JPH05302109A - 溶銑予備処理方法 - Google Patents
溶銑予備処理方法Info
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- JPH05302109A JPH05302109A JP7935991A JP7935991A JPH05302109A JP H05302109 A JPH05302109 A JP H05302109A JP 7935991 A JP7935991 A JP 7935991A JP 7935991 A JP7935991 A JP 7935991A JP H05302109 A JPH05302109 A JP H05302109A
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- lime
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 造粒石灰を用いることにより、塊状生石灰と
同様に上方添加でき、且つ、粉体生石灰と同様の滓化率
を得るために開発された溶銑予備処理方法を提供する。 【構成】 溶銑を装入した反応処理容器底部からガス攪
拌を行いつつ、粉体の生石灰から造粒した造粒生石灰を
上方添加し、且つ、処理後の塩基度を１．５〜２．０に
することを特徴とした溶銑予備処理方法。 【効果】 塊状生石灰と同様に上方添加が可能になり、
塊状の生石灰と比較して、格段の滓化率向上が図られ
る。
同様に上方添加でき、且つ、粉体生石灰と同様の滓化率
を得るために開発された溶銑予備処理方法を提供する。 【構成】 溶銑を装入した反応処理容器底部からガス攪
拌を行いつつ、粉体の生石灰から造粒した造粒生石灰を
上方添加し、且つ、処理後の塩基度を１．５〜２．０に
することを特徴とした溶銑予備処理方法。 【効果】 塊状生石灰と同様に上方添加が可能になり、
塊状の生石灰と比較して、格段の滓化率向上が図られ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は溶銑予備処理による溶銑
脱燐方法に関するもので、特に、短時間処理時に生石灰
の滓化を促進することを目的に発明されたものである。
脱燐方法に関するもので、特に、短時間処理時に生石灰
の滓化を促進することを目的に発明されたものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の溶銑予備処理による脱燐方法を反
応処理容器で大別すると、トピードカー方式、鍋方式、
転炉方式がある。脱燐剤としては、処理態様により異な
るが、主として生石灰、螢石、酸化鉄、酸化マンガン、
あるいはこれらの混合物、または化合物等が用いられて
いる。また、脱燐剤の形状としては、２５mm〜５０mm程
度の塊状あるいは１００メッシュ程度の粉体が用いられ
ている。
応処理容器で大別すると、トピードカー方式、鍋方式、
転炉方式がある。脱燐剤としては、処理態様により異な
るが、主として生石灰、螢石、酸化鉄、酸化マンガン、
あるいはこれらの混合物、または化合物等が用いられて
いる。また、脱燐剤の形状としては、２５mm〜５０mm程
度の塊状あるいは１００メッシュ程度の粉体が用いられ
ている。
【０００３】一般に、フリーボードが小さく、攪拌力を
大きくすると、反応処理容器上部の炉口から溶銑あるい
は脱燐剤が溢れ出てくるトピードカー方式では、滓化性
を良くするため、粉体の生石灰をインジェクションする
方法が取られている。フリーボードの大きい転炉方式で
も、滓化性を良くするため全生石灰を粉体で気体酸素と
共に炉底部から吹き込む方法もある〔例えば、鉄と鋼
vol.７３（１９８７），１５６７頁、鉄と鋼 vol.７４
（１９８８）９９１頁参照〕。
大きくすると、反応処理容器上部の炉口から溶銑あるい
は脱燐剤が溢れ出てくるトピードカー方式では、滓化性
を良くするため、粉体の生石灰をインジェクションする
方法が取られている。フリーボードの大きい転炉方式で
も、滓化性を良くするため全生石灰を粉体で気体酸素と
共に炉底部から吹き込む方法もある〔例えば、鉄と鋼
vol.７３（１９８７），１５６７頁、鉄と鋼 vol.７４
（１９８８）９９１頁参照〕。
【０００４】しかし、インジェクションするための生石
灰は、吹き込み羽口のノズル詰まりを防止するために、
粉体の性状をより均一にする必要があり、粉体製造およ
びその保管に費用がかかること、インジェクション設備
費用がかかること等の問題があった。
灰は、吹き込み羽口のノズル詰まりを防止するために、
粉体の性状をより均一にする必要があり、粉体製造およ
びその保管に費用がかかること、インジェクション設備
費用がかかること等の問題があった。
【０００５】一方、塊状の生石灰の場合は、上記問題は
解決するが、生石灰が滓化せず、いわゆる未滓化生石灰
が発生し、脱燐効率を悪くするという問題がある。この
ため、転炉で溶銑を脱炭し溶鋼を溶製する際に発生す
る、いわゆる脱炭滓を生石灰の代替として利用する方法
（特開昭６２−２９０８１５号公報、特開昭６３−０９
８１３号公報参照）、生石灰と酸化鉄を焼結あるいは造
粒させる方法も提案されている。
解決するが、生石灰が滓化せず、いわゆる未滓化生石灰
が発生し、脱燐効率を悪くするという問題がある。この
ため、転炉で溶銑を脱炭し溶鋼を溶製する際に発生す
る、いわゆる脱炭滓を生石灰の代替として利用する方法
（特開昭６２−２９０８１５号公報、特開昭６３−０９
８１３号公報参照）、生石灰と酸化鉄を焼結あるいは造
粒させる方法も提案されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、脱燐滓は一般
に脱炭処理時の温度である１６００℃以上では溶融して
いるが、溶銑処理時の温度である１２５０〜１４００℃
では溶融しない組成になっている。従って、塊状の生石
灰を添加するのと比較すれば、滓化促進効果は認められ
るものの、溶銑予備処理時の温度では大半が再溶解しな
いまま残存するという問題がある。特に、短時間で溶銑
予備処理をする場合には、この現象が顕著である。ま
た、焼結あるいは造粒させる方法においても、従来方法
は脱燐効率を向上させるため、脱燐処理後の塩基度を３
以上に高めているため、溶銑予備処理時の温度に対して
は、脱炭滓と同様、滓化促進に対する顕著な効果がある
とは言えない。
に脱炭処理時の温度である１６００℃以上では溶融して
いるが、溶銑処理時の温度である１２５０〜１４００℃
では溶融しない組成になっている。従って、塊状の生石
灰を添加するのと比較すれば、滓化促進効果は認められ
るものの、溶銑予備処理時の温度では大半が再溶解しな
いまま残存するという問題がある。特に、短時間で溶銑
予備処理をする場合には、この現象が顕著である。ま
た、焼結あるいは造粒させる方法においても、従来方法
は脱燐効率を向上させるため、脱燐処理後の塩基度を３
以上に高めているため、溶銑予備処理時の温度に対して
は、脱炭滓と同様、滓化促進に対する顕著な効果がある
とは言えない。
【０００７】本発明はこのような問題を解消するもので
あって、１２５０〜１４００℃の低温処理でも滓化を促
進し、脱燐を効率的に行わせるための溶銑予備処理法を
提供することを目的とする。
あって、１２５０〜１４００℃の低温処理でも滓化を促
進し、脱燐を効率的に行わせるための溶銑予備処理法を
提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するために、溶銑を装入した反応処理容器底部からガス
攪拌を行いつつ、生石灰の過半量を塊状で上方添加し、
気体酸素を上吹ランスから吹き付けて溶銑脱燐処理をす
る際に、生石灰源として粉体の生石灰から造粒した塊状
生石灰を添加し、且つ、脱燐処理後の塩基度を１．５〜
２．０にすることを特徴とする溶銑予備処理方法であ
る。
するために、溶銑を装入した反応処理容器底部からガス
攪拌を行いつつ、生石灰の過半量を塊状で上方添加し、
気体酸素を上吹ランスから吹き付けて溶銑脱燐処理をす
る際に、生石灰源として粉体の生石灰から造粒した塊状
生石灰を添加し、且つ、脱燐処理後の塩基度を１．５〜
２．０にすることを特徴とする溶銑予備処理方法であ
る。
【０００９】
【作用】一般に溶銑予備処理の脱燐反応は（１）式によ
って表される。 ２Ｐ＋５Ｏ＋３ＣａＯ→３ＣａＯ・Ｐ2 Ｏ5 （１） つまり、溶銑中の燐が酸化され、酸化カルシウムで固定
され、溶銑中からスラグ中へ移行する反応である。従っ
て、脱燐剤としては酸素源と酸化カルシウム源が必要と
なり、工業的には酸素源として気体酸素あるいは酸化鉄
等が利用されており、酸化カルシウム源としては生石灰
が利用されている。また、定性的には、酸素源、酸化カ
ルシウム源が多い程、（１）式の反応は右側へ進行す
る。しかし、従来法では酸素源として、主に、酸化鉄等
の固体酸素を使用していたため、溶銑脱燐時の温度降下
が大きく、多量に使用することができなかった。逆に、
温度降下の小さい気体酸素を用いると、ＣＯガスの発生
量が多くなり、溶銑あるいは脱燐剤が反応容器から溢れ
る等の問題があり、酸素源を多量に使用することができ
なかった。そこで、従来法ではその欠点を補うため、酸
化カルシウム源としての生石灰を多量に使用し、つま
り、脱燐処理後の塩基度を３以上に保つ溶銑脱燐法が採
用されていた。この方法ではスラグ中の生石灰が飽和
し、未滓化生石灰が発生することになる。
って表される。 ２Ｐ＋５Ｏ＋３ＣａＯ→３ＣａＯ・Ｐ2 Ｏ5 （１） つまり、溶銑中の燐が酸化され、酸化カルシウムで固定
され、溶銑中からスラグ中へ移行する反応である。従っ
て、脱燐剤としては酸素源と酸化カルシウム源が必要と
なり、工業的には酸素源として気体酸素あるいは酸化鉄
等が利用されており、酸化カルシウム源としては生石灰
が利用されている。また、定性的には、酸素源、酸化カ
ルシウム源が多い程、（１）式の反応は右側へ進行す
る。しかし、従来法では酸素源として、主に、酸化鉄等
の固体酸素を使用していたため、溶銑脱燐時の温度降下
が大きく、多量に使用することができなかった。逆に、
温度降下の小さい気体酸素を用いると、ＣＯガスの発生
量が多くなり、溶銑あるいは脱燐剤が反応容器から溢れ
る等の問題があり、酸素源を多量に使用することができ
なかった。そこで、従来法ではその欠点を補うため、酸
化カルシウム源としての生石灰を多量に使用し、つま
り、脱燐処理後の塩基度を３以上に保つ溶銑脱燐法が採
用されていた。この方法ではスラグ中の生石灰が飽和
し、未滓化生石灰が発生することになる。
【００１０】本発明者らは、多量の気体酸素を用いるこ
とにより、脱燐スラグの塩基度をどこまで低下すること
が可能かの検討を行った。その結果、図１に示すように
２．０以下の低塩基度スラグでも脱燐が可能であること
を見出したものである。但し、１．５未満の塩基度にな
ると多量の酸素を用いても脱燐効率は低下することが分
った。従って、スラグ塩基度は１．５〜２．０を確保す
るのがよい。
とにより、脱燐スラグの塩基度をどこまで低下すること
が可能かの検討を行った。その結果、図１に示すように
２．０以下の低塩基度スラグでも脱燐が可能であること
を見出したものである。但し、１．５未満の塩基度にな
ると多量の酸素を用いても脱燐効率は低下することが分
った。従って、スラグ塩基度は１．５〜２．０を確保す
るのがよい。
【００１１】次に、（１）式の反応は酸化カルシウムが
溶融していると、より速く右側に反応が進行するため、
工業的には生石灰の滓化促進が反応効率を高めることに
なる。そこで、本発明者らは、脱燐剤の主成分である生
石灰の粒径を変化させて、少量溶解による脱燐実験を試
みた。その結果、粒径が５mm以下になると急激に滓化が
促進されることが分った。しかし、実操業では５mm以下
の生石灰を上方添加すると、集塵機に集塵され反応処理
容器に添加することはできない。そこで、図２に示した
ように、粉体の生石灰を造粒した造粒生石灰を用いて同
様の実験を行ったところ、通常溶銑予備処理の操業で使
用されている塊状生石灰の大きさである２５mm〜５０mm
の造粒剤でも未滓化生石灰が発生しないことが分った。
粉体生石灰原料としては、インジェクションに用いるよ
うな均一な性状は必要がないため、塊状生石灰を製造す
る際の篩下の安価な生石灰で十分である。但し、造粒の
作業性を考慮すれば粒径は１mm以下の方が望ましい。ま
た、更に生石灰の滓化性を向上させるため、造粒する際
に螢石、酸化鉄、酸化マンガン等の通常造滓剤として使
用しているものを混合してもよい。更に、造粒剤の強度
が必要な場合は３〜５％のセメント等のバインダーを添
加しても何ら問題はない。
溶融していると、より速く右側に反応が進行するため、
工業的には生石灰の滓化促進が反応効率を高めることに
なる。そこで、本発明者らは、脱燐剤の主成分である生
石灰の粒径を変化させて、少量溶解による脱燐実験を試
みた。その結果、粒径が５mm以下になると急激に滓化が
促進されることが分った。しかし、実操業では５mm以下
の生石灰を上方添加すると、集塵機に集塵され反応処理
容器に添加することはできない。そこで、図２に示した
ように、粉体の生石灰を造粒した造粒生石灰を用いて同
様の実験を行ったところ、通常溶銑予備処理の操業で使
用されている塊状生石灰の大きさである２５mm〜５０mm
の造粒剤でも未滓化生石灰が発生しないことが分った。
粉体生石灰原料としては、インジェクションに用いるよ
うな均一な性状は必要がないため、塊状生石灰を製造す
る際の篩下の安価な生石灰で十分である。但し、造粒の
作業性を考慮すれば粒径は１mm以下の方が望ましい。ま
た、更に生石灰の滓化性を向上させるため、造粒する際
に螢石、酸化鉄、酸化マンガン等の通常造滓剤として使
用しているものを混合してもよい。更に、造粒剤の強度
が必要な場合は３〜５％のセメント等のバインダーを添
加しても何ら問題はない。
【００１２】
［実施例１］上底吹き転炉にＣ：４．３％、Ｓｉ：０．
３１％、Ｍｎ：０．４５％、Ｐ：０．０９８％、Ｓ：
０．０１５％、温度１４５０℃の溶銑を２５０ｔ装入
し、上吹きランスから２０，０００Nm3 ／hrの酸素ガス
を吹き付け、炉底から２０００Nm3 ／hrのＣＯ2 ガスを
吹き込み、粒径２５〜５０mmの造粒生石灰２．５ｔ、螢
石０．２５ｔ、鉄鉱石４．０ｔを添加し、９分間脱燐処
理を行った。処理後、Ｃ：３．８％、Ｓｉ：ｔｒ、Ｍ
ｎ：０．１４％、Ｐ：０．０１５％、Ｓ：０．０１５
％、温度１３５０℃の溶銑が得られた。脱燐率は８４．
７％であった。尚、処理後のスラグ塩基度は１．５であ
り、生石灰の滓化率は９８％であった。
３１％、Ｍｎ：０．４５％、Ｐ：０．０９８％、Ｓ：
０．０１５％、温度１４５０℃の溶銑を２５０ｔ装入
し、上吹きランスから２０，０００Nm3 ／hrの酸素ガス
を吹き付け、炉底から２０００Nm3 ／hrのＣＯ2 ガスを
吹き込み、粒径２５〜５０mmの造粒生石灰２．５ｔ、螢
石０．２５ｔ、鉄鉱石４．０ｔを添加し、９分間脱燐処
理を行った。処理後、Ｃ：３．８％、Ｓｉ：ｔｒ、Ｍ
ｎ：０．１４％、Ｐ：０．０１５％、Ｓ：０．０１５
％、温度１３５０℃の溶銑が得られた。脱燐率は８４．
７％であった。尚、処理後のスラグ塩基度は１．５であ
り、生石灰の滓化率は９８％であった。
【００１３】［実施例２］上底吹き転炉にＣ：４．３
％、Ｓｉ：０．３１％、Ｍｎ：０．４５％、Ｐ：０．０
９８％、Ｓ：０．０１５％、温度１４５０℃の溶銑を２
５０ｔ装入し、上吹きランスから２０，０００Nm3 ／hr
の酸素ガスを吹き付け、炉底から２０００Nm3 ／hrのＣ
Ｏ2 ガスを吹き込み、粒径２５〜５０mmの造粒生石灰
２．７ｔ、螢石０．２７ｔ、鉄鉱石４．０ｔを添加し、
９分間脱燐処理を行った。処理後、Ｃ：３．８％、Ｓ
ｉ：ｔｒ、Ｍｎ：０．１５％、Ｐ：０．０１２％、Ｓ：
０．０１４％、温度１３４５℃の溶銑が得られた。脱燐
率は８７．８％であった。尚、処理後のスラグ塩基度は
１．７であり、生石灰の滓化率は９９％であった。
％、Ｓｉ：０．３１％、Ｍｎ：０．４５％、Ｐ：０．０
９８％、Ｓ：０．０１５％、温度１４５０℃の溶銑を２
５０ｔ装入し、上吹きランスから２０，０００Nm3 ／hr
の酸素ガスを吹き付け、炉底から２０００Nm3 ／hrのＣ
Ｏ2 ガスを吹き込み、粒径２５〜５０mmの造粒生石灰
２．７ｔ、螢石０．２７ｔ、鉄鉱石４．０ｔを添加し、
９分間脱燐処理を行った。処理後、Ｃ：３．８％、Ｓ
ｉ：ｔｒ、Ｍｎ：０．１５％、Ｐ：０．０１２％、Ｓ：
０．０１４％、温度１３４５℃の溶銑が得られた。脱燐
率は８７．８％であった。尚、処理後のスラグ塩基度は
１．７であり、生石灰の滓化率は９９％であった。
【００１４】［実施例３］上底吹き転炉にＣ：４．３
％、Ｓｉ：０．３１％、Ｍｎ：０．４５％、Ｐ：０．０
９８％、Ｓ：０．０１５％、温度１４５０℃の溶銑を２
５０ｔ装入し、上吹きランスから２０，０００Nm3 ／hr
の酸素ガスを吹き付け、炉底から２０００Nm3 ／hrのＣ
Ｏ2 ガスを吹き込み、粒径２５〜５０mmの造粒生石灰
３．２ｔ、螢石０．２７ｔ、鉄鉱石４．０ｔを添加し、
９分間脱燐処理を行った。処理後、Ｃ：３．８％、Ｓ
ｉ：ｔｒ、Ｍｎ：０．１５％、Ｐ：０．０３５％、Ｓ：
０．０１５％、温度１３４５℃の溶銑が得られた。脱燐
率は８８．８％であった。尚、処理後のスラグ塩基度は
２．０であり、生石灰の滓化率は９８％であった。
％、Ｓｉ：０．３１％、Ｍｎ：０．４５％、Ｐ：０．０
９８％、Ｓ：０．０１５％、温度１４５０℃の溶銑を２
５０ｔ装入し、上吹きランスから２０，０００Nm3 ／hr
の酸素ガスを吹き付け、炉底から２０００Nm3 ／hrのＣ
Ｏ2 ガスを吹き込み、粒径２５〜５０mmの造粒生石灰
３．２ｔ、螢石０．２７ｔ、鉄鉱石４．０ｔを添加し、
９分間脱燐処理を行った。処理後、Ｃ：３．８％、Ｓ
ｉ：ｔｒ、Ｍｎ：０．１５％、Ｐ：０．０３５％、Ｓ：
０．０１５％、温度１３４５℃の溶銑が得られた。脱燐
率は８８．８％であった。尚、処理後のスラグ塩基度は
２．０であり、生石灰の滓化率は９８％であった。
【００１５】［比較例１］上底吹き転炉にＣ：４．３
％、Ｓｉ：０．３１％、Ｍｎ：０．４５％、Ｐ：０．０
９８％、Ｓ：０．０１５％、温度１４５０℃の溶銑を２
５０ｔ装入し、上吹きランスから２０，０００Nm3 ／hr
の酸素ガスを吹き付け、炉底から２０００Nm3 ／hrのＣ
Ｏ2 ガスを吹き込み、粒径２５〜５０mmの塊状生石灰
３．８ｔ、螢石０．２７ｔ、鉄鉱石４．０ｔを添加し、
９分間脱燐処理を行った。処理後、Ｃ：３．８％、Ｓ
ｉ：ｔｒ、Ｍｎ：０．１４％、Ｐ：０．０１５％、Ｓ：
０．０１４％、温度１３４０℃の溶銑が得られた。脱燐
率は８４．６％であり、実施例とほぼ同等の良好な値が
得られたが、処理後のスラグ塩基度は１．５であり、生
石灰の滓化率は６３％であり、造粒生石灰を使用した場
合と比べ非常に悪い値となった。
％、Ｓｉ：０．３１％、Ｍｎ：０．４５％、Ｐ：０．０
９８％、Ｓ：０．０１５％、温度１４５０℃の溶銑を２
５０ｔ装入し、上吹きランスから２０，０００Nm3 ／hr
の酸素ガスを吹き付け、炉底から２０００Nm3 ／hrのＣ
Ｏ2 ガスを吹き込み、粒径２５〜５０mmの塊状生石灰
３．８ｔ、螢石０．２７ｔ、鉄鉱石４．０ｔを添加し、
９分間脱燐処理を行った。処理後、Ｃ：３．８％、Ｓ
ｉ：ｔｒ、Ｍｎ：０．１４％、Ｐ：０．０１５％、Ｓ：
０．０１４％、温度１３４０℃の溶銑が得られた。脱燐
率は８４．６％であり、実施例とほぼ同等の良好な値が
得られたが、処理後のスラグ塩基度は１．５であり、生
石灰の滓化率は６３％であり、造粒生石灰を使用した場
合と比べ非常に悪い値となった。
【００１６】［比較例２］上底吹き転炉にＣ：４．３
％、Ｓｉ：０．３１％、Ｍｎ：０．４５％、Ｐ：０．０
９％、Ｓ：０．０１５％、温度１４５０℃の溶銑を２５
０ｔ装入し、上吹きランスから２０，０００Nm3 ／hrの
酸素ガスを吹き付け、炉底から２０００Nm3／hrのＣＯ
2 ガスを吹き込み、粒径２５〜５０mmの塊状生石灰５．
１ｔ、螢石０．２７ｔ、鉄鉱石４．０ｔを添加し、９分
間脱燐処理を行った。処理後、Ｃ：３．８％、Ｓｉ：ｔ
ｒ、Ｍｎ：０．１４％、Ｐ：０．０１３％、Ｓ：０．０
１４％、温度１３４０℃の溶銑が得られた。脱燐率は８
６．７％であり、実施例とほぼ同等の良好な価が得られ
たが、処理後のスラグ塩基度は１．９であり、生石灰の
滓化率は６０％であり、造粒生石灰を使用した場合と比
べ非常に悪い値となった。
％、Ｓｉ：０．３１％、Ｍｎ：０．４５％、Ｐ：０．０
９％、Ｓ：０．０１５％、温度１４５０℃の溶銑を２５
０ｔ装入し、上吹きランスから２０，０００Nm3 ／hrの
酸素ガスを吹き付け、炉底から２０００Nm3／hrのＣＯ
2 ガスを吹き込み、粒径２５〜５０mmの塊状生石灰５．
１ｔ、螢石０．２７ｔ、鉄鉱石４．０ｔを添加し、９分
間脱燐処理を行った。処理後、Ｃ：３．８％、Ｓｉ：ｔ
ｒ、Ｍｎ：０．１４％、Ｐ：０．０１３％、Ｓ：０．０
１４％、温度１３４０℃の溶銑が得られた。脱燐率は８
６．７％であり、実施例とほぼ同等の良好な価が得られ
たが、処理後のスラグ塩基度は１．９であり、生石灰の
滓化率は６０％であり、造粒生石灰を使用した場合と比
べ非常に悪い値となった。
【００１７】［比較例３］上底吹き転炉にＣ：４．３
％、Ｓｉ：０．３１％、Ｍｎ：０．４５％、Ｐ：０．０
９８％、Ｓ：０．０１５％、温度１４５０℃の溶銑を２
５０ｔ装入し、上吹きランスから２０，０００Nm3 ／hr
の酸素ガスを吹き付け、炉底から２０００Nm3 ／hrのＣ
Ｏ2 ガスを吹き込み、粒径２５〜５０mmの造粒生石灰
２．１ｔ、螢石０．２７ｔ、鉄鉱石４．０ｔを添加し、
９分間脱燐処理を行った。処理後、Ｃ：３．８％、Ｓ
ｉ：ｔｒ、Ｍｎ：０．１５％、Ｐ：０．０３５％、Ｓ：
０．０１５％、温度１３４５℃の溶銑が得られた。処理
後のスラグ塩基度は１．３であり、生石灰の滓化率は９
８％と良好であったが、脱燐率は６４．３％と非常に悪
い値となった。
％、Ｓｉ：０．３１％、Ｍｎ：０．４５％、Ｐ：０．０
９８％、Ｓ：０．０１５％、温度１４５０℃の溶銑を２
５０ｔ装入し、上吹きランスから２０，０００Nm3 ／hr
の酸素ガスを吹き付け、炉底から２０００Nm3 ／hrのＣ
Ｏ2 ガスを吹き込み、粒径２５〜５０mmの造粒生石灰
２．１ｔ、螢石０．２７ｔ、鉄鉱石４．０ｔを添加し、
９分間脱燐処理を行った。処理後、Ｃ：３．８％、Ｓ
ｉ：ｔｒ、Ｍｎ：０．１５％、Ｐ：０．０３５％、Ｓ：
０．０１５％、温度１３４５℃の溶銑が得られた。処理
後のスラグ塩基度は１．３であり、生石灰の滓化率は９
８％と良好であったが、脱燐率は６４．３％と非常に悪
い値となった。
【００１８】［比較例４］上底吹き転炉にＣ：４．３
％、Ｓｉ：０．３１％、Ｍｎ：０．４５％、Ｐ：０．０
９８％、Ｓ：０．０１５％、温度１４５０℃の溶銑を２
５０ｔ装入し、上吹きランスから２０，０００Nm3 ／hr
の酸素ガスを吹き付け、炉底から２０００Nm3 ／hrのＣ
Ｏ2 ガスを吹き込み、粒径２５〜５０mmの造粒生石灰
６．４ｔ、螢石０．２７ｔ、鉄鉱石４．０ｔを添加し、
９分間脱燐処理を行った。処理後、Ｃ：４．１％、Ｓ
ｉ：ｔｒ、Ｍｎ：０．１５％、Ｐ：０．０１９％、Ｓ：
０．０１３％、温度１３５０℃の溶銑が得られた。脱燐
率は８０．６％とほぼ許容できる値であったが、処理後
のスラグ塩基度は２．５であり、生石灰の滓化率は６２
％と非常に悪い値となった。
％、Ｓｉ：０．３１％、Ｍｎ：０．４５％、Ｐ：０．０
９８％、Ｓ：０．０１５％、温度１４５０℃の溶銑を２
５０ｔ装入し、上吹きランスから２０，０００Nm3 ／hr
の酸素ガスを吹き付け、炉底から２０００Nm3 ／hrのＣ
Ｏ2 ガスを吹き込み、粒径２５〜５０mmの造粒生石灰
６．４ｔ、螢石０．２７ｔ、鉄鉱石４．０ｔを添加し、
９分間脱燐処理を行った。処理後、Ｃ：４．１％、Ｓ
ｉ：ｔｒ、Ｍｎ：０．１５％、Ｐ：０．０１９％、Ｓ：
０．０１３％、温度１３５０℃の溶銑が得られた。脱燐
率は８０．６％とほぼ許容できる値であったが、処理後
のスラグ塩基度は２．５であり、生石灰の滓化率は６２
％と非常に悪い値となった。
【００１９】
【発明の効果】本発明によれば、従来の溶銑脱燐方法と
比較して、インジェクション法のように粉体の製造費用
およびインジェクション設備費用もかからず、安価な滓
化性の良い脱燐剤が使用でき、工業的規模で正確な脱燐
処理ができる等の優れた効果を得ることを可能にした。
比較して、インジェクション法のように粉体の製造費用
およびインジェクション設備費用もかからず、安価な滓
化性の良い脱燐剤が使用でき、工業的規模で正確な脱燐
処理ができる等の優れた効果を得ることを可能にした。
【図１】脱燐率におよぼす塩基度の影響を示す図であ
る。
る。
【図２】滓化率におよぼす処理後塩基度の影響を示す図
である。
である。
Claims (1)
- 【請求項１】 溶銑を装入した反応処理容器底部からガ
ス攪拌を行いつつ、生石灰の過半量を塊状で上方添加
し、気体酸素を上吹ランスから吹き付け、溶銑脱燐処理
をする際に、生石灰源として粉体の生石灰から造粒した
造粒生石灰を添加し、且つ、脱燐処理後の塩基度を１．
５〜２．０にすることを特徴とする溶銑予備処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7935991A JPH05302109A (ja) | 1991-04-11 | 1991-04-11 | 溶銑予備処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7935991A JPH05302109A (ja) | 1991-04-11 | 1991-04-11 | 溶銑予備処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05302109A true JPH05302109A (ja) | 1993-11-16 |
Family
ID=13687705
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7935991A Withdrawn JPH05302109A (ja) | 1991-04-11 | 1991-04-11 | 溶銑予備処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05302109A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011058053A (ja) * | 2009-09-10 | 2011-03-24 | Kobe Steel Ltd | 脱りん方法 |
| JP2011058052A (ja) * | 2009-09-10 | 2011-03-24 | Kobe Steel Ltd | 脱りん方法 |
| JP2011102412A (ja) * | 2009-11-10 | 2011-05-26 | Kobe Steel Ltd | 脱炭スラグを用いた脱りん方法 |
-
1991
- 1991-04-11 JP JP7935991A patent/JPH05302109A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011058053A (ja) * | 2009-09-10 | 2011-03-24 | Kobe Steel Ltd | 脱りん方法 |
| JP2011058052A (ja) * | 2009-09-10 | 2011-03-24 | Kobe Steel Ltd | 脱りん方法 |
| JP2011102412A (ja) * | 2009-11-10 | 2011-05-26 | Kobe Steel Ltd | 脱炭スラグを用いた脱りん方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19980711 |