JPH02250914A

JPH02250914A - 溶銑の脱燐方法

Info

Publication number: JPH02250914A
Application number: JP7229989A
Authority: JP
Inventors: Yoshimasa Mizukami; 水上　義正; Susumu Mukawa; 進務川
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1989-03-25
Filing date: 1989-03-25
Publication date: 1990-10-08

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は溶銑予備処理による溶銑の脱燐方法に関するも
のである。

従来は、同一反応容器で脱燐と脱炭処理を行っていたが
、溶銑予備処理は脱燐に有利な低温の溶銑で脱燐を行い
、その後、脱炭炉で脱炭を行うことにより、脱燐および
脱炭の全工程を通して、生石灰の使用量を減少させるた
めに開発された精錬方法である。

（従来の技術）従来、溶銑予備処理による溶銑の脱燐方法は、イ）溶銑
中のシリコンを０．１５％程度以下まで脱珪したトビー
ドカー内の溶銑中に、生石灰、酸化鉄等の脱燐用フラッ
クスを添加し、窒素ガスで撹拌する方法、あるいは、特
開昭５８−１６００６号公報記載の方法の如く口）反応
容器内の溶銑中に、生石灰、酸化鉄等の脱燐用フラック
スを添加し、酸素ガスで撹拌する方法等が採用されてい
る。この際、添加された生石灰の脱燐効率を向上させる
ため、および脱燐の処理時間を短縮するため、生石灰の
滓化促進が必要となる。

添加した生石灰の滓化を促進するため、イ）微細な生石
灰を用いる方法、口）滓化剤として、多量の弗化カルシ
ウムあるいは塩化カルシウムを添加する方法、ハ）既に
滓化したプレメルトフラックスを用いる方法とが採用さ
れている。

（発明が解決しようとする課題）しかし、イ）微細な生石灰を用いる方法では生石灰を微
粉にするための費用が掛かり、高価な生石灰になるばか
りでなく、一般に微細な生石灰の歩留を上げるために、
インジェクション法が行われているため、特殊な設備が
必要になる等の問題があった。また、口）滓化剤として
、多量の弗化カルシウムあるいは塩化カルシウムを添加
する方法では、反応容器の耐火物が侵食され、耐火物寿
命を短くし、且つ、脱燐用フラックスがフォーミングし
、反応容器から溢れ出す等の操業上の問題があった。更
に、ハ）既に滓化したプレメルトフラックスを用いる方
法では、プレメルトフラックスの製造費が高くなる等の
問題があった。

（課題を解決するための手段）本発明の要旨とするところは、溶銑予備処理により溶銑
脱燐をする際、脱燐用フラックスとして反応容器内へ添
加する塊状生石灰中に５％以上２０％以下のＣＯ８を含
有させることを特徴とする溶銑の脱燐方法にある。

一般に脱燐は（１）式により、溶銑中の燐が酸化鉄ある
いは酸素ガスにて酸化された後、（２）式により酸化カ
ルシウムで固定され、脱燐フラックス内へ移動する。工
業的にはこの酸化カルシウム源として、１０ｍｍから６
０ｍｍの塊状生石灰を用いている。

２　Ｐ　＋　５０　　ｈａｓ　　　　（１）３　ＣａＯ
＋　ＰｔＯｓ　　３　ＣａＯ・ＰｚＯｓ　　　（２）（
２）式の反応は酸化カルシウムが固体でも反応そのもの
は生じるが、反応速度が遅くなるため、工業的には、酸
化カルシウムをシリケイト等と反応させる。つまり、滓
化させる方法が取られている。

本発明は反応容器の上方から生石灰を添加しても、微細
な生石灰のように集塵機に吸入されることがなく、生石
灰歩留の低下が生じない安価な塊状石灰で、且つ、微細
な生石灰と同等の滓化を確保するために発明されたもの
である。

つまり、重量比で５％以上２０％以下のＣＯ□を気体で
なく塊状生石灰に含有させ、該塊状生石灰を、溶銑の脱
燐用の酸化カルシウム源として使用することにより、微
細な生石灰と同等の滓化効果を得ようとするものである
。

本発明による重量比で５％以上２０％以下のＣＯ。

を含有させた塊状生石灰を溶銑中に添加すると、溶銑の
熱のため急激に（３）式の反応により、塊状生石灰の内
部からガスが発生し、そのガスにより、塊状生石灰は破
砕され、滓化し易い微細な形状となる。

ＣａＣＯ３ＣａＯ十ＣＯｚ　　　　　（３）つまり、添
加する時点では塊状のため、微細な生石灰のように集塵
機に吸入されることがなく、生石灰歩留の低下が生じな
いと同時に、脱燐反応サイトにおいては、溶銑の熱によ
り微細化し、滓化が促進することを見出したものである
。

本発明者らは、ＣＯ□含有量の異なる種々の生石灰につ
いて検討を行った結果、ＣＯ□含有量が５％未満である
と、ＣＯ！ガスの発生量が少なく、生石灰を微細にする
ことができないことが分かった。

従って、生石灰中のＣＯ！含有量は５％以上が必要であ
る。また、ＣＯ３含有量が２０％を越えると、微細にす
るために必要なＣＯ２ガス量は十分であるが、（３）式
の反応は吸熱反応であるため、溶銑温度を低下させ、そ
のため、滓化を悪くするという問題が発生することが分
かった。以上の検討結果から、重量比で５％以上２０％
以下のＣＯｔを含有させた塊状生石灰を用いるのが、滓
化促進に効果があることが分かった。

次に、重量比で５％以上２０％以下のＣＯｚを含有させ
た塊状生石灰の製造方法であるが、１０〜６０鵬の石灰
石を１１５０〜１３００℃のガスと６０〜７０分間接触
させるロータリーキルン法を用いれば製造可能である。

また、製造後の生石灰中のＣＯ！の含有量が本発明の範
囲にあることを確認する方法としては、通常行われる熱
天秤による重量減少から確認することが可能である。

〔実施例〕以下実施例を詳細に説明する。転炉に温度１３５０’ｃ
、Ｃ：４．３％、Ｓｉ：０．２５％、Ｐ　：　０．０９
９％の溶銑１５０ｔを挿入した。滓化剤として、生石灰
２、ＯＬ、鉄鉱石２．５ｔ、蛍石０．５ｔを上方添加し
、上吹ランスから７０００　Ｎｎ＋″／ｈｒの酸素ガス
を吹きつけた。１０分間の吹錬の後、溶銑およびスラグ
の組成を分析した。結果を第１表に示す。

尚、第１表中の滓化率は（４）式から算出したもので、
添加した生石灰が、滓化したフラックスとしてスラグ中
に存在する割合を示す指標である。

ここで、（４）式中の記号は下記の通りである。

Ｗ　　：溶銑量（ｔ／ｃｈ）（Ｓｉ）　　：処理後溶銑中シリコン量（％）（Ｓｉ（
ｈ）　　”処理後入ラグ中のＳｉｎ、量（％）（Ｃａｂ
）　　：処理後スラグ中のＣａＯ量（％）Ｗ　　：生石
灰の添加量（％）実施例１は生石灰中に５％のＣＯ，を含有した３０〜５
０ｍｍの塊状生石灰を用いた例で、滓化率８０％、処理
後溶銑燐濃度ｏ、ｏｉｓ％が得られ、処理後の溶銑温度
も１３２０℃と高い温度が確保できた。

実施例２は生石灰中に２０％のＣ（ｈを含有した３０〜
５０ｍｍの塊状生石灰を用いた例で、滓化率７９％、処
理後溶銑燐濃度０．０１６％が得られた。

処理後の溶銑温度は１２７０℃と実施例１と比較して低
温にはなったが、脱炭炉へ装入できる溶銑温度１２５０
°Ｃは確保できた。

比較例１は生石灰中に３％のＣＯ，を含有した３０〜５
０ｍｍの塊状生石灰を用いた例で、滓化率４０％と実施
例１、実施例２と比較して、非常に低い値となった。ま
た、処理後溶銑燐濃度も０．０２３％と高い値となった
。

比較例２は生石灰中に２５％のＣ（ｈを含有した３０〜
５０ｎｍの塊状生石灰を用いた例で、滓化率は６０％と
実施例１、実施例２と比較して、低い値となった。また
、処理後溶銑燐濃度も０．０２１％と高い値となった。

これは、添加した生石灰は微粉になったが、吸熱反応の
ため溶銑温度が低下し、滓化不良になったと考えられる
。その結果として、溶銑温度が１２３０℃となり、脱炭
炉への溶銑の移し替えが困難となった。

比較例３は生石灰中に１％のＣＯ，を含有した１鵬以下
の微粉生石灰を用いた例で、滓化率は４０％と実施例１
、実施例２と比較して、非常に低い値となった。また、
処理後溶銑燐濃度も０．０２３％と高い値となった。滓
化性の良い微粉生石灰を用いたにもかかわらず、滓化率
が悪くなった原因は、添加時に、微粉生石灰が集塵機に
吸引され、反応容器内にはいらなかったためと考えられ
る。

第　　　１　　　表達成することが可能となった。このように本発明によれ
ば、従来法と比較して容易かつ、確実に溶銑の脱燐がで
き、また、工業的規模で正確な脱燐ができる等の優れた
効果を奏しうるものである。

（発明の効果）

Claims

【特許請求の範囲】

溶銑予備処理により溶銑脱燐をする際、脱燐用フラック
スとして反応容器内へ添加する塊状生石灰中に、重量比
で５％以上２０％以下のＣＯ＿２を含有させることを特
徴とする溶銑の脱燐方法。