TWI388419B - 光學片之製造方法及光學片 - Google Patents

Description

光學片之製造方法及光學片

本發明係關於製造由表面經受軋花處理之非晶態透明結晶樹脂片製成之光學片的方法。

已製造出所謂軋花片，其為表面形成有規則空間幾何形狀設計(軋花圖案)之樹脂片或薄膜。通常，廣泛使用熔體擠出法，其中將熱塑性樹脂熔體以薄片形狀擠出T形模具(T die)，使在金屬輥(在其圓周表面上具有凹入/凸起形狀)與橡膠輥之間所夾持及壓縮的熔體冷卻並固化以便連續形成具有一表面上之凹入/凸起形狀及平坦背表面之薄片(例如，參看日本專利未審查公開案第HEI－9－295346號，專利文獻1)。

以熔體擠出法，藉由使用同一個具有幾何形狀之實心輥對被擠出T形模具之樹脂同時執行轉印及脫離。為了達成完美轉印，樹脂必需具有充足熱能，且為了執行脫離，必需使樹脂冷卻至不高於樹脂之玻璃轉移溫度(Tg)。因為熔體擠出法係藉由使用同一實心輥進行轉印及冷卻，故難以執行充分之加熱及冷卻，且難以完美地執行轉印與脫離兩者。

根據另一軋花片製造方法，將形成於金屬輥或金屬平板之表面上之軋花圖案轉印至樹脂片之表面。根據另一已知方法，藉由使用繞在複數個輥上且具有形成於環形帶之表面上之軋花圖案的金屬環形加工帶而在樹脂片之表面上形 成軋花圖案(例如，參看日本專利未審查公開案第2001－277354號，專利文獻2)。

以上文所描述之方式所製造之軋花片可用作(例如)用於液晶顯示裝置之光學片。特定言之，其中連續安置有三角形截面形狀之稜柱形狀之稜柱片(prism sheet)可用作軋花片。稜柱片被廣泛稱作亮度改良片(薄膜)，用於藉由會聚背光來改良正面亮度。舉例而言，WO 2006/071621公開案(專利文獻3)揭示具有折射率之平面內各向異性且藉由拉伸在表面上具有稜柱形狀之樹脂片所形成的稜柱片。

可能需要形成在表面上具有軋花圖案之非晶態樹脂片。為了使軋花片經受形狀處理以具有折射率之平面內各向異性，通常沿著單軸方向或雙軸方向拉伸結晶樹脂片。在此種狀況下，結晶樹脂片較佳處於非晶態下以使得可適當地以較高精度來執行拉伸製程。

然而，以上文所描述之先前技術軋花片製造方法，極難在使樹脂片維持於非晶態下的同時執行軋花處理。亦即，以先前技術軋花片製造方法，在藉由使溫度上升至高於玻璃轉移溫度或接近結晶溫度範圍而使樹脂片形成有軋花圖案之後，不可能防止樹脂在使樹脂片之溫度降至脫離溫度之冷卻製程期間結晶。隨著樹脂片之結晶進行，樹脂變白且其透明度喪失，且因此樹脂片變得不適於用作光學片。若軋花圖案轉印溫度較低或脫離溫度較高，則不可能獲得高軋花圖案轉印精度。

鑒於該等問題，進行本發明。根據本發明之一實施例，提供能夠防止因樹脂片之結晶而變白，同時獲得高精度之軋花圖案的光學片製造方法。

根據本發明之一實施例，光學片製造方法為由表面經受規則幾何形狀設計處理之透明熱塑性樹脂片製成之光學片的製造方法。光學片製造方法包括以下步驟：藉由使用在表面上形成有幾何形狀設計之金屬環形加工帶，在不低於樹脂片之玻璃轉移溫度之溫度下於樹脂片上形成幾何形狀設計；使形成有幾何形狀設計之樹脂片快速冷卻至低於玻璃轉移溫度之溫度；及使經快速冷卻之樹脂片自金屬環形加工帶脫離。

在本發明之一實施例中，在高於樹脂片之玻璃轉移溫度之溫度下使樹脂片經受幾何形狀設計(軋花形狀)處理，且此後使樹脂片快速冷卻至低於玻璃轉移溫度或結晶溫度範圍之溫度以抑制樹脂片之結晶。亦在本發明之一實施例中，藉由使用金屬環形加工帶對樹脂片執行軋花處理，此後在轉印製程與冷卻製程之間使與金屬環形加工帶組合之樹脂片冷卻，且在低於樹脂片之玻璃轉移溫度之溫度下使樹脂片自金屬環形加工帶脫離。因此，樹脂片之軋花形狀轉印效能及脫離效能得以改良。

為了防止非晶態樹脂片之結晶，重點在於在轉印軋花形狀後樹脂片至不高於樹脂片之玻璃轉移溫度之溫度的冷卻速度。雖然視用於樹脂片之材料而定，但是將冷卻速度設定為(例如)不慢於5℃/sec且不快於40℃/sec。若冷卻速度 慢於5℃/sec，則不可能防止樹脂片之過度結晶，從而導致變白(喪失透明度)。若將冷卻速度設定為快於40℃/sec，則軋花加工降級且變得難以獲得形狀轉印。

當使樹脂片自金屬環形加工帶脫離時，將樹脂片之結晶度設定為不高於20%且較佳不高於5%。若樹脂片之結晶度超過20%，則透明度因變白而顯著降低且樹脂片變得不適於用作光學片。

形成於樹脂片之表面上之幾何形狀設計(軋花形狀)並不受特定限制，而可為具有至少一稜角(尖銳邊緣)之形狀，諸如稜柱形狀、矩形波形狀及梯形形狀。即使具有至少一稜角之軋花形狀仍可以高轉印率來轉印。雖然稜柱形狀之頂角被設定為(例如)90∘，但是其可為小於90∘之銳角或大於90∘之鈍角。軋花形狀可為透鏡形狀。

只要樹脂片之材料為透明熱塑性樹脂，其便不受特定限制。較佳使用PET、PEN、此等材料之混合物或共聚物。為了穩定地保持冷卻速度，可將樹脂片之總厚度設定為(例如)500 μm或更薄。軋花形狀高度與樹脂片之總厚度的比率為(例如)90%或更低。若高度比率超過90%，則在樹脂片中引起裂痕或其類似物，進而降低處理效能。樹脂片可為伸長條帶或被切割成預定尺寸之片。

金屬環形加工帶之材料可為不鏽鋼、鎳鋼及其類似物。在本發明之一實施例中，較佳將樹脂片黏附至金屬環形加工帶，且在連同金屬環形加工帶一起移動樹脂片的同時執行加熱、擠壓及冷卻製程中之每一者。作為將樹脂片黏附 至金屬環形加工帶之方法，例如，存在藉由將金屬環形帶上之樹脂片加熱至樹脂片之軟化溫度(不低於玻璃轉移溫度之溫度)而使樹脂片緊固地黏附至一帶之方法。以此方法，可簡化製造設施且可降低製造成本。因為可連續製造軋花片，故製造效率可得以改良。

在加熱製程期間，例如，加熱係自金屬環形加工帶之內側開始。藉由自帶之內側開始加熱，可直接加熱黏附至所加熱環形加工帶之片以改良加熱效率。作為自金屬環形加工帶之內側開始加熱之手段，將帶所纏繞之輥用作加熱輥之方法最有效。除上述以外，尚存在藉由提供於輥中之電加熱器來執行加熱之方法或使經加熱之油在輥中循環之方法。根據冷卻手段，冷卻水在金屬輥內部流動。亦可能藉由外部紅外加熱器來輔助加熱或藉由空氣流來輔助冷卻。

在本發明之一實施例中，金屬環形加工帶係繞在被設定為高於樹脂片之玻璃轉移溫度之溫度的加熱輥及被設定為低於樹脂片之玻璃轉移溫度之溫度的冷卻輥上，且帶係與加熱輥及冷卻輥之旋轉同步饋送。根據防止樹脂片之結晶所必需之冷卻速度，設定加熱輥及冷卻輥之溫度、輥間距離及作業線速(line speed)(金屬環形加工帶之傳送速度)。

金屬環形加工帶之平面內溫度均一性在很大程度上影響欲轉印於樹脂片之表面上之形狀的加工精度。在本發明之一實施例中，將加熱輥之中心部分之輥溫度設定為高於相對末端部分，且將冷卻輥之中心部分之輥溫度設定為低於相對末端部分。因此，有可能改良金屬環形加工帶之平面 內溫度均一性及製造具有極佳形態精度之軋花片。

藉由在以面對加熱輥而安置之軋輥與金屬環形加工帶之間供應樹脂片來對樹脂片執行軋花處理。在此種狀況下，若金屬環形加工帶與軋輥之間的軋點壓力較低，則軋花形狀轉印精度降低，而若軋點壓力較高，則軋輥之耐久性受不利影響且穩定生產變得困難。較佳軋點壓力為不低於5 kg/cm之線壓力且不高於30 kg/cm。

若為了提高樹脂片之冷卻速度而提高金屬環形加工帶之饋送速度，則樹脂片之運動效能變得不穩定或不可獲得充足預熱，且進而降低饋送效能。環形帶係繞在軋輥及面對冷卻輥之對置輥上，且樹脂片係藉由被夾持於環形帶與金屬環形加工帶之間來饋送。因此，有可能改良樹脂片之運動穩定性及饋送速度。

如上文所描述，根據本發明之光學片製造方法，有可能以高轉印率在結晶樹脂片之表面上形成所要軋花形狀同時防止樹脂片因結晶而變白。

將參看隨附圖式來描述本發明之每一實施例。

[第一實施例]

圖1為展示用於解釋根據本發明之第一實施例之光學片製造方法之片製造裝置1的輪廓結構的圖式。

片製造裝置1具有以預定距離間隔開而安置之加熱輥11及冷卻輥12、繞在輥11及12上之軋花帶13、以面對加熱輥11而安置之軋輥15，及以面對冷卻輥12而安置之對置輥 (背托輥)16。

片製造裝置1在軋花帶13與軋輥15之間與軋花帶13同步地饋送透明非晶形結晶樹脂片10，且將樹脂片壓抵著軋花帶同時藉由加熱輥11將樹脂片加熱至不低於玻璃轉移溫度之溫度，且藉此將軋花帶13之軋花形狀轉印於樹脂片10之表面上。在樹脂片黏附至軋花帶13之狀態下移動樹脂片10，用冷卻輥12快速冷卻，且使其自軋花帶13脫離以製造在表面上形成有具有預定形狀之軋花形狀(稜柱圖案)10a的透明非晶形結晶樹脂片10。

加熱輥11具有諸如加熱器之內建式加熱構件，且將其表面溫度設定為高於樹脂片10之軟化溫度之溫度，亦即高於樹脂片10之玻璃轉移溫度之溫度。因此，軋花帶13之定位於加熱輥11上方之部分亦被加熱至此溫度，從而可在此位置對樹脂片10執行加熱製程。

在本實施例中，將加熱輥11之表面溫度設定於不低於Tg＋60℃且不高於Tg＋90℃之溫度範圍內，其中Tg(℃)為樹脂片10之玻璃轉移溫度。若所設定溫度低於Tg＋60℃，則不可獲得軋花圖案至樹脂片10之高轉印精度。若所設定溫度高於Tg＋90℃且若樹脂片10係由難以維持於非晶態下之結晶樹脂製成，則樹脂片10之結晶過度地加速，且由變白所引起之透明度降級變得顯著。

冷卻輥12具有諸如水冷卻系統之內建式冷卻構件，且將其表面溫度設定為低於樹脂片10之玻璃轉移溫度之溫度。在本實施例中，將冷卻輥12之表面溫度設定為30℃。因 此，軋花帶13之定位於冷卻輥12上方之部分亦得到冷卻，從而可在該位置對樹脂片10執行冷卻製程。

在本實施例中，如圖8A中所示，將加熱輥11之中心位置之輥溫度設定為高於相對末端部分。另一方面，如圖8B中所示，將冷卻輥12之中心位置之輥溫度設定為低於相對末端部分。因此，改良軋花帶之平面內溫度均一性及製造具有極佳形態精度之軋花片變為可能。在用於實現此溫度分布之方法中，若用於加熱輥11之加熱源係由電加熱器構成，則在輥之中心位置處之電線的匝數大於相對輥末端部分。

加熱輥11及冷卻輥12中之至少一者經調適成藉由耦接至諸如馬達之旋轉驅動構件而可旋轉。

軋花帶13對應於由具有極佳熱導率之金屬環形帶製成之本發明之"金屬環形加工帶"。在本實施例中，軋花帶13係由鎳鋼製成且在其表面上具有其中連續排列有三角形截面形狀之凹槽(稜柱形狀)之軋花形狀(幾何形狀設計)13a。稜柱頂角並不受特定限制，且其較佳可為(例如)120∘或更小、及90∘。軋花帶13較佳為無縫的(無接面)。軋花帶較佳透過藉由在於內表面側具有軋花形狀之管狀樹脂母版上電成形來生長鎳鋼或透過繞在輥上且直接執行精度切割處理來形成，但本發明並不僅限於此等方法。

在本實施例中，將軋花形狀13a之延伸方向(隆脊方向)設定為樹脂片10之寬度方向(橫向方向(TD))，但方向並不限於此，且可為樹脂片10之運動方向(機器方向(MD))。為了 改良與樹脂片1之可脫離性，可將脫模劑塗佈於關於軋花帶13之上面形成軋花形狀13a之表面上。脫模劑較佳為含氟樹脂、含矽樹脂或其類似物。

軋花形狀13a並不限於三角形截面形狀(稜柱形狀)。稜柱形狀之頂角並不限於如圖9A中所示之90∘，頂角可為如圖9B中所示之小於90∘之銳角，或如圖9C中所示之大於90∘之鈍角。軋花形狀13a可為如圖9D中所示之矩形波(脈衝波)形狀，或如圖9E中所示之梯形形狀。甚至可以高轉印率將形狀形成為上文所描述之具有至少一稜角(尖銳邊緣)之軋花形狀。

軋花形狀可為各種透鏡形狀。透鏡形狀可為圓柱形狀或陣列形狀。透鏡表面可為諸如球形表面或非球形表面之曲面形狀，或並不限於連續曲面形狀之由複數個曲面形狀構成之複合形狀。

提供軋輥15以便與軋花帶13合作之輥夾持並壓縮樹脂片10且將軋花帶13之表面上之軋花形狀13a轉印至樹脂片10之表面。在本實施例中，如類似於加熱輥11，軋輥15具有內建式加熱源且具有作為輔助輥自背面加熱軋花帶13上之樹脂片10的功能。雖然軋輥15之圓周表面為平坦光滑表面，但是預定軋花形狀可形成於軋輥15之圓周表面上以使得形狀能夠轉印至樹脂片10之背面。軋輥15可為具有冷卻機制之冷卻輥以便輔助背面之脫離且防止背面輥(rear roll)之形狀之轉印。

由軋輥15及軋花帶13施加於樹脂片10之軋點壓力大幅影 響軋花形狀13a至樹脂片10之轉印精度。在本實施例中，將軋點壓力設定為5 kg/cm或更高及30 kg/cm或更低之線壓力。若軋點壓力低於5 kg/cm，則軋花形狀13a至樹脂片10之轉印精度降低，而若軋點壓力超過30 kg/cm，則軋輥15及軋花帶13之耐久性受不利影響且穩定生產變得困難。

安裝對置輥16作為附加輥，此輥可在樹脂片10自冷卻輥12上之軋花帶13脫離時使用。如類似於冷卻輥12，對置輥16具有內建式冷卻構件以維持類似於冷卻輥12之溫度之表面溫度且具備自背面冷卻樹脂片10之功能。對置輥16之圓周表面具有平坦光滑表面。由對置輥16及軋花帶13施加於樹脂片10之軋點壓力並不受特定限制，但使對置輥16之圓周表面緊密接觸樹脂片10之背表面的軋點壓力即足夠。

只要樹脂片10之材料為透明熱塑性結晶樹脂，其便不受特定限制。在本實施例中，使用聚對苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)、此等材料之混合物或共聚物，其為在用於維持非晶態之冷卻製程期間經受異常嚴格製造條件之結晶樹脂。本實施例採用以伸長條帶形狀形成非晶態樹脂片10且將其連續饋送至片製造裝置1之方法。或者，可採用將被切割成預定尺寸之樹脂片10連續地逐個饋送至片製造裝置1之方法。

此處，非晶態之樹脂片10意謂(例如)3%或更小之結晶率。本實施例之片製造裝置1執行藉由使用軋花帶13將非晶態樹脂片10之表面軋花且快速冷卻樹脂片之製程以製造具有20%或更小、或較佳10%或更小之結晶率之非晶態樹 脂片(軋花片或稜柱片)10。若結晶率超過20%，則由變白所引起之透明度降級變得顯著且樹脂片變得不適於用作光學片。

若結晶率超過20%，則材料之楊氏模數(Young's modulus)通常會變高。因此，若使經受軋花處理之樹脂片在此後經受拉伸處理，則拉伸所需之負載變大且需要將拉伸期間之加熱溫度設定為較高。若尤其藉由拉伸製程使樹脂片具有雙折射率且若樹脂片在拉伸之前具有超過20%之結晶率，則所要雙折射率難以獲得。

為了在於樹脂片10上處理軋花形狀之前及之後維持樹脂片10之非晶態，樹脂片10之冷卻速度[℃/sec]變為在自在加熱輥11上對樹脂片10之形狀轉印至在冷卻輥12上樹脂片10之脫離的週期期間的重要問題。雖然視樹脂片10之材料而定，但是冷卻速度較佳設定為不慢於5℃/sec且不快於40℃/sec，且更佳設定為不慢於10℃/sec且不快於30℃/sec。若冷卻速度慢於5℃/sec，則不可能防止樹脂片之過度結晶，從而導致變白(喪失透明度)。若將冷卻速度設定為快於40℃/sec，則軋花加工降級且獲得極佳形態轉印變得困難。藉由實現上文所描述之範圍內之冷卻速度，在藉由片製造裝置1來執行軋花形狀轉印製程之前及之後將樹脂片之結晶率之增量抑制於5%或更小變為可能。亦可能將自軋花帶脫離之樹脂片之結晶率抑制於20%或更小。

為了實現樹脂片10之冷卻速度，片製造裝置1具有在加 熱輥11與冷卻輥12之間的規定輥間距離、環形帶13之饋送速度、樹脂片10相對於冷卻輥12之接觸角及其類似物。可提高複數個冷卻輥12。

若輥11與12之間的距離過遠，則必需增加環形帶13之饋送速度以確保冷卻速度。然而，隨著環形帶13之饋送速度增大，樹脂片10之運動穩定性降低。因此，變得難以預期穩定生產率或預熱變得不足且轉印效能降低。若輥11與12之間的距離過近，則環形帶13之熱交換變得不足，且因此難以在所要溫度下對樹脂片10執行加熱及冷卻製程。

在一較佳實例中，當將加熱輥11之溫度設定為不低於Tg＋60℃且不高於Tg＋90℃時，當將冷卻輥12之溫度設定為30℃且將環形帶13之饋送速度設定為5 m/min時，將加熱輥11與冷卻輥12之間的輥間距離設定為不短於100 mm且不長於400 mm。此輥間距離視樹脂片10之材料而變化。舉例而言，輥間距離對於PET而言不短於100 mm且不長於200 mm，且對於PEN而言不短於100 mm且不長於400 mm。100 mm之輥間距離在5 m/min下對應於20℃/sec之冷卻速度，且400 mm之輥間距離對應於5℃/sec之冷卻速度。

顯然，可藉由改變軋花帶13之饋送速度同時使輥11與12之間的距離保持恆定來獲得必要冷卻速度。在此種狀況下，在輥11與12之間800 mm之距離下，較佳饋送速度為不慢於5 m/min且不快於10 m/min。

為了穩定地保持冷卻條件，較佳將樹脂片10之總厚度設定為500 μm或更薄。軋花形狀之高度與樹脂片10之總厚度 的比率較佳為90%或更低。若高度比率超過90%，則在樹脂片10中引起裂痕或其類似物，且處理效能降低。

接下來，將對使用如上述所建構之片製造裝置1之本實施例之光學片製造方法進行描述。

將預設至供應輥(未展示)之非晶態樹脂片10供應於軋花帶13與軋輥15之間。接著，在加熱輥11上將樹脂片10加熱至對應於玻璃轉移溫度或更高之溫度，且將其夾持及壓縮於軋花帶13與軋輥15之間以將軋花帶13之軋花形狀13a轉印於樹脂片10之表面上。

將被轉印軋花形狀之樹脂片10固定至軋花帶13且連同軋花帶13一起朝向冷卻輥12饋送。在冷卻輥12上將樹脂片10連同軋花帶13一起冷卻至低於玻璃轉移溫度之溫度。在此冷卻製程期間，在轉印軋花形狀之後，使樹脂片10以維持非晶態之冷卻速度快速冷卻。使經冷卻之樹脂片10在經過軋花帶13與對置輥16之間的軋點後自軋花帶13脫離，繞在纏繞輥(未展示)上。

以此方式，製造在表面上形成有軋花形狀10a之非晶態樹脂片10。藉由使用如上述所建構之片製造裝置1，使樹脂片10經受軋花處理使得可簡化製造設施以達成成本降低。因為可連續製造軋花片，故製造效率可得以改良。

在本實施例中，在對應於玻璃轉移溫度或更高之溫度下對樹脂片10執行軋花處理，且此後使樹脂片快速冷卻至低於玻璃轉移溫度之溫度。因此，有可能維持非晶態同時抑制樹脂片10之結晶。此外，藉由使用軋花帶13對樹脂片10 執行軋花處理，在轉印製程與冷卻製程之間的時期期間使樹脂片10與軋花帶13共同冷卻，且在低於樹脂片之玻璃轉移溫度之溫度下使樹脂片10自軋花帶13脫離。因此，關於樹脂片10之軋花形狀轉印效能及脫離效能可得以改良。

根據本實施例，可以高轉印率在片表面上形成所要軋花形狀同時抑制由非晶態結晶樹脂片10之結晶所引起之變白。特定言之，在本實施例中，可以98%或更高之高轉印率將軋花形狀轉印至樹脂片10。

本說明書中將轉印率定義如下。亦即，如圖2A及2B中所示，轉印率(%)係由(H2/H1)×100表示，其中H2表示形成於樹脂片10上之軋花形狀高度且H1表示形成於軋花帶13上之軋花形狀高度。

本發明之發明者量測了藉由使用具有以50 μm間距所安置頂角90∘之截面為等腰三角形之軋花形狀的母版、藉由使用熔體擠出型式之軋花方法及本發明之使用層壓型式之軋花方法的樹脂片的實際軋花形狀。量測結果展示於圖3中。揭示了與熔體擠出型式相比，層壓型式可以較高轉印率形成軋花形狀。

軋花帶13之平面內溫度均一性在很大程度上影響形成於樹脂片之表面上之形狀的加工精度。在本實施例中，將加熱輥11之中心部分之輥溫度設定為高於相對末端部分，且將冷卻輥12之中心部分之輥溫度設定為低於相對末端部分。因此，有可能改良軋花帶13之平面內溫度均一性及製造具有極佳形態精度之軋花片。

將以上文所描述之方式形成有軋花形狀之樹脂片10切割成預定尺寸且用作具有目標光學特性之光學片。圖4示意性地展示用作液晶顯示裝置之稜柱片之樹脂片10的結構。具有沿著X軸方向之隆脊方向之稜柱圖案(軋花形狀)10a沿著Y軸方向以預定間距連續排列於樹脂片10之表面上。樹脂片10可在此狀態下用作液晶顯示裝置之稜柱片。

若沿著稜柱隆脊方向(X軸方向)以預定拉伸速率來拉伸圖4中所示之樹脂片10，則可改變片光學特性。亦即，可藉由執行拉伸製程而在沿著X軸方向之平面內折射率(nx)與沿著Y軸方向之平面內折射率(ny)之間形成折射率差異。拉伸製程可適當地且以高精度被執行，因為樹脂片10係處於具有20%或更小之結晶率之非晶態下。

在本實施例中，將具有沿著拉伸方向之大折射率之樹脂材料(諸如PET及PEN)用作樹脂片10之材料，且藉由拉伸製程使樹脂片10具有nx>ny之折射率各向異性。如上述所建構之樹脂片10具有沿著稜柱陣列方向之偏光成份之輸出光量大於沿著稜柱延伸方向之偏光成份之輸出光量的光學特性，因為沿著稜柱隆脊方向(X軸方向)之偏光成份具有因在稜柱傾斜表面處在臨界角反射下重複發生全反射而返回至光入射側之光量，其大於關於輸出光之稜柱形成表面之沿著稜柱陣列方向(Y軸方向)的偏光成份。

圖5為展示使用具有作為稜柱片之結構之樹脂片10之液晶顯示裝置20的結構的示意性圖式。液晶顯示裝置20具有液晶顯示面板21、將液晶顯示面板21夾在中間之第一偏光 器22A及第二偏光器22B、稜柱片10、漫射片23及背光單元24。

稜柱片10對應於藉由片製造裝置1而形成有軋花形狀之樹脂片10，且被用作用於改良液晶顯示裝置20之正面亮度之亮度改良薄膜。稜柱片10安置於用於將來自背光單元24之照明光(背光)漫射及輸出之漫射片23之光輸出側，且具有將來自漫射片23之輸出光會聚至正面方向的功能。

一對將液晶顯示面板21夾在中間之偏光器22A及22B經安置以使其透射軸線"a"及"b"變成正交。在所示實例中，稜柱片10係以使得稜柱片10之稜柱排列方向(Y軸方向)變成大致平行於定位於背光單元24之側之第一偏光器22A之透射軸線"a"的方式而安置。當使用沿著稜柱隆脊方向(X軸方向)所拉伸之稜柱片10時，此實例尤其有效。因為具有大輸出光量之偏光成份可有效地進入液晶顯示面板21，故正面亮度可得以改良。

稜柱片10並不限於單一稜柱片結構，而可層壓複數個稜柱片。在此種狀況下，較佳在使得各別稜柱片之隆脊方向垂直於彼此的同時層壓稜柱片。

(第二實施例)

接下來，將描述本發明之第二實施例。圖6為展示第二實施例之片製造裝置2之結構的示意性圖式。在圖6中，藉由使用相同參考符號來表示對應於第一實施例之元件的元件，省去了其詳細描述。

在第二實施例之片製造裝置2中，金屬環形帶14繞在軋 輥15及面對樹脂片10之背面(不形成軋花形狀之面)之對置輥16上。樹脂片10在自樹脂片10之加熱/轉印製程至冷卻/脫離製程之時期期間被夾持及壓縮於軋花帶13與環形帶14之間。

雖然環形帶14係由諸如鎳鋼之金屬製成，但是材料並不限於金屬，而可使用諸如耐熱PET之耐熱樹脂。環形帶14之表面為鏡面表面。若必需，則可形成一形狀以使得該形狀可轉印及形成至樹脂片10之背表面。

雖然視材料而定，但是環形帶14之厚度較佳不薄於30 μm且不厚於1000 μm。若厚度超過1000 μm，則不可能將環形帶繞在加熱輥及冷卻輥上。若厚度薄於30 μm，則可能在饋送樹脂片10期間引起翹曲或引起裂痕而造成強度方面之問題。

在如上述所建構之第二實施例之片製造裝置2中，在自樹脂片10之加熱/轉印製程至冷卻/脫離製程之時間週期期間在將樹脂片夾持及固持於軋花帶13與環形帶14之間的狀態下輸送樹脂片10。因此，有可能改良樹脂片10之運動穩定性以使得可藉由加快積送速度來改良用於防止由樹脂片10之結晶所引起之變白之冷卻速度的設定靈活性。

根據第二實施例，藉由對環形帶14之表面執行軋花處理且在其上形成軋花形狀，不僅可在樹脂片10之正表面上而且可在背表面上以高轉印精度形成軋花形狀。

(第三實施例)

圖7說明藉由使用片製造裝置2藉由使兩個樹脂片10s及 10t熱結合來製造層壓片10L。在此實例中，雖然軋花形狀係藉由軋花帶13而轉印至樹脂片10s之表面，但是兩個樹脂片10s及10t被夾持及壓縮於軋花帶13與環形帶14之間以被熱結合且整合在一起。因此，有可能易於製造具有形成於表面上之預定軋花形狀之層壓片10L。

兩個樹脂片10s及10t係被一起饋送至片製造裝置2。樹脂片10s及10t可由同一類型之樹脂片製成或可包括不同類型之樹脂片。此外，可同時饋送三或三個以上樹脂片。

[實例]

將描述本發明之實例，但本發明並不僅限於該等實例。

(實例1)

藉由T形模具擠出法形成200 μm厚度之非晶形PET片(Tg：約75℃)。將非晶形PET片饋送至片製造裝置1或2，且在以下條件下製造具有許多個以陣列形式排列於片表面上頂角90∘之等腰三角形之稜柱的稜柱片。

[製造條件] 片材料：非晶形PET厚度：200 μm稜柱間距：50 μm加熱輥11之表面溫度：150℃軋輥15之表面溫度：50℃冷卻輥12之表面溫度：30℃對置輥16之表面溫度：30℃樹脂片之冷卻速度：20℃/sec (片饋送速度：5 m/min)加熱輥11與軋輥15之間的軋點線壓力：15 kg/cm

(實例2)

藉由T形模具擠出法形成200 μm厚度之非晶形PEN片(Tg：約120℃)。將非晶形PEN片饋送至片製造裝置1或2，且在以下條件下製造具有許多個以陣列形式排列於片表面上頂角90∘之等腰三角形之稜柱的稜柱片。

[製造條件] 片材料：非晶形PEN厚度：200 μm稜柱間距：100 μm加熱輥11之表面溫度：190℃軋輥15之表面溫度：70℃冷卻輥12之表面溫度：30℃對置輥16之表面溫度：30℃樹脂片之冷卻速度：10℃/sec(片饋送速度：3 m/min)加熱輥11與軋輥15之間的軋點線壓力：15 kg/cm

(實例3)

藉由T形模具擠出法形成200 μm厚度之非晶形PEN片(Tg：約120℃)。將非晶形PEN片饋送至片製造裝置1或2，且在以下條件下製造具有許多個以陣列形式排列於片表面上頂角90∘之等腰三角形之稜柱的稜柱片。

[製造條件] 片材料：非晶形PEN厚度：200 μm稜柱間距：300 μm加熱輥11之表面溫度：190℃軋輥15之表面溫度：70℃冷卻輥12之表面溫度：30℃對置輥16之表面溫度：30℃樹脂片之冷卻速度：10℃/sec(片饋送速度：3 m/min)加熱輥11與軋輥15之間的軋點線壓力：15 kg/cm

(實例4)

藉由T形模具擠出法形成200 μm厚度之非晶形PEN片(Tg：約120℃)。將非晶形PEN片饋送至片製造裝置1或2，且在以下條件下製造具有許多個以陣列形式排列於片表面上頂角90∘之等腰三角形之稜柱的稜柱片。

[製造條件] 片材料：非晶形PEN厚度：200 μm稜柱間距：10 μm加熱輥11之表面溫度：190℃軋輥15之表面溫度：70℃冷卻輥12之表面溫度：30℃對置輥16之表面溫度：30℃樹脂片之冷卻速度：10℃/sec (片饋送速度：3 m/min)加熱輥11與軋輥15之間的軋點線壓力：15 kg/cm

(實例5)

藉由T形模具擠出法形成500 μm厚度之非晶形PET片(Tg：約75℃)。將非晶形PET片饋送至片製造裝置1或2，且在以下條件下製造具有許多個以陣列形式排列於片表面上頂角90∘之等腰三角形稜柱的稜柱片。

[製造條件] 片材料：非晶形PET厚度：500 μm稜柱間距：100 μm加熱輥11之表面溫度：150℃軋輥15之表面溫度：50℃冷卻輥12之表面溫度：30℃對置輥16之表面溫度：30℃樹脂片之冷卻速度：15℃/sec(片饋送速度：5 m/min)加熱輥11與軋輥15之間的軋點線壓力：15 kg/cm

(實例6)

藉由T形模具擠出法形成20 μm厚度之非晶形PET片(Tg：約75℃)。將非晶形PET片饋送至片製造裝置1或2，且在以下條件下製造具有許多個以陣列形式排列於片表面上頂角90∘之等腰三角形之稜柱的稜柱片。

[製造條件] 片材料：非晶形PET厚度：20 μm稜柱間距：20 μm加熱輥11之表面溫度：150℃軋輥15之表面溫度：50℃冷卻輥12之表面溫度：30℃對置輥16之表面溫度：30℃樹脂片之冷卻速度：30℃/sec(片饋送速度：5 m/min)加熱輥11與軋輥15之間的軋點線壓力：30 kg/cm

(實例7)

藉由T形模具擠出法形成200 μm厚度之非晶形PEN片(Tg：約120℃)。將非晶形PEN片饋送至片製造裝置1或2，且在以下條件下製造具有許多個以陣列形式排列於片表面上頂角90∘之等腰三角形之稜柱的稜柱片。

[製造條件] 片材料：非晶形PEN厚度：200 μm稜柱間距：50 μm加熱輥11之表面溫度：200℃軋輥15之表面溫度：70℃冷卻輥12之表面溫度：50℃對置輥16之表面溫度：50℃樹脂片之冷卻速度：40℃/sec (片饋送速度：5 m/min)加熱輥11與軋輥15之間的軋點線壓力：30 kg/cm

(實例8)

藉由T形模具擠出法形成150 μm厚度之非晶形PEN片(Tg：約120℃)。將非晶形PEN片饋送至片製造裝置1或2，且在以下條件下製造具有許多個以陣列形式排列於片表面上頂角90∘之等腰三角形之稜柱的稜柱片。

[製造條件] 片材料：非晶形PEN厚度：150 μm稜柱間距：100 μm加熱輥11之表面溫度：180℃軋輥15之表面溫度：70℃冷卻輥12之表面溫度：30℃對置輥16之表面溫度：30℃樹脂片之冷卻速度：30℃/sec(片饋送速度：5 m/min)加熱輥11與軋輥15之間的軋點線壓力：30 kg/cm

(實例9)

藉由T形模具擠出法形成200 μm厚度之非晶形PEN片(Tg：約120℃)。將非晶形PEN片饋送至片製造裝置1或2，且在以下條件下製造具有許多個以陣列形式排列於片表面上頂角90∘之等腰三角形之稜柱的稜柱片。

[製造條件] 片材料：非晶形PEN厚度：200 μm稜柱間距：350 μm加熱輥11之表面溫度：190℃軋輥15之表面溫度：70℃冷卻輥12之表面溫度：30℃對置輥16之表面溫度：30℃樹脂片之冷卻速度：10℃/sec(片饋送速度：3 m/min)加熱輥11與軋輥15之間的軋點線壓力：15 kg/cm

(實例10)

藉由T形模具擠出法形成300 μm厚度之非晶形PEN片(Tg：約120℃)。將非晶形PEN片饋送至片製造裝置1或2，且在以下條件下製造具有許多個以陣列形式排列於片表面上頂角90∘之等腰三角形之稜柱的稜柱片。

[製造條件] 片材料：非晶形PEN厚度：300 μm稜柱間距：75 μm加熱輥11之表面溫度：190℃軋輥15之表面溫度：70℃冷卻輥12之表面溫度：30℃對置輥16之表面溫度：30℃樹脂片之冷卻速度：10℃/sec (片饋送速度：4 m/min)加熱輥11與軋輥15之間的軋點線壓力：5 kg/cm

(實例11)

藉由T形模具擠出法形成300 μm厚度之非晶形PET片(Tg：約75℃)。將非晶形PET片饋送至片製造裝置1或2，且在以下條件下製造具有許多個以陣列形式排列於片表面上頂角90∘之等腰三角形之稜柱的稜柱片。

[製造條件] 片材料：非晶形PET厚度：100 μm稜柱間距：100 μm加熱輥11之表面溫度：150℃軋輥15之表面溫度：50℃冷卻輥12之表面溫度：30℃對置輥16之表面溫度：30℃樹脂片之冷卻速度：25℃/sec(片饋送速度：5 m/min)加熱輥11與軋輥15之間的軋點線壓力：5 kg/cm

(實例12)

藉由T形模具擠出法形成100 μm厚度之非晶形PET片(Tg：約75℃)。將非晶形PET片饋送至片製造裝置1或2，且在以下條件下製造具有許多個以陣列形式排列於片表面上頂角90∘之等腰三角形之稜柱的稜柱片。

[製造條件] 片材料：非晶形PET厚度：100 μm稜柱間距：100 μm加熱輥11之表面溫度：150℃軋輥15之表面溫度：50℃冷卻輥12之表面溫度：30℃對置輥16之表面溫度：30℃樹脂片之冷卻速度：6℃/sec(片饋送速度：2 m/min)加熱輥11與軋輥15之間的軋點線壓力：20 kg/cm

(實例13)

藉由T形模具擠出法形成300 μm厚度之非晶形PEN片(Tg：約120℃)。將非晶形PEN片饋送至片製造裝置1或2，且在以下條件下製造具有許多個以陣列形式排列於片表面上頂角90∘之等腰三角形之稜柱的稜柱片。

[製造條件] 片材料：非晶形PEN厚度：300 μm稜柱間距：50 μm加熱輥11之表面溫度：190℃軋輥15之表面溫度：80℃冷卻輥12之表面溫度：60℃對置輥16之表面溫度：60℃樹脂片之冷卻速度：5℃/sec (片饋送速度：3 m/min)加熱輥11與軋輥15之間的軋點線壓力：20 kg/cm

(比較實例1)

藉由T形模具擠出法形成200 μm厚度之非晶形PET片(Tg：約75℃)。將非晶形PET片饋送至片製造裝置1或2，且在以下條件下製造具有許多個以陣列形式排列於片表面上頂角90∘之等腰三角形之稜柱的稜柱片。

[製造條件] 片材料：非晶形PET厚度：200 μm稜柱間距：100 μm加熱輥11之表面溫度：170℃軋輥15之表面溫度：40℃冷卻輥12之表面溫度：30℃對置輥16之表面溫度：30℃樹脂片之冷卻速度：3℃/sec(片饋送速度：4 m/min)加熱輥11與軋輥15之間的軋點線壓力：15 kg/cm

(比較實例2)

藉由T形模具擠出法形成200 μm厚度之非晶形PEN片(Tg：約120℃)。將非晶形PEN片饋送至片製造裝置1或2，且在以下條件下製造具有許多個以陣列形式排列於片表面上頂角90∘之等腰三角形之稜柱的稜柱片。

[製造條件] 片材料：非晶形PEN厚度：200 μm稜柱間距：100 μm加熱輥11之表面溫度：170℃軋輥15之表面溫度：60℃冷卻輥12之表面溫度：30℃對置輥16之表面溫度：30℃樹脂片之冷卻速度：20℃/sec(片饋送速度：5 m/min)加熱輥11與軋輥15之間的軋點線壓力：15 kg/cm

(比較實例3)

藉由T形模具擠出法形成560 μm厚度之非晶形PEN片(Tg：約120℃)。將非晶形PEN片饋送至片製造裝置1或2，且在以下條件下製造具有許多個以陣列形式排列於片表面上頂角90∘之等腰三角形之稜柱的稜柱片。

[製造條件] 片材料：非晶形PEN厚度：560 μm稜柱間距：200 μm加熱輥11之表面溫度：190℃軋輥15之表面溫度：80℃冷卻輥12之表面溫度：30℃對置輥16之表面溫度：30℃樹脂片之冷卻速度：3℃/sec (片饋送速度：2 m/min)加熱輥11與軋輥15之間的軋點線壓力：15 kg/cm

(比較實例4)

藉由T形模具擠出法形成200 μm厚度之非晶形PET片(Tg：約75℃)。將非晶形PET片饋送至片製造裝置1或2，且在以下條件下製造具有許多個以陣列形式排列於片表面上頂角90∘之等腰三角形之稜柱的稜柱片。

[製造條件] 片材料：非晶形PET厚度：200 μm稜柱間距：50 μm加熱輥11之表面溫度：150℃軋輥15之表面溫度：40℃冷卻輥12之表面溫度：30℃對置輥16之表面溫度：30℃樹脂片之冷卻速度：10℃/sec(片饋送速度：4 m/min)加熱輥11與軋輥15之間的軋點線壓力：3 kg/cm

(比較實例5)

藉由T形模具擠出法形成200 μm厚度之非晶形PET片(Tg：約75℃)。將非晶形PET片饋送至片製造裝置1或2，且在以下條件下製造具有許多個以陣列形式排列於片表面上頂角90∘之等腰三角形之稜柱的稜柱片。

[製造條件] 片材料：非晶形PET厚度：200 μm稜柱間距：50 μm加熱輥11之表面溫度：150℃軋輥15之表面溫度：40℃冷卻輥12之表面溫度：30℃對置輥16之表面溫度：30℃樹脂片之冷卻速度：10℃/sec(片饋送速度：4 m/min)加熱輥11與軋輥15之間的軋點線壓力：35 kg/cm

(比較實例6)

藉由T形模具擠出法形成200 μm厚度之非晶形PET片(Tg：約75℃)。將非晶形PET片饋送至片製造裝置1或2，且在以下條件下製造具有許多個以陣列形式排列於片表面上頂角90∘之等腰三角形之稜柱的稜柱片。

[製造條件] 片材料：非晶形PET厚度：200 μm稜柱間距：50 μm加熱輥11之表面溫度：150℃軋輥15之表面溫度：40℃冷卻輥12之表面溫度：80℃對置輥16之表面溫度：80℃樹脂片之冷卻速度：10℃/sec (片饋送速度：3 m/min)加熱輥11與軋輥15之間的軋點線壓力：15 kg/cm

(比較實例7)

藉由T形模具擠出法形成100 μm厚度之非晶形PET片(Tg：約75℃)。將非晶形PET片饋送至片製造裝置1或2，且在以下條件下製造具有許多個以陣列形式排列於片表面上頂角90∘之等腰三角形之稜柱的稜柱片。

[製造條件] 片材料：非晶形PET厚度：100 μm稜柱間距：185 μm加熱輥11之表面溫度：150℃軋輥15之表面溫度：40℃冷卻輥12之表面溫度：50℃對置輥16之表面溫度：50℃樹脂片之冷卻速度：10℃/sec(片饋送速度：3 m/min)加熱輥11與軋輥15之間的軋點線壓力：15 kg/cm

(比較實例8)

藉由T形模具擠出法形成200 μm厚度之非晶形PET片(Tg：約75℃)。在以下條件下，將非晶形PET片用於藉由熔體擠出法製造具有許多個以陣列形式排列於片表面上頂角90∘之等腰三角形之稜柱的稜柱片。

[製造條件] 片材料：非晶形PET

厚度：200 μm

稜柱間距：50 μm

表1集體展示第1至第13實例及第1至第8比較實例之片製造條件。

接下來，分別量測在第1至第13實例及第1至第8比較實例之製造條件下所製造之樣本的稜柱形狀轉印率(%)、稜柱稜角之曲率半徑(頂角R(μm))、稜柱高度與片之總厚度之稜柱比率(%)、結晶率(%)及正面亮度提高率(%)。

先前已描述轉印率之定義。藉由差示掃描量熱計(differential scanning calorimeter，DSC)經由密度計算來量測結晶率。正面亮度提高率為當在以下條件下提供該等實例及比較實例中之每一者之稜柱片樣本及漫射片時正面亮度之提高率：模型為圖5中所示之液晶顯示裝置之組態，且既不具有稜柱片10亦不具有漫射片23之在暗室中之正面亮度將為標準值(100%)。正面亮度係藉由由Konica Minolta Holdings,Inc.所製造之儀器"CS-1000"來量測。

量測結果展示於表2中。使用三級評判(three-grade judging)，且評估標準包括：指示與當前產物相比實際上更為優良的水準之"◎"、指示在實際上無問題的水準之"○"，及指示在實際上不合格特性水準之"×"。

如表2中所示，第1至第13實例之每一樣本均具有99%或更高之轉印率。稜柱稜角之曲率半徑為稜柱間距之5%或更小，從而證明了極佳轉印精度。另外，每一樣本均具 有10%或更小之受抑制結晶率，且未觀測到由變白所引起之透明度降低。關於每一樣本，液晶顯示裝置之正面亮度改良了180%或更高。

雖然第1個比較實例具有高轉印率，但是因為結晶率超過20%且透明度因變白而降低，故正面亮度之提高率保持在175%。此可歸因於加熱輥11之表面溫度較高(超過Tg＋90℃)及不可獲得防止結晶所必需之冷卻速度的因素。雖然第2比較實例能夠防止結晶之進行，但是轉印率較低且亮度之提高亦不足。此可歸因於加熱輥11之表面溫度較低(低於Tg＋60℃)、形態轉印不足之因素。比較實例3之樹脂片過厚達560 μm，因此冷卻速度不足，結晶過度進行且透射率因變白而降低。

因為加熱輥11與軋輥15之間的軋點線壓力過低達3 kg/cm，故第4比較實例具有不足之形態轉印且不能獲得正面亮度的高提高率。另一方面，關於第5比較實例，因為軋點線壓力過高達35 kg/cm，故穩定之片製造為不可能的。另外，關於第6比較實例，因為冷卻輥12之表面溫度較高(超過Tg)且脫離效能較差，故片之穩定製造為不可能的。

第7比較實例具有稜柱高度與總片厚度之高(超過90%)比率，因此片沿著稜柱隆脊方向撕裂，引起裂痕或其類似物而具有不良耐久性及處理，且穩定生產為不可能的。因為第8比較實例之形態轉印使用了熔體擠出法，故轉印率較差且未觀測到亮度之極佳提高。

在冷卻速度不慢於5℃/sec且不快於40℃/sec之第1至第13實例中，加熱輥11之表面溫度不低於Tg＋60℃且不高於Tg＋90℃且樹脂片之厚度為500 μm或更薄，有可能防止片之過度結晶且結晶率可被抑制於20%或更小。因為軋點線壓力滿足不低於5 kg/cm且不高於30 kg/cm之條件，故可獲得極佳形態轉印效能及脫離效能以實現穩定生產率。

雖然已描述本發明之實施例及實例，但是顯然本發明並不限於彼等，且基於本發明之技術概念，各種修改為可能的。

舉例而言，在該等實施例中，將在卷狀態下之樹脂片10或被切割成片尺寸(sheet size)之樹脂片饋送至片製造裝置1及2。替代地，可將用於製造非晶態樹脂片之熔體擠出裝置安裝於片製造裝置之前端平台側以連續執行樹脂片製造及軋花。

可將用於在預定方向上拉伸所製造之軋花片之拉伸裝置安裝於片製造裝置之後端平台側以連續執行軋花加工及拉伸處理。

熟習此項技術者應理解，各種修改、組合、次組合及變更可在其係屬於隨附申請專利範圍或其等效物之範疇內的限度內視設計需求及其他因素而產生。

本發明文獻含有與於2007年3月16日在日本專利局申請之日本專利申請案第2007－069639號及於2008年1月30日在日本專利局申請之日本專利申請案第2008－021860號相關的標的物，該等申請案之全部內容係以引用的方式併入本 文中。

1‧‧‧片製造裝置

2‧‧‧片製造裝置

10‧‧‧樹脂片/稜柱片

10a‧‧‧軋花形狀/稜柱圖案

10L‧‧‧層壓片

10s‧‧‧樹脂片

10t‧‧‧樹脂片

11‧‧‧加熱輥

12‧‧‧冷卻輥

13‧‧‧軋花帶

13a‧‧‧軋花形狀/幾何形狀設計

14‧‧‧金屬環形帶

15‧‧‧軋輥

16‧‧‧對置輥/背托輥

20‧‧‧液晶顯示裝置

21‧‧‧液晶顯示面板

22A‧‧‧第一偏光器

22B‧‧‧第二偏光器

23‧‧‧漫射片

24‧‧‧背光單元

a‧‧‧軸線

b‧‧‧軸線

H1‧‧‧形成於軋花帶13上之軋花形狀高度

H2‧‧‧形成於樹脂片10上之軋花形狀高度

圖1為展示用於根據本發明之一第一實施例之光學片製 造方法之片製造裝置的輪廓結構的圖式；圖2A及2B為展示圖1中所示之片製造裝置之樹脂片之軋花帶及軋花形成平面的主要部分的放大橫截面圖；圖3為解釋藉由層壓方法之圖案轉印與藉由熔體擠出法之圖案轉印之間的圖案轉印效能差異的實驗結果的曲線圖；圖4為展示藉由圖1中所示之片製造裝置所製造之樹脂片(光學片)之總體結構的透視圖；圖5為展示使用圖4中所示之光學片作為稜柱片之液晶顯示裝置之輪廓結構的圖式；圖6為展示用於根據本發明之一第二實施例之光學片製造方法之片製造裝置的輪廓結構的圖式；圖7為解釋根據本發明之一第三實施例之光學片製造方法的圖式；圖8A及8B為展示加熱輥及冷卻輥之溫度分布的圖式；及圖9A至9E為展示形成於樹脂片之表面上之軋花形狀之實例的圖式。

1‧‧‧片製造裝置

10‧‧‧樹脂片/稜柱片

10a‧‧‧軋花形狀/稜柱圖案

11‧‧‧加熱輥

12‧‧‧冷卻輥

13‧‧‧軋花帶

13a‧‧‧軋花形狀/幾何形狀設計

15‧‧‧軋輥

16‧‧‧對置輥/背托輥

Claims (16)

1. 一種光學片的製造方法，該光學片由一表面被執行一規則幾何形狀設計加工之透明熱塑性樹脂片製成，該光學片製造方法包含：藉由使用一在一表面上形成有一幾何形狀設計之金屬環形加工帶，在一不低於該樹脂片之一玻璃轉移溫度之溫度下，對該樹脂片執行一幾何形狀設計加工；使被執行該幾何形狀設計加工之該樹脂片快速冷卻至一低於該玻璃轉移溫度之溫度，其中該樹脂片係以一不低於5℃/sec且不高於40℃/sec之冷卻速度冷卻；及使該經快速冷卻之樹脂片自該金屬環形加工帶脫離，其中該樹脂片係由PET、PEN，或PET與PEN之混合物或共聚物製成，其中該不低於玻璃轉移溫度之溫度係不低於Tg+60℃且不高於Tg+90℃，其中Tg(℃)為該樹脂片之玻璃轉移溫度，其中該金屬環形加工帶係繞在被設定為高於該樹脂片之玻璃轉移溫度之溫度的加熱輥及被設定為低於該樹脂片之玻璃轉移溫度之溫度的冷卻輥上，且與該加熱輥及該冷卻輥之旋轉同步傳送，及其中該樹脂片係在以面對該加熱輥之方式安置之軋輥與該金屬環形加工帶之間進行處理；且該金屬環形加工帶與該軋輥之間的軋點線壓力不低於5 kg/cm且不高於30 kg/cm。
2. 如請求項1之光學片製造方法，其中該樹脂片係由透明結晶樹脂製成。
3. 如請求項1之光學片製造方法，其中當該樹脂片自該金屬環形加工帶脫離時，該樹脂片具有一20%或更小之結晶率。
4. 如請求項1之光學片製造方法，其中在執行該光學片製造方法之前及之後，該樹脂片之結晶率增量為5%或更小。
5. 如請求項1之光學片製造方法，其中輸入複數個樹脂片，且在藉由該金屬環形加工帶轉印一形狀之同時將該複數個樹脂片熱結合且整合。
6. 如請求項1之光學片製造方法，其中該樹脂片之總厚度為500 μm或更薄。
7. 如請求項1之光學片製造方法，其中經轉印部分之高度與該樹脂片之總厚度的比率為90%或更小。
8. 如請求項1之光學片製造方法，其中被轉印至該樹脂片之幾何形狀設計為軋花形狀。
9. 如請求項8之光學片製造方法，其中被轉印至該樹脂片之軋花形狀為稜柱形狀。
10. 如請求項9之光學片製造方法，其中被轉印至該樹脂片之稜柱形狀為一具有一90°頂角之等腰三角形。
11. 如請求項10之光學片製造方法，其中該稜柱形狀轉印至該樹脂片之轉印率為98%或更高。
12. 如請求項1之光學片製造方法，其中： 一環形帶繞在該軋輥及面對該冷卻輥之對置輥上；且該樹脂片係在夾持及固持於該金屬環形加工帶與該環形帶之間時被轉印。
13. 如請求項12之光學片製造方法，其中當藉由該金屬環形加工帶將一形狀轉印至該樹脂片時，亦藉由形成於該環形帶之表面上之幾何形狀而將一形狀轉印至該樹脂片之相反側。
14. 如請求項1之光學片製造方法，其中在該樹脂片之表面上所加工之該幾何形狀設計具有至少一稜角。
15. 如請求項1之光學片製造方法，其中：用於傳送該樹脂片之加熱輥之輥溫度設定成中心部分比在相對末端部分之輥溫度高；且用於傳送該樹脂片之冷卻輥之輥溫度設定成在中心部分比在相對末端部分之輥溫度低。
16. 一種藉由如請求項1之光學片製造方法所製造的光學片，其中該光學片係用作安置於液晶顯示面板與用於照明該液晶顯示面板之光源之間的稜柱片。