JPH083611A - 溶銑脱燐方法 - Google Patents
溶銑脱燐方法Info
- Publication number
- JPH083611A JPH083611A JP13759694A JP13759694A JPH083611A JP H083611 A JPH083611 A JP H083611A JP 13759694 A JP13759694 A JP 13759694A JP 13759694 A JP13759694 A JP 13759694A JP H083611 A JPH083611 A JP H083611A
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- JP
- Japan
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- slag
- converter slag
- dephosphorizing
- molten iron
- converter
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- Pending
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 従来技術の問題点を解消し、転炉スラグを脱
燐剤として有効に利用することができる溶銑の脱燐方法
を提供することを目的とする。 【構成】 粒径３ｍｍ以下で、水分１０％未満とした転
炉滓を単独で、あるいは酸化鉄または造滓剤と配合し
て、もしくは転炉滓・酸化鉄・造滓剤を配合し、溶銑に
インジェクションすることを特徴とする溶銑脱燐方法。 【効果】 溶銑上のトップスラグを冷却することなく、
滓化の悪化を防止でき、高脱燐率を維持しつつ、転炉ス
ラグの使用量を増加することができる。
燐剤として有効に利用することができる溶銑の脱燐方法
を提供することを目的とする。 【構成】 粒径３ｍｍ以下で、水分１０％未満とした転
炉滓を単独で、あるいは酸化鉄または造滓剤と配合し
て、もしくは転炉滓・酸化鉄・造滓剤を配合し、溶銑に
インジェクションすることを特徴とする溶銑脱燐方法。 【効果】 溶銑上のトップスラグを冷却することなく、
滓化の悪化を防止でき、高脱燐率を維持しつつ、転炉ス
ラグの使用量を増加することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、転炉滓を脱燐剤として
利用する溶銑脱燐方法に関するものである。
利用する溶銑脱燐方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に溶銑の脱燐処理では、酸化鉄及び
造滓剤を主成分とする脱燐剤を溶銑中に吹き込むことに
より脱燐処理を行っている。このとき、酸化鉄や造滓剤
等の脱燐剤コスト低減のため転炉滓を利用する方法もあ
る。すなわち特開平４−３３３５０６号公報では、溶銑
の脱珪処理工程で発生した脱珪スラグを除去したのち
に、該溶銑中に酸化鉄及び造滓剤をキャリアガスによっ
て吹き込みつつ粉砕された粒塊状の転炉スラグを溶銑浴
面上へ添加して脱燐処理する方法が開示されている。
造滓剤を主成分とする脱燐剤を溶銑中に吹き込むことに
より脱燐処理を行っている。このとき、酸化鉄や造滓剤
等の脱燐剤コスト低減のため転炉滓を利用する方法もあ
る。すなわち特開平４−３３３５０６号公報では、溶銑
の脱珪処理工程で発生した脱珪スラグを除去したのち
に、該溶銑中に酸化鉄及び造滓剤をキャリアガスによっ
て吹き込みつつ粉砕された粒塊状の転炉スラグを溶銑浴
面上へ添加して脱燐処理する方法が開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかるに特開平４−３
３３５０６号公報に示す方法は以下の欠点を有する。
３３５０６号公報に示す方法は以下の欠点を有する。
【０００４】（１）酸化鉄及び造滓剤を吹き込みつつ粒
塊状の転炉スラグを溶銑浴面上へ添加しているため常に
溶銑上のトップスラグを冷却することにより、滓化が悪
く脱燐効率が悪化する。
塊状の転炉スラグを溶銑浴面上へ添加しているため常に
溶銑上のトップスラグを冷却することにより、滓化が悪
く脱燐効率が悪化する。
【０００５】（２）したがって、転炉スラグの使用量が
制限され、それ以上の脱燐剤の低コスト化が図れない。
また、転炉スラグの使用が限られることで、使用できな
い転炉滓は産業廃棄物となり産業廃棄物の削減も図れな
い。
制限され、それ以上の脱燐剤の低コスト化が図れない。
また、転炉スラグの使用が限られることで、使用できな
い転炉滓は産業廃棄物となり産業廃棄物の削減も図れな
い。
【０００６】（３）脱燐効率が悪化したまま、転炉滓の
使用量を増大した場合、脱燐処理時間が増加することに
なる。
使用量を増大した場合、脱燐処理時間が増加することに
なる。
【０００７】本発明は前記従来技術の問題点を解消し、
転炉スラグを脱燐剤として有効に利用することができる
溶銑の脱燐方法を提供することを目的とするものであ
る。
転炉スラグを脱燐剤として有効に利用することができる
溶銑の脱燐方法を提供することを目的とするものであ
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は前記問題点を解
決するために、粒径３ｍｍ以下に破砕し、水分１０％未
満とした転炉滓を単独で、あるいは酸化鉄または造滓剤
と配合し、もしくは転炉滓・酸化鉄・造滓剤を配合し、
脱珪後、排滓した溶銑にインジェクションして脱燐処理
するものである。
決するために、粒径３ｍｍ以下に破砕し、水分１０％未
満とした転炉滓を単独で、あるいは酸化鉄または造滓剤
と配合し、もしくは転炉滓・酸化鉄・造滓剤を配合し、
脱珪後、排滓した溶銑にインジェクションして脱燐処理
するものである。
【０００９】ここで、酸化鉄としては、スケール、ある
いは、転炉の集塵ダスト等のダスト類を使用しても良
い。また、造滓剤としては、ＣａＯ、ＣａＦ2 、ＣａＣ
ｌ2 、Ｎａ2 ＣＯ3 等を使用する。
いは、転炉の集塵ダスト等のダスト類を使用しても良
い。また、造滓剤としては、ＣａＯ、ＣａＦ2 、ＣａＣ
ｌ2 、Ｎａ2 ＣＯ3 等を使用する。
【００１０】また、脱燐剤中の転炉滓の配合の仕方とし
ては、次の４パターンが考えられる。
ては、次の４パターンが考えられる。
【００１１】１）転炉滓のみ ２）転炉滓＋酸化鉄 ３）転炉滓＋造滓剤 ４）転炉滓＋酸化鉄＋造滓剤 １）パターンは、脱燐後の目標Ｐが高い場合、処理時間
に余裕がある場合等、脱燐条件の緩い時に実施するパタ
ーン。 ２）パターンは、転炉滓中のＴ．Ｆｅが低い場合、３）
パターンは、同じく転炉滓中の塩基度が低い場合等に実
施する。 ４）パターンは、パターン１）とは逆に、脱燐条件が厳
しい時に実施する。
に余裕がある場合等、脱燐条件の緩い時に実施するパタ
ーン。 ２）パターンは、転炉滓中のＴ．Ｆｅが低い場合、３）
パターンは、同じく転炉滓中の塩基度が低い場合等に実
施する。 ４）パターンは、パターン１）とは逆に、脱燐条件が厳
しい時に実施する。
【００１２】
【作用】従来法のように脱燐剤を吹き込みつつ、転炉滓
を上方添加するときの脱燐効率が悪化する原因は以下の
とおりである。
を上方添加するときの脱燐効率が悪化する原因は以下の
とおりである。
【００１３】（１）転炉滓を上方添加するため、トップ
スラグを冷却し滓化不良となり脱燐効率が悪化する。 （２）転炉滓の粒径が最大１０〜３０ｍｍ（平均３〜１
０ｍｍ）と大きく、溶銑中に添加しても反応界面積が小
さく脱燐効率が悪い。 （３）上方添加での撹拌なので溶銑と転炉滓との滞留接
触時間が小さい。 これらによって、図１のように従来法では転炉滓使用比
率１０％以上では脱燐効率が悪化していた。図１につい
て、説明を行う。
スラグを冷却し滓化不良となり脱燐効率が悪化する。 （２）転炉滓の粒径が最大１０〜３０ｍｍ（平均３〜１
０ｍｍ）と大きく、溶銑中に添加しても反応界面積が小
さく脱燐効率が悪い。 （３）上方添加での撹拌なので溶銑と転炉滓との滞留接
触時間が小さい。 これらによって、図１のように従来法では転炉滓使用比
率１０％以上では脱燐効率が悪化していた。図１につい
て、説明を行う。
【００１４】ｙ軸は、脱燐剤原単位指数（次の（１）式
にて定義した脱燐剤効率を指数化したもの） 脱りん剤効率＝実績（ｆｌｕｘ ｋｇ／ＴＰ／Δ１％［Ｐ］−ｆ1 （溶銑温度） −ｆ2 （溶銑［Ｓｉ］） …（１）式 ｘ軸は、転炉滓の配合比率 〇は、転炉滓配合なしの従来の脱燐剤のみの結果 △は、脱燐剤を吹き込みつつ転炉滓を上方添加したとき
の結果 ▲は、転炉滓を脱燐剤に配合しインジェクション法で行
った結果 従来法（上方添加）では転炉滓配合比率１０％以上で
は、効率が悪化している。従って転炉滓の使用を最大１
０％までに制限していた。
にて定義した脱燐剤効率を指数化したもの） 脱りん剤効率＝実績（ｆｌｕｘ ｋｇ／ＴＰ／Δ１％［Ｐ］−ｆ1 （溶銑温度） −ｆ2 （溶銑［Ｓｉ］） …（１）式 ｘ軸は、転炉滓の配合比率 〇は、転炉滓配合なしの従来の脱燐剤のみの結果 △は、脱燐剤を吹き込みつつ転炉滓を上方添加したとき
の結果 ▲は、転炉滓を脱燐剤に配合しインジェクション法で行
った結果 従来法（上方添加）では転炉滓配合比率１０％以上で
は、効率が悪化している。従って転炉滓の使用を最大１
０％までに制限していた。
【００１５】それに対して、本発明法（インジェクショ
ン法）では、トップスラグの冷却もなく、転炉滓の粒径
は３ｍｍ以下のため反応界面積が大きく、溶銑との滞留
接触時間も確保できるため、脱燐剤中の転炉滓が高配合
でも、脱燐効率は悪化しない。
ン法）では、トップスラグの冷却もなく、転炉滓の粒径
は３ｍｍ以下のため反応界面積が大きく、溶銑との滞留
接触時間も確保できるため、脱燐剤中の転炉滓が高配合
でも、脱燐効率は悪化しない。
【００１６】次に転炉滓の条件について述べる。
【００１７】粒度は、反応界面積の確保、インジェクシ
ョン時のノズル詰まりの制約から３ｍｍ以下としたが、
１ｍｍ以下が望ましい。
ョン時のノズル詰まりの制約から３ｍｍ以下としたが、
１ｍｍ以下が望ましい。
【００１８】また、水分は、やはりノズル詰まり制約、
及び、バンカー・配管内での付着防止の観点から、１０
％未満としたが、５％未満が望ましい。
及び、バンカー・配管内での付着防止の観点から、１０
％未満としたが、５％未満が望ましい。
【００１９】
【実施例】表１の吹き込み操業条件で、脱珪後の排滓を
実施した溶銑に、脱燐剤の転炉スラグ比率を変化させて
テストをした結果が図１である。本発明法（●）では、
５０％まで脱燐効率が殆ど悪化しておらず、かつ、転炉
滓無し（〇）の脱燐剤インジェクション時と同等の脱燐
効率レベルが得られた。それに対し、上置き法（△）で
は、転炉スラグを１０％配合した時点で、脱燐効率が急
激に悪化している。尚、代表的な転炉滓の組成を表２
に、インジェクション時の性状を表３に実施結果を表４
に示す。
実施した溶銑に、脱燐剤の転炉スラグ比率を変化させて
テストをした結果が図１である。本発明法（●）では、
５０％まで脱燐効率が殆ど悪化しておらず、かつ、転炉
滓無し（〇）の脱燐剤インジェクション時と同等の脱燐
効率レベルが得られた。それに対し、上置き法（△）で
は、転炉スラグを１０％配合した時点で、脱燐効率が急
激に悪化している。尚、代表的な転炉滓の組成を表２
に、インジェクション時の性状を表３に実施結果を表４
に示す。
【００２０】
【表１】
【００２１】
【表２】
【００２２】
【表３】
【００２３】
【表４】
【００２４】
【発明の効果】本発明法により、転炉スラグをインジェ
クションするので、溶銑上のトップスラグを冷却するこ
ともなく、滓化の悪化を防止することができ、高脱燐燐
効率を維持しつつ、転炉スラグの使用量を増加すること
ができる。従って、脱燐剤の低コスト化が図れ、且つ、
産業廃棄物の削減も図れる。
クションするので、溶銑上のトップスラグを冷却するこ
ともなく、滓化の悪化を防止することができ、高脱燐燐
効率を維持しつつ、転炉スラグの使用量を増加すること
ができる。従って、脱燐剤の低コスト化が図れ、且つ、
産業廃棄物の削減も図れる。
【図面の簡単な説明】
【図１】脱燐剤中の転炉滓配合比率と脱燐剤原単位指数
との関係を表した図。
との関係を表した図。
Claims (1)
- 【請求項１】 粒径３ｍｍ以下で、水分１０％未満とし
た転炉滓を単独で、あるいは酸化鉄または造滓剤と配合
して、もしくは転炉滓・酸化鉄・造滓剤を配合し、溶銑
にインジェクションすることを特徴とする溶銑脱燐方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13759694A JPH083611A (ja) | 1994-06-20 | 1994-06-20 | 溶銑脱燐方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13759694A JPH083611A (ja) | 1994-06-20 | 1994-06-20 | 溶銑脱燐方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH083611A true JPH083611A (ja) | 1996-01-09 |
Family
ID=15202403
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13759694A Pending JPH083611A (ja) | 1994-06-20 | 1994-06-20 | 溶銑脱燐方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH083611A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001240910A (ja) * | 2000-03-02 | 2001-09-04 | Nippon Steel Corp | 脱炭滓を用いた溶銑の処理方法 |
| WO2018123666A1 (ja) | 2016-12-27 | 2018-07-05 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶銑の脱燐方法及び精錬剤 |
-
1994
- 1994-06-20 JP JP13759694A patent/JPH083611A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001240910A (ja) * | 2000-03-02 | 2001-09-04 | Nippon Steel Corp | 脱炭滓を用いた溶銑の処理方法 |
| WO2018123666A1 (ja) | 2016-12-27 | 2018-07-05 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶銑の脱燐方法及び精錬剤 |
| US11542566B2 (en) | 2016-12-27 | 2023-01-03 | Jfe Steel Corporation | Method for dephosphorization of hot metal, and refining agent |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20030107 |