JP3846566B2 - 熱可塑性樹脂シートの製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性樹脂シートの製造方法に関し、さらに詳しくは、光学フィルムに好適な、厚みムラが少なく、レターデーションの絶対値とバラツキの小さな熱可塑性樹脂シートの製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
液晶ディスプレイなどの表示装置には、熱可塑性樹脂製の位相板、偏光板、液晶セル基板等が使用されている。位相板としてはポリカーボネートなどのベースフィルムを延伸してレターデーション(位相差又は複屈折ともいう)を持たせ、それらを2枚以上貼り合せたものが、また、偏光板としてはポリビニルアルコールからなる偏光膜の上下面に保護フィルムを積層させたものが知られている。
液晶ディスプレイの大型化や高コントラスト化に伴い、位相板のベースフィルム、偏光膜の保護フィルム及び液晶セル基板などには、従来以上に高度な表面平滑性と、レターデーション値の低減が要求され、また、同一面内のレターデーション値の均一化も重要な課題となっている。
【0003】
レターデーション値の絶対値及びバラツキを低減するための製造技術は数多く提案されている。例えば、特開2001−30337号公報は、環状オレフィン系樹脂を鏡面加工された冷却ロールに外接させて成形し、得られた樹脂シートを引取りロールで引き取る工程を有する透明樹脂シートの製造方法において、冷却ロールと引取りロールとの間において、樹脂シートに作用する張力を±10%の範囲内になるよう制御してレターデーション値の絶対値及びバラツキの低減を図る方法を開示している。
また、特開2001−337221号公報には、レターデーションの絶対値及びそのバラツキを小さくできるTダイを用いた溶融押出法の条件として、第1ロール−第2ロール間又は第2ロール−第3ロール間の周速比(高序数ロールの周速度/低序数ロールの周速度)を1.0〜1.1として延伸を低く抑える方法が提案されている。しかし、これらの方法では、レターデーション値を1nm以下という低い値にまで低減させるには至っていない。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、厚みムラが少なく、レターデーションの絶対値とバラツキが十分に小さい光学シートに好適な熱可塑性樹脂シートの製造方法を提供することである。
【0005】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意検討した結果、熱可塑性樹脂を、押出機で溶融してシート状に押し出して複数の冷却ロールに順に外接させてシートを成形する工程において、特定のロールの周速をその前のロールの周速との関連で特定の範囲にすることにより、シートを弛ませずに、レターデーション値の絶対値及びバラツキを十分に低減できることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。
かくして本発明によれば、下記(1)〜(6)が提供される。
(1)押出機から押し出されたシート状溶融熱可塑性樹脂を、第1ロール、第2ロール及び第3ロールの3本のロールに順に外接させて移送する工程を有する熱可塑性樹脂シートの製造方法において、
前記第3ロールの周速度R3の、前記第2ロールの周速度R2に対する比R3/R2が0.999未満、0.990以上であることを特徴とする熱可塑性樹脂シートの製造方法、
(2)前記R2の、前記第1ロールの周速度R1に対する比R2/R1が1.010未満、0.990以上であることを特徴とする上記(1)記載の熱可塑性樹脂シートの製造方法、
(3)前記シート状溶融熱可塑性樹脂が前記第3ロールを離れるときの樹脂温度T3が、該熱可塑性樹脂のガラス転移温度Tgよりも50〜100℃低い温度であることを特徴とする上記(1)記載の熱可塑性樹脂シートの製造方法。
(4)押出機から押し出されたシート状溶融熱可塑性樹脂を、第1ロール及び第2ロールの2本のロールの間隙を通過させ、圧延されたシート状溶融熱可塑性樹脂を得る工程と、
前記圧延されたシート状溶融熱可塑性樹脂を、そのまま第2ロールに、次いで3本目の第3ロールに順に外接させて移送する工程とを有する熱可塑性樹脂シートの製造方法において、
前記第3ロールの周速度R3の、前記第2ロールの周速度R2に対する比R3/R2が0.999未満、0.990以上であることを特徴とする熱可塑性樹脂シートの製造方法、
(5)前記圧延されたシート状溶融熱可塑性樹脂が前記第3ロールを離れるときの樹脂温度T3が、該熱可塑性樹脂のガラス転移温度Tgよりも50〜100℃低い温度であることを特徴とする上記(4)記載の熱可塑性樹脂シートの製造方法、
(6)前記熱可塑性樹脂が脂環式構造含有重合体樹脂である上記(1)〜(5)のいずれかに記載の熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【0006】
【発明の実施の形態】
本発明の熱可塑性樹脂シート(本発明では「シート」と「フィルム」とは同義で用い、共に厚みが0.01〜1mmの樹脂成形体を指す。以下、統一して「シート」と記す。)の製造方法は、従来、シートの製造に用いられている熱可塑性樹脂のいずれにも適用できる。具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル、アクリロニトリル−スチレン共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリメチルメタクリレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、脂環式構造含有重合体樹脂などが挙げられる。
【0007】
本発明の熱可塑性樹脂の製造方法には、押出機から押し出された、シート状に溶融した上記熱可塑性樹脂を、第1ロール、第2ロール及び第3ロールの3本のロールに順に外接させて移送する方法〔製造方法(1)〕、又は、押出機から押し出された前記シート状溶融熱可塑性樹脂を、第1ロール及び第2ロールの2本のロールの間隙を通過させ、圧延されたシート状溶融熱可塑性樹脂を得、前記圧延されたシート状溶融熱可塑性樹脂を、そのまま第2ロールに、次いで3本目の第3ロールに順に外接させて移送する方法〔製造方法(2)〕、とがある。
そして、上記いずれの製造方法を採用する場合においても、前記第3ロールの周速度R3の、前記第2ロールの周速度R2に対する比R3/R2を0.999未満、0.990以上、好ましくは0.998未満、0.995以上に設定する。R3/R2の値が過度に大きいとシート状熱可塑性樹脂に延伸がかかってレターデーション値やそのバラツキが大きくなるおそれがある。一方、R3/R2の値が過度に小さいとシート状熱可塑性樹脂が弛んで垂れ、その重さが張力となってシート状熱可塑性樹脂に延伸がかかる可能性がある。
R3/R2の設定値を決定するときの着眼点は、シート状熱可塑性樹脂を第2ロールから第3ロールへと移送するときに、第2ロール温度近辺から第3ロール温度近辺に低下することによる樹脂の収縮率に見合うように、樹脂温度を設定することである。上記の周速比を採ることにより、従来、R3/R2の値が1より小さくなるとシート状熱可塑性樹脂が弛んで均質なシートが成形できないとされていたことに反して、レターデーション値が小さくて均一な熱可塑性樹脂シートが製造できるようになる。
【0008】
また、上記製造方法(1)を採用する場合には、第2ロールの周速度R2の、第1ロールの周速度R1に対する比R2/R1を1.01未満、0.990以上に設定することが好ましく、1.000未満、0.995以上に設定することがより好ましい。R2/R1の値が過度に大きいと位相差ムラが増大するおそれがある。一方、R2/R1の値が過度に小さいとR2表面上でフィルムにたるみが生じ、シワなどの外観欠陥を発生する可能性がある。上記製造方法(2)を採用する場合には、第1ロールと第2ロールは互いに逆回転になるようにし、その周速度は同じに設定するのが好ましい。
【0009】
さらに本発明の方法を円滑に実施するために、上記いずれの製造方法を採用する場合においても、シート状熱可塑性樹脂又は圧延されたシート状熱可塑性樹脂が第3ロールを離れるときに、樹脂温度T3を熱可塑性樹脂のガラス転移温度(Tg)よりも50〜100℃低い温度にすることが好ましく、特にTgよりも60〜80℃低い温度にすることがより好ましい。T3が過度に高い温度であると下流の工程でフィルムに張力が掛かった場合に位相差が増大するおそれがあり、逆に過度に低い温度であると、ロール表面での熱収縮が大きくなりシワなどの外観欠陥を発生させる可能性がある。第3ロールを離れるときのシート状熱可塑性樹脂又は圧延されたシート状熱可塑性樹脂の温度T3を上記範囲とするためには、第3ロール及び第2ロールの温度を制御する。
【0010】
また、第2ロールを離れるときのシート状熱可塑性樹脂又は圧延されたシート状熱可塑性樹脂の温度T2を、そのTgよりも0〜60℃低い温度にすることが好ましく、20〜40℃低い温度にすることがより好ましい。T2が過度に高い温度であると下流の工程でフィルムに張力が掛かった場合に位相差が増大するおそれがあり、逆に過度に低い温度であるとシート状熱可塑性樹脂は急冷により応力がかかってレターデーションが大きくなる可能性がある。
第1ロールと第2ロールの温度は、その温度差が、上記製造方法(1)を採用する場合には10℃未満、上記製造方法(2)を採用する場合には20℃未満になるようにすることが好ましい。
【0011】
上記本発明の方法は、透明性が高く、低複屈折性に優れる脂環式構造含有重合体樹脂に適用すると、光線透過性に優れ、レターデーション値が小さいシートが得られるので、好ましい。脂環式構造含有重合体樹脂には、ビニル脂環式ポリマー、シクロオレフィンポリマーなどがある。
【0012】
シクロオレフィンポリマーの具体例としては、ノルボルネン系モノマーの開環重合体及びその水素添加物、ノルボルネン系モノマーの付加重合体及びその水素添加物、ノルボルネン系モノマーとビニル化合物との付加共重合体及びその水素添加物などが挙げられる。
また、ビニル脂環式ポリマーの具合例としては、スチレンなどビニル芳香族炭化水素化合物の重合体の芳香環までを含めた水素添加物、ビニル脂環族炭化水素化合物の重合体などが挙げられる。
【0013】
上記熱可塑性樹脂は、必要に応じて各種配合剤が配合されて成形用の樹脂組成物ペレットなどに成形されて押出機に供給される。配合剤としては、格別限定はないが、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、耐候安定剤、紫外線吸収剤、近赤外線吸収剤等の安定剤;滑剤、可塑剤等の樹脂改質剤;染料や顔料等の着色剤;帯電防止剤等が挙げられる。これらの配合剤は、単独で、あるいは2種以上を組み合せて用いることができ、その配合量は本発明の目的を損なわない範囲で適宜選択される。
【0014】
酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤などが挙げられ、これらの中でもフェノール系酸化防止剤、特にアルキル置換フェノール系酸化防止剤が好ましい。これらの酸化防止剤を配合することにより、透明性、低吸水性等を低下させることなく、成形時の酸化劣化等による成形物の着色や強度低下を防止できる。
これらの酸化防止剤は、それぞれ単独で、あるいは2種以上を組み合わせて用いることができ、その配合量は、本発明の目的を損なわれない範囲で適宜選択されるが、熱可塑性樹脂100重量部に対して通常0.001〜5重量部、好ましくは0.01〜1重量部である。
【0015】
次に、本発明の熱可塑性樹脂シートの製造方法を図面に基づいて説明する。
図1(a)〜(c)は、本発明の方法において、上記製造方法(1)を採用する場合の態様を実施するための熱可塑性樹脂シート製造装置の概略説明図である。
図1(a)により、上記の一態様における製造工程を概説する。原材料の熱可塑性樹脂は、押出機1で溶融、混練される。押出機1の先端に取り付けられたダイス2から押出されたシート状溶融熱可塑性樹脂3は、第1ロール4に外接して冷却され、次いで第2ロール5に、さらに第3ロール6にと3本のロールに順次外接して移送され、次第に冷却されてゆく。上記第1〜第3の3つの冷却ロールは互いに離れて配置されている。
シート状熱可塑性樹脂は、第3ロール6に外接した後、調整ロール7を通ってシート状熱可塑性樹脂の厚み、張力などをそれぞれの検知手段で検知し、その結果が第3ロール、第2ロールもしくは第1ロールの周速度にフィードバックされる。調整ロール7は複数あることもある。
調整ロール7を経たシート状熱可塑性樹脂は、ピンチロールなどの引取りロール8により引取られ、製品である熱可塑性樹脂シートが製造される。引取りロール8の引取り速度は、その周速度が、第1ロールの周速度の0.995〜1.005倍となるように制御する。
シート状溶融熱可塑性樹脂を第1ロール4、第2ロール5及び第3ロール6に順次外接させて移送する経路として、図1(a)の態様の他に、例えば、図1(b)及び図1(c)の態様がある。
いずれの場合においても、第1〜第3の3つのロールの各ロール面の間隔は、通常、150mm以下、好ましくは50mm以下である。各ロール面の間隔が大きすぎると、シート状熱可塑性樹脂が空中で冷却されてロール面の転写効果が小さくなるおそれがある。
また、ダイス2から、第1ロール4との接触開始点までのシート状溶融熱可塑性樹脂3の長さは、150mm以下であることが好ましく、70mm以下であるとより好ましい。この長さが過度に長いと、ダイスから押出されたシート状溶融熱可塑性樹脂がこれらのロールに届く前に空中で冷却されて固化し始めてシート表面に平滑なロール面を転写することが困難になるおそれがある。
各ロールは、上方又は下方に移動させることにより、各ロールにおけるシート状熱可塑性樹脂との接触部分の中心角を連続的に増加又は減少させることができる。
このように、同じ設備を用いて、熱可塑性樹脂の種類、重合度、溶融温度、各ロール温度、環境温度等の状況に応じて経路や接触面積を調整することができる。
【0016】
図1(a)においては、シート状熱可塑性樹脂は第1ロール4と中心角140度の円周部分で、第2ロール5と中心角100度の円周部分で、第3ロール6と中心角50度の円周部分で、合計290度の円周部分で接触する。図1(b)においては、第1ロール4と中心角90度の円周部分で、第2ロール5と中心角50度の円周部分で、第3ロール6と中心角50度の円周部分で、合計190度の円周部分で接触する。図1(c)においては、第1ロール4と中心角140度の円周部分で、第2ロール5と中心角50度の円周部分で、第3ロール6と中心角0度の円周部分で、合計190度の円周部分で接触する。3本のロールの径が同一で、同一高さの配置であっても、シート状熱可塑性樹脂の経路によってロールとの接触面積は変化する。
【0017】
図2は本発明の方法において、上記製造方法(2)を採用する場合の態様を実施するための熱可塑性樹脂シート製造装置の概略説明図であり、図3は図2の3本のロールの配置例を示す説明図である。
図2により、上記態様を実施するための製造工程を概説する。原材料の熱可塑性樹脂は、押出機1で混練、溶融される。押出機1の先端に取り付けられたダイス2から押出されたシート状溶融熱可塑性樹脂3は、第1ロール4aと第2ロール5aの間隙を通過することにより冷却が開始され、間隙通過時に両ロールで圧延されてシート厚みが設定される。次いで、シート状熱可塑性樹脂は前記間隙通過後にそのまま第2ロール5aに、次いで第3ロール6aに順に外接し、調整ロール7aを経て引き取りロール8aに移動してゆき、熱可塑性樹脂シートが製造される。
第1ロール4aと第2ロール5aは、ダイスから押出されたシート状溶融熱可塑性樹脂を圧延できる程度に接近している。ダイス2から、第1ロール4a及び第2ロール5aとの接触開始点までのシート状溶融熱可塑性樹脂3の長さは、150mm以下が好ましく、70mm以下がより好ましい。この長さが過度に長いと、ダイスから押出されたシート状溶融熱可塑性樹脂がこれらのロールに届く前に空中で冷却されて固化し始めるおそれがある。
熱可塑性樹脂のシート厚みは、第1ロール4aと第2ロール5aの間隙によりほぼ決まる。熱可塑性樹脂のシートは第2ロール5aに外接することにより片面にロールの鏡面が転写されて平滑化される。第2ロール5aの先には第3ロール6aが配置されており、前記平滑化された面の裏面が第3ロール6aに外接し、冷却が進展するとともに該面も平滑化される。
【0018】
上記態様において、第1ロール、第2ロール及び第3ロールは、例えば、図3(a)〜(d)に示す各種の配置をとることができる。シートのカールや反りを消すため、図3(c)及び(d)のように第3ロールを第2ロールの回転軸を中心にして適当な位置に調整することも可能である。
【0019】
以下、本発明の方法を実施するための設備について具体例を挙げて順次説明する。押出機1は短軸でも二軸でもよい。該押出機はベントを有するものが好ましい。押出機のバレルでの熱可塑性樹脂の混練温度は、該熱可塑樹脂のTgよりも80〜180℃高い温度にすることが好ましく、Tgよりも100〜150℃高い温度にすることがより好ましい。押出機での溶融温度が過度に低いと熱可塑性樹脂の流動性が不足するおそれがあり、逆に溶融温度が過度に高いと樹脂が劣化する可能性がある。
押出機1の先端に取り付けるダイスは、フラットダイスであり、ストレートマニホールドダイ、フィッシュテールダイ、コートハンガーダイなどがある。ポリ塩化ビニルなどのように熱安定性が低くて全幅で滞留時間を均等化したい場合にストレートマニホールドダイが使われるが、それ以外の場合にはコートハンガーダイが好ましい。
ダイリップは平滑に研磨されたものが好ましく、リップ開度は狙いのシート厚みの1.2〜2倍が好ましい。リップ開度を任意に調整できるフレキシブルタイプが好ましい。
ダイスには5〜15MPaの樹脂圧がかかるので、幅1m当たり重量500〜800kgのSCM440系鋼材で製造されたものが好ましい。
【0020】
上記(1)の工程を採用する場合には、第1ロール4には、シート状溶融熱可塑性樹脂3が接触した後にシート厚みを一定にするためにナイフコーターなどを設けることがある。また、冷却と厚み制御を兼ねてエアナイフを設けることも可能である。
【0021】
第1ロール、第2ロール及び第3ロールは、いずれも内部に加熱手段と冷却手段とを有しており、ロール表面温度を調整することができる。ロールは通常、金属製が好ましいが、上記(2)の工程を採用する場合には第1ロール4aはゴムロールであってもよい。第1ロール4aをゴムロールとする場合は、ゴム表面の冷却のために金属ロールを別途接触させて除熱することが好ましい。ロールの表面粗度は、Raが5μm以下であることが好ましく、より好ましくはRaが2μm以下である。これらの表面粗度が過度に大きいと、平滑な表面を持つ熱可塑性樹脂シートを製造することが困難になるおそれがある。また、各ロールの径及び幅に制限はない。
【0022】
以上述べた本発明方法により、レターデーション値が、通常、0〜1.2nm、好ましくは0〜0.5nmと小さくて、かつ、そのバラツキの小さな熱可塑性樹脂シートを製造することができる。
熱可塑性樹脂シートの厚みは、通常、0.02〜0.5mm、好ましくは0.04〜0.2mmである。
本発明により製造される熱可塑性樹脂シートは、偏光板保護フィルム、位相差フィルム、液晶セル基板、反射防止フィルム、透明導電フィルム、エレクトロルミネッセンス(EL)基板、EL保護フィルム、光拡散フィルム、集光シートなどの光学用途に使用することができる。
【0023】
【実施例】
以下に、実施例及び比較例を挙げて、本発明についてより具体的に説明する。これらの例中の「部」及び「%」は、特に断わりのない限り重量基準である。本発明は、これらの製造例、実施例に限定されるものではない。
各種の試料作成及び試験は、下記に従って行った。
【0024】
(1)レターデーション値及びそのバラツキ
複屈折測定装置〔王子計測機器製:KOBRA−21ADH〕を用い、シートの長さ方向20mm毎に5か所について、シート中央部と両端部のレターデーション値を測定し、合計15か所の平均値を求める。また、バラツキは、前記15か所の中の最大値と最小値との差を求める。
(2)シート厚み及びそのバラツキ
接触式膜厚計を用い、シートの長さ方向20mm毎に10か所について、シート中央部と両端部の厚みを測定し、合計30か所の平均値を求める。また、バラツキは、前記30か所の中の最大値と最小値との差を求める。
(3)樹脂の収縮率
樹脂の体積−温度曲線により算出した。具体的には、ある温度における比体積の1/3乗を比長さとして定義し、ロールR1を離れるときの樹脂温度における比長さとロールR2を離れるときの樹脂温度における比長さの比をロールR1を離れる時点からロールR2を離れる時点までにおける樹脂の収縮率として算出する。同様にロールR2を離れるときの樹脂温度における比長さとロールR3を離れるときの樹脂温度における比長さの比をロールR2を離れる時点からロールR3を離れる時点までにおける樹脂の収縮率として算出する。
【0025】
実施例1
ZEONOR1420(ノルボルネン系開環重合体水素化物、日本ゼオン社製、Tg140℃)のペレットを、シリンダー内径が50mm、スクリューL/Dが28のコートハンガーダイ付単軸押出成形機(日本製鋼所製)でバレル温度260℃で溶融し、ダイ温度260℃のコートハンガーダイから幅650mmのシート状溶融樹脂を押し出して、図1(a)に示す配置の製造設備を用いて、第1ロール(直径200mm、温度135℃、周速度R1:14.50m/秒)に密着させ、直ちにナイフコーターにより厚み40μmの溶融状態のシートとして第1ロールを、次いで第2ロール(直径350mm、温度125℃、周速度R2:14.47m/秒)、次いで第3ロール(直径350mm、温度80℃、周速度R3:14.43m/秒)に順次密着させて移送し、逐次、冷却ならびにロール面転写による表裏面の平滑化を行い、調整ロールを経て引取りロールに移行させ、樹脂シートの成形品を製造した。第3ロールを離れるときのシート状樹脂の温度T3は80℃であった。
得られた樹脂シートの厚み及びそのバラツキ、レターデーション値及びそのバラツキを表1に記す。
【0026】
実施例2
実施例1において、R1を14.5m/分、R2を14.5m/分、R3を14.46m/分に、また、T3を60℃に変更した他は実施例1と同様に行って樹脂シートを製造した。
得られた樹脂シートの厚み及びそのバラツキ、レターデーション値及びそのバラツキを表1に記す。
【0027】
比較例1
実施例1において、R1を14.50m/分、R2を14.60m/分、R3を14.60m/分に、した他は実施例1と同様に行って樹脂シートを製造した。
得られた樹脂シートの厚み及びそのバラツキ、レターデーション値及びそのバラツキを表1に記す。
【0028】
比較例2
実施例1において、R1を14.50m/分、R2を14.47m/分、R3を14.40m/分に変更した他は実施例1と同様に行った。しかし、第2ロールと第3ロールの間でシート状熱可塑性樹脂が弛んでしまい、操業できなかった。
【0029】
【表1】
【0030】
表1が示すように、R3/R2の値を0.997とする本発明方法によると、厚みが極めて均一で、レターデーション値及びそのバラツキが十分に小さい熱可塑性樹脂シートが得られた。R2/R1は1.000で支障はなかった(実施例1、2)。本発明方法の中でも、T3が(Tg−50℃)を超えるとレターデーション値及びバラツキとも若干大きくなった(実施例1、2の対比)が、実用上は問題のないレベルであった。
一方、R3/R2を1.000にすると、レターデーション値及びバラツキが大きかった(比較例1)。なお、R3/R2の値を小さくしすぎるとシート状熱可塑性樹脂が弛んで操業できなかった(比較例2)。
【0031】
実施例3
ZEONOE1420(ノルボルネン系開環重合体水素化物、日本ゼオン社製、Tg140℃)のペレットを用いて、実施例1と同様の押出成形機及びダイスを用いて幅650mmのシート状溶融樹脂を押出し、図2に示す配置の製造設備を用いて、第1ロール(直径350mm、温度135℃、R114.5m/分)と第2ロール(直径350mm、温度125℃、R214.5m/分)の間隙に通過させつつ圧延し、第2ロール、次いで第3ロール(直径350mm、温度80℃、R314.47m/分)に外接させて移送し、逐次、冷却ならびにロール面転写による表裏面の平滑化を行い、調整ロールを経て引取りロールに移行させ、樹脂シートの成形品を製造した。T3は80℃であった。
得られた樹脂シートの厚み及びそのバラツキ、レターデーション値及びそのバラツキを表2に記す。
【0032】
比較例3
実施例3において、R1を14.50m/分、R2を14.60m/分、R3を14.62m/分に変更した他は実施例3と同様に行って樹脂シートを製造した。
得られた樹脂シートの厚み及びそのバラツキ、レターデーション値及びそのバラツキを表2に記す。
【0033】
【表2】
【0034】
表2が示すように、R3/R2の値を0.997とする本発明方法によると、厚みが極めて均一で、レターデーション値及びそのバラツキが十分に小さい熱可塑性樹脂シートが得られた。R2/R1は1.000で支障はなかった(実施例3)。
一方、R3/R2の値を1.000にすると、レターデーション値及びバラツキが大きかった(比較例1)。
【0035】
【発明の効果】
本発明により、光学シートに好適な、厚みムラが少なく、レターデーションの絶対値とバラツキが十分に小さな熱可塑性樹脂シートの製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【図1】図1(a)は本発明方法の第一の実施形態を実施するための熱可塑性樹脂シート製造装置の概略説明図、同図(b)及び同図(c)はこれと異なるシート移動経路を有する熱可塑性樹脂シート製造装置の概略説明図である。
【図2】図2は本発明方法の第二の実施形態を実施するための熱可塑性樹脂シート製造装置の概略説明図である。
【図3】図3は図2の3本のロールが採り得る配置態様を示す説明図である。
【符号の説明】
1… 押出機
2… ダイス
3… シート状熱可塑性樹脂
4、4a… 第1ロール
5、5a… 第2ロール
6,6a… 第3ロール
Claims (6)
- 押出機から押し出されたシート状溶融熱可塑性樹脂を、互いに離れて配置された、第1ロール、第2ロール及び第3ロールの3本のロールに順に外接させて移送する工程を有する熱可塑性樹脂シートの製造方法において、
前記第3ロールの周速度R3の、前記第2ロールの周速度R2に対する比R3/R2が0.999未満、0.990以上であり、前記第1ロール、第2ロール及び第3ロールの各ロール面の間隔が150mm以下であり、前記シートの厚さが0.02〜0.5mmであることを特徴とする熱可塑性樹脂シートの製造方法。 - 前記R2の、前記第1ロールの周速度R1に対する比R2/R1が1.010未満、0.990以上であることを特徴とする請求項1記載の熱可塑性樹脂シートの製造方法。
- 前記シート状溶融熱可塑性樹脂が前記第3ロールを離れるときの樹脂温度T3が、該熱可塑性樹脂のガラス転移温度Tgよりも50〜100℃低い温度であることを特徴とする請求項1記載の熱可塑性樹脂シートの製造方法。
- 押出機から押し出されたシート状溶融熱可塑性樹脂を、第1ロール及び第2ロールの2本のロールの間隙を通過させ、圧延されたシート状溶融熱可塑性樹脂を得る工程と、前記圧延されたシート状溶融熱可塑性樹脂を、そのまま第2ロールに、次いで3本目の第3ロールに順に外接させて移送する工程とを有する熱可塑性樹脂シートの製造方法において、
前記第3ロールの周速度R3の、前記第2ロールの周速度R2に対する比R3/R2が0.999未満、0.990以上であり、前記第1ロールと第2ロールは互いに逆回転になるようにし、かつその周速度は同じであり、前記シートの厚さが0.02〜0.5mmであることを特徴とする熱可塑性樹脂シートの製造方法。 - 前記圧延されたシート状溶融熱可塑性樹脂が前記第3ロールを離れるときの樹脂温度T3が、該熱可塑性樹脂のガラス転移温度Tgよりも50〜100℃低い温度であることを特徴とする請求項4記載の熱可塑性樹脂シートの製造方法。
- 前記熱可塑性樹脂が脂環式構造含有重合体樹脂である請求項1〜5のいずれかに記載の熱可塑性樹脂シートの製造方法。
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