JP5887701B2

JP5887701B2 - 熱可塑性フィルムの製造方法

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Inventors: 俊文松宮
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Publication date: 2016-03-16
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Description

本発明は、溶融押出法に基づく熱可塑性フィルムの製造方法、および当該製造方法によって作製される熱可塑性フィルムに関するものである。

表示部材や自動車内装部材などに使用されるプラスチックフィルムは、例えば、溶融製膜法によって製造され、その後、ロール状に巻き取られてロールフィルムとして保存・搬送される。しかし、ロールフィルムにゲージバンドと呼ばれる厚みムラに起因する外観不良や製膜時に搬送中のフィルムが弛み、シワが発生し、搬送するロール上でシワが潰されて折れスジ状の外観異常などが発生するという問題があった。

ロールフィルムに発生するゲージバンドを解決するため、従来フィルムの側端部にナーリング加工と呼ばれる微小な凹凸を型付ける加工が施されていた。前記、ナーリング加工としては、例えば、凹凸面を有する一対のエンボスロールの間にフィルムを挟み込んで押圧する方法が挙げられる（下記特許文献１、２）。しかし、エンボスロールを用いた方法であると、フィルムの厚みが薄い（例えば、２０〜５５μｍ）場合や材料によってフィルムが脆い場合は、ナーリング加工時にフィルムが破断するという問題がある。また、ナーリング加工後もフィルムを屈曲させた場合に、ナーリング加工部が破断し易いという問題がある。ナーリング加工時にフィルムを破断させない方法として、レーザーを照射することにより、当該表面を局部的に熱溶融させ、又はアブレーションを行ってナーリング加工を行う方法（下記特許文献３）がある。レーザー照射により高分子樹脂フィルム表面に局部的に熱溶融又はアブレーションさせる方法は、その両端部で破断を生じさせることなくナーリング加工を施すことが可能になる。しかし、ナーリング加工全般の問題である、ナーリング部の廃棄は改善することができない。ナーリング部の廃棄とは、ナーリング部は製品として使用できないため、ナーリング部をスリットし廃棄する必要があり、幅方向収率が低くなる問題である。

また、搬送中のフィルムが弛み、シワが発生する問題については引取り速度を早くすることで解消することが知られているが、溶融製膜法ではフィルムが温かい状態で引取り速度を速くすると、フィルムに応力が残り巻き取ったロールフィルムが過剰な収縮により巻きが締まり、ゲージバンドが発生する。搬送中のフィルム弛みを解消する方法として、シワまたは弛みを解消する機構を有するロール（エキスパンダーロール）を用いる方法がある（下記特許文献４、５）。しかし、このようなロールを使用するとシワまたは弛みは解消するものの、溶融製膜法おいてはフィルムが温かい状態でフィルム自体も伸ばすこととなりフィルム幅方向のフラット性が悪くなる。

特開２００７−９１７８４号公報特開２００２−２１１８０３号公報特開２００９−４０９６４号公報特開昭５６−１１８９５２号公報特開平８−１７５７２６号公報

本発明は前記問題に鑑みなされたものであり、その目的は、ロールフィルムに発生するゲージバンドと呼ばれる厚みムラに起因する外観不良および搬送中のフィルム弛み、シワ起因の折れスジ状の外観異常のない熱可塑性フィルムおよび製造方法を提供することにある。

本発明は従来技術が有する上記課題を解決すべく、本発明者が鋭意検討を重ねた結果、フィルム幅方向（ＴＤ）の両端部の厚み、および、一ヶ月常温放置でのフィルム押出方向（ＭＤ）の収縮率を制御することによって上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、フィルム幅方向（ＴＤ）の端部から５０ｍｍ内側までの最大厚みＤｅ（μｍ）と中央部の平均厚みＤｃ（μｍ）が１．０≦Ｄｅ／Ｄｃ≦３．５であり、フィルムの一ヶ月常温放置でのフィルム押出方向（ＭＤ）の収縮率が０．０１％以上０．１０％以下であることを特徴とする熱可塑性フィルムの製造方法である。

本発明の熱可塑性フィルムは、溶融押出法によって、Ｔダイからシート状の熱可塑性樹脂を押し出す押出工程と、前記押出工程によって押し出されたシート状の熱可塑性樹脂を、キャストロールとタッチロールの２つのロールの間に挟み込むことによってフィルムを形成するフィルム形成工程と、形成されたフィルムを冷却ロールにより冷却する冷却工程と、冷却されたフィルムを搬送ロール及びこれに近接するニップロールにより搬送する搬送工程を有する製造方法において、上記フィルム形成工程でのキャストロールの周速ｖ１（ｍ／ｍｉｎ）と冷却ロール及び搬送ロールの周速ｖ２（ｍ／ｍｉｎ）を０．９７０≦ｖ２／ｖ１≦１．００１に調整することによって製造される。

上記熱可塑性樹脂はアクリル系樹脂であり、アクリル系樹脂を構成するアクリル系樹脂組成物が、アクリル系グラフト共重合体を含有することがより好ましい。

本発明に係る熱可塑性フィルムの製造方法では、フィルム押出方向（ＭＤ）の収縮率の制御およびフィルム幅方向（ＴＤ）の両端部の厚みを制御することにより、ゲージバンドと呼ばれる厚みムラに起因する外観不良および搬送中のフィルムの弛み、シワに起因する折れスジ状の外観異常のないフィルムを製造することができるという効果を奏する。

本発明の実施形態の一例を示すものであり、熱可塑性フィルム製造装置を示す概略図である。熱可塑性フィルム製造装置の一例を示す概略図である。

本発明の熱可塑性フィルムは、フィルム幅方向（ＴＤ）の端部から５０ｍｍ内側までの最大厚みＤｅ（μｍ）と中央部の平均厚みＤｃ（μｍ）が１．０≦Ｄｅ／Ｄｃ≦３．５であり、フィルムの一ヶ月常温放置でのフィルム押出方向（ＭＤ）の収縮率が０．０１％以上０．１０％以下であることを特徴とする。

一ヶ月常温放置でのフィルム押出方向（ＭＤ）の収縮率が０．０１％以上０．１０％以下である熱可塑性フィルムは、巻き取ったロールフィルムの収縮により巻きが締まり、巻きズレや巻き緩みが発生しない。フィルム押出方向（ＭＤ）の収縮率が０．１０％を超えると、巻き取ったロールフィルムが過剰な収縮により巻きが締まり、ゲージバンドと呼ばれる厚みムラに起因する外観不良などが発生する。

成形されたフィルム幅方向（ＴＤ）の端部から５０ｍｍ内側までの最大厚みＤｅ（μｍ）と中央部の平均厚みＤｃ（μｍ）が、１．０≦Ｄｅ／Ｄｃ≦３．５である熱可塑性フィルムは、搬送中のフィルム弛み、シワが発生せず折れスジ状の外観異常が発生しない。また、成形されたフィルム幅方向（ＴＤ）の端部から５０ｍｍ内側までの最大厚みＤｅ（μｍ）と中央部の平均厚みＤｃ（μｍ）が、３．５＜Ｄｅ／Ｄｃである熱可塑性フィルムでは、搬送中のフィルムが弛み、シワが発生し、搬送するロール上でシワが潰されて折れスジ状の外観異常が発生する。一方、成形されたフィルム幅方向（ＴＤ）の端部から５０ｍｍ内側までの最大厚みＤｅ（μｍ）と中央部の平均厚みＤｃ（μｍ）が、Ｄｅ／Ｄｃ＜１．０である熱可塑性フィルムは、フィルム幅方向（ＴＤ）の両端部の厚みが薄く、製膜時にフィルムの裂け、破断により安定して生産できない。

ここでいうところのフィルム幅方向（ＴＤ）の端部から５０ｍｍ内側までの最大厚みＤｅ（μｍ）とは、フィルム端部から５０ｍｍ内側までで最も厚みの厚い部分のフィルム厚みであり、中央部の平均厚みＤｃ（μｍ）とはフィルム幅方向（ＴＤ）の端部から５０ｍｍ内側の点から反対側のフィルム端部から幅方向に５０ｍｍ内側の点までの距離にあるフィルム厚みの平均値を表す。

フィルム押出方向（ＭＤ）の収縮率が０．０１％以上０．１０％以下であり、成形されたフィルム幅方向（ＴＤ）の両端部の厚みＤｅ（μｍ）と中央部の厚みＤｃ（μｍ）が、１．０≦Ｄｅ／Ｄｃ≦３．５である熱可塑性フィルムの製造方法は、溶融押出法によって、Ｔダイからシート状の熱可塑性樹脂を押し出す押出工程と、前記押出工程によって押し出されたシート状の熱可塑性樹脂を、キャストロールとタッチロールの２つのロールの間に挟み込むことによってフィルムを形成するフィルム形成工程と、形成されたフィルムを冷却ロールにより冷却する冷却工程と、冷却されたフィルムを搬送する搬送ロール及びこれに近接するニップロールを有し、上記フィルム形成工程でのキャストロールの周速ｖ１（ｍ／ｍｉｎ）と冷却ロール及び搬送ロールの周速ｖ２（ｍ／ｍｉｎ）が、０．９７０≦ｖ２／ｖ１≦１．００１であることを特徴とする。ｖ２／ｖ１が０．９７０より小さい場合は、成形されたフィルム幅方向（ＴＤ）の両端部の厚みＤｅ（μｍ）と中央部の厚みＤｃ（μｍ）を、１．０≦Ｄｅ／Ｄｃ≦３．５にしても、シワおよび弛みが解消しない。一方、ｖ２／ｖ１が１．００１より大きい場合ではフィルム押出方向（ＭＤ）の収縮率が０．１０％以上になり、巻き取ったロールフィルムが過剰な収縮により巻きが締まり、ゲージバンドと呼ばれる厚みムラに起因する外観不良などが発生する。

以下に、各工程について説明する。

〔押出工程〕
押出工程では、溶融押出法によって、Ｔダイの吐出口からシート状の熱可塑性樹脂が押し出される。

上記押出工程では、Ｔダイの吐出口からフィルムの原材料である熱可塑性樹脂が押し出されるが、当該Ｔダイとしては特に限定されず、適宜公知のＴダイを用いることができる。例えば、上記Ｔダイは、後述するシート状の熱可塑性樹脂を押し出し得る形状の吐出口を有するものであることが好ましいが、その形状は特に限定されない。また、上記吐出口の形状も特に限定されない。

上記押出工程では、Ｔダイの吐出口から、シート状の熱可塑性樹脂が押し出される。上記可塑性樹脂の形状としてはシート状であればよく、その厚さおよび幅は特に限定されない。

例えば、シート状の熱可塑性樹脂の厚さは、後段のフィルム形成工程にて、当該熱可塑性樹脂がキャストロールとタッチロールの２つのロールの間に挟みこまれ得る程度の厚さであればよく、特に限定されない。例えば、熱可塑性樹脂の厚さは、略２０μｍ〜３００μｍであることが好ましいが、これに限定されない。熱可塑性樹脂の厚さが２０μｍよりも薄ければ、ロールの撓みの影響を大きく受けるために、製造される熱可塑性フィルムの厚さむらが大きくなる傾向を示す。一方、熱可塑性樹脂の厚さが３００μｍよりも厚ければ、ロールによって当該熱可塑性樹脂を薄く延ばすことができない。その結果、後段の工程において熱可塑性フィルムを製造することが困難になるとともに、製造される熱可塑性フィルムの膜厚が厚くなる傾向を示す。

また、シート状の熱可塑性樹脂の幅、換言すれば、押出方向に対して略垂直な方向への熱可塑性樹脂の長さであって、後段のフィルム形成工程において熱可塑性樹脂に加えられる力の方向に対して略垂直な方向への熱可塑性樹脂の長さも特に限定されない。

上記押出工程では、Ｔダイの吐出口から押し出される熱可塑性樹脂の溶融粘度は特に限定されないが、例えば、１５００Ｐａ・ｓｅｃ以下であることが好ましい。なお、当該溶融粘度は、例えば、アクリル系樹脂内における各構造単位の含有率を変化させることによって調節することができる。また、当該溶融粘度は、適宜公知の方法にしたがって測定することが可能である。

Ｔダイの吐出口から押し出される熱可塑性樹脂の溶融粘度が上記範囲内であれば、より確実に、作製されるフィルムの厚さむらを減少させることができるとともに、ダイラインの発生を防止することができる。

上述したように、上記吐出口からは、熱可塑性樹脂が押し出される。上記熱可塑性樹脂としては特に限定されないが、例えば、アクリル系樹脂、セルロース系樹脂、ポリカーボネートまたは環状オレフィンコポリマーであることが好ましい。また、上記アクリル系樹脂としても特に限定されないが、例えば、アクリル系樹脂を構成するアクリル系樹脂組成物（Ａ）が、アクリル系グラフト共重合体（ａ−１）を含有するものが好ましい。

アクリル系樹脂組成物（Ａ）としては、耐衝撃性、耐溶剤性、耐可塑剤移行性、透明性に優れる点から、アクリル系架橋弾性体含有グラフト共重合体（ａ−１）５〜１００重量％およびメタクリル系重合体（ａ−２）０〜９５重量％からなるアクリル系樹脂組成物［（ａ−１）および（ａ−２）の合計量が１００重量％］が、好ましい。

樹脂組成物（Ａ）は、アクリル系架橋弾性体含有グラフト共重合体（ａ−１）とメタクリル系重合体（ａ−２）をそれぞれ重合してこれを混合して得ることができるが、製造に際しては同一の反応機でアクリル系グラフト共重合体（ａ−１）を製造した後、メタクリル系重合体（ａ−２）を続けて製造することもできる。混合する方法としては、ラテックス状あるいはパウダー、ビーズ、ペレット等で混合が可能である。

本発明に用いるアクリル系架橋弾性体含有グラフト共重合体（ａ−１）は、アクリル酸エステル系架橋弾性体［アクリル酸エステルを主成分とした架橋弾性体］（ａ−１ａ）の存在下に、（メタ）アクリル酸エステル単量体（ａ−１ｂ）を重合して得られる。

本発明で用いられるアクリル酸エステル系架橋弾性体（ａ−１ａ）は、アクリル酸エステル５０〜９９．９重量％、共重合可能な他のビニル系単量体０〜４９．９重量％からなる単量体混合物および特定量の１分子あたり２個以上の非共役二重結合を有する多官能性単量体を重合させてなるものである。単量体および多官能性単量体を全部混合して使用してもよく、また、単量体および多官能性単量体の組成を変化させて２段以上で使用してもよい。

アクリル酸エステル系架橋弾性体（ａ−１ａ）におけるアクリル酸エステルとしては、重合性やコストの点より、アルキル基の炭素数１〜１２のものを用いることができる。その具体例としては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ｎ−オクチル等があげられ、これらの単量体は、単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

アクリル酸エステル系架橋弾性体（ａ−１ａ）におけるアクリル酸エステル量は、５０〜９９．９重量％が好ましく、７０〜１００重量％がより好ましく、８０〜１００重量％が最も好ましい。アクリル酸エステル量が５０重量％未満では、耐衝撃性が低下し、引張破断時の伸びが低下し、フィルム切断時にクラックが発生しやすくなる傾向がある。

アクリル酸エステル系架橋弾性体（ａ−１ａ）における共重合可能な他のビニル系単量体としては、例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル等のメタクリル酸アルキルエステル（アルキル基の炭素数が１〜１２であるものが好ましく、直鎖状でも分岐状でもよい）、塩化ビニル、臭化ビニル等のハロゲン化ビニル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニル、蟻酸ビニル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル、スチレン、ビニルトルエン、α−メチルスチレン等の芳香族ビニル誘導体、塩化ビニリデン、弗化ビニリデン等のハロゲン化ビニリデン、アクリル酸、アクリル酸ナトリウム、アクリル酸カルシウム等のアクリル酸およびその塩、アクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸ジメチルアミノエチル、アクリル酸グリシジル、アクリルアミド、Ｎ−メチロ−ルアクリルアミド等のアクリル酸アルキルエステル誘導体、メタクリル酸、メアクリル酸ナトリウム、メタアクリル酸カルシウム等のメタクリル酸およびその塩、メタクリルアミド、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸グリシジル等のメタクリル酸アルキルエステル誘導体等があげられ、これらの単量体は２種以上が併用されてもよい。これらのうちでも、耐候性、透明性の点より、メタクリル酸エステルが特に好ましい。

アクリル酸エステル系架橋弾性体（ａ−１ａ）における共重合可能な他のビニル系単量体の量は、０〜４９．９重量％が好ましく、０〜３０重量％がより好ましく、０〜２０重量％が最も好ましい。他のビニル系単量体の量が４９．９重量％を超えると、耐衝撃性が低下し、引張破断時の伸びが低下し、フィルム切断時にクラックが発生しやすくなる場合がある。

アクリル酸エステル系架橋弾性体（ａ−１ａ）における共重合可能な多官能性単量体の量は、アクリル酸エステル系架橋弾性体の平均粒子径と共に、応力白化、引張破断時の伸びあるいは透明性に大きく影響する。

本発明のアクリル酸エステル系架橋弾性体粒子（ａ−１ａ）における多官能性単量体の共重合量は、単量体混合物１００重量物に対して、０．１〜１０重量部が好ましく、１．０〜４重量部がより好ましい。多官能性単量体の共重合量が０．１〜１０重量部であれば、耐折り曲げ性、耐折り曲げ白化性および樹脂の流動性の視点から好ましい。

アクリル酸エステル系架橋弾性体（ａ−１ａ）の平均粒子径は、５０〜２００ｎｍが好ましく、５０〜１６０ｎｍがより好ましく、５０〜１２０ｎｍがさらに好ましく、６０〜１２０ｎｍが特に好ましい。アクリル酸エステル系架橋弾性体（ａ−１ａ）の平均粒子径が５０ｎｍ未満では、耐衝撃性等が低下し、引張破断時の伸びが低下しフィルム切断時にクラックが発生しやすくなる傾向がある。また、２００ｎｍを超えると、応力白化が発生しやすく、透明性が低下し、さらに真空成形後の透明性が低下する傾向がある。

なお、本発明における平均粒子径は、日機装株式会社製Ｍｉｃｒｏｔｒａｃ粒度分布測定装置ＭＴ３０００を使用して、ラテックス状態で光散乱法を用いて測定した値である。

この目的で用いられる多官能性単量体は、通常使用されるものでよく、例えば、アリルメタクリレート、アリルアクリレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、ジアリルフタレート、ジアリルマレート、ジビニルアジペート、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリメチルロールプロパントリメタクリレート、テトロメチロールメタンテトラメタクリレート、ジプロピレングリコールジメタクリレートおよびこれらのアクリレート類などを使用することができる。これらの多官能性単量体は、単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

本発明で用いられるアクリル系グラフト共重合体（ａ−１）は、前記アクリル酸エステル系架橋弾性体（ａ−１ａ）の存在下に、メタクリル酸エステルを主成分とする単量体混合体（ａ−１ｂ）を重合させて得られるものである。好ましくは、前記アクリル酸エステル系架橋弾性体（ａ−１ａ）５〜８５重量部の存在下に、メタクリル酸エステルを主成分とする単量体混合物（ａ−１ｂ）９５〜１５重量部を少なくとも１段階以上で重合させることより得られる。

グラフト共重合組成（単量体混合物）（ａ−１ｂ）中のメタクリル酸エステルは、８０重量％以上が好ましく、８５重量％がより好ましく、９０重量％がさらに好ましい。メタクリル酸エステルが８０重量％未満では、得られるフィルムの硬度、剛性が低下する傾向がある。グラフト共重合に用いられる単量体としては、メタクリル酸エステル、アクリル酸エステルであり、具体例としては前記アクリル酸エステル系架橋弾性体（ａ−１ａ）に使用したものが、使用可能である。

この際、グラフト共重合組成（単量体混合物）（ａ−１ｂ）においては、アクリル酸エステル系架橋弾性体（ａ−１ａ）にグラフト反応せずに、未グラフトの重合体となる成分（フリーポリマー）が生じる。この成分（フリーポリマー）は、メタクリル系重合体（Ｂ）の一部または全部を構成する。

アクリル系グラフト共重合体（ａ−１）の一部（（ａ−１ａ）およびグラフトされた（ａ−１ｂ））は、メチルエチルケトンに不溶となる。

アクリル酸エステル系架橋弾性体（ａ−１ａ）に対するグラフト率は、３０〜２５０％が好ましく、５０〜２３０％がより好ましく、７０〜２２０％がさらに好ましい。グラフト率が３０％未満では耐折曲げ白化性が低下し、また、透明性が低下したり、引張破断時の伸びが低下しフィルム切断時にクラックが発生しやすくなる傾向がある。２５０％超では、フィルム成形時の溶融粘度が高くなりフィルムの成形性が低下する傾向がある。

アクリル系グラフト共重合体（ａ−１）の製造方法は特に限定されず、公知の乳化重合法、乳化−懸濁重合法、懸濁重合法、塊状重合法または溶液重合法が適用可能であるが、乳化重合法が特に好ましい。

アクリル酸エステル系架橋弾性体（ａ−１ａ）の重合における開始剤としては、公知の有機系過酸化物、無機系過酸化物、アゾ化合物などの開始剤を使用することができる。具体的には、例えば、ｔ−ブチルハイドロパ−オキサイド、１，１，３，３−テトラメチルブチルハイドロパ−オキサイド、スクシン酸パ−オキサイド、パ−オキシマレイン酸ｔ−ブチルエステル、クメンハイドロパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド等の有機過酸化物や、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム等の無機過酸化物、さらにアゾビスイソブチロニトリル等の油溶性開始剤も使用される。これらは単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。これらの開始剤は、亜硫酸ナトリウム、チオ硫酸ナトリウム、ナトリウムホルムアルデヒドスルフォキシレート、アスコルビン酸、ヒドロキシアセトン酸、硫酸第一鉄、硫酸第一鉄とエチレンジアミン四酢酸２ナトリウムの錯体なとの還元剤と組み合わせた通常のレドックス型開始剤として使用してもよい。

前記有機系過酸化物は、重合系にそのまま添加する方法、単量体に混合して添加する方法、乳化剤水溶液に分散させて添加する方法など、公知の添加法で添加することができるが、透明性の点から、単量体に混合して添加する方法あるいは乳化剤水溶液に分散させて添加する方法が好ましい。

また、前記有機系過酸化物は、重合安定性、粒子径制御の点から、２価の鉄塩等の無機系還元剤および／またはホルムアルデヒドスルホキシル酸ソ−ダ、還元糖、アスコルビン酸等の有機系還元剤と組み合わせたレドックス系開始剤として使用するのが好ましい。

前記乳化重合に使用される界面活性剤にも特に限定はなく、通常の乳化重合用の界面活性剤であれば使用することができる。具体的には、例えば、アルキルスルフォン酸ナトリウム、アルキルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、ジオクチルスルフォコハク酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム、脂肪酸ナトリウム等の陰イオン性界面活性剤や、アルキルフェノール類、脂肪族アルコール類とプロピレンオキサイド、エチレンオキサイドとの反応生成物等の非イオン性界面活性剤等が示される。これらの界面活性剤は単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。更に要すれば、アルキルアミン塩等の陽イオン性界面活性剤を使用してもよい。

得られたアクリル系グラフト共重合体（ａ−１）の平均粒子径は、１００ｎｍ超４００ｎｍ以下が好ましく、１００ｎｍ超３５０ｎｍ以下がより好ましく、１００ｎｍ超３００ｎｍ以下がさらに好ましい。アクリル系グラフト共重合体（ａ−１）の平均粒子径が１００ｎｍ以下では、得られるアクリル系樹脂組成物（Ａ）から形成しうるフィルムの耐衝撃性および耐折曲げ割れ性が低下する傾向があり、４００ｎｍを超えるとフィルムの透明性が低下する傾向にある。

得られたアクリル系グラフト共重合体（ａ−１）ラテックスは、通常の凝固、洗浄および乾燥の操作により、または、スプレ−乾燥、凍結乾燥などによる処理により、樹脂組成物が分離、回収される。

メタクリル系重合体（ａ−２）は、メタクリル酸メチルを８０重量％以上含有するものであり、より好ましくは８５重量％以上含有するものであり、さらに好ましくは９０重量％以上含有するものである。メタクリル酸メチルが８０重量％未満では、得られるフィルムの硬度、剛性が低下する傾向がある。

メタクリル系重合体（ａ−２）におけるメタクリル酸メチル以外の単量体としては、前記アクリル系グラフト共重合体（ａ−１）に使用したものがあげられる。これらの単量体は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

メタクリル系重合体（ａ−２）を、アクリル系グラフト共重合体（ａ−１）と別個に重合することも可能である。その場合も重合方法は特に限定されず、公知の乳化重合法、乳化−懸濁重合法、懸濁重合法、塊状重合法または溶液重合法が適用可能である。

メタクリル系重合体（ａ−２）の平均粒子径は、８０〜５００μｍが好ましく、１００〜３００μｍがより好ましい。メタクリル系重合体（ａ−２）の平均粒子径が８０μｍ未満では、耐衝撃性、耐折曲げ割れ性、耐薬品性が低下する傾向があり、５００μｍ超では、透明性が低下する傾向がある。

メタクリル系重合体（ａ−２）の前記重合における開始剤としては、公知の有機系過酸化物、無機系過酸化物、アゾ化合物などの開始剤を使用することができる。具体的には、例えば、ｔ−ブチルハイドロパ−オキサイド、１，１，３，３−テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド、スクシン酸パーオキサイド、パーオキシマレイン酸ｔ−ブチルエステル、クメンハイドロパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、イソプロピル−ｔ−ブチルパーオキシカーボネート、過安息香酸ブチル、１，１−ビス（アルキルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（アルキルパーオキシ）シクロヘキサン等の有機過酸化物や、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム等の無機過酸化物、さらにアゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物も使用される。これらは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

前記有機系過酸化物は、重合系にそのまま添加する方法、単量体に混合して添加する方法、乳化剤水溶液に分散させて添加する方法など、公知の添加法で添加することができるが、透明性の点から、単量体に混合して添加する方法が好ましい。

前記懸濁重合に使用される分散剤としては、一般的に懸濁重合に用いられる分散剤、例えば、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリアクリルアミド等の高分子分散剤、例えば、リン酸カルシウム、ハイドロキシアパタイト、ピロリン酸マグネシウム等の難水溶性無機塩があげられる。そして、難水溶性無機塩を用いる場合には、α−オレフィンスルフォン酸ソーダ、ドデシルベンゼンスルフォン酸ソーダ等のアニオン性界面活性剤を併用すると分散安定性が増すので効果的である。また、これらの分散剤は得られる樹脂粒子の粒子径を調整するために、重合中に１回以上追加することもある。

樹脂組成物（Ａ）中のアクリル酸エステル系架橋弾性体（ａ−１ａ）の含有量は、５〜４５重量％が好ましく、１０〜３０重量％がより好ましい。アクリル酸エステル系架橋弾性体（ａ−１ａ）の含有量が５重量％未満では、得られるフィルムの引張破断時の伸びが低下し、フィルムを切断する際にクラックが発生しやすく、また応力白化が発生しやすくなる傾向がある。４５重量％を超えると、得られるフィルムの硬度、剛性が低下する傾向がある。

樹脂組成物（Ａ）のメチルエチルケトン可溶分の還元粘度は、０．２〜０．８ｄｌ／ｇが好ましく、０．２〜０．７ｄｌ／ｇがより好ましく、０．２〜０．６ｄｌ／ｇがさらに好ましい。樹脂組成物（Ａ）のメチルエチルケトン可溶分の還元粘度が０．２ｄｌ／ｇ未満では、得られるフィルムの引張破断時の伸びが低下しフィルムを切断する際にクラックが発生しやすく、また耐溶剤性が低下する傾向があり、０．８ｄｌ／ｇを超えると、フィルムの成形性が低下する傾向がある。

樹脂組成物（Ａ）は、種々の一般的な混練機を用いて溶融混練することにより、樹脂ペレットを製造することができる。

前記混練機の例としては、例えば、一軸押出機、二軸押出機、ロール、バンバリーミキサー、ニーダーなどが挙げられる。

例えば、スクリュー径４０ｍｍの単軸押出機を用いて、バレル設定温度を１８０〜２８０℃とし、吐出量１００〜１５０ｋｇ／ｈｒ、スクリュー回転数５０〜１５０ｒｐｍで溶融混練し、ダイスよりストランドを引取り、水冷した後に、ストランドカッターを用いて切断して、樹脂ペレットを得ることができる。

樹脂ペレットのせん断速度１２２Ｓ−１における溶融粘度としては、７０００〜２００００Ｐａ・ｓであることが好ましく、１００００〜１９０００Ｐａ・ｓであることがより好ましい。樹脂ペレットの溶融粘度が７０００Ｐａ・ｓ未満では、フィルム成形等において押出機先端部での背圧が立たないため成形品を得難い傾向にあり、溶融粘度が２００００Ｐａ・ｓ超では、樹脂圧力が上がりすぎて吐出され難い傾向がある。

樹脂ペレットの流動性（メルトフローレート）としては、温度２３０℃、３７．５Ｎの荷重条件において、０．５〜３．０ｇ／１０分であることが好ましく、１．０〜２．０ｇ／１０分であることがより好ましい。流動性が０．５〜３．０ｇ／分であれば、成形温度が低い場合でも成形し易く、高温成形時に生じる樹脂分解等の問題を解決できる点で好ましい。

アクリル系樹脂組成物（Ａ）は、射出成形、押出成形、ブロー成形、圧縮成形などの各種プラスチック加工法によって様々な成形品に加工できる。

アクリル系樹脂組成物（Ａ）は、特にフィルムとして有用であり、例えば、通常の溶融押出法であるインフレーション法やＴダイ押出法、あるいはカレンダー法、更には溶剤キャスト法等により良好に加工される。また、必要に応じて、フィルムを成形する際、フィルム両面をロールまたは金属ベルトに同時に接触させることにより、特にガラス転移温度以上の温度に加熱したロールまたは金属ベルトに同時に接触させることにより、表面性のより優れたフィルムを得ることも可能である。また、目的に応じて、フィルムの積層成形や、二軸延伸によるフィルムの改質も可能である。

また、アクリル系樹脂組成物（Ａ）には、必要に応じて、ポリグルタルイミド、無水グルタル酸ポリマー、ラクトン環化メタクリル系樹脂、メタクリル系樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂等を配合することも可能である。ブレンドの方法は特に限定されず、公知の方法を用いることができる。

アクリル系樹脂組成物（Ａ）には、必要に応じて、着色のために無機系顔料または有機系染料を、熱や光に対する安定性を更に向上させるために抗酸化剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤などを、あるいは、抗菌剤、脱臭剤、滑剤等を、単独または２種以上組み合わせて添加してもよい。

フィルムの厚みは、２０〜３００μｍが好ましく、３０〜２００μｍがより好ましい。フィルムの厚みが２０μｍ以下では耐衝撃性が低下して好ましくなく、３００ｎｍを超える場合にはフィルムの成形性が低下する傾向がある。

本発明におけるアクリルフィルムは、必要に応じて、適当な印刷法により印刷したものが用いられる。成形時には印刷面を基材樹脂との接着面にすることが印刷面の保護や高級感の付与から好ましい。

〔フィルム形成工程〕
フィルム形成工程では、前記押出工程によって押し出されたシート状の熱可塑性樹脂がキャストロールとタッチロールの２つのロールの間に挟み込まれる。そして、熱可塑性樹脂に対して力が加えられることによって、当該熱可塑性樹脂からフィルムが形成される。

更に詳細には、上記キャストロールとタッチロールの２つのロールは対向して配置されており、その間にシート状の熱可塑性樹脂が挟み込まれる。そして、当該ロールにより熱可塑性樹脂に対して力が加えられることによって、熱可塑性樹脂の幅方向（ＴＤ）の膜厚が均一になる。そして、その結果、所望の熱可塑性フィルムを作製することができる。このとき、熱可塑性樹脂に対してキャストロールとタッチロールの挟み込む力は、シート状の熱可塑性樹脂を挟み込む力をＰ（Ｎ）、前記Ｔダイから吐出されるシート状の熱可塑性樹脂の幅をＨ（ｃｍ）とした場合、３０．０≦Ｐ／Ｈ≦３００．０となるように、熱可塑性樹脂に対して線圧が加えることが好ましい。

例えば、図１に示すように、本実施の形態の製造方法では、タッチロール３とキャストロール４とが対向するように配置されている、そして、Ｔダイの吐出口１から押し出されたシート状の熱可塑性樹脂２が、タッチロール３とキャストロール４との間に挟みこまれる。このとき、タッチロール３とキャストロール４とによって挟み込まれることによって、幅Ｈ（ｃｍ）を有する熱可塑性樹脂２に対してＰ（Ｎ）の力が加えられる。なお、熱可塑性樹脂２の幅Ｈ（ｃｍ）とは、力Ｐ（Ｎ）が加えられる方向に対して垂直な方向であるとともに、熱可塑性樹脂２の押出方向に対しても垂直な方向への、シート状の熱可塑性樹脂２の長さが意図される。また、上記力Ｐ（Ｎ）とは、シート状の熱可塑性樹脂２に対して垂直に加えられる力が意図される。なお、当該力は、タッチロール３およびキャストロール４によって熱可塑性樹脂２に対して加えられる。

上記タッチロール３およびキャストロール４としては特に限定されず、適宜、公知のロールを用いることが可能である。例えば、上記タッチロール３およびキャストロール４として、同じロールを用いることも可能であり、異なるロールを用いることも可能である。例えば、上記タッチロール３およびキャストロール４として異なるロールを用いる場合には、タッチロール３として弾性ロールを用い、上記キャストロール４として剛性ロールを用いることが好ましい。上記弾性ロールおよび剛性ロールは特に限定されない。

なお、熱可塑性樹脂２に対してＰ（Ｎ）の力を加える方法は特に限定されない。例えば、熱可塑性樹脂２の幅が変化する場合には、それに応じて力Ｐ（Ｎ）を変化させ得るように、少なくとも一方の側のロールを他方のロールに対して移動させればよい。また、熱可塑性樹脂２の幅がほぼ一定の場合には、当該幅に応じて、タッチロール３とキャストロール４との間の距離を固定すればよい。

また、各ロールの温度は特に限定されず、適宜設定することができる。例えば、熱可塑性樹脂のガラス転移温度をＴｇ（℃）、ロールの温度をＴ（℃）とした場合、Ｔｇ−７０≦Ｔ≦Ｔｇ＋３０となるように、各ロールの温度を設定することが好ましい。なお、ここでいうガラス転移温度は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定したガラス転移温度のことをいう。

上記構成によれば、ロールの温度と熱可塑性樹脂のガラス転移温度との差が小さいので、ガラス転移温度に近い温度条件下にて熱可塑性樹脂に線圧を加えることができる。その結果、生産される熱可塑性シートの厚さむらを小さくすることができるとともに、ダイラインおよび凹み欠陥の発生を抑えることができる。

また、上記ロールの回転速度をＲ（ｃｍ／ｓｅｃ）、熱可塑性樹脂を押し出すための上記Ｔダイの吐出口から、キャストロールおよび冷却ロールの熱可塑性樹脂との接触点までの距離をＬ（ｃｍ）とした場合、Ｌ／Ｒ≦１．０であることが好ましい。

なお、図１に示すように、タッチロール３とキャストロール４との接触面積が非常に小さい場合には、距離Ｌ（ｃｍ）は、Ｔダイの吐出口１から、円筒形状であるロール同士の接点までの距離に近似することができる。

上記構成によれば、吐出口１からロールまでの距離、換言すれば、熱可塑性樹脂２がロールに挟み込まれる前に移動する距離を短くすることができる。その結果、熱可塑性樹脂２がロールに挟み込まれる前に不均一に冷え始めることを防ぐことができるので、熱可塑性フィルムの厚さを均一にすることができる。

このように図１に示すようなタッチロール３とキャストロール４により挟み込まれて形成された熱可塑性フィルムは、次いで冷却ロールにより冷却される。冷却ロールとしては特に限定されず、適宜、公知のロールを用いることが可能である。例えば、上記タッチロール３およびキャストロール４と、同じロールを用いることも可能であり、異なるロールを用いることも可能である。

冷却ロールの本数は特に限定されない。上記キャストロール４で十分に冷却可能であれば図２のように冷却ロールを設ける必要はない。また、キャストロール４での冷却が不十分であれば必要に応じ冷却ロールを設ける。本発明では、図１のように３本の冷却ロールを設け検討を行った。

このように冷却ロールにより冷却されたフィルムは、次いでフリーロール８を介して、フィルムを搬送する搬送ロール９及びこれに近接するニップロール１０により搬送される。搬送ロール９これに近接するニップロール１０としては特に限定されず、適宜、公知のロールを用いることが可能である。本発明ではフラットロール８は、キャストロールの周速ｖ１（ｍ／ｍｉｎ）と冷却ロール及び搬送ロールの周速ｖ２（ｍ／ｍｉｎ）としたときｖ２／ｖ１が１以下では、フィルム成形中にフィルムにシワおよび弛みが発生するため、シワおよび弛み改善のため成形されたフィルム幅方向（ＴＤ）の端部から５０ｍｍ内側までの最大厚みＤｅ（μｍ）と中央部の平均厚みＤｃ（μｍ）を、１．０≦Ｄｅ／Ｄｃ≦３．５にすることが好ましい。

各ロールの間隔は、図１に示すようなキャストロール４と冷却ロール５の間隔Ｌ１が、キャストロール４の半径をＲ１，冷却ロール５の半径をＲ２とすると、
（Ｒ１＋Ｒ２）＜Ｌ１＜（Ｒ１＋Ｒ２）×１０
であることが好ましい。

同様に、冷却ロール５と冷却ロール６の間隔Ｌ２が、冷却ロール５の半径をＲ２，冷却ロール６の半径をＲ３とすると、
（Ｒ２＋Ｒ３）＜Ｌ２＜（Ｒ２＋Ｒ３）×１０
であることが好ましい。

同様に、冷却ロール６と冷却ロール７の間隔Ｌ３が、冷却ロール６の半径をＲ３，冷却ロール７の半径をＲ４とすると、
（Ｒ３＋Ｒ４）＜Ｌ３＜（Ｒ３＋Ｒ４）×１０
であることが好ましい。

同様に、冷却ロール７とフリーロール８の間隔Ｌ４が、冷却ロール７の半径をＲ４，フリーロール８の半径をＲ５とすると、
（Ｒ４＋Ｒ５）＜Ｌ４＜（Ｒ４＋Ｒ５）×１０
であることが好ましい。

同様に、フリーロール８と搬送ロール９の間隔Ｌ５が、フリーロール８の半径をＲ５，搬送ロール９の半径をＲ６とすると、
（Ｒ５＋Ｒ６）＜Ｌ５＜（Ｒ５＋Ｒ６）×１０
であることが好ましい。

本発明では、フィルム押出方向（ＭＤ）の収縮率が０．０１％以上０．１０％以下である熱可塑性フィルムを、キャストロールの周速ｖ１（ｍ／ｍｉｎ）と冷却ロール及び搬送ロールの周速ｖ２（ｍ／ｍｉｎ）が、０．９７０≦ｖ２／ｖ１≦１．００１に調整することにより作製することを特徴としている。ここで、キャストロールの周速ｖ１とは、キャストロールの外周速度のことで、以下の式により定義される。
（キャストロールの周速ｖ１）＝（キャストロールの外周長さ）×（キャストロールの回転数）
また、冷却ロール及び搬送ロールの周速ｖ２とは、冷却ロール及び搬送ロールの外周速度のことで、以下の式により定義される。
（冷却ロール及び搬送ロールの周速ｖ２）＝（冷却ロール及び搬送ロールの外周長さ）×（冷却ロール及び搬送ロールの回転数）
以上のようにして、所望の特性を有する熱可塑性フィルムを作製することができる。

〔熱可塑性フィルムの用途〕
本発明の熱可塑性フィルムの使用方法は、特に制限されるものではないが、例えば、自動車内装、自動車外装、携帯電話の部材、ＡＶ機器の部材、パソコン機器の部材、家具製品、各種ディスプレイ、レンズ、窓ガラス、小物、雑貨等の外観意匠性の必要となる各種用途等に使用することができる。

以下、実施例及び比較例を示し、本発明を更に具体的に説明するが、これらは何ら本発明を限定するものではない。なお、以下の記載において、「部」又は「％」は、特に断らない限り、それぞれ「重量部」、「重量％」を示す。

（フィルム押出方向（ＭＤ）の収縮率測定方法）
フィルム幅方向（ＴＤ）中央部を押出方向（ＭＤ）に５０ｍｍ、幅方向（ＴＤ）に５０ｍｍの正方形に切り出し、フィルム押出方向（ＭＤ）に４０ｍｍ間隔で針でマーキングを行ったものを、レーザー顕微鏡（株式会社ニコン製のＭＥＡＳＵＲＥＳＣＯＰＥ１０）を用いて、正確な距離を測定した。温度２５℃湿度５５％の恒温恒湿器にて一ヶ月間保管し、一ヵ月後に再度マーキング間の距離をレーザー顕微鏡にて測定し、一ヶ月前との変化率を算出した。

（フィルム成形時のシワの評価）
成形時のフィルムに発生するシワの発生状況を評価した。評価方法は目視により成形時にフィルムにシワが発生していれば×、シワが発生していなければ○とした。

（ゲージバンド評価方法）
成形されたフィルムロールを温度湿度が管理されていない倉庫にて保管し、一ヶ月放置後でのフィルムロールのゲージバンドを評価した。フィルムロールのゲージバンド評価方法としては、目視によりゲージバンドが発生していれば×、発生していなければ○とした。

（ガラス転移温度）
樹脂１０ｍｇを示差走査熱量系（ＤＳＣ、株式会社島津製作所製のＤＳＣ−５０型）を用い、窒素雰囲気下、昇温速度２０℃／ｍｉｎの条件下にて測定を行った。次いで中点法によって、上記測定結果に基づいてガラス転移温度を決定した。

（実施例１）
＜グラフト共重合体（ａ−１）の製造方法＞
攪拌機、温度計、窒素ガス導入管、モノマー供給管、還流冷却器を備えた８リットル重合機に以下の物質
水（イオン交換水）２００部
ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート０．１５部
硫酸第一鉄・２水塩０．００１５部
エチレンジアミン四酢酸−２−ナトリウム０．００６部
ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム０．００１５部
を仕込み、器内を窒素ガスで十分に置換して実質的に酸素のない状態とした後、内温を６０℃にし、アクリル酸ブチル２７部、メタクリル酸メチル３部、メタクリル酸アリル３部、クメンハイドロパーオキサイド０．２部の混合物を１５部／時間の割合で連続的に添加し、重合させた。添加終了後更に１時間重合を継続し、重合転化率を９８％以上にし、弾性共重合体（ａ−１ａ）を得た。

次に、弾性共重合体（ａ−１ａ）の存在下、メタクリル酸メチル６３部、アクリル酸ブチル７部、ターシャリードデシルメルカプタン０．２部、クメンハイドロパーオキサイド０．３部の混合物を１０部／時間の割合で連続的に添加して重合させ、更に１時間重合を継続し、重合転化率を９８％以上にして、多層構造アクリル系樹脂（ａ−１）の重合を終了させ、ラテックスを得た。前記ラテックスを塩化カルシウムで塩析し、水洗、乾燥を行い、グラフト系共重合体（ａ−１）の樹脂粉末を得た。

＜メタクリル系重合体（ａ−２）＞
アクリル系熱可塑性樹脂（ａ−２）として、メタクリル酸メチル・アクリル酸メチル共重合体（住友化学（株）製、スミペックスＭＭ、ビーズ状、体積平均粒子径２２４μｍ、面積平均粒子径１７１μｍ、粒子径５０μｍ以下の粒子割合０％）を用いた。

＜アクリル系樹脂組成物（Ａ）のペレット化＞
バレル温度を２００℃に温度調整した４０ｍｍφ単軸押出機（大阪精機工作（株）製）を使用し、グラフト系共重合体（ａ−１）７０％、アクリル系高分子重合体（ａ−２）スミペックスＭＭ３０％の割合で混合した樹脂組成物を供給し、スクリュー回転数９０ｒｐｍ、吐出量１５ｋｇ／時間にて溶融混練を行い、ストランド状に引き取り、水槽にて冷却後、ペレタイザーを用いて切断して、アクリル系樹脂組成物（Ａ）の樹脂ペレットを製造した。ペレット化されたアクリル系樹脂組成物（Ａ）のガラス転移温度は１０５℃であった。

＜フィルム化＞
得られた樹脂ペレットを、バレル温度を２００℃に温度調整した９０ｍｍφ単軸押出機（日立造船株式会社製）を使用し、先端に取り付けたＴダイ（２４０℃に温度調整）より、押し出されたシート状の熱可塑性樹脂を、キャストロールとタッチロールの２つのロールの間に挟み込み、その後冷却ロールにより冷却されフィルム状成形品のフィルムロール１０００ｍを製造した。この時、成形されたフィルム幅方向（ＴＤ）の端部から５０ｍｍ内側までの最大厚みＤｅ（μｍ）と中央部の平均厚みＤｃ（μｍ）のＤｅ／Ｄｃは３．５、キャストロール４の周速ｖ１と冷却ロール及び搬送ロール９の周速ｖ２の速度比ｖ２／ｖ１は１．００１であり、フィルム成形時のシワの発生はなく、一ヶ月常温放置による収縮率は０．１０％、一ヶ月常温放置によるゲージバンドの発生もなかった。

本実施例のフィルム形成工程におけるＴダイの吐出口１、キャストロール４、タッチロール３、冷却ロール５〜７、フリーロール８、搬送ロール９及びニップロール１０は図１に記載された位置関係であった。フィルム幅は１４００ｍｍである。キャストロール４の半径Ｒ１は１５０ｍｍ、冷却ロール５の半径Ｒ２、冷却ロール６の半径Ｒ３、冷却ロール７の半径Ｒ４及び搬送ロール９の半径Ｒ６は、それぞれ１００ｍｍ、フリーロール８の半径Ｒ５は５０ｍｍである。また、Ｔダイの吐出口１からキャストロール４およびタッチロール３のシート状熱可塑性樹脂２との接触点までの距離Ｌは８ｃｍであった。さらに、キャストロール４と冷却ロール５の間隔Ｌ１、冷却ロール５と冷却ロール６の間隔Ｌ２、冷却ロール６と冷却ロール７の間隔Ｌ３、冷却ロール７とフリーロール８の間隔Ｌ４、フリーロール８と搬送ロール９の間隔５は、それぞれ３００ｍｍである。

本実施例のフィルム成形工程における熱可塑性樹脂に対するキャストロールとタッチロールの挟み込みの線圧Ｐ／Ｈは、２５０Ｎ／ｃｍであった。また、本実施例におけるキャストロール４温度は８５℃、タッチロール３温度は５０℃、冷却ロール５温度は８５℃、冷却ロール６温度は８５℃、冷却ロール７温度は８０℃であった。

（実施例２）
キャストロール４の周速ｖ１と冷却ロール及び搬送ロール９の周速ｖ２の速度比ｖ２／ｖ１が０．９８５であること以外は実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。このフィルム成形時にシワの発生はなく、一ヶ月常温放置による収縮率は０．０６％、一ヶ月常温放置によるゲージバンドの発生もなかった。

（実施例３）
キャストロール４の周速ｖ１と冷却ロール及び搬送ロール９の周速ｖ２の速度比ｖ２／ｖ１が０．９７０であること以外は実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。このフィルム成形時にシワの発生はなく、一ヶ月常温放置による収縮率は０．０１％、一ヶ月常温放置によるゲージバンドの発生もなかった。

（実施例４）
キャストロール４の周速ｖ１と冷却ロール及び搬送ロール９の周速ｖ２の速度比ｖ２／ｖ１が０．９７０、成形されたフィルム幅方向（ＴＤ）の端部から５０ｍｍ内側までの最大厚みＤｅ（μｍ）と中央部の平均厚みＤｃ（μｍ）のＤｅ／Ｄｃが２．０であること以外は実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。このフィルム成形時にシワの発生はなく、一ヶ月常温放置による収縮率は０．０１％、一ヶ月常温放置によるゲージバンドの発生もなかった。

（実施例５）
キャストロール４の周速ｖ１と冷却ロール及び搬送ロール９の周速ｖ２の速度比ｖ２／ｖ１が０．９７０、成形されたフィルム幅方向（ＴＤ）の端部から５０ｍｍ内側までの最大厚みＤｅ（μｍ）と中央部の平均厚みＤｃ（μｍ）のＤｅ／Ｄｃが１．０であること以外は実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。このフィルム成形時にシワの発生はなく、一ヶ月常温放置による収縮率は０．０１％、一ヶ月常温放置によるゲージバンドの発生もなかった。

（比較例１）
キャストロール４の周速ｖ１と冷却ロール及び搬送ロール９の周速ｖ２の速度比ｖ２／ｖ１が１．００５であること以外は実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。このフィルム成形時にシワの発生はなく、一ヶ月常温放置による収縮率は０．１４％、一ヶ月常温放置によるゲージバンドは発生していた。

（比較例２）
キャストロール４の周速ｖ１と冷却ロール及び搬送ロール９の周速ｖ２の速度比ｖ２／ｖ１が１．００５、成形されたフィルム幅方向（ＴＤ）の端部から５０ｍｍ内側までの最大厚みＤｅ（μｍ）と中央部の平均厚みＤｃ（μｍ）のＤｅ／Ｄｃが１．０であること以外は実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。このフィルム成形時にシワの発生はなく、一ヶ月常温放置による収縮率は０．１４％、一ヶ月常温放置によるゲージバンドは発生していた。

（比較例３）
キャストロール４の周速ｖ１と冷却ロール及び搬送ロール９の周速ｖ２の速度比ｖ２／ｖ１が１．０１０であること以外は実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。このフィルム成形時にシワの発生はなく、一ヶ月常温放置による収縮率は０．１８％、一ヶ月常温放置によるゲージバンドは発生していた。

（比較例４）
キャストロール４の周速ｖ１と冷却ロール及び搬送ロール９の周速ｖ２の速度比ｖ２／ｖ１が０．９５０、成形されたフィルム幅方向（ＴＤ）の端部から５０ｍｍ内側までの最大厚みＤｅ（μｍ）と中央部の平均厚みＤｃ（μｍ）のＤｅ／Ｄｃが１．０であること以外は実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。このフィルム成形時にはシワが発生し、フィルムの取得ができなかったため、一ヶ月常温放置による収縮率の測定および一ヶ月常温放置によるゲージバンドの評価はできなかった。

（比較例５）
キャストロール４の周速ｖ１と冷却ロール及び搬送ロール９の周速ｖ２の速度比ｖ２／ｖ１が０．９７０、成形されたフィルム幅方向（ＴＤ）の端部から５０ｍｍ内側までの最大厚みＤｅ（μｍ）と中央部の平均厚みＤｃ（μｍ）のＤｅ／Ｄｃが０．８であること以外は実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。このフィルム成形時にはフィルムが裂け、破断したため、フィルムの取得ができなかったため、一ヶ月常温放置による収縮率の測定および一ヶ月常温放置によるゲージバンドの評価はできなかった。

（比較例６）
キャストロール４の周速ｖ１と冷却ロール及び搬送ロール９の周速ｖ２の速度比ｖ２／ｖ１が０．９７０、成形されたフィルム幅方向（ＴＤ）の端部から５０ｍｍ内側までの最大厚みＤｅ（μｍ）と中央部の平均厚みＤｃ（μｍ）のＤｅ／Ｄｃが４．０であること以外は実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。このフィルム成形時にはシワが発生し、フィルムの取得ができなかったため、一ヶ月常温放置による収縮率の測定および一ヶ月常温放置によるゲージバンドの評価はできなかった。

（比較例７）
キャストロール４の周速ｖ１と冷却ロール及び搬送ロール９の周速ｖ２の速度比ｖ２／ｖ１が０．９７０、成形されたフィルム幅方向（ＴＤ）の端部から５０ｍｍ内側までの最大厚みＤｅ（μｍ）と中央部の平均厚みＤｃ（μｍ）のＤｅ／Ｄｃが５．０であること以外は実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。このフィルム成形時にはシワが発生し、フィルムの取得ができなかったため、一ヶ月常温放置による収縮率の測定および一ヶ月常温放置によるゲージバンドの評価はできなかった。

１．吐出口
２．熱可塑性樹脂
３．タッチロール
４．キャストロール
５．冷却ロール
６．冷却ロール
７．冷却ロール
８．フリーロール
９．搬送ロール
１０．ニップロール

Claims

フィルム幅方向（ＴＤ）の端部から５０ｍｍ内側までの最大厚みＤｅ（μｍ）と中央部の平均厚みＤｃ（μｍ）が１．０≦Ｄｅ／Ｄｃ≦３．５であり、フィルムの一ヶ月常温放置でのフィルム押出方向（ＭＤ）の収縮率が０．０１％以上０．１０％以下である、アクリル系樹脂フィルムを製造する方法であって、
溶融押出法によって、Ｔダイからシート状のアクリル系樹脂を押し出す押出工程と、前記押出工程によって押し出されたシート状のアクリル系樹脂を、キャストロールとタッチロールの２つのロールの間に挟み込むことによってフィルムを形成するフィルム形成工程と、形成されたフィルムを冷却ロールにより冷却する冷却工程と、冷却されたフィルムを搬送ロール及びこれに近接するニップロールにより搬送する搬送工程を有し、
前記フィルム形成工程でのキャストロールの周速ｖ１（ｍ／ｍｉｎ）と冷却ロール及び搬送ロールの周速ｖ２（ｍ／ｍｉｎ）が、０．９７０≦ｖ２／ｖ１≦１．００１である、アクリル系樹脂フィルムを製造する方法。
前記アクリル系樹脂を構成するアクリル系樹脂組成物が、アクリル系グラフト共重合体を含有する、請求項１に記載のアクリル系樹脂フィルムを製造する方法。