JP2003236914A - 熱可塑性樹脂シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 光学シートに好適な、厚みムラが少なく、レ
ターデーションの絶対値とバラツキが十分に小さな熱可
塑性樹脂シートの製造方法を提供すること。 【解決手段】 押出機から押し出されたシート状溶融熱
可塑性樹脂を、第１ロール、第２ロール及び第３ロール
の３本のロールに順に外接させて移送する工程を有する
熱可塑性樹脂シートの製造方法、又は、押出機から押し
出されたシート状溶融熱可塑性樹脂を、第１ロール及び
第２ロールの２本のロールの間隙を通過させ、圧延され
たシート状溶融熱可塑性樹脂を得る工程と、前記圧延さ
れたシート状溶融熱可塑性樹脂を、そのまま第２ロール
に、次いで３本目の第３ロールに順に外接させて移送す
る工程とを有する熱可塑性樹脂シートの製造方法におい
て、前記第３ロールの周速度Ｒ３の、前記第２ロールの
周速度Ｒ２に対する比Ｒ３／Ｒ２を０．９９９未満、
０．９９０以上となるようにする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂シー
トの製造方法に関し、さらに詳しくは、光学フィルムに
好適な、厚みムラが少なく、レターデーションの絶対値
とバラツキの小さな熱可塑性樹脂シートの製造方法に関
する。

【０００２】

【従来の技術】液晶ディスプレイなどの表示装置には、
熱可塑性樹脂製の位相板、偏光板、液晶セル基板等が使
用されている。位相板としてはポリカーボネートなどの
ベースフィルムを延伸してレターデーション（位相差又
は複屈折ともいう）を持たせ、それらを２枚以上貼り合
せたものが、また、偏光板としてはポリビニルアルコー
ルからなる偏光膜の上下面に保護フィルムを積層させた
ものが知られている。液晶ディスプレイの大型化や高コ
ントラスト化に伴い、位相板のベースフィルム、偏光膜
の保護フィルム及び液晶セル基板などには、従来以上に
高度な表面平滑性と、レターデーション値の低減が要求
され、また、同一面内のレターデーション値の均一化も
重要な課題となっている。

【０００３】レターデーション値の絶対値及びバラツキ
を低減するための製造技術は数多く提案されている。例
えば、特開２００１−３０３３７号公報は、環状オレフ
ィン系樹脂を鏡面加工された冷却ロールに外接させて成
形し、得られた樹脂シートを引取りロールで引き取る工
程を有する透明樹脂シートの製造方法において、冷却ロ
ールと引取りロールとの間において、樹脂シートに作用
する張力を±１０％の範囲内になるよう制御してレター
デーション値の絶対値及びバラツキの低減を図る方法を
開示している。また、特開２００１−３３７２２１号公
報には、レターデーションの絶対値及びそのバラツキを
小さくできるＴダイを用いた溶融押出法の条件として、
第１ロール−第２ロール間又は第２ロール−第３ロール
間の周速比（高序数ロールの周速度／低序数ロールの周
速度）を１．０〜１．１として延伸を低く抑える方法が
提案されている。しかし、これらの方法では、レターデ
ーション値を１ｎｍ以下という低い値にまで低減させる
には至っていない。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、厚み
ムラが少なく、レターデーションの絶対値とバラツキが
十分に小さい光学シートに好適な熱可塑性樹脂シートの
製造方法を提供することである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記課題
を解決すべく鋭意検討した結果、熱可塑性樹脂を、押出
機で溶融してシート状に押し出して複数の冷却ロールに
順に外接させてシートを成形する工程において、特定の
ロールの周速をその前のロールの周速との関連で特定の
範囲にすることにより、シートを弛ませずに、レターデ
ーション値の絶対値及びバラツキを十分に低減できるこ
とを見出し、この知見に基づいて本発明を完成するに至
った。かくして本発明によれば、下記（１）〜（６）が
提供される。 （１）押出機から押し出されたシート状溶融熱可塑性樹
脂を、第１ロール、第２ロール及び第３ロールの３本の
ロールに順に外接させて移送する工程を有する熱可塑性
樹脂シートの製造方法において、前記第３ロールの周速
度Ｒ３の、前記第２ロールの周速度Ｒ２に対する比Ｒ３
／Ｒ２が０．９９９未満、０．９９０以上であることを
特徴とする熱可塑性樹脂シートの製造方法、（２）前記
Ｒ２の、前記第１ロールの周速度Ｒ１に対する比Ｒ２／
Ｒ１が１．０１０未満、０．９９０以上であることを特
徴とする上記（１）記載の熱可塑性樹脂シートの製造方
法、（３）前記シート状溶融熱可塑性樹脂が前記第３ロ
ールを離れるときの樹脂温度Ｔ３が、該熱可塑性樹脂の
ガラス転移温度Ｔｇよりも５０〜１００℃低い温度であ
ることを特徴とする上記（１）記載の熱可塑性樹脂シー
トの製造方法。（４）押出機から押し出されたシート状
溶融熱可塑性樹脂を、第１ロール及び第２ロールの２本
のロールの間隙を通過させ、圧延されたシート状溶融熱
可塑性樹脂を得る工程と、前記圧延されたシート状溶融
熱可塑性樹脂を、そのまま第２ロールに、次いで３本目
の第３ロールに順に外接させて移送する工程とを有する
熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記第３ロー
ルの周速度Ｒ３の、前記第２ロールの周速度Ｒ２に対す
る比Ｒ３／Ｒ２が０．９９９未満、０．９９０以上であ
ることを特徴とする熱可塑性樹脂シートの製造方法、
（５）前記圧延されたシート状溶融熱可塑性樹脂が前記
第３ロールを離れるときの樹脂温度Ｔ３が、該熱可塑性
樹脂のガラス転移温度Ｔｇよりも５０〜１００℃低い温
度であることを特徴とする上記（４）記載の熱可塑性樹
脂シートの製造方法、（６）前記熱可塑性樹脂が脂環式
構造含有重合体樹脂である上記（１）〜（５）のいずれ
かに記載の熱可塑性樹脂シートの製造方法。

【０００６】

【発明の実施の形態】本発明の熱可塑性樹脂シート（本
発明では「シート」と「フィルム」とは同義で用い、共
に厚みが０．０１〜１ｍｍの樹脂成形体を指す。以下、
統一して「シート」と記す。）の製造方法は、従来、シ
ートの製造に用いられている熱可塑性樹脂のいずれにも
適用できる。具体例としては、ポリエチレン、ポリプロ
ピレン、エチレン−プロピレン共重合体、ポリスチレ
ン、ポリアクリロニトリル、アクリロニトリル−スチレ
ン共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリメチルメタクリレー
ト、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフ
タレート、ポリカーボネート、脂環式構造含有重合体樹
脂などが挙げられる。

【０００７】本発明の熱可塑性樹脂の製造方法には、押
出機から押し出された、シート状に溶融した上記熱可塑
性樹脂を、第１ロール、第２ロール及び第３ロールの３
本のロールに順に外接させて移送する方法〔製造方法
（１）〕、又は、押出機から押し出された前記シート状
溶融熱可塑性樹脂を、第１ロール及び第２ロールの２本
のロールの間隙を通過させ、圧延されたシート状溶融熱
可塑性樹脂を得、前記圧延されたシート状溶融熱可塑性
樹脂を、そのまま第２ロールに、次いで３本目の第３ロ
ールに順に外接させて移送する方法〔製造方法
（２）〕、とがある。そして、上記いずれの製造方法を
採用する場合においても、前記第３ロールの周速度Ｒ３
の、前記第２ロールの周速度Ｒ２に対する比Ｒ３／Ｒ２
を０．９９９未満、０．９９０以上、好ましくは０．９
９８未満、０．９９５以上に設定する。Ｒ３／Ｒ２の値
が過度に大きいとシート状熱可塑性樹脂に延伸がかかっ
てレターデーション値やそのバラツキが大きくなるおそ
れがある。一方、Ｒ３／Ｒ２の値が過度に小さいとシー
ト状熱可塑性樹脂が弛んで垂れ、その重さが張力となっ
てシート状熱可塑性樹脂に延伸がかかる可能性がある。
Ｒ３／Ｒ２の設定値を決定するときの着眼点は、シート
状熱可塑性樹脂を第２ロールから第３ロールへと移送す
るときに、第２ロール温度近辺から第３ロール温度近辺
に低下することによる樹脂の収縮率に見合うように、樹
脂温度を設定することである。上記の周速比を採ること
により、従来、Ｒ３／Ｒ２の値が１より小さくなるとシ
ート状熱可塑性樹脂が弛んで均質なシートが成形できな
いとされていたことに反して、レターデーション値が小
さくて均一な熱可塑性樹脂シートが製造できるようにな
る。

【０００８】また、上記製造方法（１）を採用する場合
には、第２ロールの周速度Ｒ２の、第１ロールの周速度
Ｒ１に対する比Ｒ２／Ｒ１を１．０１未満、０．９９０
以上に設定することが好ましく、１．０００未満、０．
９９５以上に設定することがより好ましい。Ｒ２／Ｒ１
の値が過度に大きいと位相差ムラが増大するおそれがあ
る。一方、Ｒ２／Ｒ１の値が過度に小さいとＲ２表面上
でフィルムにたるみが生じ、シワなどの外観欠陥を発生
する可能性がある。上記製造方法（２）を採用する場合
には、第１ロールと第２ロールは互いに逆回転になるよ
うにし、その周速度は同じに設定するのが好ましい。

【０００９】さらに本発明の方法を円滑に実施するため
に、上記いずれの製造方法を採用する場合においても、
シート状熱可塑性樹脂又は圧延されたシート状熱可塑性
樹脂が第３ロールを離れるときに、樹脂温度Ｔ３を熱可
塑性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）よりも５０〜１００
℃低い温度にすることが好ましく、特にＴｇよりも６０
〜８０℃低い温度にすることがより好ましい。Ｔ３が過
度に高い温度であると下流の工程でフィルムに張力が掛
かった場合に位相差が増大するおそれがあり、逆に過度
に低い温度であると、ロール表面での熱収縮が大きくな
りシワなどの外観欠陥を発生させる可能性がある。第３
ロールを離れるときのシート状熱可塑性樹脂又は圧延さ
れたシート状熱可塑性樹脂の温度Ｔ３を上記範囲とする
ためには、第３ロール及び第２ロールの温度を制御す
る。

【００１０】また、第２ロールを離れるときのシート状
熱可塑性樹脂又は圧延されたシート状熱可塑性樹脂の温
度Ｔ２を、そのＴｇよりも０〜６０℃低い温度にするこ
とが好ましく、２０〜４０℃低い温度にすることがより
好ましい。Ｔ２が過度に高い温度であると下流の工程で
フィルムに張力が掛かった場合に位相差が増大するおそ
れがあり、逆に過度に低い温度であるとシート状熱可塑
性樹脂は急冷により応力がかかってレターデーションが
大きくなる可能性がある。第１ロールと第２ロールの温
度は、その温度差が、上記製造方法（１）を採用する場
合には１０℃未満、上記製造方法（２）を採用する場合
には２０℃未満になるようにすることが好ましい。

【００１１】上記本発明の方法は、透明性が高く、低複
屈折性に優れる脂環式構造含有重合体樹脂に適用する
と、光線透過性に優れ、レターデーション値が小さいシ
ートが得られるので、好ましい。脂環式構造含有重合体
樹脂には、ビニル脂環式ポリマー、シクロオレフィンポ
リマーなどがある。

【００１２】シクロオレフィンポリマーの具体例として
は、ノルボルネン系モノマーの開環重合体及びその水素
添加物、ノルボルネン系モノマーの付加重合体及びその
水素添加物、ノルボルネン系モノマーとビニル化合物と
の付加共重合体及びその水素添加物などが挙げられる。
また、ビニル脂環式ポリマーの具合例としては、スチレ
ンなどビニル芳香族炭化水素化合物の重合体の芳香環ま
でを含めた水素添加物、ビニル脂環族炭化水素化合物の
重合体などが挙げられる。

【００１３】上記熱可塑性樹脂は、必要に応じて各種配
合剤が配合されて成形用の樹脂組成物ペレットなどに成
形されて押出機に供給される。配合剤としては、格別限
定はないが、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、耐候安
定剤、紫外線吸収剤、近赤外線吸収剤等の安定剤；滑
剤、可塑剤等の樹脂改質剤；染料や顔料等の着色剤；帯
電防止剤等が挙げられる。これらの配合剤は、単独で、
あるいは２種以上を組み合せて用いることができ、その
配合量は本発明の目的を損なわない範囲で適宜選択され
る。

【００１４】酸化防止剤としては、フェノール系酸化防
止剤、リン系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤などが挙
げられ、これらの中でもフェノール系酸化防止剤、特に
アルキル置換フェノール系酸化防止剤が好ましい。これ
らの酸化防止剤を配合することにより、透明性、低吸水
性等を低下させることなく、成形時の酸化劣化等による
成形物の着色や強度低下を防止できる。これらの酸化防
止剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わ
せて用いることができ、その配合量は、本発明の目的を
損なわれない範囲で適宜選択されるが、熱可塑性樹脂１
００重量部に対して通常０．００１〜５重量部、好まし
くは０．０１〜１重量部である。

【００１５】次に、本発明の熱可塑性樹脂シートの製造
方法を図面に基づいて説明する。図１（ａ）〜（ｃ）
は、本発明の方法において、上記製造方法（１）を採用
する場合の態様を実施するための熱可塑性樹脂シート製
造装置の概略説明図である。図１（ａ）により、上記の
一態様における製造工程を概説する。原材料の熱可塑性
樹脂は、押出機１で溶融、混練される。押出機１の先端
に取り付けられたダイス２から押出されたシート状溶融
熱可塑性樹脂３は、第１ロール４に外接して冷却され、
次いで第２ロール５に、さらに第３ロール６にと３本の
ロールに順次外接して移送され、次第に冷却されてゆ
く。上記第１〜第３の３つの冷却ロールは互いに離れて
配置されている。シート状熱可塑性樹脂は、第３ロール
６に外接した後、調整ロール７を通ってシート状熱可塑
性樹脂の厚み、張力などをそれぞれの検知手段で検知
し、その結果が第３ロール、第２ロールもしくは第１ロ
ールの周速度にフィードバックされる。調整ロール７は
複数あることもある。調整ロール７を経たシート状熱可
塑性樹脂は、ピンチロールなどの引取りロール８により
引取られ、製品である熱可塑性樹脂シートが製造され
る。引取りロール８の引取り速度は、その周速度が、第
１ロールの周速度の０．９９５〜１．００５倍となるよ
うに制御する。シート状溶融熱可塑性樹脂を第１ロール
４、第２ロール５及び第３ロール６に順次外接させて移
送する経路として、図１（ａ）の態様の他に、例えば、
図１（ｂ）及び図１（ｃ）の態様がある。いずれの場合
においても、第１〜第３の３つのロールの各ロール面の
間隔は、通常、１５０ｍｍ以下、好ましくは５０ｍｍ以
下である。各ロール面の間隔が大きすぎると、シート状
熱可塑性樹脂が空中で冷却されてロール面の転写効果が
小さくなるおそれがある。また、ダイス２から、第１ロ
ール４との接触開始点までのシート状溶融熱可塑性樹脂
３の長さは、１５０ｍｍ以下であることが好ましく、７
０ｍｍ以下であるとより好ましい。この長さが過度に長
いと、ダイスから押出されたシート状溶融熱可塑性樹脂
がこれらのロールに届く前に空中で冷却されて固化し始
めてシート表面に平滑なロール面を転写することが困難
になるおそれがある。各ロールは、上方又は下方に移動
させることにより、各ロールにおけるシート状熱可塑性
樹脂との接触部分の中心角を連続的に増加又は減少させ
ることができる。このように、同じ設備を用いて、熱可
塑性樹脂の種類、重合度、溶融温度、各ロール温度、環
境温度等の状況に応じて経路や接触面積を調整すること
ができる。

【００１６】図１（ａ）においては、シート状熱可塑性
樹脂は第１ロール４と中心角１４０度の円周部分で、第
２ロール５と中心角１００度の円周部分で、第３ロール
６と中心角５０度の円周部分で、合計２９０度の円周部
分で接触する。図１（ｂ）においては、第１ロール４と
中心角９０度の円周部分で、第２ロール５と中心角５０
度の円周部分で、第３ロール６と中心角５０度の円周部
分で、合計１９０度の円周部分で接触する。図１（ｃ）
においては、第１ロール４と中心角１４０度の円周部分
で、第２ロール５と中心角５０度の円周部分で、第３ロ
ール６と中心角０度の円周部分で、合計１９０度の円周
部分で接触する。３本のロールの径が同一で、同一高さ
の配置であっても、シート状熱可塑性樹脂の経路によっ
てロールとの接触面積は変化する。

【００１７】図２は本発明の方法において、上記製造方
法（２）を採用する場合の態様を実施するための熱可塑
性樹脂シート製造装置の概略説明図であり、図３は図２
の３本のロールの配置例を示す説明図である。図２によ
り、上記態様を実施するための製造工程を概説する。原
材料の熱可塑性樹脂は、押出機１で混練、溶融される。
押出機１の先端に取り付けられたダイス２から押出され
たシート状溶融熱可塑性樹脂３は、第１ロール４ａと第
２ロール５ａの間隙を通過することにより冷却が開始さ
れ、間隙通過時に両ロールで圧延されてシート厚みが設
定される。次いで、シート状熱可塑性樹脂は前記間隙通
過後にそのまま第２ロール５ａに、次いで第３ロール６
ａに順に外接し、調整ロール７ａを経て引き取りロール
８ａに移動してゆき、熱可塑性樹脂シートが製造され
る。第１ロール４ａと第２ロール５ａは、ダイスから押
出されたシート状溶融熱可塑性樹脂を圧延できる程度に
接近している。ダイス２から、第1ロール４ａ及び第２
ロール５ａとの接触開始点までのシート状溶融熱可塑性
樹脂３の長さは、１５０ｍｍ以下が好ましく、７０ｍｍ
以下がより好ましい。この長さが過度に長いと、ダイス
から押出されたシート状溶融熱可塑性樹脂がこれらのロ
ールに届く前に空中で冷却されて固化し始めるおそれが
ある。熱可塑性樹脂のシート厚みは、第１ロール４ａと
第２ロール５ａの間隙によりほぼ決まる。熱可塑性樹脂
のシートは第２ロール５ａに外接することにより片面に
ロールの鏡面が転写されて平滑化される。第２ロール５
ａの先には第３ロール６ａが配置されており、前記平滑
化された面の裏面が第３ロール６ａに外接し、冷却が進
展するとともに該面も平滑化される。

【００１８】上記態様において、第１ロール、第２ロー
ル及び第３ロールは、例えば、図３（ａ）〜（ｄ）に示
す各種の配置をとることができる。シートのカールや反
りを消すため、図３（ｃ）及び（ｄ）のように第３ロー
ルを第２ロールの回転軸を中心にして適当な位置に調整
することも可能である。

【００１９】以下、本発明の方法を実施するための設備
について具体例を挙げて順次説明する。押出機１は短軸
でも二軸でもよい。該押出機はベントを有するものが好
ましい。押出機のバレルでの熱可塑性樹脂の混練温度
は、該熱可塑樹脂のＴｇよりも８０〜１８０℃高い温度
にすることが好ましく、Ｔｇよりも１００〜１５０℃高
い温度にすることがより好ましい。押出機での溶融温度
が過度に低いと熱可塑性樹脂の流動性が不足するおそれ
があり、逆に溶融温度が過度に高いと樹脂が劣化する可
能性がある。押出機１の先端に取り付けるダイスは、フ
ラットダイスであり、ストレートマニホールドダイ、フ
ィッシュテールダイ、コートハンガーダイなどがある。
ポリ塩化ビニルなどのように熱安定性が低くて全幅で滞
留時間を均等化したい場合にストレートマニホールドダ
イが使われるが、それ以外の場合にはコートハンガーダ
イが好ましい。ダイリップは平滑に研磨されたものが好
ましく、リップ開度は狙いのシート厚みの１．２〜２倍
が好ましい。リップ開度を任意に調整できるフレキシブ
ルタイプが好ましい。ダイスには５〜１５ＭＰａの樹脂
圧がかかるので、幅１ｍ当たり重量５００〜８００ｋｇ
のＳＣＭ４４０系鋼材で製造されたものが好ましい。

【００２０】上記（１）の工程を採用する場合には、第
１ロール４には、シート状溶融熱可塑性樹脂３が接触し
た後にシート厚みを一定にするためにナイフコーターな
どを設けることがある。また、冷却と厚み制御を兼ねて
エアナイフを設けることも可能である。

【００２１】第１ロール、第２ロール及び第３ロール
は、いずれも内部に加熱手段と冷却手段とを有してお
り、ロール表面温度を調整することができる。ロールは
通常、金属製が好ましいが、上記（２）の工程を採用す
る場合には第１ロール４ａはゴムロールであってもよ
い。第１ロール４ａをゴムロールとする場合は、ゴム表
面の冷却のために金属ロールを別途接触させて除熱する
ことが好ましい。ロールの表面粗度は、Ｒａが５μｍ以
下であることが好ましく、より好ましくはＲａが２μｍ
以下である。これらの表面粗度が過度に大きいと、平滑
な表面を持つ熱可塑性樹脂シートを製造することが困難
になるおそれがある。また、各ロールの径及び幅に制限
はない。

【００２２】以上述べた本発明方法により、レターデー
ション値が、通常、０〜１．２ｎｍ、好ましくは０〜
０．５ｎｍと小さくて、かつ、そのバラツキの小さな熱
可塑性樹脂シートを製造することができる。熱可塑性樹
脂シートの厚みは、通常、０．０２〜０．５ｍｍ、好ま
しくは０．０４〜０．２ｍｍである。本発明により製造
される熱可塑性樹脂シートは、偏光板保護フィルム、位
相差フィルム、液晶セル基板、反射防止フィルム、透明
導電フィルム、エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）基
板、ＥＬ保護フィルム、光拡散フィルム、集光シートな
どの光学用途に使用することができる。

【００２３】

【実施例】以下に、実施例及び比較例を挙げて、本発明
についてより具体的に説明する。これらの例中の「部」
及び「％」は、特に断わりのない限り重量基準である。
本発明は、これらの製造例、実施例に限定されるもので
はない。各種の試料作成及び試験は、下記に従って行っ
た。

【００２４】（１）レターデーション値及びそのバラツ
キ 複屈折測定装置〔王子計測機器製：ＫＯＢＲＡ−２１Ａ
ＤＨ〕を用い、シートの長さ方向２０ｍｍ毎に５か所に
ついて、シート中央部と両端部のレターデーション値を
測定し、合計１５か所の平均値を求める。また、バラツ
キは、前記１５か所の中の最大値と最小値との差を求め
る。 （２）シート厚み及びそのバラツキ 接触式膜厚計を用い、シートの長さ方向２０ｍｍ毎に１
０か所について、シート中央部と両端部の厚みを測定
し、合計３０か所の平均値を求める。また、バラツキ
は、前記３０か所の中の最大値と最小値との差を求め
る。 （３）樹脂の収縮率 樹脂の体積−温度曲線により算出した。具体的には、あ
る温度における比体積の１／３乗を比長さとして定義
し、ロールＲ１を離れるときの樹脂温度における比長さ
とロールＲ２を離れるときの樹脂温度における比長さの
比をロールＲ１を離れる時点からロールＲ２を離れる時
点までにおける樹脂の収縮率として算出する。同様にロ
ールＲ２を離れるときの樹脂温度における比長さとロー
ルＲ３を離れるときの樹脂温度における比長さの比をロ
ールＲ２を離れる時点からロールＲ３を離れる時点まで
における樹脂の収縮率として算出する。

【００２５】実施例１ ＺＥＯＮＯＲ１４２０（ノルボルネン系開環重合体水素
化物、日本ゼオン社製、Ｔｇ１４０℃）のペレットを、
シリンダー内径が５０ｍｍ、スクリューＬ／Ｄが２８の
コートハンガーダイ付単軸押出成形機（日本製鋼所製）
でバレル温度２６０℃で溶融し、ダイ温度２６０℃のコ
ートハンガーダイから幅６５０ｍｍのシート状溶融樹脂
を押し出して、図１（ａ）に示す配置の製造設備を用い
て、第１ロール（直径２００ｍｍ、温度１３５℃、周速
度Ｒ１：１４．５０ｍ／秒）に密着させ、直ちにナイフ
コーターにより厚み４０μｍの溶融状態のシートとして
第１ロールを、次いで第２ロール（直径３５０ｍｍ、温
度１２５℃、周速度Ｒ２：１４．４７ｍ／秒）、次いで
第３ロール（直径３５０ｍｍ、温度８０℃、周速度Ｒ
３：１４．４３ｍ／秒）に順次密着させて移送し、逐
次、冷却ならびにロール面転写による表裏面の平滑化を
行い、調整ロールを経て引取りロールに移行させ、樹脂
シートの成形品を製造した。第３ロールを離れるときの
シート状樹脂の温度Ｔ３は８０℃であった。得られた樹
脂シートの厚み及びそのバラツキ、レターデーション値
及びそのバラツキを表１に記す。

【００２６】実施例２ 実施例１において、Ｒ１を１４．５ｍ／分、Ｒ２を１
４．５ｍ／分、Ｒ３を１４．４６ｍ／分に、また、Ｔ３
を６０℃に変更した他は実施例１と同様に行って樹脂シ
ートを製造した。得られた樹脂シートの厚み及びそのバ
ラツキ、レターデーション値及びそのバラツキを表１に
記す。

【００２７】比較例１ 実施例１において、Ｒ１を１４．５０ｍ／分、Ｒ２を１
４．６０ｍ／分、Ｒ３を１４．６０ｍ／分に、した他は
実施例１と同様に行って樹脂シートを製造した。得られ
た樹脂シートの厚み及びそのバラツキ、レターデーショ
ン値及びそのバラツキを表１に記す。

【００２８】比較例２ 実施例１において、Ｒ１を１４．５０ｍ／分、Ｒ２を１
４．４７ｍ／分、Ｒ３を１４．４０ｍ／分に変更した他
は実施例１と同様に行った。しかし、第２ロールと第３
ロールの間でシート状熱可塑性樹脂が弛んでしまい、操
業できなかった。

【００２９】

【表１】

【００３０】表１が示すように、Ｒ３／Ｒ２の値を０．
９９７とする本発明方法によると、厚みが極めて均一
で、レターデーション値及びそのバラツキが十分に小さ
い熱可塑性樹脂シートが得られた。Ｒ２／Ｒ１は１．０
００で支障はなかった（実施例１、２）。本発明方法の
中でも、Ｔ３が（Ｔｇ−５０℃）を超えるとレターデー
ション値及びバラツキとも若干大きくなった（実施例
１、２の対比）が、実用上は問題のないレベルであっ
た。一方、Ｒ３／Ｒ２を１．０００にすると、レターデ
ーション値及びバラツキが大きかった（比較例１）。な
お、Ｒ３／Ｒ２の値を小さくしすぎるとシート状熱可塑
性樹脂が弛んで操業できなかった（比較例２）。

【００３１】実施例３ ＺＥＯＮＯＥ１４２０（ノルボルネン系開環重合体水素
化物、日本ゼオン社製、Ｔｇ１４０℃）のペレットを用
いて、実施例１と同様の押出成形機及びダイスを用いて
幅６５０ｍｍのシート状溶融樹脂を押出し、図２に示す
配置の製造設備を用いて、第１ロール（直径３５０ｍ
ｍ、温度１３５℃、Ｒ１１４．５ｍ／分）と第２ロール
（直径３５０ｍｍ、温度１２５℃、Ｒ２１４．５ｍ／
分）の間隙に通過させつつ圧延し、第２ロール、次いで
第３ロール（直径３５０ｍｍ、温度８０℃、Ｒ３１４．
４７ｍ／分）に外接させて移送し、逐次、冷却ならびに
ロール面転写による表裏面の平滑化を行い、調整ロール
を経て引取りロールに移行させ、樹脂シートの成形品を
製造した。Ｔ３は８０℃であった。得られた樹脂シート
の厚み及びそのバラツキ、レターデーション値及びその
バラツキを表２に記す。

【００３２】比較例３ 実施例３において、Ｒ１を１４．５０ｍ／分、Ｒ２を１
４．６０ｍ／分、Ｒ３を１４．６２ｍ／分に変更した他
は実施例３と同様に行って樹脂シートを製造した。得ら
れた樹脂シートの厚み及びそのバラツキ、レターデーシ
ョン値及びそのバラツキを表２に記す。

【００３３】

【表２】

【００３４】表２が示すように、Ｒ３／Ｒ２の値を０．
９９７とする本発明方法によると、厚みが極めて均一
で、レターデーション値及びそのバラツキが十分に小さ
い熱可塑性樹脂シートが得られた。Ｒ２／Ｒ１は１．０
００で支障はなかった（実施例３）。一方、Ｒ３／Ｒ２
の値を１．０００にすると、レターデーション値及びバ
ラツキが大きかった（比較例１）。

【００３５】

【発明の効果】本発明により、光学シートに好適な、厚
みムラが少なく、レターデーションの絶対値とバラツキ
が十分に小さな熱可塑性樹脂シートの製造方法が提供さ
れる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１（ａ）は本発明方法の第一の実施形態を実
施するための熱可塑性樹脂シート製造装置の概略説明
図、同図（ｂ）及び同図（ｃ）はこれと異なるシート移
動経路を有する熱可塑性樹脂シート製造装置の概略説明
図である。

【図２】図２は本発明方法の第二の実施形態を実施する
ための熱可塑性樹脂シート製造装置の概略説明図であ
る。

【図３】図３は図２の３本のロールが採り得る配置態様
を示す説明図である。

【符号の説明】

１… 押出機 ２… ダイス ３… シート状熱可塑性樹脂 ４、４ａ… 第１ロール ５、５ａ… 第２ロール ６，６ａ… 第３ロール

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F207 AR06 AR09 KA01 KA17 KK65 KM16

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 押出機から押し出されたシート状溶融熱
   可塑性樹脂を、第１ロール、第２ロール及び第３ロール
   の３本のロールに順に外接させて移送する工程を有する
   熱可塑性樹脂シートの製造方法において、 前記第３ロールの周速度Ｒ３の、前記第２ロールの周速
   度Ｒ２に対する比Ｒ３／Ｒ２が０．９９９未満、０．９
   ９０以上であることを特徴とする熱可塑性樹脂シートの
   製造方法。
2. 【請求項２】 前記Ｒ２の、前記第１ロールの周速度Ｒ
   １に対する比Ｒ２／Ｒ１が１．０１０未満、０．９９０
   以上であることを特徴とする請求項１記載の熱可塑性樹
   脂シートの製造方法。
3. 【請求項３】 前記シート状溶融熱可塑性樹脂が前記第
   ３ロールを離れるときの樹脂温度Ｔ３が、該熱可塑性樹
   脂のガラス転移温度Ｔｇよりも５０〜１００℃低い温度
   であることを特徴とする請求項１記載の熱可塑性樹脂シ
   ートの製造方法。
4. 【請求項４】 押出機から押し出されたシート状溶融熱
   可塑性樹脂を、第１ロール及び第２ロールの２本のロー
   ルの間隙を通過させ、圧延されたシート状溶融熱可塑性
   樹脂を得る工程と、 前記圧延されたシート状溶融熱可塑性樹脂を、そのまま
   第２ロールに、次いで３本目の第３ロールに順に外接さ
   せて移送する工程とを有する熱可塑性樹脂シートの製造
   方法において、 前記第３ロールの周速度Ｒ３の、前記第２ロールの周速
   度Ｒ２に対する比Ｒ３／Ｒ２が０．９９９未満、０．９
   ９０以上であることを特徴とする熱可塑性樹脂シートの
   製造方法。
5. 【請求項５】 前記圧延されたシート状溶融熱可塑性樹
   脂が前記第３ロールを離れるときの樹脂温度Ｔ３が、該
   熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇよりも５０〜１００
   ℃低い温度であることを特徴とする請求項４記載の熱可
   塑性樹脂シートの製造方法。
6. 【請求項６】 前記熱可塑性樹脂が脂環式構造含有重合
   体樹脂である請求項１〜５のいずれかに記載の熱可塑性
   樹脂シートの製造方法。