｘ　　（１／１００　　）　　）　　Ｘ　　（０２
／Ｓ　ｊ）＝　（（［Ｓｉ　　コ　Ｏ−［ＳｉＩ２）Ｘ
ＩＯ）Ｘ　　（３２／２８．１） −１１，４（［Ｓ　　ｉ　　］　。　−［Ｓｉ　　コ　
、　）［Ｋｇ／溶銑１トン・以下同じコ ・・・　［ＩＩＩコ 但し［Ｓｉ量。：溶銑中の初期Ｓ１口 （重量％） ［Ｓｉ量、：脱珪反応促進期末期における溶銑中のＳｉ
量（重量％） 脱珪反応促進期から脱燐反応期に移行するときにおける
溶銑中のＳｉ量を０．１０重量％とするとぐこの程度の
Ｓｉ量まで脱珪が進んだ時点から脱燐反応か急速に進行
しはじめる）、上記［ＩＩＩ　］式より下記［■］式が
導かれる。

［０２コ　＝　　１１．４　　（［Ｓ　　ｔ　　］　　
ｏ　　　　Ｏ，１０）冨１１．４　［Ｓ　　ｉ　］　　
。−１，１４・・・　［ＩＶコ脱珪反応促進期における
脱珪速度は略一定であるから、該脱珪反応促進期を５分
以内で完結させる為の脱珪酸素供給速度［ＶＯ］を上記
［ＩＶ］式を基にして求めると、下記［Ｖ］式が成立す
る。

ｒｖｏ　］　＞１１５　　（１１，４［Ｓ　ｉ　］　ｏ
　　１．１４）〉（２・　［Ｓ１］。−０２）・・・［
Ｖ］上記脱珪酸素供給速度［ＶＯ］とは、上吹き酸素及
び脱珪フラックス中の酸素源から供給される酸素のうち
脱珪反応のみに消費される酸素供給速度（溶銑中のＣ，
Ｐ、Ｆｅ、Ｍｎ等の酸化反応に消費される酸素を除いた
値）を意味しており、脱珪反応に有効に消費される酸素
の比率は、上吹酸素及びインジェクションされる脱珪フ
ラックスの場合で相当異なる。しかも上記比率は上吹酸
素の上吹き条件、脱珪フラックスの種類やインジェクシ
ョン条件等によっても違ってくる。そこで本発明ではこ
の様な変動要因を加味して、上吹き酸素からの脱珪酸素
供給速度０□と脱珪フラックスからの脱珪酸素供給速度
（酸素換算値）０８に夫々係数ｎｔ、　　η５を乗じ、
それらの総和か上記［ｖＪ式の関係を満たす様に前記［
＋１］式の要件を設定している。

尚上記係数η、は上吹き酸素の脱珪酸素効率（ｔｏ−２
％）を表わし、攪拌動力値（ε）か６５０以上１１００
以下の範囲においては０．２≦η１≦０７の範囲に収ま
ることを確認しており、また係数η、はインジェクショ
ンされる脱珪フラックスから供給される酸素源の脱珪酸
素効率（１０−２％）を表わし、攪拌動力値か６５０以
上１１００以下の範囲においては０．４≦η５≦１０の
範囲に収まることを確認している。

この様に本発明では、脱珪反応促進期における攪拌動力
値（ａ）及び脱珪酸素供給速度［ｖｏ　Ｉを適正に設定
することによって、脱珪反応を５律に進めることかでき
、脱燐反応期への移行時期を早めることができる。尚本
発明でいう脱珪反応促進期とは、上記説明からも明らか
な様に処理開始初期においてＳｉ量が急徹に減少する時
期を言うか、一応の目安としては５ｉ（ｒＡ度か０．１
０％以下にまで低減するまでの期間（処理時間にすると
最初の３〜５分間）と考えれはよい。

次に脱燐反応期については、滓化した上部フラックスと
溶銑の界面における脱燐反応が主体となり、該界面反応
を阻害しない限度で溶銑下層部のＰ成分を如何にうまく
湯面まで移動させるかということか脱燐反応を進めるう
えで最も重要なポイントとなる。換言すると該脱燐反応
期においては、上記界面反応を阻害しない範囲で攪拌動
力値（５）をできるだけ高めるべきであり、こうした要
件にかなう（＆）として本発明では３００以上６５０未
満の範囲を定めている。しかして（ａ）が３００未満で
は攪拌不足の為溶銑深部の燐のスラグ−メタル界面への
８勤が不充分となり、その結果脱燐反応速度が低下する
。一方６５０を超えると攪拌力が強過ぎる為に浴表面上
スラグがｍ　ｅｃ　Ｃと還元反応を起こして酸素ポテン
シャルが低下し、脱燐効率はかえって低下傾向を示す様
になる。尚該脱燐に要する時間は、溶銑処理量や予備ｌ
Ａ処理の形状、インジェクションランスのノズル構造、
上部脱燐フラックスの成分組成や装入量、目標Ｐ濃度等
によっても若干違ってくるか、一般的な条件の下では脱
珪反応促進期の経過後７〜１０分程度を一応の目安と考
えればよい。尚溶銑中のＳｉ量は前記脱珪反応促進期の
末期にほぼ目標レベルまで低減しており、脱燐反応期を
通じて進行することが期待される脱珪量は極く僅かであ
るから、脱燐反応期移行は、上部フラックスに向けて通
常レベルの上吹き酸素を吹付けるだけでも最終脱珪・脱
燐の目的を果たすことができる。但し必要であればキャ
リヤガスによって少量の脱珪剤をインジェクションする
こともできる。

上記攪拌動力値（λ）の調整は、前記式からも容易に理
解できる様に、溶銑温度や溶銑装入量等に応じてインジ
ェクションガスの流量やインジェクションランスの浸漬
深さを変えることによって行なえばよい。

尚脱燐反応期における酸素の上吹きは、酸素ポテンシャ
ルの向上による脱燐反応の進行に不可欠の要件であるば
かりでなく、脱燐反応と共に進行する言わば仕上げ脱珪
をより確実に進めるうえでも重要な意味を有している。

［実施例］ 上部フラックス条件を次の様に設定し、脱珪反応促進期
と脱・填反応期に分けて脱珪酸素供給速度（脱珪フラッ
クス組成又は上吹き酸素条件により調整）及び攪拌動力
値（ｄ）を第１．２表に示す如く神々変化させて未脱珪
溶銑の脱珪、脱ｖ４処理を行ない、夫々の経時的な成分
変化を調べた。尚ｉ賢拌動力値（戚）はインジェクシヨ
ンランスの（受？ｎ深さを変えることにより調整した。

く上部脱・燐フラックス（金側共同−）〉塊状生石灰：
６，９にｇ／ｌ（溶銑１トン、以下間し） Ｍｎｉ石　：６．７にｇ／ｌ スケール　：８９にｇ／ｌ 第２表　攪拌動力値（み） 結果は第３表に示す通りであり、次の様に考察すること
かできる。

■従来法では脱珪反応促進期及び脱燐反応期を通して脱
珪酸素供給速度を一定とし且つ比較的小さい攪拌動力値
（ミ）を採用している為、脱珪反応促進期における脱珪
速度か遅く、その影響を受けて脱燐反応期の開始が遅延
し、脱燐を目標レベルまで進めるのに長時間を要してい
る。

■これに対し実施例１〜５では何れも脱珪反応促進期に
おける攪拌動力値（＆）を高めると共に、脱燐反応期の
攪拌動力値（λ）は低めに抑える他、脱珪反応促進期に
おける脱珪酸素供給速度［Ｖ０］を高めた例を示してい
る。

即ち実施例１では脱珪反応促進期における上吹き酸素の
供給速度を高めに設定した例、実施例２ては脱珪反応促
進期における上吹きランスの高さを低くして脱珪酸素供
給速度を高めた例、実施例３．４では脱珪反応促進期に
インジェクションされる脱珪フラックス中のスケール量
を増大して脱珪酸素供給速度を高めた例、実施例５は脱
珪反応促進期における上吹き酸素供給速度を高めると共
に脱珪フラックス中のスケール量を増大して脱珪酸素供
給速度を高めた例であり、何れの場合も、３分間の脱珪
反応促進期に脱珪反応が効率良く進行した結果、その後
７分間の脱燐反応期間中に燐含有率はほぼ目標レベルま
で低下している。しかも脱・燐反応期における攪拌動力
値（こ）及び酸素供給速度は低めに抑えているのて脱炭
反応等も従来法と同程度に抑えられている。　　　　　
　　　　−１４、（以　下　余　白）　　・ ［発明の効果コ 本発明は以上の様に構成されており、特に脱珪反応促進
期と脱燐反応期における各攪拌動力値が適正な範囲に収
まる様に条件を設定すると共に脱珪反応促進期における
酸素供給速度を高めに設定することによって、インジェ
クション用脱珪フラックス、上部脱燐フラックス及び上
吹き酸素による各脱珪、脱燐効果が最大限有効に発揮さ
れ、短時間で高い脱珪、脱燐効果を得ることができる。

また処理時間の短縮に伴って脱炭、脱Ｍｎ反応等が抑制
される他、溶銑温度の降下も最少限に抑えることができ
る等、多くの派生的効果も享受することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は脱珪・脱燐時におけるＳｉ及びＰの減少経緯を
示すグラフである。 第１図 インジェクション時間（分Ｉ 昭和６１年　１月１４Ｆ１ 昭和６０年特許頓第２４９６６９号 ２　発明の名称 溶銑の脱珪・脱燐方法 ３　補正をする汁 事件との関係　　特許出願人 ４代理人 住　所　大阪市北区堂島２丁目３番７号シシコー仁・１
ｂ４Ｄ７Ｉ、＋〆 ５ｉ１１ｉ正命令の日付 昭和　年　月　日　　　（発送日） 特許請求の範囲 実質的に脱珪処理の施されていない？８銑を予備処理炉
へ装入し、該予備処理炉内の溶銑表面を脱燐フラックス
で覆うと共に、酸素の上吹ぎと脱珪用酸素源を含む脱珪
フラックスのインジェクションを付加することにより溶
銑の脱珪・脱燐を行なうに当たり、脱珪反応促進期には
下記［１］式によって求められる攪拌動力値［ミ（単位
　ワット／溶銑１トン）］が６６５０以上１１００以と
なる様にインジェクションガスの吹込み条件を調整し、
その後は前記動力値（Ｍ）ｈ）３００以上６５０未満と
なる様にインジェクションガスの吹込み条件を調整して
インジェクションカス単独吹込み又はフラックスインジ
ェクションを行なう池、少なくとも前記脱珪反応促進期
においては、脱珪酸素供給速度［Ｖｏ（単位二にｇ／溶
銑１トン・分）］か下記［Ｉ］］式の関係を満たす様に
上吹ぎ酸素の吹付は条件及び／又は脱珪フラックスのイ
ンジェクション条件を′Ａ整することを特徴とする溶銑
の脱珪・脱燐方法。 （ｎ　ｎ　　（１＋０．０００９６８ρＸ　　・　Ｚ）
但しＱ：キャリャカス流量ｉ／分） Ｔλ、溶銑温度（°Ｋ） Ｍｆｌ：溶銑重量（トン） Ｌス：溶銑密度（ｇｒ／ｃｍ３） ２・インジェクションランス浸漬深さ くｃｍ） ＴＯキャリヤガス温度じ　Ｋ） ［ｖｏ　］　＝η、・Ｏ，＋η１　・０□≧２［Ｓｉｌ
。−０，２・・・［！Ｉ］ 但し［Ｓｉ］。：処理前溶銑中の珪素濃度（重量％） η１・上吹き酸素の脱珪酸素効率 （１０−２％） ０．２≦η１≦０７ η５　：脱珪フラックスの脱珪酸素効率（１０−２％） ０４　≦ηｓ≦１．０ ０２　：上吹き酸素供給速度（にｇ／ｌ・分） Ｏｓ　：脱珪フラックスのインジェク ション速度（酸素分換算値二 にｇ／ｌ・分）

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 実質的に脱珪処理の施されていない溶銑を予備処理炉へ
   装入し、該予備処理炉内の溶銑表面を脱燐フラックスで
   覆うと共に、酸素の上吹きと脱珪用酸素源を含む脱珪フ
   ラックスのインジェクションを付加することにより溶銑
   の脱珪・脱燐を行なうに当たり、脱珪反応促進期には下
   記［ I ］式によって求められる攪拌動力値［■（単位
   ：ワット／溶銑１トン）］が６５０以上１１００以下と
   なる様にインジェクションガスの吹込み条件を調整し、
   その後は前記動力値（■）が３００以上６５０未満とな
   る様にインジェクションガスの吹込み条件を調整してイ
   ンジェクションガス単独吹込み又はフラックスインジェ
   クションを行なう他、少なくとも前記脱珪反応促進期に
   おいては、脱珪酸素供給速度［Ｖ＿ｏ（単位：Ｋｇ／溶
   銑１トン・分）］が下記［II］式の関係を満たす様に上
   吹き酸素の吹付け条件及び／又は脱珪フラックスのイン
   ジェクション条件を調整することを特徴とする溶銑の脱
   珪・脱燐方法。 ■＝（０．００６２・Ｑ・Ｔｌ）／（Ｍｌ）×｛ｌｎ（
   １＋０．０００９６８ρｌ・Ｚ）＋（１−（Ｔｏ）／（
   Ｔｌ））｝・・・［Ｉ］但しＱ：キャリヤガス流量（ｌ
   ／分） Ｔｌ：溶銑温度（°Ｋ） Ｍｌ：溶銑密度（ｇｒ／ｃｍ＾３） Ｚ：インジェクションランス浸漬深さ（ｃｍ） Ｔｏ：キャリヤガス温度（°Ｋ） ［Ｖ＿ｏ］＝η＿ｓ・Ｏ＿ｓ＋η＿ｇ・Ｏ＿ｇ≧２［Ｓ
   ｉ］＿ｏ−０．２・・・［II］ 但し［Ｓｉ］＿ｏ：処理前溶銑中の珪素濃度（重量％） η＿ｇ：上吹き酸素の脱珪酸素効率（％） ０．２≦η＿ｇ≦０．７ η＿ｓ：脱珪フラックスの脱珪酸素効率（％） ０．４≦η＿ｓ≦１．０ Ｏ＿ｇ：上吹き酸素供給速度（Ｋｇ／ｔ・分） Ｏ＿ｓ：脱珪フラックスのインジェクション速度（酸素
   分換算値：Ｋｇ／ｔ・分）