WO2015025607A1 - 偏光子保護フィルムの製造方法及び偏光子保護フィルム - Google Patents

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polarizer protective
roll
thermoplastic resin
pattern
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かおり 平郡
邦博 清家
山本　省吾
秀行 米澤
林　大輔
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東洋鋼鈑株式会社
日東電工株式会社
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    • G02B6/0023—Means for improving the coupling-in of light from the light source into the light guide provided by one optical element, or plurality thereof, placed between the light guide and the light source, or around the light source
    • G02B6/0025—Diffusing sheet or layer; Prismatic sheet or layer

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a polarizer protective film having a light diffusion function, and a polarizer protective film obtained using the production method.
  • Liquid crystal display devices are often used as display devices for various electronic devices. In recent years, such electronic devices have been increasingly reduced in size, and liquid crystal display devices are also required to be reduced in size and weight.
  • the polarizer protective film for protecting the polarizer is provided with a light diffusing layer, whereby an attempt has been made to combine the conventionally used polarizer protective film and the diffusing film into one film,
  • Patent Document 1 discloses a technique for imparting a light diffusing function to a polarizer protective film by dispersing light diffusing particles made of an acrylic polymer in an acrylic thermoplastic resin.
  • the polarizer protective film having a light diffusing function obtained in Patent Document 1 is obtained by dispersing light diffusing particles in an acrylic thermoplastic resin. Therefore, when the film is incorporated in a liquid crystal display device. In addition, there is a problem that the light diffusing particles fall off and are mixed as foreign matter, and a defect is generated on the display device due to the influence of the mixed foreign matter. In addition, the film obtained in Patent Document 1 has low durability and poor strength due to the effect of containing light diffusing particles.
  • An object of the present invention is to provide a polarizer protective film having excellent optical characteristics, high durability and strength, and high reliability and having a light diffusion function.
  • the inventors of the present invention melt-extruded a thermoplastic resin from a molding die to form a sheet, and the obtained sheet-shaped thermoplastic resin is narrowly pressed by a first roll having a concavo-convex pattern on the surface and a second roll.
  • a first roll having a concavo-convex pattern on the surface and a second roll the inventors have found that the above object can be achieved by a film obtained by forming an uneven pattern on one surface, and have completed the present invention.
  • the step of melt-extruding a thermoplastic resin from a molding die into a sheet shape, the melt-extruded sheet-shaped thermoplastic resin, a first roll having an uneven pattern on the surface A method of producing a polarizer protective film having a light diffusion function, comprising: a step of forming a concavo-convex pattern on one surface by narrowing with two rolls.
  • the temperature of the first roll is preferably in the range of (Tg ⁇ 40) to (Tg + 20) ° C. with respect to the glass transition temperature Tg of the thermoplastic resin.
  • the temperature of the second roll is preferably in the range of (Tg-50) to Tg ° C. with respect to the glass transition temperature Tg of the thermoplastic resin.
  • corrugated pattern formed in the surface of the said 1st roll is a random pattern.
  • the manufacturing method of the present invention further includes a step of stretching the sheet-like thermoplastic resin on which the uneven pattern is formed.
  • the polarizer protective film obtained by one of the said methods is provided.
  • the polarizer protective film of the present invention preferably has a haze value of 50% or more.
  • the polarizer protective film of the present invention preferably has a maximum surface roughness Rmax of 20 ⁇ m or less on the surface on which the concavo-convex pattern is formed.
  • the present invention it is possible to provide a polarizer protective film having excellent optical characteristics, high durability and strength, high reliability, and a light diffusion function.
  • the light diffusing particles are not used as in the above-mentioned Patent Document 1 (Japanese Patent Laid-Open No. 2011-27777). Therefore, the light diffusing particles are incorporated into an electronic component such as a liquid crystal display device. May fall off and may be mixed in as a foreign substance, so that the quality of electronic components such as a liquid crystal display device can be improved.
  • the polarizer protective film obtained by the present invention has a light diffusing function, and also acts as a diffusing film. Therefore, by using the polarizer protective film obtained by the present invention, a liquid crystal display device, etc. Electronic components can be miniaturized.
  • FIG. 1 is a diagram showing an example of a liquid crystal display device to which the light diffusing polarizer protective film of the present invention is applied.
  • FIG. 2 is a diagram illustrating an example of a liquid crystal display device according to a conventional example.
  • FIG. 3 is a view for explaining the method for producing the polarizer protective film of the present invention.
  • FIG. 4 is a diagram for explaining a method of measuring the front luminance and the viewing angle in the embodiment.
  • FIG. 5 is a diagram illustrating measurement results of front luminance and viewing angle in the example.
  • FIG. 6 is a diagram showing measurement results of front luminance and viewing angle in the example.
  • FIG. 1 is a diagram showing an example of a liquid crystal display device to which the light diffusing polarizer protective film of the present invention is applied.
  • the liquid crystal display device 1 according to the present invention includes a liquid crystal panel 100 and a backlight unit 200.
  • the liquid crystal panel 100 includes a first polarizing plate 18 in which a polarizer 12 is sandwiched between a light diffusing polarizer protective film 11 and a polarizer protective film 13 of the present invention. And a liquid crystal cell 14 and a second polarizing plate 19 in which a polarizer 16 is sandwiched between a pair of polarizer protective films 15 and 17, and the first polarizing plate 18, the liquid crystal cell 14, and the second polarizing plate.
  • the plate 19 is configured by laminating in this order.
  • the backlight unit 200 includes a light guide plate 21, a diffusion film 22, and light collecting films 23 and 24, and is configured by laminating them in this order.
  • the liquid crystal display device 1 is formed by laminating the liquid crystal panel 100 having such a configuration and the backlight unit 200 with each other.
  • the light diffusing polarizer protective film 11 of the present invention is a film manufactured by the manufacturing method of the present invention described later, and includes a concavo-convex surface 11a and a smooth surface 11b, for protecting the polarizer 12.
  • the film functions as a diffusion film for diffusing light.
  • the light diffusing polarizer protective film 11 of the present invention is laminated with the condensing film 24 via the uneven surface 11a, and on the other hand, with the polarizer 12 via the smooth surface 11b. Laminated.
  • FIG. 2 is a diagram showing an example of a liquid crystal display device according to a conventional example.
  • the liquid crystal display device 1a according to the conventional example includes a liquid crystal panel 100a and a backlight unit 200a.
  • the liquid crystal panel 100a includes a polarizer protective film 110, a polarizer protective film 13, and the like.
  • the first polarizing plate 180, the liquid crystal cell 14, and the second polarizing plate 19 are stacked in this order.
  • the backlight unit 200a includes a light guide plate 21, a diffusion film 22, light collecting films 23 and 24, and a diffusion film 25, and is configured by laminating these in this order.
  • the liquid crystal display device 1 according to the present invention shown in FIG. 1 does not have the diffusion film 25 on the condensing film 24 as compared with the liquid crystal display device 1a according to the conventional example shown in FIG.
  • the light diffusion polarizer protective film 11 of the present invention having the functions of two films of the diffusion film and the polarizer protective film is used.
  • the light diffusing polarizer protective film 11 of the present invention since it has a light diffusing function in addition to the polarizer protecting function, it is compared with the liquid crystal display device 1a according to the conventional example shown in FIG.
  • the diffusion film 25 can be omitted, and thus the liquid crystal display device can be miniaturized.
  • FIG. 3 is a figure for demonstrating the manufacturing method of the light-diffusion polarizer protective film 11 of this invention.
  • the light diffusing polarizer protective film 11 of the present invention is a sheet from the extrusion T-die 30 in a state where the thermoplastic resin that constitutes the light diffusing polarizer protective film 11 is heated and melted.
  • the sheet-like thermoplastic resin 11c is melt-extruded into a shape, and the sheet-like thermoplastic resin 11c is narrowed by the shaping roll 40 and the nip roll 50, thereby being manufactured.
  • thermoplastic resin as the material of the light diffusing polarizer protective film 11 is not particularly limited, but a transparent amorphous resin having a glass transition temperature Tg of 100 ° C. or higher is preferable.
  • thermoplastic resin include acrylic resin, polycarbonate resin, acrylic modified polycarbonate resin, and cyclic olefin resin.
  • crystalline resins such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate can be used.
  • the melt extruder used for melt extrusion of the thermoplastic resin is not particularly limited, and any of a single screw extruder and a twin screw extruder can be used.
  • a thermoplastic resin is supplied to a melt extruder such as a single screw extruder or a twin screw extruder and melted at a temperature equal to or higher than the glass transition temperature Tg, and then connected to the melt extruder.
  • the extruded thermoplastic resin is melt-extruded into a sheet form from the extrusion T-die 30. Then, the melt-extruded sheet-like thermoplastic resin 11c is narrowed by the shaping roll 40 and the nip roll 50 as shown in FIG.
  • the shaping roll 40 is a rigid roll having a concavo-convex pattern on its surface. As shown in FIG. 3, the shaping roll 40 rotates in the direction of the arrow shown in FIG. The thermoplastic resin 11c is narrowed. When the sheet-like thermoplastic resin 11c is narrowed, the concave / convex pattern formed on the surface of the shaping roll 40 is transferred to the thermoplastic resin 11c, whereby the concave / convex pattern is formed on the surface of the thermoplastic resin 11c. Will be formed.
  • the shaping roll 40 for example, a surface of a metal roll having a concavo-convex pattern formed by sandblasting, electric discharge machining, etching, or the like can be used.
  • the uneven pattern formed on the surface of the shaping roll 40 is a random pattern from the viewpoint that the light diffusing function of the obtained light diffusing polarizer protective film 11 can be improved. It is preferable that For example, by using sandblasting, electric discharge machining, etching, or the like as a surface processing method for forming a concave / convex pattern when forming the shaping roll 40, the formed concave / convex pattern can be a random pattern.
  • the uneven pattern formed on the surface of the shaping roll 40 has a maximum surface roughness Rmax of preferably 20 ⁇ m or less, more preferably 15 ⁇ m or less, still more preferably 2 to 10 ⁇ m, particularly preferably 5 to 8 ⁇ m.
  • the center line average roughness Ra is preferably 0.1 to 2.0 ⁇ m, more preferably 0.2 to 1.5 ⁇ m, and still more preferably 0.5 to 1.0 ⁇ m.
  • the maximum surface roughness Rmax, The center line average roughness Ra can be within the above range.
  • the nip roll 50 is not particularly limited and may be either a rubber roll or a metal roll, but the surface thereof is preferably a mirror surface or a grain. In addition, when the surface of the nip roll 50 is grainy, it is sufficient that the surface of the nip roll 50 can be determined to be substantially flat without being uneven. For example, the center line average roughness Ra is 0.4 ⁇ m or less. It is preferable that
  • the temperature of the shaping roll 40 is the glass transition temperature of the sheet-like thermoplastic resin 11c.
  • the Tg is preferably in the range of (Tg ⁇ 40) to (Tg + 20) ° C., and more preferably in the range of (Tg ⁇ 10) to (Tg + 10) ° C.
  • the temperature of the nip roll 50 is not particularly limited, but is preferably in the range of (Tg-50) to Tg ° C. with respect to the glass transition temperature Tg of the sheet-like thermoplastic resin 11c, (Tg-30) It is more preferable that the temperature be in the range of (Tg-10) ° C.
  • the temperature of the nip roll 50 is preferably in the above temperature range and lower than the temperature of the shaping roll 40. By setting the temperature of the nip roll 50 within the above range, it is possible to further improve the transfer accuracy of the uneven pattern formed on the surface of the shaping roll 40 with respect to the sheet-like thermoplastic resin 11c.
  • the narrow pressure load when the sheet-shaped thermoplastic resin 11c is narrowed by the shaping roll 40 and the nip roll 50 is not particularly limited, but the transfer accuracy of the concavo-convex pattern formed on the surface of the shaping roll 40 is not limited.
  • a rubber roll it is preferably 0.5 kg / mm or more, more preferably 4 to 20 kg / mm, still more preferably 8 to 10 kg / mm.
  • a metal roll is used, it is preferably 0.5 kg / mm or more, more preferably 10 to 100 kg / mm, still more preferably 40 to 50 kg / mm.
  • the temperature condition of the sheet-shaped thermoplastic resin 11c when the sheet-shaped thermoplastic resin 11c is extruded and melted from the extrusion T die 30 is not particularly limited, but is just before contacting the shaping roll 40.
  • the temperature is preferably in the range of 150 to 250 ° C., and more preferably in the range of 180 to 220 ° C.
  • the temperature immediately before contacting the shaping roll 40 of the sheet-like thermoplastic resin 11c is within the above range, so that the thermoplastic resin 11c is immediately after contacting the shaping roll 40 and the nip roll 50.
  • the concavo-convex pattern can be easily transferred by the shaping roll 40 in a molten state.
  • the temperature of the shaping roll 40 and the nip roll 50 is set within the above range, so that after the concavo-convex pattern is transferred by the shaping roll 40, the thermoplastic resin 11c becomes the shaping roll 40. Then, it is cooled and solidified by the nip roll 50, whereby the transferred uneven pattern can be maintained well.
  • the molten thermoplastic resin is melt-extruded into a sheet form from the extrusion T-die 30, and the melt-extruded sheet-like thermoplastic resin is extruded.
  • the light diffusion polarizer protective film 11 of the present invention is manufactured.
  • the light diffusing polarizer protective film 11 of the present invention thus obtained includes an uneven surface 11 a and a smooth surface 11 b, and the uneven surface 11 a is formed by the shaping roll 40. It is formed by transferring a concavo-convex pattern formed on the surface.
  • the smooth surface 11b on the opposite side of the concavo-convex surface 11a is brought into contact with the nip roll 50 when being narrowed by the shaping roll 40 and the nip roll 50, thereby forming a smooth surface without unevenness.
  • the uneven surface 11a of the light diffusing polarizer protective film 11 of the present invention thus obtained has an uneven shape with a random pattern, and the maximum surface roughness Rmax of the uneven surface 11a is preferably 20 ⁇ m or less. More preferably, it is 2 to 10 ⁇ m, more preferably 5 to 8 ⁇ m, and the center line average roughness Ra is preferably 0.1 to 2.0 ⁇ m, more preferably 0.2 to 1.5 ⁇ m, still more preferably 0. It is preferably 5 to 1.0 ⁇ m.
  • the shaping roll 40 having a random pattern unevenness on the surface and having the maximum surface roughness Rmax and the centerline average roughness Ra in the above-described range is used.
  • the uneven surface 11a of the light diffusing polarizer protective film 11 of the present invention thus obtained has a concavo-convex shape of a random pattern, and has a maximum surface roughness Rmax and a center line average roughness.
  • Ra can be in the above range, whereby the light diffusing polarizer protective film 11 of the present invention can be excellent in light diffusing function.
  • the uneven surface 11a of the diffused polarizer protective film 11 has an uneven shape of a random pattern, thereby effectively preventing an interference pattern when it is incorporated in a liquid crystal display device.
  • the center line average roughness Ra of the concavo-convex surface 11a to 2.0 ⁇ m or less, a good image quality with high front luminance and no unevenness can be obtained.
  • the light diffusing polarizer protective film 11 of the present invention has a haze value of preferably 50% or more, more preferably 60% or more, from the viewpoint of dot pattern concealment of the light guide plate.
  • the haze value of the light diffusing polarizer protective film 11 of the present invention can be controlled, for example, by appropriately adjusting the maximum surface roughness Rmax and the center line average roughness Ra of the uneven surface 11a.
  • the light diffusing polarizer protective film 11 has a smooth surface 11b as a surface opposite to the concavo-convex surface 11a, thereby providing a smooth surface 11b as shown in FIG. Due to the smoothness of the polarizer 12, it is possible to appropriately protect the polarizer 12. Furthermore, the light diffusing polarizer protective film 11 of the present invention is a film made of a single material that does not contain other materials such as light diffusing particles as in the technique of Patent Document 1 (Japanese Patent Laid-Open No. 2011-27777). Therefore, material cost and manufacturing cost can be kept low.
  • the forming roll obtained in the existing film-forming equipment may be replaced with the predetermined shaping roll of the present invention, and therefore the investment cost for production can be kept low. It becomes possible.
  • the light diffusion polarizer protective film 11 of the present invention has the functions of the diffusion film 25 and the photon protective film 110 constituting the liquid crystal display device 1a according to the conventional example shown in FIG. Therefore, compared with the liquid crystal display device 1a according to the conventional example, the diffusion film 25 can be omitted, whereby the manufacturing process when manufacturing the liquid crystal display device can be reduced by one step, and the foreign matter at the time of manufacturing is reduced. The rate of occurrence of defects such as contamination of the liquid crystal can be kept low, thereby improving the quality of the liquid crystal display device as the final product in addition to improving the production efficiency. Further, by omitting the diffusion film 25, it is possible to reduce the size of the liquid crystal display device.
  • the light diffusing polarizer protective film 11 obtained by the above method may be subjected to post-processing such as stretching.
  • post-processing such as stretching.
  • the light diffusing polarizer protective film 11 is stretched, it is preferably (Tg + 10) to (Tg + 20) ° C. with respect to the glass transition temperature Tg of the thermoplastic resin using a conventionally known film stretching apparatus or the like.
  • the film is preferably stretched 1.2 to 1.5 times.
  • a single screw extruder UST-50, manufactured by Plastic Engineering Laboratory Co., Ltd.
  • melt extruder for melt extruding polycarbonate as a thermoplastic resin through a molding die 30.
  • the surface of the shaping roll 40 is processed by electric discharge machining, and has a random pattern irregularity shape (textured shape), the maximum surface roughness Rmax is 16 ⁇ m, and the center line average roughness Ra.
  • the nip roll 50 a roll with a diameter of 230 mm whose surface was mirror finished was used.
  • the temperature of the shaping roll 40 was 135 ° C.
  • the temperature of the nip roll 50 was 120 ° C.
  • the narrow pressure load when narrowing by these was 4 kg / mm.
  • the maximum surface roughness Rmax, centerline average roughness Ra, haze, total light transmittance, front luminance and viewing angle were measured by the following methods.
  • the haze of the haze light diffusing polarizer protective film was measured according to JIS K7136 using a turbidimeter (haze meter NDH2000, manufactured by Nippon Denshoku Industries Co., Ltd.). The results are shown in Table 1.
  • Total light transmittance The total light transmittance of the light diffusion polarizer protective film was measured according to JIS K7105 using a turbidimeter (Hazemeter NDH2000, manufactured by Nippon Denshoku Industries Co., Ltd.). The results are shown in Table 1.
  • the front luminance and viewing angle of the light diffusing polarizer protective film were measured by the following method. That is, first, using a light diffusion polarizer protective film, as shown in FIG. 4, the light collecting films 23 and 24, the light diffusion polarizer protective film 11, the polarizer 12, the polarizer protective film 13, the liquid crystal cell 14, A measurement sample 100 was prepared by laminating the polarizer protective film 15, the polarizer 16, and the polarizer protective film 17 in this order. In the measurement sample 100, the contact surface (uneven surface 11a) of the light diffusing polarizer protective film 11 with the shaping roll 40 of the light diffusing polarizer protective film is on the condensing film 24 side and the nip roll 50.
  • the contact surface (flat surface 11b) is arranged in a direction facing the polarizer 12 side.
  • two condensing films (prism films) 23 and 24 are used in the same manner as in a general liquid crystal display device, and the prisms provided in these are stacked in a state where they are orthogonal to each other. .
  • a front surface luminance (90) is obtained using a CCD camera in a state where a diffusion light source is arranged on the light collecting film 23 side and the diffusion light source is irradiated with the diffusion light.
  • Example 2 Except having changed the temperature of the shaping roll 40 from 135 degreeC to 145 degreeC, it carried out similarly to Example 1, and obtained the light-diffusion polarizer protective film, About the obtained light-diffusion polarizer protective film similarly Maximum surface roughness Rmax, centerline average roughness Ra, haze, total light transmittance, front luminance and viewing angle were measured. The results are shown in Table 1 and FIG.
  • Example 3 A light diffusing polarizer protective film was obtained in the same manner as in Example 2 except that the shaping roll 40 was changed from that having a maximum surface roughness Rmax of 16 ⁇ m to 8 ⁇ m, and the obtained light diffusing polarizer was obtained.
  • the maximum surface roughness Rmax, centerline average roughness Ra, haze, total light transmittance, front luminance and viewing angle were measured in the same manner. The results are shown in Table 1 and FIG.
  • Example 4 The stretched light diffusing polarizer protective film obtained in Example 2 was stretched 1.5 times in an atmosphere of 155 ° C. to obtain a stretched light diffusing polarizer protective film, and the obtained stretched light diffusing polarizer was obtained.
  • front luminance and viewing angle were measured in the same manner. The results are shown in FIG.
  • Example 5 The light diffusion polarizer protective film obtained in Example 2 was stretched 1.5 times in an atmosphere of 160 ° C. to obtain a stretched light diffusion polarizer protective film, and the obtained stretched light diffusion polarizer For the protective film, front luminance and viewing angle were measured in the same manner. The results are shown in FIG.
  • the light diffusing polarizer protective films of Examples 1 to 3 produced by the production method of the present invention all have a haze of 50% or more, a total light transmittance of 90% or more, and optical properties. It can be confirmed that they are excellent. Furthermore, from the results shown in FIG. 5, all of the light diffusing polarizer protective films of Examples 1 to 5 produced by the production method of the present invention have a high front luminance (90 ° direction luminance) and a viewing angle. It can be confirmed that (luminance in 60 ° direction, 75 ° direction, 105 ° direction, 120 ° direction) is also good. In FIG.
  • a bead-coated diffusion plate (haze 93%, about 200 ⁇ m) has an uneven surface facing the light-collecting film 24 and a flat surface facing the polarizer 12 as shown in FIG.
  • the measurement results in the case of the above arrangement are also shown as reference data.
  • the front luminance and the viewing angles in the 75 ° direction and the 105 ° direction were significantly inferior.
  • the light diffusing polarizer protective film obtained by the production method of the present invention is excellent in optical characteristics and can be favorably applied to a liquid crystal display device.
  • Example 7 A light diffusing polarizer protective film was obtained in the same manner as in Example 6 except that the shaping roll 40 was changed from that having a maximum surface roughness Rmax of 16 ⁇ m to 8 ⁇ m, and the obtained light diffusing polarizer was obtained.
  • the maximum surface roughness Rmax, centerline average roughness Ra, haze, total light transmittance, front luminance and viewing angle were measured in the same manner. The results are shown in Table 2 and FIG.
  • the obtained light diffusing polarizer protective film was similarly measured for maximum surface roughness Rmax, centerline average roughness Ra, haze, total light transmittance, front luminance and viewing angle. The results are shown in Table 2 and FIG.

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Abstract

　熱可塑性樹脂（１１ｃ）を成形用ダイ（３０）からシート状に溶融押出しする工程と、溶融押出しされた前記シート状の熱可塑性樹脂（１１ｃ）を、表面に凹凸パターンを有する第１ロール（４０）と、第２ロール（５０）とにより狭圧し、一方の面に凹凸パターンを形成する工程と、を備えることを特徴とする光拡散機能を有する偏光子保護フィルム（１１）の製造方法を提供する。本発明の製造方法において、前記熱可塑性樹脂（１１ｃ）のガラス転移温度Ｔｇに対して、前記第１ロール（４０）の温度を、（Ｔｇ－４０）～（Ｔｇ＋２０）℃の範囲とすることが好ましい。

Description

偏光子保護フィルムの製造方法及び偏光子保護フィルム
　本発明は、光拡散機能を有する偏光子保護フィルムの製造方法、および該製造方法を用いて得られる偏光子保護フィルムに関する。
　各種電子機器の表示装置として、液晶表示装置が多く用いられている。このような電子機器においては、近年、小型化がますます進んでおり、液晶表示装置にも、小型化・軽量化が求められている。
　このような液晶表示装置には、その光学特性を所望のものとするために、偏光子を保護するための偏光子保護フィルムや、拡散フィルム、集光フィルム等の各種機能性フィルムが用いられており、近年の小型化の要望に対応するために、これら機能性フィルムを薄層化したり、あるいは、機能性フィルムとして複数の機能を付与したものを用いることが試みられている。
　たとえば、偏光子を保護するための偏光子保護フィルムに、光拡散層を設け、これにより、従来用いられていた偏光子保護フィルムと拡散フィルムとを一つのフィルムにする試みが行なわれており、たとえば、特許文献１では、アクリル系熱可塑性樹脂に、アクリル系重合体からなる光拡散粒子を分散することで、偏光子保護フィルムに光拡散機能を持たせる技術が開示されている。
　しかしながら、この特許文献１で得られる光拡散機能を有する偏光子保護フィルムは、アクリル系熱可塑性樹脂に、光拡散粒子を分散してなるものであるため、該フィルムを、液晶表示装置に組み込む際に、光拡散粒子が脱落し、異物として混入してしまい、混入した異物の影響により表示装置上に欠点が生じてしまうという問題があった。加えて、この特許文献１で得られるフィルムは、光拡散粒子を含有させている影響により、フィルム自体の耐久性が低く、強度にも劣るものであった。
特開２０１１－２７７７７号公報
　本発明は、優れた光学特性を有し、しかも、高い耐久性および強度を有し、かつ、信頼性の高い、光拡散機能を有する偏光子保護フィルムを提供することを目的とする。
　本発明者等は、熱可塑性樹脂を成形用ダイから溶融押出してシート状とし、得られたシート状の熱可塑性樹脂を、表面に凹凸パターンを有する第１ロールと、第２ロールとにより狭圧して、一方の面に凹凸パターンを形成することにより得られるフィルムにより、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
　すなわち、本発明によれば、熱可塑性樹脂を成形用ダイからシート状に溶融押出しする工程と、溶融押出しされた前記シート状の熱可塑性樹脂を、表面に凹凸パターンを有する第１ロールと、第２ロールとにより狭圧し、一方の面に凹凸パターンを形成する工程と、を備えることを特徴とする光拡散機能を有する偏光子保護フィルムの製造方法が提供される。
　本発明の製造方法において、前記熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇに対して、前記第１ロールの温度を、（Ｔｇ－４０）～（Ｔｇ＋２０）℃の範囲とすることが好ましい。
　本発明の製造方法において、前記熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇに対して、前記第２ロールの温度を、（Ｔｇ－５０）～Ｔｇ℃の範囲とすることが好ましい。
　また、本発明の製造方法において、前記第１ロールの表面に形成された凹凸パターンがランダムパターンであることが好ましい。
　さらに、本発明の製造方法は、凹凸パターンを形成した前記シート状の熱可塑性樹脂を延伸する工程をさらに備えることが好ましい。
　また、本発明によれは、上記いずれかの方法により得られる偏光子保護フィルムが提供される。
　本発明の偏光子保護フィルムは、ヘイズ値が５０％以上であることが好ましい。
　本発明の偏光子保護フィルムは、凹凸パターンが形成されている面の最大表面粗さＲｍａｘが２０μｍ以下であることが好ましい。
　本発明によれば、優れた光学特性を有し、しかも、高い耐久性および強度を有し、かつ、信頼性の高い、光拡散機能を有する偏光子保護フィルムを提供することができる。特に、本発明によれば、上述した特許文献１（特開２０１１－２７７７７号公報）のように、光拡散粒子を用いるものでないため、液晶表示装置などの電子部品に組み込む際に、光拡散粒子が脱落してしまい、異物として混入するおそれもなく、そのため、液晶表示装置などの電子部品の品質を向上させることができる。加えて、本発明により得られる偏光子保護フィルムは、光拡散機能を有しており、拡散フィルムとしても作用するため、本発明により得られる偏光子保護フィルムを用いることにより、液晶表示装置などの電子部品の小型化が可能となる。
図１は、本発明の光拡散偏光子保護フィルムが適用される液晶表示装置の一例を示す図である。 図２は、従来例に係る液晶表示装置の一例を示す図である。 図３は、本発明の偏光子保護フィルムの製造方法を説明するための図である。 図４は、実施例における正面輝度および視野角の測定方法を説明するための図である。 図５は、実施例における正面輝度および視野角の測定結果を示す図である。 図６は、実施例における正面輝度および視野角の測定結果を示す図である。
　以下、図面に基づいて、本発明の実施形態について説明する。
　図１は、本発明の光拡散偏光子保護フィルムが適用される液晶表示装置の一例を示す図である。図１に示すように、本発明に係る液晶表示装置１は、液晶パネル１００と、バックライトユニット２００とからなるものである。
　具体的には、液晶パネル１００は、図１に示すように、本発明の光拡散偏光子保護フィルム１１と偏光子保護フィルム１３との間に偏光子１２が挟持されてなる第１偏光板１８と、液晶セル１４と、一対の偏光子保護フィルム１５,１７の間に偏光子１６が挟持されてなる第２偏光板１９とを備え、これら第１偏光板１８、液晶セル１４および第２偏光板１９を、この順で積層することにより構成される。
　また、バックライトユニット２００は、導光板２１と、拡散フィルム２２と、集光フィルム２３，２４とを備え、これらをこの順で積層することにより構成される。
　そして、本発明に係る液晶表示装置１は、このような構成を有する液晶パネル１００と、バックライトユニット２００とを互いに積層することにより形成される。
　ここで、本発明の光拡散偏光子保護フィルム１１は、後述する本発明の製造方法により製造されるフィルムであり、凹凸面１１ａと、平滑面１１ｂとを備え、偏光子１２を保護するための保護フィルムとして機能する他、光を拡散するための拡散フィルムとして機能するフィルムである。本発明の光拡散偏光子保護フィルム１１は、図１に示すように、凹凸面１１ａを介して、集光フィルム２４と積層されるとともに、他方では、平滑面１１ｂを介して、偏光子１２と積層される。
　一方、図２は、従来例に係る液晶表示装置の一例を示す図である。図２に示すように、従来例に係る液晶表示装置１ａは、液晶パネル１００ａと、バックライトユニット２００ａとからなるものであり、液晶パネル１００ａは、偏光子保護フィルム１１０と偏光子保護フィルム１３との間に偏光子１２が挟持されてなる第１偏光板１８０と、液晶セル１４と、一対の偏光子保護フィルム１５,１７の間に偏光子１６が挟持されてなる第２偏光板１９とを備え、これら第１偏光板１８０、液晶セル１４および第２偏光板１９を、この順で積層することにより構成される。また、バックライトユニット２００ａは、導光板２１と、拡散フィルム２２と、集光フィルム２３，２４と、拡散フィルム２５とを備え、これらをこの順で積層することにより構成される。
　ここで、図１に示す本発明に係る液晶表示装置１は、図２に示す従来例に係る液晶表示装置１ａと比較して、集光フィルム２４の上に拡散フィルム２５を有さず、また、偏光子保護フィルム１１０の代わりに、上述したように、拡散フィルムおよび偏光子保護フィルムの２つのフィルムの機能を備えてなる本発明の光拡散偏光子保護フィルム１１を用いてなるものである。このように、本発明の光拡散偏光子保護フィルム１１によれば、偏光子保護機能に加えて、光拡散機能を備えるものであるため、図２に示す従来例に係る液晶表示装置１ａと比較して、拡散フィルム２５を省略することができ、これにより、液晶表示装置の小型化を可能とするものである。
　以下、本発明の光拡散偏光子保護フィルム１１の製造方法について、詳細に説明する。ここで、図３は、本発明の光拡散偏光子保護フィルム１１の製造方法を説明するための図である。
　図３に示すように、本発明の光拡散偏光子保護フィルム１１は、光拡散偏光子保護フィルム１１を構成することとなる熱可塑性樹脂を加熱溶融させた状態で、押出用Ｔダイ３０からシート形状に溶融押出し、溶融押出しされたシート状の熱可塑性樹脂１１ｃを、賦形ロール４０およびニップロール５０にて狭圧することにより製造される。
　光拡散偏光子保護フィルム１１の材料としての熱可塑性樹脂としては、特に限定されないが、ガラス転移温度Ｔｇが１００℃以上であり、かつ、透明な非晶性樹脂が好ましい。熱可塑性樹脂の具体例としては、たとえば、アクリル系樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル変性ポリカーボネート樹脂、環状オレフィン樹脂などを用いることができる。その他、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレートなどの結晶性樹脂などを用いることができる。
　熱可塑性樹脂を溶融押出する際に用いる溶融押出機としては、特に限定されず、単軸押出機、二軸押出機のいずれも用いることができる。そして、本実施形態においては、単軸押出機、二軸押出機などの溶融押出機に、熱可塑性樹脂を供給し、ガラス転移温度Ｔｇ以上の温度で溶融させた後、溶融押出機に連結された押出用Ｔダイ３０から、溶融状態の熱可塑性樹脂をシート状に溶融押出する。そして、溶融押出されたシート状の熱可塑性樹脂１１ｃは、図３に示すように、賦形ロール４０およびニップロール５０にて狭圧される。
　賦形ロール４０は、その表面に凹凸パターンを有する剛性のロールであり、図３に示すように、ニップロール５０とともに、図３に示す矢印の方向に回転することで、溶融押出されたシート状の熱可塑性樹脂１１ｃを狭圧する。そして、シート状の熱可塑性樹脂１１ｃを狭圧した際に、賦形ロール４０の表面に形成された凹凸パターンが、熱可塑性樹脂１１ｃに転写され、これにより、熱可塑性樹脂１１ｃの表面に凹凸パターンが形成されることとなる。賦形ロール４０としては、たとえば、金属製のロールの表面をサンドブラストや、放電加工、エッチングなどにより凹凸パターンが形成されたものなどを用いることができる。
　なお、本発明においては、賦形ロール４０の表面に形成される凹凸パターンとしては、得られる光拡散偏光子保護フィルム１１の光拡散機能を良好なものとすることができるという観点より、ランダムパターンであることが好ましい。たとえば、賦形ロール４０を作製する際における、凹凸パターンを形成する表面加工方法として、サンドブラストや、放電加工、エッチングなどを用いることにより、形成される凹凸パターンをランダムパターンとすることができる。
　また、賦形ロール４０の表面に形成される凹凸パターンは、最大表面粗さＲｍａｘが、好ましくは２０μｍ以下、より好ましくは１５μｍ以下、さらに好ましくは２～１０μｍ、特に好ましくは５～８μｍであり、中心線平均粗さＲａが、好ましくは０．１～２．０μｍ、より好ましくは０．２～１．５μｍ、さらに好ましくは０．５～１．０μｍである。最大表面粗さＲｍａｘ、中心線平均粗さＲａを上記範囲とすることにより、得られる光拡散偏光子保護フィルム１１の光拡散機能を良好なものとすることができる。たとえば、賦形ロール４０を作製する際における、凹凸パターンを形成する表面加工方法として、サンドブラストや、放電加工、エッチングなどを用い、これらの処理条件を適宜設定することで、最大表面粗さＲｍａｘ、中心線平均粗さＲａを上記範囲とすることができる。
　ニップロール５０としては、特に限定されず、ゴム製のロール、金属製のロールのいずれであってもよいが、その表面が、鏡面または砂目であることが好ましい。なお、ニップロール５０の表面が砂目である場合には、凹凸がなく、実質的に平坦面であると判断できる程度であればよいが、たとえば、中心線平均粗さＲａが、０．４μｍ以下であることが好ましい。
　シート状の熱可塑性樹脂１１ｃを、賦形ロール４０およびニップロール５０で狭圧する際における、条件としては、特に限定されないが、賦形ロール４０の温度を、シート状の熱可塑性樹脂１１ｃのガラス転移温度Ｔｇに対して、（Ｔｇ－４０）～（Ｔｇ＋２０）℃の範囲とすることが好ましく、（Ｔｇ－１０）～（Ｔｇ＋１０）℃の範囲とすることがより好ましい。賦形ロール４０の温度を、上記範囲とすることにより、賦形ロール４０の表面に形成されている凹凸パターンを、シート状の熱可塑性樹脂１１ｃに良好に転写することができ、これにより、得られる光拡散偏光子保護フィルム１１に形成される凹凸パターンを適切に制御することができる。
　また、ニップロール５０の温度は、特に限定されないが、シート状の熱可塑性樹脂１１ｃのガラス転移温度Ｔｇに対して、（Ｔｇ－５０）～Ｔｇ℃の範囲とすることが好ましく、（Ｔｇ－３０）～（Ｔｇ－１０）℃の範囲とすることがより好ましい。また、ニップロール５０の温度は、上記温度範囲であり、かつ、賦形ロール４０の温度と比較して低い温度とすることが好ましい。ニップロール５０の温度を上記範囲とすることにより、シート状の熱可塑性樹脂１１ｃに対する、賦形ロール４０の表面に形成されている凹凸パターンの転写精度をより高めることができる。
　さらに、シート状の熱可塑性樹脂１１ｃを、賦形ロール４０およびニップロール５０で狭圧する際における、狭圧荷重は、特に限定されないが、賦形ロール４０の表面に形成されている凹凸パターンの転写精度をより高めることができるという観点より、ゴム製のロールを使用する場合は、好ましくは０．５ｋｇ／ｍｍ以上であり、より好ましくは４～２０ｋｇ／ｍｍ、さらに好ましくは８～１０ｋｇ／ｍｍであり、金属製のロールを使用する場合は、好ましくは０．５ｋｇ／ｍｍ以上であり、より好ましくは１０～１００ｋｇ／ｍｍ、さらに好ましくは４０～５０ｋｇ／ｍｍである。
　なお、押出用Ｔダイ３０から、シート状の熱可塑性樹脂１１ｃを押出溶融する際における、シート状の熱可塑性樹脂１１ｃの温度条件としては、特に限定されないが、賦形ロール４０に接触する直前の温度が、１５０～２５０℃の範囲であることが好ましく、１８０～２２０℃の範囲であることがより好ましい。
　特に、本発明においては、シート状の熱可塑性樹脂１１ｃの賦形ロール４０に接触する直前の温度を上記範囲とすることにより、熱可塑性樹脂１１ｃを、賦形ロール４０およびニップロール５０に接触した直後には、溶融状態とし、これにより、賦形ロール４０による、凹凸パターンの転写を容易なものとすることできる。しかも、本発明においては、賦形ロール４０およびニップロール５０の温度を上記範囲としておくことで、賦形ロール４０による、凹凸パターンの転写を行なった後は、熱可塑性樹脂１１ｃは、賦形ロール４０およびニップロール５０により冷却され、固化することとなり、これにより、転写された凹凸パターンを良好に維持することが可能となる。
　そして、本実施形態においては、このような条件により、図３に示すように、押出用Ｔダイ３０から、溶融状態の熱可塑性樹脂をシート状に溶融押出し、溶融押出されたシート状の熱可塑性樹脂１１ｃを、賦形ロール４０およびニップロール５０にて狭圧することで、本発明の光拡散偏光子保護フィルム１１を製造する。
　このようにして得られる本発明の光拡散偏光子保護フィルム１１は、図３に示すように、凹凸面１１ａと、平滑面１１ｂとを備えるものであり、凹凸面１１ａは、賦形ロール４０の表面に形成された凹凸パターンが転写されることにより形成されるものである。一方、凹凸面１１ａの反対側の平滑面１１ｂは、賦形ロール４０とニップロール５０とにより狭圧される際に、ニップロール５０と接触することにより、凹凸のない平滑な面とされる。
　そして、このようにして得られる本発明の光拡散偏光子保護フィルム１１の凹凸面１１ａは、ランダムパターンの凹凸形状を有し、かつ、凹凸面１１ａの最大表面粗さＲｍａｘが、好ましくは２０μｍ以下、より好ましくは２～１０μｍ、さらに好ましくは５～８μｍであり、中心線平均粗さＲａが、好ましくは０．１～２．０μｍ、より好ましくは０．２～１．５μｍ、さらに好ましくは０．５～１．０μｍであることが好ましい。
　特に、本発明によれば、賦形ロール４０として、その表面に、ランダムパターンの凹凸形状を有し、かつ、最大表面粗さＲｍａｘ、中心線平均粗さＲａが上述した範囲にあるものを用いることにより、これにより得られる本発明の光拡散偏光子保護フィルム１１についても同様に、その凹凸面１１ａが、ランダムパターンの凹凸形状を有し、かつ、最大表面粗さＲｍａｘ、中心線平均粗さＲａが上記範囲にあるものとすることができ、これにより、本発明の光拡散偏光子保護フィルム１１を光拡散機能に優れたものとすることができる。具体的には、拡散偏光子保護フィルム１１の凹凸面１１ａを、ランダムパターンの凹凸形状を有するものとすることにより、液晶表示装置に組み込んだ場合に、干渉パターンを生じてしまうことを有効に防止することができ、さらには、凹凸面１１ａの中心線平均粗さＲａを２．０μｍ以下とすることにより、正面輝度が高くムラの無い良好な画質を得ることができる。
　また、本発明の光拡散偏光子保護フィルム１１は、導光板のドット柄隠蔽性という観点より、ヘイズ値が、５０％以上であることが好ましく、６０％以上であることがより好ましい。なお、本発明の光拡散偏光子保護フィルム１１のヘイズ値は、たとえば、凹凸面１１ａの最大表面粗さＲｍａｘや中心線平均粗さＲａを適宜調整することにより制御することができる。
　加えて、本発明においては、本発明の光拡散偏光子保護フィルム１１を、凹凸面１１ａと反対側の面として平滑面１１ｂを有する構成とすることにより、図１に示すように、平滑面１１ｂの有する平滑性により、偏光子１２を適切に保護することが可能となる。さらに、本発明の光拡散偏光子保護フィルム１１は、上述した特許文献１（特開２０１１－２７７７７号公報）の技術のような光拡散粒子などの他の材料を含有しない単一材料からなるフィルムであるため、材料コストや製造コストを低く抑えることができる。また、単一材料からなるフィルムであるため、高い耐久性および強度を有するものであり、また、液晶表示装置１に組み込む際に、光拡散粒子が脱落すること等により異物が混入するおそれもないため、得られる液晶表示装置１の信頼性を向上させることができる。加えて、本発明の製造方法においては、既存の製膜設備に備えら得た成形用ロールを、本発明所定の賦形ロールに置き換えればよく、そのため、製造に係る投資コストも低く抑えることが可能となる。
　また、上述したように、本発明の光拡散偏光子保護フィルム１１は、図２に示す従来例に係る液晶表示装置１ａを構成する拡散フィルム２５と光子保護フィルム１１０との機能を兼ね備えるものであるため、従来例に係る液晶表示装置１ａと比較して、拡散フィルム２５を省略することができ、これにより、液晶表示装置を製造する際における製造工程を一工程減らすことができ、製造時における異物の混入などの不具合の発生の割合を低く抑えることができ、これにより、生産効率の向上に加えて、最終製品としての液晶表示装置の品質を向上させることができる。また、拡散フィルム２５を省略することで、液晶表示装置の小型化も可能となる。
　なお、本発明においては、上記方法により得られた光拡散偏光子保護フィルム１１について、延伸などの後加工を行なってもよい。たとえば、光拡散偏光子保護フィルム１１を延伸する際には、従来公知のフィルム延伸装置等を用いて、熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇに対して、好ましくは（Ｔｇ＋１０）～（Ｔｇ＋２０）℃の雰囲気下で、好ましくは１．２～１．５倍に延伸することが好ましい。延伸を行なうことにより、光拡散偏光子保護フィルム１１の面積を大きくできることによる生産効率の向上効果に加えて、光学特性を向上させることができる（特に、正面輝度が高く、視野角を広くすることができる。）。
　以下に、実施例を挙げて、本発明についてより具体的に説明するが、本発明は、これら実施例に限定されない。
＜実施例１＞
　熱可塑性樹脂として、ポリカーボネート（カリバー（登録商標）、３０１－１０、住化スタイロン ポリカーボネイト（株）製、ガラス転移温度Ｔｇ＝１４９℃）を準備し、準備したポリカーボネートを用いて、図３に示す成形用ダイ３０、賦形ロール４０、およびニップロール５０を備えてなる製造設備を用いて、幅３００ｍｍ、厚さ１３５μｍの光拡散偏光子保護フィルムの製造を行なった。本実施例においては、成形用ダイ３０を介して、熱可塑性樹脂としてのポリカーボネートを溶融押出するための溶融押出機として、単軸押出機（ＵＳＴ－５０、（株）プラスチック工学研究所製）を用いた。また、本実施例においては、賦形ロール４０として、その表面が放電加工により加工され、ランダムパターンの凹凸形状（梨地形状）を有し、最大表面粗さＲｍａｘが１６μｍ、中心線平均粗さＲａが１μｍである直径２５０ｍｍのロールを、ニップロール５０として、表面が鏡面仕上げ加工された直径２３０ｍｍのロールをそれぞれ用いた。なお、本実施例では、賦形ロール４０の温度を１３５℃、ニップロール５０の温度を１２０℃とし、これらにより狭圧する際の狭圧荷重を４ｋｇ／ｍｍとした。
　そして、得られた光拡散偏光子保護フィルムについて、以下の方法により、最大表面粗さＲｍａｘ、中心線平均粗さＲａ、ヘイズ、全光線透過率、正面輝度および視野角の測定を行なった。
　最大表面粗さＲｍａｘ、中心線平均粗さＲａ
　触針式表面粗さ計（サーフコム１５００Ａ、東京精密（株）製）により、光拡散偏光子保護フィルムの賦形ロール４０との接触面（凹凸面１１ａ）について、最大表面粗さＲｍａｘ、および中心線平均粗さＲａの測定を行なった。結果を表１に示す。
　ヘイズ
　光拡散偏光子保護フィルムのヘイズを、濁度計（ヘイズメーター　ＮＤＨ２０００、日本電色工業（株）製）を用いて、ＪＩＳ　Ｋ７１３６に準拠して測定した。結果を表１に示す。
　全光線透過率
　光拡散偏光子保護フィルムの全光線透過率を、濁度計（ヘイズメーター　ＮＤＨ２０００、日本電色工業（株）製）を用いて、ＪＩＳ　Ｋ７１０５に準拠して測定した。結果を表１に示す。
　正面輝度・視野角
　光拡散偏光子保護フィルムの正面輝度および視野角の測定は、次の方法により行なった。
　すなわち、まず、光拡散偏光子保護フィルムを用いて、図４に示すように、集光フィルム２３，２４、光拡散偏光子保護フィルム１１、偏光子１２、偏光子保護フィルム１３、液晶セル１４、偏光子保護フィルム１５、偏光子１６、および偏光子保護フィルム１７を、この順に積層してなる測定用サンプル１００を作製した。なお、測定用サンプル１００においては、光拡散偏光子保護フィルム１１を、光拡散偏光子保護フィルムの賦形ロール４０との接触面（凹凸面１１ａ）が、集光フィルム２４側に、ニップロール５０との接触面（平坦面１１ｂ）が、偏光子１２側に向くような方向に配置した。また、測定用サンプル１００においては、一般的な液晶表示装置と同様に２枚の集光フィルム（プリズムフィルム）２３，２４を用い、これらに備えられたプリズムの山を直交させた状態で重ねた。
　そして、このような測定用サンプル１００に対して、集光フィルム２３側に、拡散光源を配置し、拡散光源により拡散光の照射を行なった状態にて、ＣＣＤカメラを用いて、正面輝度（９０°方向の輝度）の測定、および視野角（６０°方向、７５°方向、１０５°方向、１２０°方向の輝度）の測定を行なった。得られた結果を図５に示す。なお、図５においては、光拡散偏光子保護フィルム１１を使用しない場合をリファレンスとし、リファレンスに対する輝度比をプロットして示した（後述する図６についても同様。）。
＜実施例２＞
　賦形ロール４０の温度を１３５℃から１４５℃に変更した以外は、実施例１と同様にして、光拡散偏光子保護フィルムを得て、得られた光拡散偏光子保護フィルムについて、同様にして、最大表面粗さＲｍａｘ、中心線平均粗さＲａ、ヘイズ、全光線透過率、正面輝度および視野角の測定を行なった。結果を表１および図５に示す。
＜実施例３＞
　賦形ロール４０を、最大表面粗さＲｍａｘが１６μｍのものから８μｍのものに変更した以外は、実施例２と同様にして、光拡散偏光子保護フィルムを得て、得られた光拡散偏光子保護フィルムについて、同様にして、最大表面粗さＲｍａｘ、中心線平均粗さＲａ、ヘイズ、全光線透過率、正面輝度および視野角の測定を行なった。結果を表１および図５に示す。
＜実施例４＞
　実施例２で得られた光拡散偏光子保護フィルムを、１５５℃の雰囲気で、１．５倍に延伸することにより、延伸光拡散偏光子保護フィルムを得て、得られた延伸光拡散偏光子保護フィルムについて、同様にして、正面輝度および視野角の測定を行なった。結果を図５に示す。
＜実施例５＞
　実施例２で得られた光拡散偏光子保護フィルムを、１６０℃の雰囲気で、１．５倍に延伸することにより、延伸光拡散偏光子保護フィルムを得て、得られた延伸光拡散偏光子保護フィルムについて、同様にして、正面輝度および視野角の測定を行なった。結果を図５に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
＜評価＞
　表１に示す結果より、本発明の製造方法により製造した実施例１～３の光拡散偏光子保護フィルムは、いずれもヘイズが５０％以上、全光線透過率が９０％以上であり、光学特性に優れるものであることが確認できる。さらに、図５に示す結果より、本発明の製造方法により製造した実施例１～５の光拡散偏光子保護フィルムは、いずれも、正面輝度（９０°方向の輝度）が高く、また、視野角（６０°方向、７５°方向、１０５°方向、１２０°方向の輝度）も良好であることが確認できる。なお、図５中においては、ビーズ塗布型の拡散板（ヘイズ９３％、約２００μｍ）を、図４に示すように、凹凸面が集光フィルム２４側に、平坦面が偏光子１２側に向くように配置した場合における、測定結果も参考データとして併せて示しており、ビーズ塗布型の拡散板においては、正面輝度、および７５°方向、１０５°方向における視野角に著しく劣る結果となった。
　これらの結果より、本発明の製造方法により得られる光拡散偏光子保護フィルムは、光学特性に優れており、液晶表示装置に良好に適用することができるといえる。
＜実施例６＞
　熱可塑性樹脂として、ポリカーボネートの代わりに、アクリル変性ポリカーボネート樹脂（ＭＢ６００１ＵＲ、三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製、ガラス転移温度Ｔｇ＝１０５℃）を用いた以外は、実施例１と同様にして、光拡散偏光子保護フィルムを得て、得られた光拡散偏光子保護フィルムについて、同様にして、最大表面粗さＲｍａｘ、中心線平均粗さＲａ、ヘイズ、全光線透過率、正面輝度および視野角の測定を行なった。結果を表２および図６に示す。
＜実施例７＞
　賦形ロール４０を、最大表面粗さＲｍａｘが１６μｍのものから８μｍのものに変更した以外は、実施例６と同様にして、光拡散偏光子保護フィルムを得て、得られた光拡散偏光子保護フィルムについて、同様にして、最大表面粗さＲｍａｘ、中心線平均粗さＲａ、ヘイズ、全光線透過率、正面輝度および視野角の測定を行なった。結果を表２および図６に示す。
＜実施例８＞
　熱可塑性樹脂として、ポリカーボネートの代わりに、ポリエチレンテレフタレート（ＴＲ３０００Ｈ、帝人（株）製、ガラス転移温度Ｔｇ＝７５℃）を用いた以外は、実施例１と同様にして、光拡散偏光子保護フィルムを得て、得られた光拡散偏光子保護フィルムについて、同様にして、最大表面粗さＲｍａｘ、中心線平均粗さＲａ、ヘイズ、全光線透過率、正面輝度および視野角の測定を行なった。結果を表２および図６に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
＜評価＞
　表２に示す結果より、熱可塑性樹脂として、ポリカーボネートの代わりに、アクリル変性ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレートを用いた場合でも、得られる光拡散偏光子保護フィルムは、いずれもヘイズが５０％以上、全光線透過率が９０％以上であり、光学特性に優れるものであることが確認できる。さらに、図６に示す結果より、得られる光拡散偏光子保護フィルムは、いずれも、正面輝度（９０°方向の輝度）が高く、また、視野角（６０°方向、７５°方向、１０５°方向、１２０°方向の輝度）も良好であることが確認できる。なお、図６においても、図５と同様に、ビーズ塗布型の拡散板の測定結果を参考データとして併せて示した。
１１…光拡散偏光子保護フィルム
　１１ａ…凹凸面
　１１ｂ…平坦面
１１ｃ…熱可塑性樹脂
３０…押出用Ｔダイ
４０…賦形ロール
５０…ニップロール

Claims (10)

  1. 　熱可塑性樹脂を成形用ダイからシート状に溶融押出しする押出工程と、
    　溶融押出しされた前記シート状の熱可塑性樹脂を、表面に凹凸パターンを有する第１ロールと、第２ロールとにより狭圧し、一方の面に凹凸パターンを形成するパターン形成工程と、を備えることを特徴とする光拡散機能を有する偏光子保護フィルムの製造方法。
  2. 　前記熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇに対して、前記第１ロールの温度を、（Ｔｇ－４０）～（Ｔｇ＋２０）℃の範囲とすることを特徴とする請求項１に記載の偏光子保護フィルムの製造方法。
  3. 　前記熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇに対して、前記第２ロールの温度を、（Ｔｇ－５０）～Ｔｇ℃の範囲とすることを特徴とする請求項１または２に記載の偏光子保護フィルムの製造方法。
  4. 　前記第１ロールの表面に形成された凹凸パターンがランダムパターンであることを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載の偏光子保護フィルムの製造方法。
  5. 　前記パターン形成工程において、前記第１ロールとして、最大表面粗さＲｍａｘが所定の範囲にあるロールを用いることで、前記パターン形成工程後における、前記シート状の熱可塑性樹脂の凹凸パターンが形成されている面の最大表面粗さＲｍａｘを２０μｍ以下とする請求項１～４のいずれかに記載の偏光子保護フィルムの製造方法。
  6. 　前記パターン形成工程において、前記第１ロールとして、最大表面粗さＲｍａｘ及び中心線平均粗さＲａがそれぞれ所定の範囲にあるロールを用いることで、前記パターン形成工程後におけるヘイズ値を５０％以上とする請求項１～５のいずれかに記載の偏光子保護フィルムの製造方法。
  7. 　凹凸パターンを形成した前記シート状の熱可塑性樹脂を延伸する工程をさらに備えることを特徴とする請求項１～６のいずれかに記載の偏光子保護フィルムの製造方法。
  8. 　請求項１～７のいずれかに記載の方法により得られることを特徴とする偏光子保護フィルム。
  9. 　ヘイズ値が５０％以上であることを特徴とする請求項８に記載の偏光子保護フィルム。
  10. 　凹凸パターンが形成されている面の最大表面粗さＲｍａｘが２０μｍ以下であることを特徴とする請求項８または９に記載の偏光子保護フィルム。
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